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CN108138812A - 流体压力装置及其制造方法 - Google Patents

流体压力装置及其制造方法 Download PDF

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CN108138812A
CN108138812A CN201680059884.5A CN201680059884A CN108138812A CN 108138812 A CN108138812 A CN 108138812A CN 201680059884 A CN201680059884 A CN 201680059884A CN 108138812 A CN108138812 A CN 108138812A
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斋藤裕介
石桥康郎
石桥康一郎
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Abstract

本发明涉及一种流体压力缸。具有大于缸室(20)的直径的第一台阶部分(24)形成在构成流体压力缸(10)的缸筒(12)的一端(12a)。盘状的头盖(14)被插入缸室(20)。一端(12a)通过填塞夹具(50)被按压并且塑性变形以形成变形部分(28)，并且头盖(14)通过变形部分(28)被固定在第一台阶部分(24)内。作为该构造的结果，头盖(14)可以被更牢固地固定同时确保了缸筒(12)和头盖(14)之间的密封效果。这样消除了对于用于固定头盖(14)的密封装置和接合装置的需求，因此可以减少部件的数量。

Description

流体压力装置及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种通过供给压力流体的作用使活塞在轴向方向上移位的流体压力装置以及制造该流体压力装置的方法。
背景技术
本申请的申请人已经提出了作为工件等等的传送装置的一种流体压力缸，该流体压力缸起到流体压力装置的作用，例如在日本专利No.5212773中公开的。例如，该流体压力缸包括筒状的缸筒、设置在缸筒的端部的一组缸盖和以可移位的方式设置在缸筒内的活塞，并且通过将压力流体供应至缸盖的端口，该流体压力缸通过导入缸筒中的压力流体按压活塞，并且使活塞在轴向方向上移位。
发明内容
如上所述的流体压力缸采用了一种构造，其中当缸盖被附接至缸筒的一端时，在缸盖被插入缸筒之后通过将锁定环接合在形成在缸筒的内圆周表面中的凹槽部分中，缸盖通过锁定环被固定。通过在形成在缸盖的外圆周表面中的环形凹槽中设置密封构件，缸盖和缸筒保持气密。
近年来，需要减少部件的数量，用以减少生产成本和组装所需的工时数量。
本发明的大体目的在于提供一种流体压力装置和一种生产这种流体压力装置的方法，该流体压力装置可以利用更简单的构造保证密封性能，同时将盖构件可靠地固定至本体。
本发明指向一种流体压力装置，包括：筒状的本体，该本体内具有活塞室；盖构件，该盖构件被附接至本体的端部；和活塞，该活塞以沿着活塞室可移位的方式设置；其中盖构件被插入在本体的端部打开的活塞室中，并且盖构件通过使端部变形而形成的变形部分在轴向方向上被调节且被固定。
根据本发明，盖构件被插入在构成流体压力装置的本体的端部打开的活塞室中，并且通过使本体的端部变形而形成的变形部分在轴向方向上被调节。
由此，当盖构件被附接至本体的端部时，由于不需要用于调节盖构件在轴向方向上的移动的锁定装置并且也不需要在盖构件和本体之间设置密封装置，相比于传统的流体压力装置可以减少部件的数量。
结果，相比于传统的流体压力装置，可以将盖构件可靠地固定至本体的端部，同时简化构造，并且通过盖构件保持活塞室气密以确保密封性能。
如上所述的目的、特征和优势将从以下参考附图给出的实施例的描述中变得容易理解。
附图说明
图1是根据本发明的第一实施例的流体压力缸的总体截面图；
图2是显示图1的流体压力缸中的头盖附近的区域的放大截面图；
图3是显示生产图1的流体压力缸的过程中在头盖被插入缸筒的第一台阶部分之前的状态的放大截面图；
图4是显示头盖被插入图3的流体压力缸的缸筒并且使填塞夹具(caulking jig)接触缸筒的状态的放大截面图；
图5是显示图4的缸筒由于填塞夹具开始变形的状态的放大截面图；
图6A是显示根据第一修改例的填塞夹具的尖端附近的区域的放大截面图；
图6B是根据第二修改例的填塞夹具的尖端附近的区域的放大截面图；以及
图7是根据本发明的第二实施例的流量控制装置的总体截面图。
具体实施方式
如图1所示，流体压力缸10包括缸筒(本体)12、在一端12a侧(箭头A方向)附接至缸筒12的头盖(盖构件)14、在另一端12b侧(箭头B方向)附接至缸筒12的杆盖(盖构件)16和以可移位的方式设置在缸筒12内的活塞18。
缸筒12形成为圆筒形本体，其在轴向方向(箭头A、B方向)上延伸，具有大致恒定的直径，并且收容活塞18的缸室(活塞室)20形成在缸筒12内。
在缸筒12的外圆周表面中，一组端口22a、22b形成在缸筒12的端部附近，并且与缸筒12内部连通。此外，通过连接至未图示的压力流体供应源的管道，压力流体被供应至端口22a、22b和从端口22a、22b排出。
同时，在缸筒12的一端12a和另一端12b，第一台阶部分(台阶部分)24和第二台阶部分(台阶部分)26两者具有相对于缸室20在径向向外的方向上移位的内圆周表面。第一台阶部分24形成在朝向另一端12b(箭头B方向)远离缸筒12的一端12a预定长度的位置，并且头盖14被附接于此。第二台阶部分26形成在朝向一端12a(箭头A方向)远离缸筒12的另一端12b预定长度的位置，并且杆盖16被附接于此。
头盖14例如由金属材料形成为盘状，并且被插入缸筒12的第一台阶部分24。第一台阶部分24的内径形成为大致等于头盖14的直径。
通过填塞夹具(夹具)50在轴向方向(箭头B方向)上按压缸筒12的一端12a并且使一端12a塑性变形从而在径向向内的方向上凸出，第一台阶部分24的内径被减小，并且头盖14的外边缘被缸筒12的变形部分，即变形部分28覆盖。结果，头盖14被夹在并保持在缸筒12的塑性变形的一端12a和第一台阶部分24之间。
在缸筒12的一端12a，形成由填塞夹具50的机械加工部分54径向扩大的圆形截面的机械加工孔58a，并且该机械加工孔58a起到例如联接孔(定位孔)的作用，该联接孔在例如固定流体压力缸10时使用。
由此，缸筒12的一端12a利用头盖14封闭，并且缸室20在该一端(箭头A方向)被密封。
杆盖16例如由金属材料形成为在轴向方向上具有预定长度的圆柱形状，并且放置活塞杆30的杆孔32形成在杆盖16的中心部分中，且衬套34和杆密封件36被附接至杆孔32的内圆周表面。杆盖16从缸筒12的另一端12b侧被插入第二台阶部分26。第二台阶部分26的内径形成为大致等于杆盖16的直径。
然后，缸筒12的另一端12b在轴向方向(箭头A方向)上被填塞夹具50按压并且塑性变形以便在径向向内的方向上凸出。这减小了第二台阶部分26的内圆周表面，并且杆盖16的外边缘利用缸筒12的变形部分，即变形部分38覆盖。结果，杆盖16被夹在并且保持在缸筒12的塑性变形的另一端12b和第二台阶部分26之间。
与缸筒12的一端12a的情况一样，在缸筒12的另一端12b，形成由填塞夹具50的机械加工部分54径向扩大的圆形截面的机械加工孔58b，，并且该机械加工孔58b可以用作例如联接孔(定位孔)，该联接孔在例如固定流体压力缸10时使用。
活塞18例如形成为具有圆形截面，并且活塞密封件40、磁体42和耐磨环44经由环形凹槽被附接至活塞18的外圆周表面。此外，在轴向方向(箭头A、B方向)上延伸通过活塞18的活塞孔18a被形成在活塞18的中心部分中，并且活塞杆30的一端插入通过该活塞孔18a并且被联接于此。然后，活塞杆30的另一端通过杆盖16的杆孔32放置并且以可移位的方式被衬套34支撑。
