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CN108865326B - 一种碳微球铜银合金、改性润滑脂及制备方法与应用 - Google Patents

一种碳微球铜银合金、改性润滑脂及制备方法与应用 Download PDF

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CN108865326B CN201810869926.2A CN201810869926A CN108865326B CN 108865326 B CN108865326 B CN 108865326B CN 201810869926 A CN201810869926 A CN 201810869926A CN 108865326 B CN108865326 B CN 108865326B
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Abstract

本发明属于润滑脂制备技术领域，具体涉及一种碳微球铜银合金、改性润滑脂及制备方法与应用。本发明以葡萄糖为碳源，通过水热合成，原位还原铜和银制备铜银合金作为添加剂附着于碳微球上，得到碳微球铜银合金，将其作为添加剂用于制备锂基润滑脂，得到一种新的改性锂基润滑脂，该改性锂基润滑脂含有碳微球和纳米金属粒子等微球形结构，具有优异的自润滑特性和超低摩擦特性，可以改善其体系润滑性，使得改性后的润滑脂的抗磨减摩性能更加优异，从而延长部件使用寿命。与现有锂基润滑脂相比，其耐磨，减摩性能均有很大提高。

Description

一种碳微球铜银合金、改性润滑脂及制备方法与应用
技术领域
本发明属于润滑脂制备技术领域，具体涉及一种碳微球铜银合金、改性润滑脂及制备方法与应用。
背景技术
轴承是大型设备的基础零部件，体现了国家制造能力和制造水平，是重大设备的重要基础保障。轴承品质除了取决于合理的设计、高性能材料及高精度的加工制造安装等因素外，所用的润滑剂也起着至关重要的作用。
润滑脂为稠厚的油脂状半固体。常用于机械的摩擦部分，起润滑和密封作用。材料的润滑失效主要是由过量磨损，高温积聚等因素引起。长时间的磨损累积导致材料表面平整度降低，摩擦系数急剧升高，直至失效。用于润滑作用的润滑脂工作原理是稠化剂将油保持在需要润滑的位置上，有负载时，稠化剂将油释放从而起到润滑作用，减缓轴承等需润滑部件的损耗速率。通过在润滑材料中添加纳米粒子，改善其抗磨减摩性能是摩擦学研究的热点。
润滑脂相比于润滑油不易聚沉，黏度大，加入的添加剂在其中分散后不易团聚，这些特点使其在轴承上的应用范围更广泛。由于环境问题和生态问题的需要，发明一种新型的绿色添加剂至关重要。
发明内容
为了克服现有技术的不足和缺点，本发明的首要目的在于提供一种碳微球铜银合金的制备方法。
本发明的另一目的在于提供上述制备方法制备得到的碳微球铜银合金。
本发明的再一目的在于提供上述碳微球铜银合金的应用。
本发明的第四个目的在于提供一种改性润滑脂，该改性润滑脂包含上述碳微球铜银合金，可改善体系润滑性，提高体系抗磨减摩性能，并对体系摩擦副表面有自修复作用。
本发明的第五个目的在于提供上述改性润滑脂的制备方法。
本发明的目的通过下述技术方案实现：
