CN108698300A - 吹塑成形装置和吹塑成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明的装置包括制造树脂制的有底的预成形体的注射成形单元(10)、吹塑成形单元(20)、支承预成形体的支承部(270)以及将支承部(270)输送至吹塑成形单元(20)的输送单元(30)，吹塑成形单元(20)进一步具有：第一模具单元(210)，其用于执行第一工序，在该第一工序中，以第一温度对由注射成形单元(10)制造出的预成形体进行热处理吹塑；第二模具单元(220)，其用于执行第二工序，在该第二工序中，以比第一温度低的第二温度对通过热处理吹塑而吹塑成形得到的中间成形体进行吹塑成形来制造容器；以及移动单元(240)，其能够使第一模具单元(210)和第二模具单元(220)相对于支承部(270)移动，从而连续地执行第一工序和第二工序。

Description

吹塑成形装置和吹塑成形方法

技术领域

本发明涉及用于成形树脂制容器的吹塑成形装置和吹塑成形方法。

背景技术

在吹塑成形装置中，大致分为被称作冷型坯法(也被称作两步法)的方式和被称作热型坯法(也被称作一步法)的方式。

当前，在制造耐热性能较高的塑料瓶的情况下，大多使用采用了两步法的装置(参照专利文献1)。在两步法的装置中，用于制造预成形体的注射成形装置和吹塑成形装置以离线的状态相连接。因此，利用注射成形装置制造出的预成形体先自然冷却至室温并被存储于预定的场所，之后被供给至吹塑成形装置。

另外，在采用一步法的装置中，还提出一种赋予塑料瓶耐热性的方法(参照专利文献2)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第5503748号公报

专利文献2：日本特公平6－47269号公报

发明内容

发明要解决的问题

在上述两步法的装置的情况下，虽然能够制造耐热性较高的塑料瓶，但需要在先将预成形体自然冷却之后利用加热部加热至适合吹塑的温度，因此能量效率较低。

另一方面，在上述一步法的装置的情况下，由于未使预成形体冷却至室温，因此，虽然与一步法的方法相比能量效率较高，但与两步法相比，无法得到充分的耐热性能。

因此，本发明的目的在于，提供能够同时实现能量效率的提升和耐热性能的提升的吹塑成形装置和吹塑成形方法。

用于解决问题的方案

一种吹塑成形装置，其中，该吹塑成形装置具有制造树脂制的有底的预成形体的注射成形单元、吹塑成形单元、支承所述预成形体的支承部以及将所述支承部输送至所述吹塑成形单元的输送单元，所述吹塑成形单元具有：第一模具，其用于执行第一工序，在该第一工序中，以第一温度对所述预成形体进行热处理吹塑；第二模具，其用于执行第二工序，在该第二工序中，以比所述第一温度低的第二温度对通过所述热处理吹塑而吹塑成形得到的中间成形体进行吹塑成形来制造容器；以及移动单元，其能够使所述第一模具和所述第二模具相对于所述支承部移动，从而连续地执行所述第一工序和所述第二工序。

采用该结构，利用注射成形单元制造出的预成形体在未冷却至室温的情况下进行热处理吹塑，因此，不需要将预成形体再加热至适合吹塑的温度的能量。因此，能够提高能量效率。另外，由于分别具有第一模具和第二模具，因此能够相对于接下来连续地执行的第二工序独立地执行进行热处理吹塑的第一工序。因此，能够将在第一工序的热处理吹塑中使用的第一温度设定为比在第二工序中使用的第二温度高的温度，例如能够将其设定为能够促进树脂的结晶化的温度，从而能够获得被赋予了充分的耐热性的容器。另外，能够连续地执行第一工序和第二工序，不必针对中间成形体进行用于避免温度降低的调温等处理，能够提高能量效率。

另外，在本发明的吹塑成形装置中，优选的是，所述移动单元具有纵长且板状的固定部、能够在所述固定部上沿着所述固定部的长度方向移动的板状的第一可动部以及能够在所述第一可动部上沿相对于所述长度方向垂直地交叉的方向移动的板状的第二可动部，所述第一模具和所述第二模具固定在所述第二可动部上。

采用该结构，能够简单地实现用于连续地执行第一工序和第二工序的机械结构。

另外，在本发明的吹塑成形装置中，优选的是，在所述第一工序中所述支承部支承所述预成形体的位置和在所述第二工序中所述支承部支承所述中间成形体的位置是相同的。

采用该结构，能够分别顺畅地连续执行以第一温度对预成形体进行热处理吹塑的第一工序和以第二温度对中间成形体进行吹塑成形来制造容器的第二工序。

另外，在本发明的吹塑成形装置中，优选的是，所述第一模具具有限定出第一空间的第一内壁面，所述预成形体配置于该第一空间，所述第二模具具有限定出第二空间的第二内壁面，所述中间成形体配置于该第二空间，所述第一空间大于所述第二空间。

采用该结构，在热处理吹塑时，还能够考虑到热处理吹塑后的收缩而将预成形体吹塑成形得较大。因此，能够使残留于最终成形品(容器)的残余应力(因拉伸取向而产生的应变)较小。

另外，在本发明的吹塑成形装置中，优选的是，该吹塑成形装置包括调温单元，该调温单元进行用于使由所述注射成形单元制造出的所述预成形体接近均等的温度分布的调温处理，所述吹塑成形单元对利用所述调温单元执行所述调温处理后的所述预成形体进行所述热处理吹塑。