进一步，阻尼器46a和46b分别附接至活塞18的一端面和另一端面，以便在轴向方向(箭头A、B方向)上从活塞18稍微突出，并且通过活塞18的移位作用，一个阻尼器46a接触头盖14，且另一个阻尼器46b接触杆盖16。由于这些阻尼器46a和46b由诸如橡胶的弹性材料形成，阻尼器46a和46b防止活塞18直接接触头盖14和杆盖16并且吸收移位终端位置处的冲击和产生的冲击声音。
根据本发明的第一实施例的流体压力缸10基本如上所述构造。接下来，将描述生产流体压力缸10的方法。这里，将描述杆盖14被附接至缸筒12的一端12a的情况。
首先，将描述用于附接头盖14的填塞夹具50。如图4和5所示，填塞夹具50包括例如主体部分52和机械加工部分54，该主体部分52形成具有预定直径的轴形状并且由在轴向方向(箭头A、B方向)上移动的压力装置(附图中未图示)支持，该机械加工部分54从主体部分52的尖端突出。机械加工部分54形成为具有比主体部分52小的直径，并且从该主体部分52突出预定长度，并且在其一端具有平坦机械加工面54a，其大致垂直于填塞夹具50的轴线。机械加工部分54和主体部分52同轴地形成。
如图4所示，机械加工部分54的直径大于要进行填塞过程的缸筒12的一端12a处的第一台阶部分24的直径。因此，机械加工部分54的、位于第一台阶部分24的内圆周表面的径向外侧的一部分可以接触缸筒12的一端12a。换句话说，机械加工部分54形成为具有这样的直径，使得机械加工部分54的、在第一台阶部分24的内周侧的一部分接触缸筒12的一端12a。
接下来，当通过利用如上所述的填塞夹具50将头盖14填塞至缸筒12的一端12a时，首先，如图3所示，缸筒12被固定，使得其一端12a例如面向上(箭头A方向)，并且盘状的头盖14从上方被插入于此并且被放置在第一台阶部分24上(参见图4)。结果，头盖14在缸筒12内水平地延伸，以便大致垂直于缸筒12的轴线。
接下来，如图4所示，缸筒12被定位成位于设置在未图示的压力装置上的填塞夹具50下方，并且填塞夹具50和缸筒12被同轴地放置。
然后，填塞夹具50通过未图示的压力装置的驱动作用向下移动，使得填塞夹具50的机械加工部分54的机械加工面54a抵接缸筒12的一端12a，然后如图5所示，进一步向下移动，从而一端12a的内周侧通过机械加工面54a的外边缘被朝向头盖14(箭头B方向)按压。
如图5所示，缸筒12的一端12a被向内切削并且在面对第一台阶部分24的内圆周侧塑性变形，并且成形为变形部分28朝向第一台阶部分24的内周侧凸出。然后，变形部分28覆盖第一台阶部分24中的头盖14的外边缘附近的区域，如图2所示，头盖14被夹在缸筒12的第一台阶部分24和已经塑性变形的变形部分28之间，从而被牢固地固定，同时保持头盖14和缸筒12气密。
结果，头盖14被附接并固定至缸筒12的一端12a。
被如上所述的填塞夹具50切削的机械加工孔58a形成在缸筒12的一端12a，由此机械加工孔58a形成为具有与机械加工部分54的外周直径大致相同的直径、圆形截面以及预定深度。机械加工孔58形成为具有比缸室20的内径大的直径。
由于杆盖16以与如上所述的头盖14的情况基本相同的方式被附接至缸筒12的另一端12b处的第二台阶部分26，因此省略其附接方法的详细描述。
接下来，将参考图1简要地描述以如上所述的方式生产流体压力缸10的操作。下面的描述是基于以下假设给出的，即假设如图1所示活塞18被移位至头盖14侧(箭头A方向)的状态为初始位置。
首先，压力流体从未图示的压力流体供应源被导入设置在头盖14侧的端口22a。在该情况下，通过未图示的切换阀的切断作用，设置在杆盖16侧的端口22b保持在端口22b通向大气的状态。结果，压力流体从端口22a被供应至缸室20，并且活塞18被导入缸室20的压力流体按压至杆盖16侧(箭头B方向)。然后，活塞杆30随着活塞18移位而一体地移位并且通过阻尼器46b抵接杆盖16而被定位在移位终端位置。