一种碳微球铜银合金的制备方法，包含如下步骤：
(1)将硝酸铜、硝酸银、葡萄糖和水混合均匀，得到混合液1；
(2)在步骤(1)制得的混合液中加入L–抗坏血酸溶液，混合均匀，得到混合液2；然后160～180℃水热反应6～8h，冷却、洗涤、干燥，得到碳微球铜银合金；其中，
步骤(1)中所述的硝酸铜、硝酸银、葡萄糖的摩尔比为(2～3)：(0.5～2)：(17～18)；
步骤(1)中所述的硝酸铜、硝酸银和葡萄糖的摩尔比优选为2.83：(0.5～2)：17.6；
步骤(2)中所述的硝酸铜与L–抗坏血酸的摩尔比为(2～3)：(12～13)；
步骤(2)中所述的硝酸铜与L–抗坏血酸的摩尔比为2.83：12.6；
步骤(2)中所述的混合液2中葡萄糖的浓度优选为0.3～1mol/L；
步骤(2)中所述的混合液2中葡萄糖的浓度进一步优选为0.5mol/L；
所述的水热反应优选在内衬为聚四氟乙烯的不锈钢高压釜中进行；
所述的冷却优选为自然冷却；
所述的洗涤优选为分别用去离子水和乙醇洗涤；
所述的干燥的条件优选为60～80℃真空干燥6～8h；
一种碳微球铜银合金，通过上述制备方法制备得到；
所述的碳微球铜银合金在润滑剂制备领域中的应用；
一种改性润滑脂，包含上述碳微球铜银合金和润滑脂；
所述的碳微球铜银合金的质量百分含量优选为1～3％，润滑脂的质量百分含量优选为97～99％(以改性润滑脂总质量为100％计)；
所述的润滑脂优选为锂基润滑脂；
所述的锂基润滑脂优选由基础油和锂皂稠化制备得到；
所述的锂皂优选为十二羟基硬脂酸锂皂；
所述的锂皂在锂基润滑脂中的质量分数为9％；
所述的改性润滑脂的制备方法，包含以下步骤：
(1)将部分基础油和锂皂混合，搅拌升温至基础油和锂皂完全熔化后，200～220℃恒温膨化8～12min；
(2)恒温膨化后加入剩余基础油，使其与皂混合物形成稠化剂晶核，保持温度160～180℃恒温搅拌3～8min；
(3)将步骤(2)制得的产物冷却至110～130℃，然后加入碳微球铜银合金，搅拌均匀，冷却，研磨，得到改性锂基润滑脂；
步骤(1)中所述的基础油的用量优选为基础油总质量的2/3；
步骤(3)中所述的研磨优选为用三辊研磨机研磨5～10遍；
所述的改性润滑脂在轴承润滑领域中的应用；
本发明的原理：
本发明以葡萄糖为碳源，通过水热合成，原位还原铜(抗坏血酸还原铜)和银制备铜银合金作为添加剂附着于碳微球上，得到碳微球铜银合金，将其作为添加剂用于制备锂基润滑脂，得到一种新的改性锂基润滑脂，该改性锂基润滑脂含有碳微球和纳米金属粒子等微球形结构，在表面沉积及基底表面粗糙度的作用下，随轴承的转动被旋转带入润滑接触区，同时碳微球铜银合金在接触区入口处不断地进行堆积和挤压，使其更加容易进入摩擦区域参与润滑，将滑动摩擦一定程度地转化为滚动摩擦，达到降低摩擦减小磨损的效果。
由于摩擦接触时，随着设备运转，滚针被磨损，与此同时润滑脂中的碳微球铜银合金的纳米铜被剥落，沉积在摩擦副表面形成一层摩擦表面膜。由于铜与铁的原子半径相近，当铜沉积在摩擦副表面填补磨损凹槽时，会由于体系温度的升高，摩擦时间延长，钢球摩擦副表面由于高温高压导致晶体变形和晶体缺陷，最后形成置换固溶体。从而使润滑体系具有自修复性，同时具有类富勒烯结构的碳微球铜银合金具有优异的自润滑特性和超低摩擦特性，可以改善其体系润滑性，使得改性后的润滑脂的抗磨减摩性能更加优异，从而延长部件使用寿命。
本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果：
(1)本发明以碳微球材料为载体，原位还原铜和银制备铜银合金作为添加剂附着于碳微球上，采用绿色水热合成方法得到尺寸统一，呈现完美球形结构(具有类富勒烯结构)且强度硬度较高的碳微球铜银合金。
(2)本发明以普通润滑脂为基体，以碳微球铜银合金为添加剂，制备得到一种改性润滑脂，其添加剂粒径分布均匀，制备过程绿色无污染且原子利用率高。
(3)本发明提供的改性润滑脂不仅提高了润滑脂的抗磨减摩性能，而且达到了环境友好的目的。
(4)由于本发明中碳微球铜银合金的添加量较少，而润滑脂与润滑油不同，通常为半固态，流动性较差，通过常规混合方法无法使添加剂均匀分布在润滑脂中。故在本发明的制备方法中，在润滑油稠化后未冷却为半固态的润滑脂时就加入碳微球铜银合金，长时间保存时，碳微球铜银合金也不易结团，保持其良好的润滑性能并解决润滑脂中添加剂分布不均匀的问题。
附图说明
图1是实施例1制得的碳微球铜银合金的扫描电镜图。
图2是对比实施例1制得的碳微球的扫描电镜图。
图3是对比实施例2制得的银@碳微球的扫描电镜图。
图4是对比实施例3制得的铜@碳微球的扫描电镜图。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
实施例中的基础油均为46号基础油(轴承油)；
实施例1
(1)将硝酸铜、硝酸银和葡萄糖按照摩尔比2.83：1：17.6加入蒸馏水中，混合均匀，得到混合液1；
(2)在步骤(1)制得的混合液1中加入L–抗坏血酸溶液，混合均匀，得到混合液2，其中，硝酸铜与L–抗坏血酸的摩尔比为2.83：12.6，混合液2中葡萄糖的浓度为0.5mol/L；将混合液2倒入内衬为聚四氟乙烯的不锈钢高压釜中，180℃水热反应6h；反应后自然冷却，然后分别用去离子水和乙醇洗涤，80℃真空干燥6h，得到碳微球铜银合金(图1)；
(3)将部分基础油(基础油总质量的2/3)和十二羟基硬脂酸锂皂加入反应釜中，搅拌升温至基础油和十二羟基硬脂酸锂皂完全熔化，210℃恒温膨化10min；
(4)恒温膨化后向反应釜内加入剩余基础油，使其与皂混合物形成稠化剂晶核，170℃恒温搅拌5min，得到锂基润滑脂，其中，十二羟基硬脂酸锂皂在锂基润滑脂中的质量分数为9％；
(5)将步骤(4)制得的锂基润滑脂的温度降至120℃，然后将锂基润滑脂分为三份，分别加入不同质量的步骤(2)制得的碳微球铜银合金，用玻璃棒搅拌均匀，待其冷却至室温25℃时，用三辊研磨机研磨6遍均化成脂，得到改性锂基润滑脂，其中，改性锂基润滑脂中，碳微球铜银合金的质量百分含量为1％、2％、3％。
实施例2
(1)将硝酸铜、硝酸银和葡萄糖按照摩尔比2.83：1：17.6加入蒸馏水中，混合均匀，得到混合液1；
(2)在步骤(1)制得的混合液1中加入L–抗坏血酸溶液，混合均匀，得到混合液2，其中，硝酸铜与L–抗坏血酸的摩尔比为2.83：12.6，混合液2中葡萄糖的浓度为0.5mol/L；将混合液2倒入内衬为聚四氟乙烯的不锈钢高压釜中，180℃水热反应7h；反应后自然冷却，然后分别用去离子水和乙醇洗涤，80℃真空干燥6h，得到碳微球铜银合金；
(3)将部分基础油(基础油总质量的2/3)和十二羟基硬脂酸锂皂加入反应釜中，搅拌升温至基础油和十二羟基硬脂酸锂皂完全熔化，200℃恒温膨化12min；
(4)恒温膨化后向反应釜内加入剩余基础油，使其与皂混合物形成稠化剂晶核，160℃恒温搅拌8min，得到锂基润滑脂，其中，十二羟基硬脂酸锂皂在锂基润滑脂中的质量分数为9％；
(5)将步骤(4)制得的锂基润滑脂温度降至110℃，将锂基润滑脂分为三份，分别加入不同质量的步骤(2)制得的碳微球铜银合金，用玻璃棒搅拌均匀，待其冷却至室温25℃时，用三辊研磨机研磨10遍均化成脂，得到改性锂基润滑脂，其中，改性锂基润滑脂中，碳微球铜银合金的质量百分含量为1％、2％、3％。
实施例3
(1)将硝酸铜、硝酸银和葡萄糖按照摩尔比2.83：1：17.6加入蒸馏水中，混合均匀，得到混合液1；
(2)在步骤(1)制得的混合液1中加入L–抗坏血酸溶液，混合均匀，得到混合液2，其中，硝酸铜与L–抗坏血酸的摩尔比为2.83：12.6，混合液2中葡萄糖的浓度为0.5mol/L；将混合液2倒入内衬为聚四氟乙烯的不锈钢高压釜中，180℃水热反应8h；反应后自然冷却，然后分别用去离子水和乙醇洗涤，80℃真空干燥6h；得到碳微球铜银合金；
(3)将部分基础油(基础油总质量的2/3)和十二羟基硬脂酸锂皂加入反应釜中，搅拌升温至基础油和十二羟基硬脂酸锂皂完全熔化，220℃恒温膨化8min；
(4)恒温膨化后向反应釜内加入剩余基础油，使其与皂混合物形成稠化剂晶核，180℃恒温搅拌3min，得到锂基润滑脂，其中，十二羟基硬脂酸锂皂在锂基润滑脂中的质量分数为9％；
(5)将步骤(4)制得的锂基润滑脂的温度降至130℃，然后将锂基润滑脂分为三份，分别加入不同质量的步骤(2)制得的碳微球铜银合金，用玻璃棒搅拌均匀，待其冷却至室温25℃时，用三辊研磨机研磨5遍均化成脂，得到改性锂基润滑脂，其中，改性锂基润滑脂中，碳微球铜银合金的质量百分含量为1％、2％、3％。
实施例4
(1)将硝酸铜、硝酸银和葡萄糖按照摩尔比2.83：2：17.6加入蒸馏水中，混合均匀，得到混合液1；
(2)在步骤(1)制得的混合液1中加入L–抗坏血酸溶液，混合均匀，得到混合液2，其中，硝酸铜与L–抗坏血酸的摩尔比为2.83：12.6，混合液2中葡萄糖的浓度为0.5mol/L；将混合液2倒入内衬为聚四氟乙烯的不锈钢高压釜中，170℃水热反应7h；反应后自然冷却，然后分别用去离子水和乙醇洗涤，70℃真空干燥7h；得到碳微球铜银合金；
(3)将部分基础油(基础油总质量的2/3)和十二羟基硬脂酸锂皂加入反应釜中，搅拌升温至基础油和十二羟基硬脂酸锂皂完全熔化，210℃恒温膨化10min；
(4)恒温膨化后向反应釜内加入剩余基础油，使其与皂混合物形成稠化剂晶核，170℃恒温搅拌5min，得到锂基润滑脂，其中，十二羟基硬脂酸锂皂在锂基润滑脂中的质量分数为9％；
(5)将步骤(4)制得的锂基润滑脂的温度降至130℃，然后将锂基润滑脂分为三份，分别加入不同质量的步骤(2)制得的碳微球铜银合金，用玻璃棒搅拌均匀，待其冷却至室温25℃时，用三辊研磨机研磨6遍均化成脂，得到改性锂基润滑脂，其中，改性锂基润滑脂中，碳微球铜银合金的质量百分含量为1％、2％、3％。
实施例5
(1)将硝酸铜、硝酸银和葡萄糖按照摩尔比2.83：0.5：17.6加入蒸馏水中，混合均匀，得到混合液1；
(2)在步骤(1)制得的混合液1中加入L–抗坏血酸溶液，混合均匀，得到混合液2，其中，硝酸铜与L–抗坏血酸的摩尔比为2.83：12.6，混合液2中葡萄糖的浓度为0.5mol/L；将混合液2倒入内衬为聚四氟乙烯的不锈钢高压釜中，160℃水热反应8h；反应后自然冷却，然后分别用去离子水和乙醇洗涤，60℃真空干燥8h；得到碳微球铜银合金；
(3)将部分基础油(基础油总质量的2/3)和十二羟基硬脂酸锂皂加入反应釜中，搅拌升温至基础油和十二羟基硬脂酸锂皂完全熔化，210℃恒温膨化10min；
(4)恒温膨化后向反应釜内加入剩余基础油，使其与皂混合物形成稠化剂晶核，170℃恒温搅拌5min，得到锂基润滑脂，其中，十二羟基硬脂酸锂皂在锂基润滑脂中的质量分数为9％；
(5)将步骤(4)制得的锂基润滑脂的温度降至130℃，然后将锂基润滑脂分为三份，分别加入不同质量的步骤(2)制得的碳微球铜银合金，用玻璃棒搅拌均匀，待其冷却至室温25℃时，用三辊研磨机研磨6遍均化成脂，得到改性锂基润滑脂，其中，改性锂基润滑脂中，碳微球铜银合金的质量百分含量为1％、2％、3％。
对比实施例1
(1)将葡萄糖加入蒸馏水中，溶解，得到浓度为0.5mol/L的葡萄糖溶液；
(2)将步骤(1)制得的葡萄糖溶液倒入内衬为聚四氟乙烯的不锈钢高压釜中，180℃水热反应6h；反应后自然冷却，然后分别用去离子水和乙醇洗涤，80℃真空干燥6h；得到碳微球(图2)；
(3)将部分基础油(基础油总质量的2/3)和十二羟基硬脂酸锂皂加入反应釜中，搅拌升温至基础油和十二羟基硬脂酸锂皂完全熔化，210℃恒温膨化10min；
(4)恒温膨化后向反应釜内加入剩余基础油，使其与皂混合物形成稠化剂晶核，170℃恒温搅拌5min，得到锂基润滑脂，其中，十二羟基硬脂酸锂皂在锂基润滑脂中的质量分数为9％；
(5)将步骤(4)制得的锂基润滑脂的温度降至130℃，将锂基润滑脂分为三份，分别加入不同质量的步骤(2)制得的碳微球，用玻璃棒搅拌均匀，待其冷却至室温25℃时，用三辊研磨机研磨6遍均化成脂，得到改性锂基润滑脂，其中，改性锂基润滑脂中，碳微球的质量百分含量为1％、2％、3％。
对比实施例2
(1)将硝酸铜和葡萄糖按照摩尔比2.83：17.6加入蒸馏水中，混合均匀，得到混合液1；
(2)在步骤(1)制得的混合液1中加入L–抗坏血酸溶液，混合均匀，得到混合液2，其中，硝酸铜与L–抗坏血酸的摩尔比为2.83：12.6，混合液2中葡萄糖的浓度为0.5mol/L；将混合液2倒入内衬为聚四氟乙烯的不锈钢高压釜中，180℃水热反应6h；反应后自然冷却，然后分别用去离子水和乙醇洗涤，80℃真空干燥6h；得到铜@碳微球(图4)；
(3)将部分基础油(基础油总质量的2/3)和十二羟基硬脂酸锂皂加入反应釜中，搅拌升温至基础油和十二羟基硬脂酸锂皂完全熔化，210℃恒温膨化10min；
(4)恒温膨化后向反应釜内加入剩余基础油，使其与皂混合物形成稠化剂晶核，170℃恒温搅拌5min，得到锂基润滑脂，其中，十二羟基硬脂酸锂皂在锂基润滑脂中的质量分数为9％；
(5)将步骤(4)制得的锂基润滑脂的温度降至130℃，然后将锂基润滑脂分为三份，分别加入不同质量的步骤(2)制得的铜@碳微球，用玻璃棒搅拌均匀，待其冷却至室温25℃时，用三辊研磨机研磨6遍均化成脂，得到改性锂基润滑脂，其中，改性锂基润滑脂中，铜@碳微球的质量百分含量为1％、2％、3％。
对比实施例3
(1)将硝酸银和葡萄糖按照摩尔比1：17.6加入蒸馏水中，混合均匀，得到混合液，其中，混合液中葡萄糖的浓度为0.5mol/L；
(2)将步骤(1)制得的混合液倒入内衬为聚四氟乙烯的不锈钢高压釜中，180℃水热反应6h；反应后自然冷却，然后分别用去离子水和乙醇洗涤，80℃真空干燥6h；得到银@碳微球(图3)；
(3)将部分基础油(基础油总质量的2/3)和十二羟基硬脂酸锂皂加入反应釜中，搅拌升温至基础油和十二羟基硬脂酸锂皂完全熔化，210℃恒温膨化10min；
(4)恒温膨化后向反应釜内加入剩余基础油，使其与皂混合物形成稠化剂晶核，170℃恒温搅拌5min，得到锂基润滑脂，其中，十二羟基硬脂酸锂皂在锂基润滑脂中的质量分数为9％；
(5)将步骤(4)制得的锂基润滑脂的温度降至130℃，然后将锂基润滑脂分为三份，分别加入不同质量的步骤(2)制得的银@碳微球，用玻璃棒搅拌均匀，待其冷却至室温25℃时，用三辊研磨机研磨6遍均化成脂，得到改性锂基润滑脂，其中，改性锂基润滑脂中，银@碳微球的质量百分含量为1％、2％、3％。
对比实施例4
(1)将硝酸铜和硝酸银按照摩尔比2.83：1加入蒸馏水中，混合均匀，得到混合液；
(2)在步骤(1)制得的混合液1中加入L–抗坏血酸溶液，混合均匀，得到混合液2，其中，硝酸铜与L–抗坏血酸的摩尔比为2.83：12.6，混合液2中葡萄糖的浓度为0.5mol/L；将混合液2倒入内衬为聚四氟乙烯的不锈钢高压釜中，180℃水热反应6h；反应后自然冷却，然后分别用去离子水和乙醇洗涤，80℃真空干燥6h；得到银@铜；
(3)将部分基础油(基础油总质量的2/3)和十二羟基硬脂酸锂皂加入反应釜中，搅拌升温至基础油和十二羟基硬脂酸锂皂完全熔化，210℃恒温膨化10min；
(4)恒温膨化后向反应釜内加入剩余基础油，使其与皂混合物形成稠化剂晶核，170℃恒温搅拌5min，得到锂基润滑脂，其中，十二羟基硬脂酸锂皂在锂基润滑脂中的质量分数为9％；
(5)将步骤(4)制得的锂基润滑脂的温度降至130℃，然后将锂基润滑脂分为三份，分别加入不同质量的步骤(2)制得的银@铜，用玻璃棒搅拌均匀，待其冷却至室温25℃时，用三辊研磨机研磨6遍均化成脂，得到改性锂基润滑脂，其中，改性锂基润滑脂中，银@铜的质量百分含量为1％、2％、3％。
效果实施例
实施例1～5以及对比实施例1～4制得的改性锂基润滑脂分为13组，进行润滑性能实验，其中，普通锂基润滑脂作为对照组(14#)。分组及改性锂基润滑脂的组分、普通锂基润滑脂含量、添加剂种类及含量见表1。实验条件为载荷120N、转速300r/min，测试时间均为30min，摩擦(材质GCr15,Φ8*30)结束后测量轴承上摩擦痕长、摩擦痕宽计算出摩擦痕长*宽(即磨损量)和在测试稳定后读取摩擦系数的平均值。实验数据如表2所示。
表1改性锂基润滑脂组分含量
Figure BDA0001751882130000101
表2改性锂基润滑脂性能分析
组别 磨损量/cm2 磨损量降低率 摩擦系数 摩擦系数降低率
14# 0.0292 0.00％ 0.2302 0.00％
1# 0.0120 58.90％ 0.1417 38.44％
2# 0.0114 60.96％ 0.1480 35.72％