在刚利用注射成形单元制造出的预成形体中，在注射时的热的影响下，有时预成形体上的温度分布存在偏差。

采用上述结构，由于对注射成形后的预成形体进行调温处理，并对调温处理后的预成形体进行热处理吹塑，因此能够使可能在中间成形体、最终的容器上产生的温度偏差较小，从而不易产生壁厚不均。因此，能够获得更稳定的耐热性。

另外，本发明提供一种吹塑成形方法，其中，该吹塑成形方法包含以下工序：注射成形工序，在该注射成形工序中，注射成形得到树脂制的有底的预成形体进；以及连续吹塑工序，在该连续吹塑工序中连续地进行第一工序和第二工序，在该第一工序中，使用第一模具以第一温度对在所述注射成形工序中制造出的预成形体进行热处理吹塑，在该第二工序中，使用第二模具以比所述第一温度低的第二温度对通过所述热处理吹塑而吹塑成形得到的中间成形体进行吹塑成形来制造容器。

采用该方法，使用第一模具来进行热处理吹塑的第一工序是相对于使用第二模具的第二工序独立地执行的，因此能够将在第一工序的热处理吹塑中使用的第一温度设定为比在第二工序中使用的第二温度高的温度，例如能够将其设定为能够促进树脂的结晶化的温度，从而能够获得被赋予了充分的耐热性的容器。另外，由于连续地执行第一工序和第二工序，因此不必针对中间成形体进行用于避免温度降低的调温等处理，能够提高能量效率。

如以上那样，采用上述结构，能够提供一种能同时实现能量效率的提升和耐热性能的提升的吹塑成形方法。

另外，在本发明的吹塑成形方法中，优选的是，该吹塑成形方法包含调温工序，在该调温工序中，在所述注射成形工序之后，进行用于使在所述注射成形工序中制造出的所述预成形体接近均等的温度分布的调温处理，在所述连续吹塑工序的所述第一工序中，对在所述调温工序中执行所述调温处理后的所述预成形体进行所述热处理吹塑。

在刚利用注射成形单元制造出的预成形体中，在注射时的热的影响下，有时预成形体上的温度分布存在偏差。

采用上述方法，由于对注射成形后的预成形体进行调温处理，并对调温处理后的预成形体进行热处理吹塑，因此能够使可能在中间成形体、最终的容器上产生的温度偏差较小，从而不易产生壁厚不均。因此，能够获得更稳定的耐热性。

另外，在本发明的吹塑成形方法中，优选的是，所述第一温度是容易促进聚对苯二甲酸乙二醇酯的结晶化的温度。

采用该方法，能够进一步获得耐热性良好的容器。

发明的效果

采用本发明，能够提供能同时实现能量效率的提升和耐热性能的提升的吹塑成形装置和吹塑成形方法。

附图说明

图1的(a)是本发明的吹塑成形装置的结构图，图1的(b)是图1的(a)的水平面图。

图2是说明吹塑成形单元的结构的立体图。

图3的(a)、图3的(b)是说明模具单元的结构的图。

图4是从前方侧观察图2的吹塑成形单元得到的图。

图5是说明构成吹塑成形单元的固定部和第一可动部的图。

图6是说明构成吹塑成形单元的第一可动部和第二可动部的图。

图7是说明本发明的吹塑成形方法的流程图。

图8是表示吹塑成形方法中的自第一模具单元的待机状态起到预成形体的配置为止的各工序的图。

图9是表示吹塑成形方法中的自热处理吹塑的合模起到开模为止的各工序的图。

图10是表示吹塑成形方法中的自模具单元的移动起到最终吹塑的合模为止的各工序的图。

图11是表示吹塑成形方法中的自最终吹塑的成形起到开模为止的各工序的图。

图12是表示吹塑成形方法中的自模具单元的移动起到吹塑成形结束为止的各工序的图。

图13是表示吹塑成形单元的变形例的图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本实施方式的一个例子。

首先，参照图1说明吹塑成形装置。

此外，在各图中，图示了前后方向、左右方向、上下方向，在本例子中，所述各方向相互正交。前后方向是后述的两个模具单元210、220在导轨上滑动移动的方向的一个例子。左右方向是后述的第一模具单元210、第二模具单元220开模或闭模时的模具的移动方向的一个例子。上下方向是后述的支承部270升降的方向的一个例子。各方向的名称是以在装置设置于水平面的情况下从操作者(观察者)观察装置的方向来定义的，但这些方向的名称是一个例子，并不限定发明的适用范围。

吹塑成形装置1在基台11之上包括用于制造预成形体的注射成形单元10和用于调整制造出的预成形体的温度的调温单元15。在注射成形单元10连接有用于供给作为容器的原材料的树脂的注射装置12。另外，吹塑成形装置1在基台11之上包括用于对预成形体进行两次吹塑(日文：ダブル·ブロー)来制造容器的吹塑成形单元20和用于取出制造出的容器的取出单元25。

如此，吹塑成形装置1在整体上成为一步法的结构。

注射成形单元10、调温单元15、吹塑成形单元20以及取出单元25设于以输送单元(输送机构)30为中心每次旋转预定角度(在本例子中为90度)的位置。输送单元30由旋转板等构成，在旋转板上安装有4个颈模。由注射成形单元10制造出的预成形体的口部或由吹塑成形单元20制造出的容器的口部支承于颈模，制造出的预成形体或容器随着旋转板的旋转被输送至各部。此外，本例子的旋转板由4个扇形的移送板形成，配置于注射成形单元10和吹塑成形单元20的所在位置的旋转板构成为能够升降。

注射成形单元10包括省略图示的注射腔模、注射芯模等。注射成形单元10构成为，通过自注射装置12向由这些模具闭模而形成的预成形体形状的空间内注入树脂材料来制造有底筒状的预成形体。

调温单元15构成为，对由注射成形单元10制造出的预成形体的温度进行温度调整，以便使预成形体在整体上接近均等的温度分布。另外，调温单元15构成为将预成形体调整为适合于拉伸吹塑的温度(例如为大约90℃～100℃)。例如，将预成形体配置在调温罐内，自嵌入预成形体的口部的调温吹塑芯模导入吹塑压力。利用导入的吹塑压力对预成形体进行预吹塑而使预成形体接触于调温罐内表面，将预成形体调整为适合吹塑的温度。另外，也可以是如下方式，即，不进行预吹塑，仅利用自调温(加热)芯模、调温(加热)罐发出的热以非接触状态对预成形体进行温度调整。

吹塑成形单元20构成为，通过对利用调温单元15进行温度调整后的预成形体连续地进行后述的热处理吹塑和最终吹塑，从而制造树脂制的容器。在吹塑成形单元20中设有两个独立的模具单元210、220，该两个模具单元210、220构成为能够沿前后方向移动而进行热处理吹塑和最终吹塑。

取出单元25构成为，将由吹塑成形单元20制造出的容器的颈部从颈模放出，将容器向吹塑成形装置1的外部取出。

接下来，参照图1～图6详细说明吹塑成形单元20。

如图1、图2所示，吹塑成形单元20包括由分型模构成的第一模具单元210(第一模具的一个例子)、由分型模构成的第二模具单元220(第二模具的一个例子)以及能够使第一模具单元和第二模具单元移动的移动单元240，吹塑成形单元20设置于对预成形体、中间成形体等进行支承的支承部270等的下方。此外，在本例子中，支承部270由颈模构成。

如图3的(a)所示，在第一模具单元210内设有多个(在本例子中为6个)第一模具部211，该第一模具部211用于对预成形体5进行热处理吹塑而吹塑成形中间成形体。热处理吹塑指的是伴随有热定形的一次吹塑。如图3的(b)所示，在第二模具单元220内设有多个(在本例子中为6个)第二模具部221，该第二模具部221用于对中间成形体6进行最终吹塑而吹塑成形容器。最终吹塑指的是伴随有退火和赋形为最终的容器形状的赋形处理的二次吹塑。

第一模具部211具有由第一内壁面213限定出的第一空间212，在第一空间212内配置有支承于支承部270的预成形体5。第二模具部221具有由第二内壁面223限定出的第二空间222，在第二空间222内配置有支承于支承部270的中间成形体6。第一模具部211的第一空间212的大小形成为具有大于或者大致等于第二模具部221的第二空间222的容积(尺寸)。第一模具部211的第一内壁面213由凹凸较少的壁面构成，第二模具部221的第二内壁面223由具有用于形成容器的外周壁的凹凸的壁面构成。

在第一模具单元210和第二模具单元220中设有省略图示的加热装置、调温装置，从而构成为能够分别对第一模具部211和第二模具部221进行温度调节。第一模具部211的第一内壁面213被温度调节至用于对预成形体5进行热处理吹塑的第一温度(例如170℃～190℃)。第二模具部221的第二内壁面223被温度调节至用于对中间成形体6进行最终吹塑的第二温度(例如110℃～120℃)。考虑到树脂的易拉伸性、与模具的内壁面之间的接触所导致的温度降低，第一温度被设定为比容易促进所制造的容器的树脂材料(例如聚对苯二甲酸乙二醇酯)的结晶化的温度(例如130℃～140℃)稍高，第二温度被设定为低于第一温度的温度。

在第一模具单元210中，在一对第一分型模固定板211a的一第一分型模固定板211a的内表面的下方连结有第一模具部211用的底模214，在第二模具单元220中，在一对第二分型模固定板221a的一第二分型模固定板221a的内表面的下方连结有第二模具部221用的底模224。底模214构成为能够相对于第一模具部211升降，底模224构成为能够相对于第二模具部221升降。此外，如后述那样，在打开了第一模具单元210和第二模具单元220的状态下，底模214、224能够与第一分型模固定板211a或者第二分型模固定板221a一体地滑动移动，因此无法使底模214、224在常态下固定于吹塑成形装置1的对底模214、224进行升降驱动的升降装置280(升降杆)。因此，在底模214、224(或者使它们一体化而成的底模固定板214c、224c)的下表面设置了仅在第一模具单元210和第二模具单元220闭合的状态下能够与升降装置280相连结的机构(连结机构)。连结机构由自底模214垂下的轴部214a和连结块214b构成。另外，连结机构由自底模224垂下的轴部224a和连结块224b构成。

如图4所示，移动单元240具有配置于最下部的固定部241、配置于固定部241的上侧的第一可动部242以及配置于第一可动部的上侧的第二可动部243。另外，移动单元240具有用于使第一可动部242移动的至少一个马达(第一驱动机构、吹塑模滑动移动机构)244和用于使第二可动部243移动的一对液压缸(第二驱动机构、一个模开闭机构(一个合模机构))245。

图5是表示移动单元240的固定部241和第一可动部242的图。固定部241由纵长且板状的构件形成。在固定部241的上表面，平行地设有沿固定部241的长度方向(前后方向)延伸的两条导轨251A、251B。在导轨251A、251B上，以能够沿着导轨251A、251B移动的方式分别安装有多个(在本例子中为4个)块252。另外，在固定部241的长度方向(前后方向)上的中央位置设有通孔241a。升降装置280的顶端以自该通孔241a的上方能够与底模214、224的连结机构相连结的方式突出。此外，也可以是，将导轨251A、251B直接铺设在基台11的上表面，而使基台11作为固定部241发挥功能。

第一可动部242由前后长度短于固定部241的前后长度的纵长的板状的构件形成，第一可动部242的下表面侧固定于各块252的上部。第一可动部242构成为随着块252的移动而与块252一起沿着导轨251A、251B移动。

在马达244上连结有例如沿着导轨251B配置的棒状的轴部254，轴部254构成为随着马达244的旋转而旋转。在轴部254安装有连结部255，连结部255随着轴部254的旋转而沿着轴部254移动。连结部255连结于导轨251B的块252，块252和第一可动部242随着连结部255的移动而沿着导轨251B移动。此外，连结部255也可以是连结于第一可动部242的结构。

另外，在第一可动部242的上表面设有供第二可动部243移动的引导槽256A～引导槽256D(后述)。

图6是表示移动单元240的第一可动部242和第二可动部243A、243B的图。第一可动部242的引导槽256A～引导槽256D设置为沿相对于上述固定部241上的导轨251A、251B的方向垂直地交叉的方向(左右方向)延伸。在引导槽256A～引导槽256D上分别安装有多个(在本例子中为两个)块257，该块257能够沿着引导槽256A～引导槽256D移动。

另外，在第一可动部242的与载置第二可动部243A、243B的部位相对应的位置设有通孔242a、242b，能够实现底模214、224与升降装置280之间的连结。在底模214、224不与升降装置280连结的情况下，升降装置280的顶端能退避到比通孔242a、242b靠下方的位置而不发生干扰，因此第一可动部242(模具单元210、220)能够进行滑动移动。此外，处于非连结状态下的底模214、224的连结机构的下端既可以配置于比通孔242a、242b靠上方的位置，也可以配置于自通孔242a、242b向下方突出且比固定部241靠上方的位置。

第二可动部243A、243B由在左右方向上分开的一对板状的构件形成，第二可动部243A、243B的下表面侧固定于块257的上部。一对第二可动部243A分别横跨引导槽256A和引导槽256B地配置，并固定于在引导槽256A和引导槽256B上安装的块257。同样地，第二可动部243B分别固定于在引导槽256C和引导槽256D上安装的块257。第二可动部243A分别构成为，随着所固定于的块257的移动而与块257一起沿着引导槽256A、256B分别独立地移动。同样地，第二可动部243B分别构成为，与所固定于的块257一起沿着引导槽256C、256D分别独立地移动。此外，在上述例子中，设置了引导槽256A～引导槽256D和块257，但也可以是，例如设置在图5中说明的导轨和块。

另外，在第二可动部243A、243B的上表面形成有能够与液压缸245的缸板(模开闭板)262相卡合的例如一条凸部258。凸部258沿与上述固定部241的导轨251A、251B延伸的方向相同的方向延伸。

另外，在第一可动部242和第二可动部243A、243B设有用于将第二可动部243A、243B相对于第一可动部242的位置分别固定于预定的开模位置的定位部件259。通过例如使在第二可动部243A、243B形成的孔259a和在第一可动部242形成的孔259a对齐并自上方侧插入定位销259b，从而将第二可动部243A、243B固定于相对于第一可动部242的预定的位置。另外，在使第一可动部242滑动移动的情况下，模具单元210、220通过定位部件259始终被设定为在预定的开模位置处固定的固定状态，在使第二可动部243沿模开闭方向移动之前，必须解除固定状态。

在一对第二可动部243A上分别固定有第一模具单元210的各分型模，在一对第二可动部243B上分别固定有第二模具单元220的各分型模。此外，在第一模具单元210或第二模具单元220处于闭模状态时，在一对第二可动部243A(243B)之间形成有间隙(通孔)243a(243b)。底模214、224的连结机构经由第二可动部243A(243B)的间隙(通孔)243a和第一可动部242的通孔242a(242b)连结于自固定板241的通孔241a突出的升降装置280。

液压缸245具有随着活塞的移动而伸缩的缸杆(伸缩机构)261和安装于缸杆261的顶端部的缸板(模开闭板)262(参照图2、图4)。一对液压缸245以使缸板262彼此相对的方式配置于固定部241的长度方向(前后方向)上的中央部的左右两侧。在缸板262上设有用于与形成于第一模具单元210的凹部215或形成于第二模具单元220的凹部225相卡合的凸部263。另外，在缸板262上设有用于与第二可动部243A、243B的凸部258相卡合的凹部264。凸部263和凹部264沿与上述固定部241的导轨251A、251B延伸的方向相同的方向延伸。此外，第一模具单元210的凹部215和第二模具单元220的凹部225也沿与上述固定部241的导轨251A、251B延伸的方向相同的方向延伸。

液压缸245通过使缸板262卡合于上述各部，从而缸板262抵接于第一模具单元210或第二模具单元220的背面，通过使缸杆261伸缩，从而对第一模具单元210或第二模具单元220进行推拉而控制第一模具单元210或第二模具单元220的位置。

在支承部270的上方设有省略图示的吹塑芯模。吹塑芯模嵌入由支承部270支承的预成形体5的口部或中间成形体6的口部，通过将吹塑空气导入第一模具单元210内的预成形体5内，从而将预成形体5吹塑成形为中间成形体6，另外，通过将吹塑空气导入第二模具单元220内的中间成形体6内，从而将中间成形体6吹塑成形为容器。另外，在支承部270的上方，设置有构成为杆的行程能够调整的拉伸杆。支承部270构成为例如能够升降，使多个预成形体5(在本例子中为6个)相对于分型模被打开的状态下的第一模具单元210出入，使多个中间成形体6(在本例子中为6个)相对于第二模具单元220出入。也就是说，在第一模具单元210(热处理吹塑)和第二模具单元220(最终吹塑)共用吹塑芯模和拉伸杆。

吹塑成形单元20具有上述那样的结构，即，通过利用马达(第一驱动机构)244使第一可动部242滑动移动，能够使具有热处理吹塑模的第一模具单元210和具有最终吹塑模的第二模具单元220交替地进入一对液压缸(第二驱动机构、模开闭机构)245之间。通过如此使第一模具单元210和第二模具单元220相对于支承部270移动，能够连续地执行热处理吹塑和最终吹塑。“相对地”进行移动并不限于以下例子：通过使第一可动部242沿导轨251A、251B延伸的方向滑动，从而同时使配置在固定部241上的第一模具单元210和第二模具单元220相对于对预成形体5或中间成形体6进行支承的支承部270移动。例如，还包含使支承部270相对于第一模具单元210和第二模具单元220沿前后方向移动的结构。另外，吹塑成形单元20如上所述那样成为如下结构，即，能够利用移动单元240使未与一对缸板(模开闭板)262相连结的非连结状态下的第一模具单元210和第二模具单元220在一对缸板(模开闭板)262之间依次进退。也就是说，成为如下结构，即，利用一个模开闭机构245实施两个模具单元210、220的模开闭和合模的处理，能够相对于支承构件270的预成形体5在相同位置连续地进行包括热处理吹塑和最终吹塑的两次吹塑(连续吹塑工序)。

接下来，参照图7～图12说明吹塑成形方法。

首先，在注射成形单元10中，自注射装置12向通过闭模形成的空间内注射树脂来制造6个预成形体5(步骤S101)。

接着，利用输送单元30将各预成形体5向调温单元15输送。在调温单元15中，进行用于使各预成形体5整体为均匀的温度分布，且接近适合于拉伸吹塑的温度的温度调整(步骤S102)。

此外，在吹塑成形单元20中，使第一可动部242沿着导轨251A、251B滑动移动，而预先使第一模具单元210待机在对预成形体5进行热处理吹塑的位置。此时，第一模具单元210和和第二模具单元220均被设为打开了分型模的状态。配置有第二模具单元220的第二可动部243B通过定位部件259固定于预定的开模位置。配置有第一模具单元210的第二可动部243A通过定位部件259实现的固定状态被解除，第二可动部243A被设为能够沿着引导槽256A、256B移动的状态。另外，液压缸245的缸板262成为凸部263与第一模具单元210的凹部215相卡合且凹部264与第二可动部243A的凸部258相卡合的状态(参照图8的a101、b101)。在使第一模具单元210待机在进行热处理吹塑的位置之后，使与底模214相连结的升降装置(升降杆)280自下方的待机位置向上方的连结位置上升。此外，升降装置280以能够升降的方式固定于吹塑成形机1侧。

接着，使对各预成形体5进行支承的支承部270移动，而将调温处理后的各预成形体5分别配置于在第一模具单元210设置的各第一模具部211的第一空间212内(步骤S103，参照图8的a102、b102)。

接着，通过使液压缸245的缸杆261伸长来使第二可动部243A沿着引导槽256A、256B移动而使第一模具单元210闭模，并且使机械侧的升降装置280和底模214相连结。之后，使底模214进一步上升而接触于第一模具部211，形成中间成形体6用的第一空间212。此时，通过加热装置，第一模具部211的第一内壁面213被温度调节为第一温度(例如170℃)，底模214被温度调整为例如100℃。自吹塑芯模向预成形体5内导入吹塑空气，并且使拉伸杆与第一空间212的纵轴长度相应地伸长，在第一模具部211内将预成形体5热处理吹塑成形为中间成形体6(步骤S104，参照图9的a103、b103)。

接着，使底模214下降而为不与第一模具部211相接触的非接触状态，之后，通过使缸杆261收缩而使第二可动部243A沿着引导槽256A、256B向与上述b103相反的方向移动，使进行了热处理吹塑的第一模具单元210开模(参照图9的a104、b104)。在开模的同时，在连结位置解除底模241与升降装置280之间的连结，接着，使升降装置280下降而返回到待机位置。另外，以使第一模具单元210(第二可动部243A)在开模后的位置停止的方式利用定位部件259将第一模具单元210(第二可动部243A)固定。在第一模具部211内刚进行热处理吹塑后得到的各中间成形体6的大小形成为大于或大致等于第二模具部221的第二空间222的容积(尺寸)。对于通过对第一模具单元210进行上述开模而自第一模具部211脱模的各中间成形体6，其缩小而变形为等于或小于第二模具部221的第二空间222的大小。

接着，利用马达244使第一可动部242沿着导轨251A、251B滑动移动，而使第二模具单元220到达对各中间成形体6进行最终吹塑的位置(步骤S105，参照图10的a105、b105)。在该情况下，未使支承部270的位置移动，支承着各预成形体5的支承部270的位置(参照图8的a102、b102)和支承各中间成形体6的支承部270的位置(参照图10的a105、b105)维持在相同的位置。为了与热处理吹塑连续地进行最终吹塑，使第一模具单元210和第二模具单元220相对于维持在上述相同位置的支承部270沿着导轨251A、251B延伸的方向移动。在本例子中，“连续地进行吹塑”指的是，为了不使在第一模具单元210中进行热处理吹塑得到的中间成形体6的温度较大幅度地降低至例如常温水平，在不使吹塑间隔较大(例如5秒～10秒以内)的情况下进行最终吹塑。

利用第一可动部242的滑动移动，第一模具单元210的凹部215与缸板262的凸部263之间的卡合脱离，并且第二可动部243A的凸部258与缸板262的凹部264之间卡合脱离。并且，第二模具单元220的凹部225与缸板262的凸部263相卡合，第二可动部243B的凸部258与缸板262的凹部264相卡合。此外，在第二模具单元220到达最终吹塑的位置之前，预先使升降装置280自下方的待机位置向上方的连结位置上升。

接着，解除基于第二模具单元220的通过定位部件259实现的固定状态，通过使缸杆261伸长来使第二可动部243B沿着引导槽256C、256D移动而使第二模具单元220闭模，并且使底模224和升降装置280相连结。接着，使底模上升而接触于第二模具部221，将各中间成形体6容纳在第二模具部221的第二空间222内(步骤S106，参照图10的a106、b106)。此时，利用调温装置，第二模具部221的第二内壁面223被温度调节为第二温度(例如120℃)，底模224被温度调整为例如100℃。

接着，自吹塑芯模向中间成形体6内导入吹塑空气，并且使拉伸杆与第二空间222的纵轴长度相应地伸长，在第二模具部221内将6个中间成形体6最终吹塑成形为6个容器7(步骤S107，参照图11的a107、b107)。

接着，使底模224下降而为不与第二模具单元220相接触的非接触状态，之后，使进行了最终吹塑的第二模具单元220开模(参照图11的a108、b108)。同时，解除底模224与升降装置280之间的连结，使升降装置280下降。通过对第二模具单元220进行上述开模，从而使容器7自第二模具部221脱模。使支承部270上升，将支承于支承部270的各容器7回收(步骤S108)。

接着，利用定位部件259将第二模具单元220设定为固定状态，之后，利用马达244使第一可动部242沿着导轨251A、251B滑动移动(参照图12的a109、b109)，使第一模具单元210返回到达对预成形体5进行热处理吹塑的位置的吹塑成形的开始状态(步骤S109，参照图12的a110、b110)。

另外，在如被称作1步1吹塑方式那样采用兼有热处理吹塑和最终吹塑地对预成形体仅进行一次吹塑而成形最终容器的方式的情况下，若考虑到相对于模具的贴附等的影响时，则无法将吹塑模设定为非常高的高温(例如只能以130℃左右进行吹塑。)。其结果，与利用两步两吹塑方式制造出的塑料瓶相比，利用1步1吹塑方式制造出的塑料瓶的结晶化密度并未怎么变高。另外，在吹塑成形时产生的塑料瓶的应变(残余应力)也变大。

另一方面，在两步两吹塑方式的装置的情况下，虽然能够制造耐热性较高的塑料瓶，但需要在先将预成形体自然冷却之后利用加热部加热至适合吹塑的温度，因此能量效率变低。另外，在两步两吹塑方式的情况下，装置大型化，还需要确保较大的设备空间。例如，必须设置两个合模机构、吹塑机构。

与此相对，在本实施方式的吹塑成形装置1和吹塑成形方法中，采用了在注射成形了预成形体5之后分别连续地进行预成形体5的热处理吹塑和中间成形体6的最终吹塑的1步两吹塑方式。因此，利用注射成形单元10制造出的预成形体5在未冷却至室温的情况下进行热处理吹塑，因此，不需要将预成形体5再加热至适合吹塑的温度的能量，能够提高能量效率。

另外，采用本例子的1步两吹塑方式的结构，与两步两吹塑方式相比，能够使吹塑成形装置1小型化，从而能够降低吹塑成形装置1的设备成本，另外，能够使设置空间较小。例如，合模机构为一个即可，而且吹塑成形装置1也设置一次即可。另外，能够在短时间内执行注射成形、热处理吹塑以及最终吹塑，能够进行重复处理。

另外，由于分别具有设有多个第一模具部211的第一模具单元210和设有多个第二模具部221的第二模具单元220，因此能够相对于接下来连续地执行的最终吹塑的工序独立地执行进行热处理吹塑的工序。因此，能够将在热处理吹塑的工序中使用的第一温度设定为比在最终吹塑的工序中使用的第二温度(例如120℃)高的温度，例如能够将其设定为能够促进树脂的结晶化的温度(例如170℃)，从而能够获得被赋予了充分的耐热性的容器。此外，“充分的”耐热性指的是，例如，在填充为了杀菌而被设为高温的大约90℃以上的液体的情况下也基本上不产生收缩变形的程度的耐热性。

另外，通过使配置在固定部241上的第一模具单元210和第二模具单元220沿着导轨251A、251B同时滑动移动，能够使模具单元由对预成形体5进行热处理吹塑的第一模具单元210换成对中间成形体6进行最终吹塑的第二模具单元220。因此，能够顺畅地连续执行热处理吹塑的工序和最终吹塑的工序，不必针对中间成形体6进行用于避免温度降低的处理，能够提高能量效率。另外，采用上述结构，也不必使构成支承部270的颈模(颈模固定板)的尺寸在以往的一步法的装置的颈模(颈模固定板)的基础上进行特别变更，能够输送与以往的一步法的装置同等数量的预成形体。因此，能够维持与1步1吹塑方式同等的生产量，并能够制造耐热性更高的瓶子。

另外，利用能够沿着固定部241的长度方向移动的第一可动部242和能够沿与固定部241的长度方向垂直地交叉的方向移动的第二可动部243，能够简单地实现用于连续地执行热处理吹塑的工序和最终吹塑的工序的机械结构。

另外，支承预成形体5时的支承部270和支承中间成形体6时的支承部270因被共用而保持在相同位置。因此，能够分别顺畅地连续进行以第一温度对预成形体5进行热处理吹塑的工序和以第二温度对中间成形体6进行吹塑成形来制造容器的工序。

第一模具部211的第一空间212形成为具有大于或大致等于第二模具部221的第二空间222的尺寸(容积)。因此，还能够考虑到热处理吹塑后的收缩而使第一空间212大于第二空间222，将预成形体5吹塑成形为暂时大于最终容器的尺寸(容积)，而进行高拉伸。由此，能够使残留于最终成形品(容器)的残余应力(因拉伸取向而产生的应变)较小。

在刚利用注射成形单元10制造出的预成形体5中，在注射时的热的影响下，有时预成形体5上的温度分布存在偏差。与此相对，在采用上述结构的情况下，由于对注射成形后的预成形体5进行调温处理，并对调温处理后的预成形体5进行热处理吹塑，因此能够使可能在中间成形体6、最终的容器7上产生的温度偏差较小，从而不易产生壁厚不均。因此，能够获得更稳定的耐热性。

另外，在移动单元240设有对第二可动部243A、243B相对于第一可动部242的位置进行定位的定位部件259，因此能够将第二可动部243A、243B的位置精度良好地定位。更具体而言，在第一可动部242(模具单元210、220)的滑动移动的前后，能够最佳地保持缸板(模开闭板)262与第一模具部211之间的间隙和缸板(模开闭板)262与第二模具部221之间的间隙。因此，在使第一可动部242滑动移动时，不易产生错位所引起的模具单元与缸板之间的卡合的不良和第二可动部与缸板之间的卡合的不良。

因而，采用上述结构，能够提供能同时实现能量效率的提升和耐热性能的提升的吹塑成形装置1和吹塑成形方法。

另外，在以往的两步1吹塑方式的装置中，虽然能够制造能够耐高温填充的塑料瓶，但需要在先将预成形体自然冷却之后利用加热部加热至适合吹塑的温度，因此能量效率较低。另外，以往的两步1吹塑方式的装置是适合于大量生产少品种的瓶子的装置，在以小批量产生多品种的瓶子的情况下还容易成为苛刻的技术要求，成本上不适合也不满足需求。

另外，利用该两步1吹塑方式制造出的瓶子的耐热性能存在随着吸收空气中的湿气而降低的倾向。也就是说，当存在对制造出的瓶子进行保管等在制造后经过时间那样的情况时，耐热性能会明显降低。若为大(大企业)的瓶子厂商，则还能够在本公司工厂内准备使吹塑成形机和高温内容物用的填充装置相连结的大型的设备，还能够向刚制造出的瓶子填充高温液体物。也就是说，由于能够以在线的方式填充，因此该影响比较小。但是，中小规模的瓶子厂商仅进行瓶子的制造，填充工序大多在瓶子的交货目的地(客户所在地)实施，因此无法忽视与吸湿相伴随的耐热性能的降低的影响。若实施专利文献1所记载的两次吹塑(两步两吹塑方式)的技术，则能够缓和与吸湿相伴随的耐热性能的降低，但现状是，不存在适合于中小规模的瓶子厂商的、多品种小批量生产用的两次吹塑式的成形机。

然而，采用本实施方式的上述结构，能够提供非常适合于进行多品种小批量的产生方式但无法在刚制造瓶子后就填充高温内容物那样的形态的吹塑成形装置和吹塑成形方法。

此外，本发明并不限定于上述实施方式，能够适宜地变形、改良等。除此以外，若能够实现本发明，则上述实施方式中的各构成要件的材质、形状、尺寸、数值、形态、数量、配置场所等是任意的，不受限定。

例如，在上述例子中，第一模具部211和第二模具部221分别设置为沿一列排列有6个模具部的状态，但并不限于该例子。

(变形例)

接下来，说明上述吹塑成形单元20的变形例。

如图13所示，在变形例的吹塑成形单元20A中，对预成形体5进行热处理吹塑的第一模具单元210A被设置为，将在左右方向上排列有6个的第一模具部211以在前后方向上连结的方式配置两列的结构。另外，对中间成形体6进行最终吹塑的第二模具单元220A(省略图示)也被设为同样的结构。在该情况下，支承部270也同样地排列设为两列，配置在第一可动部上的第一模具单元210A和第二模具单元220A随着第一可动部的滑动移动而相对于支承部270移动。此外，并不限于两列，也可以变形为3列以上。

采用上述结构，能够提供能同时实现能量效率的提升和耐热性能的提升并且能够一次吹塑成形许多容器的吹塑成形装置和吹塑成形方法。

另外，例如，在上述例子中说明了在被称作一步法的吹塑成形装置和吹塑成形方法中使用本发明的情况，但并不限定于该形态，本发明还能够应用于例如被称作1.5步法的吹塑成形装置和吹塑成形方法中。

还参照特定的实施方式详细地说明了本发明，但对本领域的技术人员而言，显然能够在不脱离本发明的思想和范围的情况下施加各种变更、修改。

例如，也可以是，替代马达244而采用气缸这样的空气压力驱动源，另外，替代液压缸245、缸杆261、缸板262，而采用包括电动马达、肘杆机构、肘杆用模开闭板的电动式的模开闭机构。

本申请基于2016年2月19日申请的日本专利申请申请号2016-030471，其内容作为参照而援引于此。

附图标记说明

1、吹塑成形装置；5、预成形体；6、中间成形体；7、容器；10、注射成形单元；12、注射装置；15、调温单元；20、吹塑成形单元；25、取出单元；210、第一模具单元；211、第一模具部；215、225、凹部；220、第二模具单元；221、第二模具部；240、移动单元；241、固定部；242、第一可动部；243、第二可动部；245、液压缸；251A、251B、导轨；252、块；256A～256D、引导槽；257、块；258、凸部；259、定位部件；261、缸杆；262、缸板；263、凸部；264、凹部；270、支承部。

Claims (8)

1.一种吹塑成形装置，其特征在于，

该吹塑成形装置包括制造树脂制的有底的预成形体的注射成形单元、吹塑成形单元、支承所述预成形体的支承部以及将所述支承部输送至所述吹塑成形单元的输送单元，

所述吹塑成形单元具有：

第一模具，其用于执行第一工序，在该第一工序中，以第一温度对所述预成形体进行热处理吹塑；

第二模具，其用于执行第二工序，在该第二工序中，以比所述第一温度低的第二温度对通过所述热处理吹塑而吹塑成形得到的中间成形体进行吹塑成形来制造容器；以及

移动单元，其能够使所述第一模具和所述第二模具相对于所述支承部移动，从而连续地执行所述第一工序和所述第二工序。

2.根据权利要求1所述的吹塑成形装置，其中，

所述移动单元具有纵长且板状的固定部、能够在所述固定部上沿着所述固定部的长度方向移动的板状的第一可动部以及能够在所述第一可动部上沿相对于所述长度方向垂直地交叉的方向移动的板状的第二可动部，

所述第一模具和所述第二模具固定在所述第二可动部上。

3.根据权利要求1所述的吹塑成形装置，其中，

在所述第一工序中所述支承部支承所述预成形体的位置和在所述第二工序中所述支承部支承所述中间成形体的位置是相同的。

4.根据权利要求1所述的吹塑成形装置，其中，

所述第一模具具有限定出第一空间的第一内壁面，所述预成形体配置于该第一空间，

所述第二模具具有限定出第二空间的第二内壁面，所述中间成形体配置于该第二空间，

所述第一空间大于所述第二空间。

5.根据权利要求1所述的吹塑成形装置，其中，

该吹塑成形装置包括调温单元，该调温单元进行用于使由所述注射成形单元制造出的所述预成形体接近均等的温度分布的调温处理，

所述吹塑成形单元对利用所述调温单元执行所述调温处理后的所述预成形体进行所述热处理吹塑。

6.一种吹塑成形方法，其中，

该吹塑成形方法包含以下工序：

注射成形工序，在该注射成形工序中，注射成形得到树脂制的有底的预成形体；以及

连续吹塑工序，在该连续吹塑工序中连续地进行第一工序和第二工序，在该第一工序中，使用第一模具以第一温度对在所述注射成形工序中制造出的预成形体进行热处理吹塑，在该第二工序中，使用第二模具以比所述第一温度低的第二温度对通过所述热处理吹塑而吹塑成形得到的中间成形体进行吹塑成形来制造容器。

7.根据权利要求6所述的吹塑成形方法，其中，

该吹塑成形方法包含调温工序，在该调温工序中，在所述注射成形工序之后，进行用于使在所述注射成形工序中制造出的所述预成形体接近均等的温度分布的调温处理，

在所述连续吹塑工序的所述第一工序中，对在所述调温工序中执行所述调温处理后的所述预成形体进行所述热处理吹塑。

8.根据权利要求6所述的吹塑成形方法，其中，

所述第一温度是容易促进聚对苯二甲酸乙二醇酯的结晶化的温度。