CN109055726A - 一种转底炉含锌粉尘的处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于冶金技术领域，涉及一种转底炉含锌粉尘的处理工艺，采用将钢铁厂含锌粉尘加水多次搅拌和浓缩后脱水的湿法工艺，将含锌粉尘中K、Na、Cl等元素充分脱除，采用煤棒机挤压的方式使得原料在含水15‑20％成型，同时在转底炉内完成原料的烘干、预热、加热及还原焙烧，使得原料烘干不需配置烘干机，在转底炉内直接烘干，节省了成本，同时采用喷雾冷却的方式将转底炉烟气冷却，不需配置锅炉或换热器，减少转底炉烟气处理的投资成本，整个转底炉烟气满足中小型钢厂含锌粉尘的处理要求，节省了生产成本。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域，涉及一种转底炉含锌粉尘的处理工艺。
背景技术
钢铁生产中会产生大量的粉尘，其主要成分为铁的氧化物，但其中含有一定量的氧化锌，若不加以利用不仅浪费资源而且污染环境，传统的处理办法是将粉尘返回烧结，但该处理方法会使锌在高炉内富集，造成炉内结瘤而影响高炉顺行并会损坏冶炼设备。
含锌粉尘火法处理有转底炉法和回转窑法，转底炉法成为成熟可靠的含锌粉尘的处理技术，该技术不但可以将含锌粉尘中的铁元素还原成海绵铁，同时还可以将锌在高温下以锌蒸汽的形式随高温烟气排出。转底炉法一般处理的量在15万t/a以上，其原料成型有压球和造球方法，烟气降温一般采用锅炉和换热器。压球工艺成型需用粘结剂其运行成本较高，造球工艺需配置生球烘干单元，一套处理线投资2亿元左右。回转窑法处理量为5-10万t/a，原料入窑原料不需成型，但一般要求原料的铁含量低于30％，不然容易引起回转窑结圈。随着新环保法的实施，年产量低于500万t/a的钢厂，其含锌粉尘5万t/a，用转底炉法处理含锌粉尘的单次处理量太低，投资成本高，而采用回转窑法处理含锌粉尘时，容易使得锌在炉内结圈。为了满足中小型钢厂含锌粉尘的处理要求，本发明提出一种可以用较低投资成本处理转底炉含锌粉尘的工艺。
发明内容
有鉴于此，本发明为了解决现有的转底炉法处理含锌粉尘的单次处理量低，投资成本高，而回转窑法处理含锌粉尘容易使得锌在炉内结圈问题，提供一种转底炉含锌粉尘的处理工艺。
为达到上述目的，本发明提供一种转底炉含锌粉尘的处理工艺，包括以下几个步骤：
A、将钢铁厂含锌粉尘加水多次搅拌和浓缩后脱水，脱水后的含锌粉尘污泥与干灰均匀混合后经煤棒机挤压成型，其中含锌粉尘与水混合时的质量比为1∶(4-5)，脱水后的含锌粉尘污泥与干灰混合时的质量比为1∶(0.45-0.65)；
B、将挤压成型后的混合物布入转底炉中进行高温还原焙烧，并向转底炉中通入气体燃料和助燃空气，还原结束后分别收集渣铁混合物和转底炉烟气；
C、将收集的渣铁混合物经过破碎筛分得到直接还原铁球和直接还原铁粉；
D、将转底炉烟气喷雾冷却至200℃以下，除尘后的含锌粉尘经湿式除尘器进行二次回收，除尘后的烟气排出；
E、重复步骤A-D，将二次收集的含锌粉尘进行再次处理。
进一步，步骤A中含锌粉尘为高炉布袋灰、转炉灰，加水后含锌粉尘的浓度为20-25％，搅拌和浓缩后含锌粉尘的浓度为40-50％。
进一步，步骤A挤压成型后的混合物含水量为15-20％。
进一步，步骤A含锌粉尘加水后经过三次搅拌和浓缩后进入过滤机脱水，将含锌粉尘中K、Na、Cl等元素充分脱除。
进一步，步骤B中转底炉分为烘干区、预热区、加热区及若干还原区，挤压成型后的混合物经烘干、预热、加热后进行高温还原焙烧。
进一步，步骤C中转底炉内渣铁混合物破碎筛分经螺旋排料机排出后，经圆筒冷却机冷却得到直接还原铁球和直接还原铁粉。
进一步，步骤D转底炉烟气经喷雾塔内喷雾冷却。
进一步，步骤D中除尘器为布袋除尘器。
本发明的有益效果在于：