3# 0.0109 62.67％ 0.1483 35.58％
4# 0.0102 65.07％ 0.1451 36.99％
5# 0.0092 68.49％ 0.1309 43.15％
6# 0.0079 72.95％ 0.1021 55.65％
7# 0.0063 78.42％ 0.1103 52.07％
8# 0.0096 67.12％ 0.1049 54.44％
9# 0.0098 66.44％ 0.1175 48.96％
10# 0.0089 69.52％ 0.1184 48.58％
11# 0.0089 69.52％ 0.1107 51.90％
12# 0.0112 61.64％ 0.1164 49.44％
13# 0.0106 63.70％ 0.1387 39.73％
由表2可知，含添加剂的改性锂基润滑脂相比于普通锂基润滑脂，在磨损量及摩擦系数方面均有不同程度的提高。含碳微球铜银合金的改性锂基润滑脂，在磨损量及摩擦系数性能方面的改善效果最明显。其中含普通锂基润滑脂97wt％，180℃，6h合成的碳微球铜银合金3wt％的改性锂基润滑脂的具有最佳润滑性能。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种碳微球铜银合金的制备方法，其特征在于包含如下步骤：
(1)将硝酸铜、硝酸银、葡萄糖和水混合均匀，得到混合液1；
(2)在步骤(1)制得的混合液中加入L–抗坏血酸溶液，混合均匀，得到混合液2；然后160～180℃水热反应6～8h，冷却、洗涤、干燥，得到碳微球铜银合金；其中，
步骤(1)中所述的硝酸铜、硝酸银、葡萄糖的摩尔比为(2～3)：(0.5～2)：(17～18)；
步骤(2)中所述的硝酸铜与L–抗坏血酸的摩尔比为(2～3)：(12～13)。
2.根据权利要求1所述的碳微球铜银合金的制备方法，其特征在于：
步骤(2)中所述的混合液2中葡萄糖的浓度为0.3～1mol/L。
3.一种碳微球铜银合金，其特征在于通过权利要求1或2所述的制备方法制备得到。
4.权利要求3所述的碳微球铜银合金在润滑剂制备领域中的应用。
5.一种改性润滑脂，其特征在于包含权利要求3所述的碳微球铜银合金和润滑脂。
6.根据权利要求5所述的改性润滑脂，其特征在于：
所述的碳微球铜银合金的质量百分含量为1～3％，润滑脂的质量百分含量为97～99％，以改性润滑脂总质量为100％计。
7.根据权利要求5所述的改性润滑脂，其特征在于：
所述的润滑脂为锂基润滑脂。
8.根据权利要求7所述的改性润滑脂，其特征在于：
所述的锂基润滑脂由基础油和锂皂稠化制备得到。
9.权利要求5～8任一项所述的改性润滑脂的制备方法，其特征在于包含以下步骤：
(1)将部分基础油和锂皂混合，搅拌升温至基础油和锂皂完全熔化后，200～220℃恒温膨化8～12min；
(2)恒温膨化后加入剩余基础油，使其与皂混合物形成稠化剂晶核，保持温度160～180℃恒温搅拌3～8min；
(3)将步骤(2)制得的产物冷却至110～130℃，然后加入碳微球铜银合金，搅拌均匀，冷却，研磨，得到改性锂基润滑脂。
10.权利要求5～8任一项所述的改性润滑脂在轴承润滑领域中的应用。
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