另一方面，为了使活塞18在与如上所述的方向相反的方向(箭头A方向)上移位，通过切换阀(附图中未图示)的切换作用，压力流体被供应至杆盖16侧的端口22b并且头盖14侧的端口22a通向大气。然后，从端口22b导入缸室20的压力流体朝向头盖14(箭头A方向)按压活塞18。
活塞18与活塞杆30一起沿着缸室20移位并且通过阻尼器46a抵接头盖14而返回至初始位置(参见图1)。
如上所述，在第一实施例中，具有比缸室20的直径大的直径的第一台阶部分24和第二台阶部分26设置在构成流体压力缸10的缸筒12的两端(12a、12b)，并且在头盖14被插入第一台阶部分24并且杆盖16被插入第二台阶部分26的情况下，缸筒12的两端通过填塞夹具50在轴向方向上被加压，从而塑性变形。结果，可以通过塑性变形而在径向向内的方向上凸出的变形部分28、38将头盖14和杆盖16牢固地固定至缸筒12。这消除了传统的流体压力缸中使用的锁定环和将该锁定环接合在其中的凹槽部分的需要，并且可以通过减少部件的数量而简化构造，并且还可以减少组装所需的工时数量。
由于头盖14被夹在变形部分28和第一台阶部分24之间，缸室20的密封经由头盖14实现。此外，由于杆盖16被夹在变形部分38和第二台阶部分26之间，缸室20的密封经由杆盖16实现。这消除了对额外的密封构件以及用于附接该密封构件的额外的环形凹槽的需要，并且可以减少部件的数量和机械加工所需的工时数量并且提高生产效率。
如上所述的流体压力缸10采用头盖14被放置在形成在缸筒12的一端12a的第一台阶部分24上并且杆盖16被放置在形成在另一端12b的第二台阶部分26上，并且两者利用填塞夹具50通过填塞而被固定于此的构造，但是该构造不局限于此。例如，可以采用如下构造：没有设置第一台阶部分24和第二台阶部分26，并且头盖14和杆盖16被按压适配在缸筒12内，并且通过填塞夹具50而进行填塞处理。
在该情况下，由于头盖14和杆盖16被按压适配在缸筒12中，头盖14和杆盖16不会在轴向方向(箭头A、B方向)上移动，并且其在轴向向外的方向上的移动被已经塑性变形的变形部分28、38调节。结果，即使当缸室20的压力施加于头盖14和杆盖16时，也可以防止头盖14和杆盖16从缸筒12脱离。
即，由于不需要在缸筒12中设置第一和第二台阶部分24、26，可以减少机械加工成本，从而减少生产成本。
进一步，当头盖14和杆盖16被填塞至缸筒12中时，皆具有圆形截面的机械加工孔58a、58b分别通过填塞夹具50的机械加工部分54形成，并且当流体压力缸10被固定至另一装置、放置表面等等时，机械加工孔58a、58b可以用作例如联接孔。由此，机械加工孔58a、58b的使用消除了为流体压力缸10的定位等等设置的额外的孔及其机械加工过程，这样可以减少生产时间和成本。
填塞夹具50不局限于如上所述的具有具有平坦端面的机械加工部分54的填塞夹具。例如，像图6A所示的填塞夹具60一样，填塞夹具可以仅在机械加工部分62的外边缘具有平坦面64并且在平坦面64内具有逐渐向上(箭头A方向)倾斜的锥形面66。进一步，像图6B所示的填塞夹具70一样，填塞夹具可以具有机械加工部分72，其下表面被构造成仅具有从外边缘朝向中心逐渐向上(箭头A方向)倾斜的锥形面74。
通过设置如上所述的锥形面66、74，当缸筒12的两端通过填塞夹具60、70在轴向方向上被加压而变形时，可以使得变形且流动的部分适当地沿着锥形面66、74在径向向内的方向上滑动。这样可以可靠地且稳定地形成分别朝向第一台阶部分24和第二台阶部分26的内圆周表面凸出的变形部分28、38。
通过在填塞夹具60的机械加工部分62的外边缘设置平坦面64，当使填塞夹具60接触缸筒12的一端12a和另一端12b时，由于表面之间进行接触，可以可靠地且稳定地执行填塞操作。
接下来，根据第二实施例的用作流体压力装置的流量控制装置100如图7所示。流量控制装置100是常闭(NC)的三端口电磁阀，其中压力流体的流动在正常时间被切断。
如图7所示，流量控制装置100包括：本体104，其设置有例如连接端口102，压力流体通过连接端口102被供应和排出；基构件106，其联接至本体104的一端；先导阀108，其连接至基构件106并且通过激励作用切换压力流体的流动状态；和滑阀110，其通过先导阀108的切换作用切换循环的压力流体的流动状态。
本体104形成为具有矩形截面并且例如在水平方向上伸长，并且大致在其中心部分中形成滑孔(活塞室)112，并且滑阀110可移动地设置在其中，该滑孔112在轴向方向(箭头A、B方向)上穿过本体104。在垂直于本体104的轴向方向的下端面中，空气供应端口114、连接至另一个流体压力装置的连接端口102和排出端口116并排形成。空气供应端口114、连接端口102和排出端口116与滑孔112连通。
在滑孔112的一端，具有增加的直径的台阶部分118被形成，并且在盘状的头盖(盖构件)120放置在台阶部分118中并且抵接台阶部分118的状态下，头盖120通过变形部分122被固定至滑孔112的一端，该变形部分122通过未图示的填塞夹具使台阶部分118的周边塑性变形并且使其径向向内凸出而形成。这样允许滑孔112的一端被可靠地闭合并且除此此外还消除了对于用于密封的O形环等等的需要。
在滑孔112的一端，截面为圆形的机械加工孔104a通过在填塞头盖120中的填塞夹具(附图中未图示)形成。当例如流量控制装置100被固定至另一个装置等等时，该机械加工孔104a可以用作联接孔。
进一步，本体104的下端面被连接至歧管124等等并且经由歧管124被连接至未图示的管道或者流体压力装置。
基构件106以覆盖本体104的另一端的方式被连接，并且在形成在面对滑孔112的位置处的活塞孔126中，活塞128以可移位的方式被设置，并且使得操作轴132与在竖直方向上延伸的轴孔130螺纹地且可旋转地接合。
由于轴孔130与空气供应端口114通过形成在本体104中的连通路径134而连通，供应至空气供应端口114的压力流体被导入轴孔130。
先导阀108被连接至基构件106的、与本体104相反的一侧(箭头B方向)的一端，并且基于来自未图示的控制装置的控制信号切换压力流体至活塞孔126的供应状态。即，通过先导阀108的切换作用，压力流体被供应至活塞孔126，并且活塞128被朝向滑阀110(箭头A方向)偏压。
滑阀110形成为在轴向方向(箭头A、B方向)上具有预定长度的轴体。一组O形环136a和136b被附接至其一端和另一端附近的外圆周表面，并且阀密封件138被附接至基构件106侧的另一端，从而与O形环136b相邻。
在滑阀110的外圆周表面中，径向向内凹陷的环形凹部140形成在轴向方向(箭头A、B方向)上的大致中心部分中，并且在环形凹部140的一端和另一端，分别设置环形密封环142a、142b。即，在滑阀110的外圆周表面中，一组O形环136a、136b、密封环142a和142b、以及阀密封件138被设置成在轴向方向上彼此分离预定间隔并且可以与滑孔112的内圆周表面滑动接触。
接下来，将简要地描述如上所述的流量控制装置110的操作。
首先，在控制信号没有被输入至先导阀108的正常状态下，供应至空气供应端口114的压力流体被供应至滑孔112，从而滑阀110朝向基构件106(箭头B方向)移动，并且因此连接端口102和排出端口116彼此连通，如图7所示。
接下来，响应于从未图示的控制装置输入至先导阀108的控制信号，压力流体被供应至活塞孔126，从而活塞128被朝向本体104(箭头A方向)按压并且按压滑阀110以使其朝向头盖120移动。结果，连接端口102和空气供应端口114彼此连通，并且连接端口102和排出端口116之间的连通被中断。然后，供应至空气供应端口114的压力流体从连接端口102通过滑孔112被供应至未图示的流体压力装置。
如上所述，在第二实施例中，盘状的头盖120被插入构成流量控制装置100的本体104的滑孔112中，并且通过填塞外周使其径向向内变形而被固定。结果，可以同时阻断并密封滑孔112。换句话说，这可以消除对传统的流量控制装置中使用的罩和O形环的需要。
结果，在流量控制装置100中，可以减少部件的数量和组装所需的工时数量。
由于滑孔112可以通过头盖120被容易地闭合，例如，可以使滑孔112形成为通孔，而不是一端闭合的有底滑孔112。由此，可以加强将通过切削处理等等形成滑孔112时产生的碎屑排出的能力。
不言而喻，根据本发明的流体压力装置和生产流体压力装置的方法不局限于如上所述的实施例，并且在本发明的范围内可以采用各种构造。

Claims (8)

1.一种流体压力装置(10，100)，其特征在于，包含：
筒状的本体(12，104)，所述本体(12，104)内具有活塞室(20，112)；
盖构件(14，16，120)，所述盖构件(14，16，120)被附接至所述本体(12，104)的端部；和
活塞(18，128)，所述活塞(18，128)以沿着所述活塞室(20，112)可移位的方式设置；其中：
所述盖构件(14，16，120)被插入在所述本体(12，104)的所述端部打开的所述活塞室(20，112)中，并且所述盖构件(14，16，120)通过使所述端部变形而形成的变形部分(28，38，122)在轴向方向上被调节且被固定。
2.如权利要求1所述的流体压力装置，其特征在于，
所述变形部分(28，38，122)被形成为从所述活塞室(20，112)的内周表面在径向向内的方向上凸出。
3.如权利要求1或2所述的流体压力装置，其特征在于，
所述盖构件(14，16，120)被插入且装配至台阶部分(24，26，118)，所述台阶部分(24，26，118)被形成在所述端部并且具有比所述活塞室(20，112)的直径大的直径。
4.如权利要求1或2所述的流体压力装置，其特征在于，
所述盖构件(14)是被设置在所述活塞(18)的一端侧的头盖。
5.如权利要求1或2所述的流体压力装置，其特征在于，
所述盖构件(16)是被设置在所述活塞(18)的另一端侧的杆盖，并且所述杆盖以在所述轴向方向上可移位的方式支撑活塞杆(30)，所述活塞杆(30)被联接至所述活塞(18)。
6.如权利要求1所述的流体压力装置，其特征在于，
所述盖构件(14，16，120)被固定至所述本体(12，104)，以便密封所述活塞室(20，112)。
7.如权利要求1所述的流体压力装置，其特征在于，
当形成所述变形部分(28，38，122)时，在所述盖构件(14，16，120)的端部形成定位孔(58a，58b，104a)，所述定位孔(58a，58b，104a)的直径大于所述活塞室(20，112)的直径。
8.一种用于生产流体压力装置(10，100)的方法，其特征在于，所述流体压力装置(10，100)包括筒状的本体(12，104)、盖构件(14，16，120)和活塞(18，128)，所述本体(12，104)内具有活塞室(20，112)，所述盖构件(14，16，120)被附接至所述本体(12，104)的端部，所述活塞(18，128)以沿着所述活塞室(20，112)可移位的方式设置，所述方法包含以下步骤：
将所述盖构件(14，16，120)插入在所述本体(12，104)的所述端部处的开口并调节所述盖构件(14，16，120)朝向所述活塞(18，128)的移动的步骤；和
通过夹具(50，60，70)在轴向方向上按压所述端部使所述端部塑性变形以便凸出至所述开口内，并且通过塑性变形部分(28，38，122)调节所述盖构件(14，16，120)朝向与所述活塞(18，128)相反的一侧的移动的步骤。
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