本发明所公开的转底炉含锌粉尘的处理工艺，采用将钢铁厂含锌粉尘加水多次搅拌和浓缩后脱水的湿法工艺，将含锌粉尘中K、Na、Cl等元素充分脱除，采用煤棒机挤压的方式使得原料在含水15-20％成型，同时在转底炉内完成原料的烘干、预热、加热及还原焙烧，使得原料烘干不需配置烘干机，在转底炉内直接烘干，节省了成本。同时采用喷雾冷却的方式将转底炉烟气冷却，不需配置锅炉或换热器，减少转底炉烟气处理的投资成本，整个转底炉烟气满足中小型钢厂含锌粉尘的处理要求，生产成本为现有的转底炉法处理含锌粉尘成本的三分之一，且含锌粉尘不会在转底炉内结圈，能够保证高炉顺行且不会损坏冶炼设备。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：
图1为本发明转底炉含锌粉尘的处理工艺的工艺流程图。
具体实施方式
下面将对本发明的优选实施例进行详细的描述。
如图1所示的转底炉含锌粉尘的处理工艺，包括以下几个步骤：
A、将钢厂年产生的含锌粉尘(高炉布袋灰+转炉出除尘灰5万t/a)，罐车输送至配料仓，经螺旋称定量给入搅拌罐，加水后含锌粉尘的浓度为25％，经三次搅拌浓缩，搅拌和浓缩后含锌粉尘的浓度为50％，进入过滤机脱水，将含锌粉尘中K、Na、Cl等元素充分脱除。脱水后的含锌粉尘污泥与干灰均匀混合后经煤棒机加压成型，挤压成型后的混合物含水量为20％，其中脱水后的含锌粉尘污泥与干灰混合时的质量比为1∶0.5。
B、将挤压成型后的混合物布入转底炉中进行高温还原焙烧，并向转底炉中通入气体燃料和助燃空气，还原结束后分别收集渣铁混合物和转底炉烟气，其中转底炉分为烘干区、预热区、加热区及若干还原区，挤压成型后的混合物经烘干、预热、加热后进行高温还原焙烧。
C、将转底炉内收集的渣铁混合物破碎筛分经螺旋排料机排出后，经圆筒冷却机冷却得到直接还原铁球(DRI球)和直接还原铁粉(DRI粉)。
D、将转底炉烟气经喷雾塔内喷雾冷却至200℃以下，除尘后的含锌粉尘经湿式除尘器进行二次回收，除尘后的烟气排出，其中除尘器为布袋除尘器。
E、重复步骤A-D，将二次收集的含锌粉尘进行再次处理。
最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。
Claims (8)
1.一种转底炉含锌粉尘的处理工艺，其特征在于，包括以下几个步骤：
A、将钢铁厂含锌粉尘加水多次搅拌和浓缩后脱水，脱水后的含锌粉尘污泥与干灰均匀混合后经煤棒机挤压成型，其中含锌粉尘与水混合时的质量比为1∶(4-5)，脱水后的含锌粉尘污泥与干灰混合时的质量比为1∶(0.45-0.65)；
B、将挤压成型后的混合物布入转底炉中进行高温还原焙烧，并向转底炉中通入气体燃料和助燃空气，还原结束后分别收集渣铁混合物和转底炉烟气；
C、将收集的渣铁混合物经过破碎筛分得到直接还原铁球和直接还原铁粉；
D、将转底炉烟气喷雾冷却至200℃以下，除尘后的含锌粉尘经湿式除尘器进行二次回收，除尘后的烟气排出；
E、重复步骤A-D，将二次收集的含锌粉尘进行再次处理。
2.如权利要求1所述的转底炉含锌粉尘的处理工艺，其特征在于，步骤A中含锌粉尘为高炉布袋灰、转炉灰，加水后含锌粉尘的浓度为20-25％，搅拌和浓缩后含锌粉尘的浓度为40-50％。
3.如权利要求1所述的转底炉含锌粉尘的处理工艺，其特征在于，步骤A挤压成型后的混合物含水量为15-20％。
4.如权利要求1所述的转底炉含锌粉尘的处理工艺，其特征在于，步骤A含锌粉尘加水后经过三次搅拌和浓缩后进入过滤机脱水，将含锌粉尘中K、Na、Cl等元素充分脱除。
5.如权利要求1所述的转底炉含锌粉尘的处理工艺，其特征在于，步骤B中转底炉分为烘干区、预热区、加热区及若干还原区，挤压成型后的混合物经烘干、预热、加热后进行高温还原焙烧。
6.如权利要求1所述的转底炉含锌粉尘的处理工艺，其特征在于，步骤C中转底炉内渣铁混合物破碎筛分经螺旋排料机排出后，经圆筒冷却机冷却得到直接还原铁球和直接还原铁粉。
7.如权利要求1所述的转底炉含锌粉尘的处理工艺，其特征在于，步骤D转底炉烟气经喷雾塔内喷雾冷却。
8.如权利要求1所述的转底炉含锌粉尘的处理工艺，其特征在于，步骤D中除尘器为布袋除尘器。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20181221 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |