CN108136486A - 颗粒体和粘性液体的连续混炼装置、系统及连续混炼方法 - Google Patents

Abstract

提供一种即使在颗粒体的粒度很细或粘性液体的粘性很高的情况下，也能有效地将颗粒体与粘性液体混炼的颗粒体和粘性液体的连续混炼装置、系统及连续混炼方法。提供一种颗粒体和粘性液体的连续混炼装置，包括：混炼筒；轴构件(2)(2A、2B、2C、2D)，上述轴构件设于上述混炼筒的中心轴上，在上述混炼筒内旋转；以及多个混炼叶片(1)(1A、1B、1C、1D)，上述多个混炼叶片配设于上述轴构件(2)的表面，在上述混炼筒的一方的端部具有颗粒体投入口，在上述混炼筒的另一方的端部具有混炼物排出口，在上述颗粒体投入口与上述混炼物排出口之间具有粘性液体注入部，上述多个混炼叶片(1)以绕上述中心轴形成螺旋(101)的方式配设于上述轴构件(2)上，在上述粘性液体注入部与上述混炼物排出口之间的至少一部分处，上述多个混炼叶片(1)安装成从上述混炼物排出口的方向相对于上述中心轴的安装角度为5°～60°的第一列(2A、2C)与相对于上述中心轴的安装角度为－5°～5°的第二列(2B、2D)交替设置。

Description

颗粒体和粘性液体的连续混炼装置、系统及连续混炼方法

技术领域

本发明涉及一种颗粒体和粘性液体的连续混炼装置、系统及连续混炼方法。

背景技术

一般来说，对于颗粒体和粘性液体，特别是在铸造技术中，普遍进行型砂与铸模造型用粘接剂的连续混炼。

在专利文献1中，公开了一种在投入砂用的滑槽的下方设有螺杆状的混炼叶片的混炼调节装置。

在专利文献2中，公开了一种混炼装置，这种混炼装置使形成于旋转轴的槽与具有和上述槽契合的止转部的浆螺合，从而能将浆以一定的角度固定。

专利文献1：日本专利实开平4-129544号公报

专利文献2：日本专利特开2013-237012号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

利用上述那样的装置进行混炼时，在颗粒体的粒度很细或粘性液体的粘性很高的情况下，混炼会变得困难。在专利文献1、2中，没有提出应对上述技术问题有效且合适的方法。

本发明为解决上述技术问题而作，其目的在于提供一种即使在颗粒体的粒度很细或粘性液体的粘性很高的情况下，也能有效地将颗粒体与粘性液体混炼的颗粒体和粘性液体的连续混炼装置、系统及连续混炼方法。

解决技术问题所采用的技术方案

本发明的颗粒体和粘性液体的连续混炼装置包括：混炼筒；轴构件，上述轴构件设于上述混炼筒的中心轴上，在上述混炼筒内旋转；以及多个混炼叶片，上述多个混炼叶片配设于上述轴构件的表面，在上述混炼筒的一方的端部具有颗粒体投入口，在上述混炼筒的另一方的端部具有混炼物排出口，在上述颗粒体投入口与上述混炼物排出口之间具有粘性液体注入部，上述多个混炼叶片以绕上述中心轴形成螺旋的方式配设于上述轴构件上，在上述粘性液体注入部与上述混炼物排出口之间的至少一部分处，上述多个混炼叶片安装成从上述混炼物排出口的方向相对于上述中心轴的安装角度为5°～60°的第一列与从上述混炼物排出口的方向相对于上述中心轴的安装角度为－5°～5°的第二列交替设置。

此外，本发明的颗粒体和粘性液体的连续混炼方法采用连续混炼装置，上述连续混炼装置包括：混炼筒；轴构件，上述轴构件设于上述混炼筒的中心轴上，在上述混炼筒内旋转；以及多个混炼叶片，上述多个混炼叶片配设于上述轴构件的表面，在上述混炼筒的一方的端部具有颗粒体投入口，在上述混炼筒的另一方的端部具有混炼物排出口，在上述颗粒体投入口与上述混炼物排出口之间具有粘性液体注入部，上述多个混炼叶片以形成与上述轴构件的旋转方向相同的螺旋的方式配设于上述轴构件上，在上述粘性液体注入部与上述混炼物排出口之间的至少一部分处，上述多个混炼叶片安装成从上述混炼物排出口的方向相对于上述中心轴的安装角度为5°～60°的第一列与从上述混炼物排出口的方向相对于上述中心轴的安装角度为－5°～5°的第二列交替设置，从上述颗粒体投入口投入上述颗粒体，从上述粘性液体注入部注入上述粘性液体，使上述轴构件旋转而将上述颗粒体与上述粘性液体混炼，并将混炼物向上述混炼物排出口的方向导入，将混炼物从上述混炼物排出口排出。

发明效果

根据本发明，能提供一种即使在颗粒体的粒度很细或粘性液体的粘性很高的情况下，也能有效地将颗粒体与粘性液体混炼的颗粒体和粘性液体的连续混炼装置、系统及连续混炼方法。

附图说明

图1是作为本发明的第一实施方式而示出的连续混炼系统的示意结构图。

图2是表示作为本发明的第一实施方式而示出的连续混炼系统中的混炼叶片的配置情况的说明图。

图3是表示混炼叶片的其它配置情况的说明图。

图4是作为本发明的第一实施方式而示出的连续混炼系统中的混炼叶片的俯视图。

图5是表示混炼叶片的设置角度的说明图。

图6是作为上述第一实施方式的变形例而示出的连续混炼系统的示意结构图。

图7是作为本发明的第二实施方式而示出的连续混炼系统的示意结构图。

图8是作为本发明的第二实施方式而示出的连续混炼系统的动作说明图。

图9是作为上述第二实施方式的第一变形例而示出的连续混炼系统的示意结构图。

图10是作为上述第二实施方式的第二变形例而示出的连续混炼系统的动作说明图。

图11是作为本发明的第三实施方式而示出的连续混炼系统的示意结构图。

图12是作为本发明的第三实施方式而示出的连续混炼系统的动作说明图。

图13是作为上述第三实施方式的第一变形例而示出的连续混炼系统的动作说明图。

图14是作为上述第三实施方式的第二变形例而示出的连续混炼系统的动作说明图。

图15是作为上述第三实施方式的第三变形例而示出的连续混炼系统的动作说明图。

图16是作为上述第三实施方式的第四变形例而示出的连续混炼系统的示意结构图。

图17是作为上述第三实施方式的第五变形例而示出的连续混炼系统的示意结构图。

图18是作为本发明的第四实施方式而示出的连续混炼系统的示意结构图。

图19是作为本发明的第五实施方式而示出的连续混炼系统的示意结构图。

图20是作为本发明的第六实施方式而示出的连续混炼系统的示意结构图。

具体实施方式

参照附图，对本发明的实施方式进行详细说明。

(第一实施方式)

图1是作为本发明的第一实施方式而示出的连续混炼系统110的示意结构图。连续混炼系统110包括：颗粒体和粘性液体的连续混炼装置100；驱动装置6，上述驱动装置6与连续混炼装置100的轴构件2连接；变速装置8A，上述变速装置8A使驱动装置6的转速改变；以及控制装置9，上述控制装置9对变速装置8A进行控制，控制装置9使连续混炼装置100的轴构件2以600～1800rpm的混炼转速旋转。

首先，对连续混炼装置100进行详细说明。连续混炼装置100包括：混炼筒3；轴构件2，上述轴构件2设于混炼筒3的中心轴上并在混炼筒3内旋转；以及多个混炼叶片1，上述多个混炼叶片1配设于轴构件2的表面。在轴构件2连接有后述的驱动装置6。此外，在本第一实施方式中，混炼筒3的截面形状为圆形。

在混炼筒3的一方的端部具有颗粒体投入口4，在混炼筒3的另一方的端部具有混炼物排出口5，在颗粒体投入口4与混炼物排出口5之间具有粘性液体注入部7。被混炼的颗粒体和粘性液体分别从颗粒体投入口4和粘性液体注入部7被投入。混炼后的混炼物从混炼物排出口5被排出。虽然在本第一实施方式中，在颗粒体投入口4与混炼筒3的中间部之间设有两个粘性液体注入部7，但是粘性液体注入部7的个数可以是一个，也可以是三个以上。

在本第一实施方式中，颗粒体是指例如用于铸模造型的型砂。作为表示型砂的粒径的指标，例如有AFS粒度指数。AFS粒度指数是AFS(American Foundry Society：美国铸造协会)发行的模具与型芯测试手册第3版(Mold&Core Test Handbook 3rd Edition)所规定的、利用测试程序(Testing Procedure)AFS 1106-00-S“GRAIN FINENESS NUMBER，AFSGFN，CALCULATION”求出的指数。上述指数是使用具有规定开孔的筛网来对试样的粒度分布预先进行测定，再将残留于各开孔的筛网中的试样的比例乘以针对每个开孔确定的系数，从而求出其总和，将该总和作为假定试样全部为相同粒径的情况下全部试样均残留的筛网的开孔指标。AFS粒度指数的数值越大则粒径越细，数值越小则粒径越粗。另外，在本第一实施方式中，作为型砂，采用粒度足够细的120作为AFS粒度指数的上限，但也可以是更细的粒度。

此外，在本第一实施方式中，粘性液体例如是指铸模造型用粘接剂，更具体而言，是指呋喃树脂、酚醛树脂、聚异氰酸酯、水玻璃等高分子材料或用于使上述高分子材料硬化而添加的硬化剂，该硬化剂是在呋喃树脂中添加的硫酸和磺酸、在酚醛树脂或水玻璃中添加的有机酯等。已知，通常呋喃树脂的粘度为5mPa·s～50mPa·s，酚醛树脂的粘度为20mPa·s～500mPa·s，水玻璃的粘度为500mPa·s～1000mPa·s。此外，已知磺酸、硫酸的粘度为2mPa·s～30mPa·s，有机酯的粘度为2mPa·s～40mPa·s。在本第一实施方式中，采用粘度为2mPa·s至作为铸模造型用粘结材料的高粘度即1000mPa·s的粘性液体，但是也可以是除此以外粘度的材料。

以相对于颗粒体的质量％为大致0.05％～10％的比例分别添加高分子材料和上述硬化剂。由于上述添加量因高分子材料与所需硬化剂的组合不同而不同，因最终要求的混炼物的品质例如强度、到达硬化的时间不同而不同，因此，是可以根据混炼时的温度等对添加量任意地进行调节。另外，对于硬化剂的形态，除了作为上述粘性液体而添加的材料以外，还存在在呋喃树脂中添加SO₂、在酚醛树脂中添加甲酸甲酯、在酚醛树脂和水玻璃中添加CO₂、在酚醛树脂和聚异氰酸酯中添加三乙胺等，在将高分子材料和颗粒体混炼后，通入气体，从而促进反应效果的情况。对于上述那样的添加剂，采用以下方法即可：在使用本第一实施方式的方法、装置和系统而仅将高分子材料与颗粒体预先混炼后，使用其它装置来通入气体。

此外，也存在在水玻璃中以粉末形态添加金属硅、非晶硅、硅铁、硅酸二钙等硬化剂的情况，在这种情况下，采用以下方法即可：预先在投入颗粒体投入口4之前，对于颗粒体添加合适量的粉末的硬化剂，之后使用本第一实施方式的方法、装置和系统而与粘性液体混炼。

为了将上述那样的颗粒体和粘性液体有效地混炼，在本第一实施方式中，混炼叶片1相对于轴构件2的配置和安装角度等具有各种各样的特征。以下，关于该结构，进行详细说明。

首先，对于混炼叶片1的列数进行说明。图2是表示轴构件2(2A、2B、2C、2D)与混炼叶片1(1A、1B、1C、1D)的关系的图。在本第一实施方式中，轴构件2是包括四个在长度方向上大致相同的矩形侧面2A、2B、2C、2D的、截面为圆形的实心圆筒，在图2中，表示上述四个侧面2A、2B、2C、2D展开的状态。

多个混炼叶片1相对于轴构件2的中心轴、沿中心轴的圆周方向隔开一定角度地设置。藉此，混炼叶片1配置成能形成沿轴构件2的长度方向延伸的多列2A、2B、2C、2D。在本第一实施方式中，一定角度为90°，混炼叶片1设置成从各侧面2A、2B、2C、2D垂直地立起。藉此，混炼叶片1以形成轴构件2的四列2A、2B、2C、2D的方式配设于轴构件2。在本第一实施方式中，从一定方向观察旋转中的轴构件2时，轴构件2的各侧面2A、2B、2C、2D如图2所示以2A→2B→2C→2D的顺序出现，轴构件2以旋转方向A进行旋转。

由于以下原因，列数除了图2所示的四列以外，较为理想的是六列或者八列。在一列或两列的情况下，尤其当颗粒体的粒度较细和/或粘性液体的粘度较高时，会导致明显地发生混炼不均匀和结块。此外，当列数为奇数时，混炼中的轴构件2存在产生振动的危险性。此外，在十列以上的情况下，混炼叶片1的枚数过多会导致装置整体不必要地大型化，并且混炼时产生的惯性阻力增大会导致必须将驱动装置6的动力不必要地增大。

此外，如上述所，关于列2A、2B、2C、2D之间的角度，较为理想的是为恒定的。在列之间的角度不是恒定的情况下，无法高效地进行混炼且会导致不均匀、结块的产生。此外，在作为驱动装置6例如使用电动机的情况下，由于负载电流会发生变动，因此，从电源供给角度考虑不是高效的。此外，由于作用于轴构件2的负载变得不均匀等，因此，轴构件2会发生振动，在最糟糕的情况下，甚至还存在轴构件2会断裂等问题。

在本第一实施方式中，混炼叶片1在如上所述配设成能形成四列2A、2B、2C、2D的同时，以绕中心轴形成螺旋的方式配设于轴构件2上。更具体而言，如图1、2所示，混炼叶片1配设成从混炼叶片1的颗粒体投入口4侧S₁朝混炼物排出口5侧S₂连接混炼叶片1的顶点而成的螺旋101在使轴构件2旋转时能描绘出送料方向这样的曲线，即混炼叶片1配设成与轴构件2的旋转方向A相同。通过如上所述配设成能形成螺旋，从而会起到如下作用：能利用混炼叶片1将颗粒体或颗粒体与粘性液体的混炼物从颗粒体投入口4侧S₁向混炼物排出口5侧S₂推进。此外，由于可以使驱动装置6的负载大致变小，因此，可以选择更小输出的驱动装置6。另一方面，在混炼颗粒体和粘性液体时，由于需要使颗粒体和粘性液体一边进行一定程度的滞留一边混炼，因此，需要通过调节混炼叶片1的角度来改变滞留的程度。关于该角度的调节后述。

与此相对，如图3所示，也想到了将混炼叶片1配设成使连接混炼叶片1的顶点而成的螺旋102与轴构件2的旋转方向A相反，即、将混炼叶片1配设成在使轴构件2旋转时能描绘出反送料方向这样的曲线。但是，在这种情况下，几乎无法利用轴构件2的旋转来推进颗粒体或颗粒体与粘性液体的混炼物，只能通过从颗粒体投入口依次投入的颗粒体来将滞留于混炼筒的颗粒体或颗粒体与粘性液体的混炼物推出而推进。因此，驱动装置6的负载会变大，如图2所示，与混炼叶片1配设成在使轴构件2旋转时能描绘出送料方向这样的螺旋101的状态相比，存在不得不选择输出非常大的驱动装置6这样的问题。

接着，对各混炼叶片1的形状进行说明。图4是混炼叶片1的俯视图。多个混炼叶片1分别具有平板1a和阳螺纹部S。阳螺纹部S与平板1a的一侧边接合，通过将阳螺纹部S与设于轴构件2的未图示的阴螺纹部螺合，从而将混炼叶片1安装于轴构件2。即，在图4中，轴构件2位于下方。

平板1a包括：矩形部1b，上述矩形部1b位于轴构件侧；以及圆弧部1c，上述圆弧部1c设于矩形部1b的、与轴构件相反一侧并且前端形成为与混炼筒3的曲率半径相同的圆弧状。利用上述那样的结构，能够在混炼叶片1与轴构件2螺合时，尽可能将混炼叶片1与混炼筒3之间的空隙例如缩窄为5mm，从而使颗粒体与粘性液体的混炼物的、在混炼筒3内壁的附着层以尽可能薄的状态形成均匀厚度。颗粒体与粘性液体的混炼物的附着层也可以作为用于防止混炼筒3损耗的衬层起作用，另一方面，若附着层过厚，则会阻碍颗粒体与粘性液体的混炼物的前进，会使混炼性能变差并且会增大对混炼叶片1的阻力而造成驱动装置6的负载增加。根据上述那样的结构，能够使附着层的厚度变得足够薄，例如为5mm。

矩形部1b的、距混炼筒3的中心轴的混炼筒3直径方向上的长度为L，矩形部1b的、与直径方向正交方向上的宽度为W，长度L与宽度W之比形成为1：0.5～1：3。上述设定基于以下原因。轴构件2的转速越高，平板1a和颗粒体与粘性液体的混炼物的接触面积越大，因此，需要在短时间进行混炼。然而，若平板1a的长度L和宽度W之比超过1：3，则与提高混炼性能的效果相比，由面积增大导致驱动装置6的负载增加的问题更严重。另一方面，若长度L和宽度W之比小于1：0.5，则无法将所需的负载从驱动装置6传递至颗粒体与粘性液体的混炼物，混炼叶片1只是处于空转的状态。

接着，对各混炼叶片1的安装角度进行说明。混炼叶片1的角度、轴构件2的旋转方向A及颗粒体或颗粒体与粘性液体的混炼物的前进方向B之间的关系如图5所示。在混炼叶片1中，图4所示的平板1a作为混炼面来使用。混炼叶片1的角度是指从混炼物排出口5的方向相对于中心轴的安装角度，即，设定成与混炼面平行的混炼叶片1的中心线和轴构件2的中心线所成的角度。在混炼面通过图4所示的阳螺纹部S与轴构件2螺合成与轴构件2平行的情况下，混炼叶片1的角度为0°。

在混炼叶片1的混炼物排出口5侧朝与轴构件2的旋转方向A相反一侧的方向倾斜设置的情况下形成的混炼叶片1的角度为正，如图5所示，角度变化为30°、45°、60°，当混炼叶片1与轴构件2的中心线成直角时角度为90°。此外，若使混炼叶片1旋转，则混炼叶片1的角度变化为120°、150°，最后，当混炼面通过阳螺纹部S再次螺合成与轴构件2平行时，混炼叶片1的角度为180°。但是，在本第一实施方式中，由于混炼叶片1不存在正反面，因此，从结构和动作的方面来看，混炼叶片1的角度为0°时和角度为180°时是相同的状态。

在混炼叶片1的角度为－5°～5°例如为0°的状态下，颗粒体或颗粒体与粘性液体的混炼物几乎不会前进而被混炼叶片1混炼。随着角度从上述状态逐渐变大，混炼叶片1施加将颗粒体或颗粒体与粘性液体的混炼物向混炼物排出口侧5推进的作用。在角度为45°的状态下，混炼作用与推进作用相等。在角度超过45°的状态下，混炼效果和推进效果变弱，从而颗粒体或颗粒体与粘性液体的混炼物滞留的时间增加。在角度为90°的状态下，混炼叶片1空转，颗粒体或颗粒体与粘性液体的混炼物完全滞留于混炼筒3内。在角度超过90°的状态下，颗粒体或颗粒体与粘性液体的混炼物开始反送料，同时混炼效果再次加强，在角度为135°的状态下，混炼作用与反送料作用相等。在角度超过135°的状态下，反送料作用变弱并且混炼作用增强，在角度为180°即0°的状态下，推进作用再次变为最弱，在滞留于混炼筒3内的状态下被混炼叶片1混炼。这样，由于混炼叶片1的角度不同使得施加于颗粒体或颗粒体与粘性液体的混炼物的作用不同，因此，在混炼过程中选择怎样的角度便成为重要的因素。

如图1、图2所示，在本第一实施方式中，在颗粒体投入口4附近，多个混炼叶片1A安装成从混炼物排出口5的方向相对于中心轴的安装角度为5°～60°。在颗粒体投入口4附近，朝颗粒体投入口4投入的颗粒体被位于颗粒体投入口4正下方的轴构件2和混炼叶片1A挡住，一边向混炼物排出口5的方向输送，一边与从粘性液体注入部7注入的粘性液体进行最初的混炼。在上述阶段中，需要对从外部投入的颗粒体和粘性液体一边进行混炼一边迅速地进行推进，在此，若颗粒体或颗粒体与粘性液体的混炼物发生滞留，则会导致颗粒体投入口4发生阻塞。因此，将颗粒体投入口4附近的混炼叶片1A设定成具有推进和混炼这两个作用的角度即5°～60°范围的任意角度。在角度大于60°的情况下，由于无法得到足够的推进作用而会发生滞留。同样地，在角度小于5°的情况下，如上所述，由于颗粒体或颗粒体与粘性液体的混炼物几乎无法前进，因此，无法得到足够的推进作用。

如上所述，在本第一实施方式中，颗粒体投入口4附近的混炼叶片1A的安装角度是5°～60°，更为理想的是15°～60°。通过将下限设为15°，从而能够得到更大的推进作用。

此外，在粘性液体注入部7与混炼物排出口5之间的至少一部分处，多个混炼叶片1B、1C安装成从混炼物排出口5的方向相对于中心轴的安装角度为5°～60°的第一列2A、2C与相对于中心轴的安装角度为－5°～5°的第二列2B、2D交替设置。在图2中，分别将安装于第一列2A、2C的、安装角度为5°～60°的混炼叶片1表示为混炼叶片1B，将安装于第二列2B、2D的、安装角度为－5°～5°的混炼叶片1表示为混炼叶片1C。

混炼叶片1B、1C对颗粒体和粘性液体进行混炼。上述叶片主要在混炼筒3的中央附近的部分处，需要一边使颗粒体和粘性液体滞留于混炼筒3而对其进行混炼一边将颗粒体与粘性液体的混炼物向混炼物排出口5侧推进。如上所述，由于是利用混炼叶片1的角度来改变混炼作用和推进作用的比例，因此，在本第一实施方式中，为了使混炼和推进这两者处于最佳的状态，将混炼叶片1配置成角度为－5°～5°的第二列2B、2D与角度为5°～60°范围的任意角度的第一列2A、2C交替。通过上述那样的配置，在角度为－5°～5°的第二列2B、2D处使推进作用最小来进行混炼，另一方面，在角度为5°～60°范围的任意角度的第一列2A、2C处一边混炼一边推进，因此，能够得到良好的混炼效果。另外，在第一列2A、2C中，当角度大于60°时，无法得到足够的推进作用而会发生滞留。同样地，当角度小于5°时，由于颗粒体或颗粒体与粘性液体的混炼物几乎无法前进，因此，也无法得到足够的推进作用。因此，与上述相同，较为理想的是角度为5°～60°范围的任意角度。

如上所述，在本第一实施方式中，第一列2A、2C的混炼叶片1B的安装角度是5°～60°，不过，与颗粒体投入口4附近的混炼叶片1A的安装角度相同，更为理想的是15°～60°。通过将下限设为15°，从而能够得到更大的推进作用。

最后，在混炼物排出口5附近，多个混炼叶片1D安装成从混炼物排出口5的方向相对于中心轴的安装角度为120°～150°。若在混炼物排出口5附近，混炼叶片1的角度为具有推进作用的角度，则颗粒体与粘性液体的混炼物会以没有充分混炼的状态从混炼物排出口5排出，因此，需要一边使颗粒体与粘性液体的混炼物完全滞留而进行混炼，一边利用后续的颗粒体与粘性液体的混炼物使颗粒体与粘性液体的混炼物排出。因此，混炼叶片1的角度设定成具有反送料作用的、120°～150°范围的任意角度。当角度小于120°或大于150°时，无法得到该阶段所需的反送料的效果。

如图1所示，在轴构件2的、颗粒体投入口4侧的端部连接有驱动装置6。轴构件2随着驱动装置6而旋转。在本第一实施方式中，驱动装置6是交流电动机，但是如后所述，驱动装置6也可以是直流电动机。

变速装置8A改变驱动装置6的转速。如上所述，由于驱动装置6是交流电动机，因此，为了改变交流电动机的转速，较为理想的是，变速装置8A是由交流直流转换电路、电压平滑电路及直流交流转换电路构成的，使朝驱动装置6流动的未图示的电源的频率和电压改变的频率电压转换器。通过采用上述那样的变速装置8A，从而能够在驱动装置6是变流电动机的情况下，容易地改变上述驱动装置6的转速。

控制装置9对变速装置8A进行控制。在本第一实施方式中，控制装置9使轴构件2以600～1800rpm的混炼转速旋转。

较为理想的是，颗粒体的粒径越细和/或粘性液体的粘度越高，轴构件2的转速越高。另一方面，由于转速越高对轴构件2的负载越大，因此，不得不选择使驱动装置6的输出变大，此外，混炼会导致颗粒体与粘性液体的混炼物的温度上升而使性状发生改变，因此，转速并不是越高越好，由此，必须规定转速的上限。此外，颗粒体的粒径越粗和/或粘性液体的粘度越低，转速可以越低。然而，若转速过低，则处于不能充分混炼的状态，由此，必须规定转速的下限。

在此，如上所述，使轴构件2以600～1800rpm范围的特定转速旋转。理由如下。即，低于600rpm的转速会导致结块、不均匀的产生，从而无法充分混炼。此外，当转速高于1800rpm时，驱动装置6的输出会变得非常大，且混炼会导致颗粒体与粘性液体的混炼物的温度上升而使性状发生改变。

接着，对采用连续混炼系统110的、颗粒体和粘性液体的连续混炼方法进行说明。本第一实施方式的连续混炼方法是使用连续混炼装置100对颗粒体和粘性液体进行混炼的方法，上述连续混炼装置100包括混炼筒3、轴构件2及多个混炼叶片1，上述轴构件2设于混炼筒3的中心轴上并在混炼筒3内旋转，上述多个混炼叶片1配设于轴构件2的表面，在混炼筒3的一方的端部具有颗粒体投入口4，在混炼筒3的另一方的端部具有混炼物排出口5，在颗粒体投入口4与混炼物排出口5之间具有粘性液体注入部7，多个混炼叶片1以形成与轴构件2的旋转方向A相同的螺旋101的方式配设于轴构件2上，在粘性液体注入部7与混炼物排出口5之间的至少一部分处，多个混炼叶片1安装成从混炼物排出口5的方向相对于中心轴的安装角度为5°～60°的第一列2A、2C与相对于中心轴的安装角度为－5°～5°的第二列2B、2D交替设置，从颗粒体投入口4将颗粒体投入，从粘性液体注入部7将粘性液体注入，使轴构件2旋转而将颗粒体与粘性液体混炼，同时将混炼物向混炼物排出口5的方向导入，从而将混炼物从混炼物排出口5排出。

首先，控制装置9将使驱动装置6以600～1800rpm的混炼转速旋转的指示发送至变速装置8A。变速装置8A接收来自控制装置9的指示，从而使驱动装置6以600～1800rpm的混炼转速旋转。藉此，与驱动装置6连接的轴构件2以600～1800rpm的混炼转速旋转。

然后，从颗粒体投入口4将颗粒体投入，从粘性液体注入部7将粘性液体注入。如图2所示，被投入的颗粒体和粘性液体由位于颗粒体投入口4附近的混炼叶片1A混炼。由于混炼叶片1A安装成安装角度为5°～60°，因此，能够将颗粒体和粘性液体一边混炼一边迅速地推进。

从颗粒体投入口4附近被混炼叶片1A推进的、颗粒体、粘性液体及颗粒体与粘性液体的混炼物到达位于粘性液体注入部7与混炼物排出口5之间的混炼叶片1B、1C，并且由上述混炼叶片1B、1C进一步混炼。由于混炼叶片1B、1C安装成从混炼物排出口5的方向相对于中心轴的安装角度为5°～60°的第一列2A、2C与相对于中心轴的安装角度为－5°～5°的第二列2B、2D交替设置，因此，颗粒体与粘性液体滞留于混炼筒3的内部，并且一边混炼一边向混炼物排出口5侧推进。

被混炼叶片1B、1C推进的颗粒体、粘性液体及颗粒体与粘性液体的混炼物到达位于混炼物排出口5附近的混炼叶片1D，并且被混炼叶片1D进一步混炼。由于混炼叶片1D安装成从混炼物排出口5的方向相对于中心轴的安装角度为120°～150°，因此，颗粒体与粘性液体的混炼物一边完全滞留而被混炼，一边被后续的颗粒体与粘性液体的混炼物推出，从而由混炼物排出口5排出。

接下来，对上述连续混炼装置100、连续混炼系统110及连续混炼方法的作用、效果进行说明。

利用上述那样的混炼叶片1的配置结构，首先，从外部投入的颗粒体和粘性液体由混炼叶片1A一边混炼一边迅速地推进，然后，在角度为－5°～5°的混炼叶片1C的列2B、2D处，使推进作用最小来进行混炼，另一方面，在5°～60°范围的任意角度的混炼叶片1C的列2A、2C处，一边混炼一边推进，最终，颗粒体与粘性液体的混炼物一边完全滞留而由混炼叶片1D混炼，一边被后续的颗粒体与粘性液体的混炼物推出以排出，在颗粒体的粒度较细和/或粘性液体的粘度较高的情况下，也能够高效地对颗粒体和粘性液体进行混炼。

此外，由于轴构件2的转速为600～1800rpm，因此，能够防止结块、不均匀的发生而实现充分的混炼，同时能够对驱动装置6的输出进行适当的控制。

此外，由于混炼叶片1排列成四列，列2A、2B、2C、2D之间的角度为恒定，因此，能够抑制混炼不均匀和结块的发生、抑制轴构件2的振动及抑制装置整体的不必要的大型化。

此外，如图4所示，混炼叶片1的平板1a包括：矩形部1b，上述矩形部1b位于轴构件侧；以及圆弧部1c，上述圆弧部1c设于矩形部1b的、与轴构件相反一侧并且前端形成为与混炼筒3的曲率半径相同的圆弧状，因此，能够在混炼叶片1与轴构件2螺合时，尽可能将混炼叶片1与混炼筒3之间的空隙缩窄，并且使颗粒体与粘性液体的混炼物的、在混炼筒3内壁的附着层以尽可能薄的状态形成均匀厚度。藉此，能够容易地推进颗粒体与粘性液体的混炼物，能够降低驱动装置6的负载。

此外，混炼叶片1的平板1a的矩形部1b的、距混炼筒3的中心轴的直径方向上的长度为L，矩形部1b的、与直径方向正交方向上的宽度为W，长度L与宽度W之比形成为1：0.5～1：3。藉此，能够合适地传递来自驱动装置6的负载而有效地进行混炼。此外，即使提高轴构件2的转速也不会过多地增加惯性阻力，因此，能够使驱动装置6的动力有效地用于颗粒体和粘性液体的混炼。

(第一实施方式的变形例)

接着，采用图6对作为上述第一实施方式而示出的连续混炼系统110的变形例进行说明。图6是作为上述第一实施方式的变形例而示出的连续混炼系统111的示意结构图。本变形例的连续混炼系统111与上述连续混炼系统110在以下方面不同：变速装置8B是插入驱动装置6与轴构件2之间的机械式变速装置。

本变形例能够起到与上述第一实施方式相同的效果，这一点自不必说。

此外，在本变形例中，由于变速装置8B是插入轴构件2与驱动装置6之间的机械式变速装置，因此，即使在轴构件2的转矩非常大的情况下，也能够可靠地传递来自驱动装置6的动力。

(第二实施方式)

接着，使用图7对作为第二实施方式而示出的连续混炼系统120进行说明。图7是作为第二实施方式而示出的连续混炼系统120的示意结构图。本变形例的连续混炼系统120相对于作为第一实施方式而使用图1进行说明的连续混炼系统110追加有电气式的正转反转装置10A。

连续混炼系统120由控制装置9控制，并且还具有改变驱动装置6的旋转方向A的正转反转装置10A。正转反转装置10A根据控制装置9的指令而转换未图示的电源与驱动装置6之间的极性，从而使上述驱动装置6正转或反转。

当混炼筒3在空的状态下对颗粒体和粘性液体进行混炼时，在朝混炼筒3开始投入颗粒体及开始注入粘性液体后、直到颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出期间，由于颗粒体与粘性液体的混炼物没有将混炼筒3填满，因此，最好提高混炼效率。因此，在混炼筒3以空的状态开始混炼、直到混炼物将混炼筒3填满的导入期间，控制装置9使轴构件2以每次0.2～10秒的时间T₁反转一次以上。藉此，暂时使颗粒体与粘性液体的混炼物反向送料，使颗粒体与粘性液体的混炼物滞留于混炼筒3而混炼，从而提高混炼效率。在进行反转的时间T₁短于0.2秒的情况下，由于滞留时间过短而起不到效果，另一方面，在进行反转的时间T₁长于10秒的情况下，颗粒体与粘性液体的混炼物会堵塞混炼筒3，因此，较为理想的是进行反转的时间T₁为上述的、0.2～10秒范围的任意时间。另外，较为理想的是反转次数也为一次至多次。

在本第二实施方式中，上述反转时间T₁为1秒。图8示意地表示从颗粒体与粘性液体开始混炼、直到混炼筒3被颗粒体与粘性液体的混炼物填满期间，轴构件2进行正转和反转的时间。例如，如图8所示，在混炼开始T_a的同时，使轴构件2正转，1秒后使轴构件2反转1秒，之后再次使轴构件2正转1秒，当颗粒体与粘性液体的混炼物在T_b时刻从轴构件2的混炼物排出口5排出后，仅进行正转。

在本第二实施方式的连续混炼方法中，在混炼筒3以空的状态开始混炼、直到将混炼筒3填满的导入期间，轴构件2以每次0.2～10秒例如为1秒的时间T₁反转一次以上。即，控制装置9使轴构件2旋转，在从颗粒体投入口4将颗粒体投入，从粘性液体注入部7将粘性液体注入后，直到颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出期间，利用上述方法来使轴构件2反转，除了上述这点以外，本第二实施方式的连续混炼方法与第一实施方式中说明的连续混炼方法相同。

本第二实施方式能够起到与上述第一实施方式相同的效果，这一点自不必说。

此外，在本第二实施方式中，进一步地，在混炼筒3内颗粒体与粘性液体的混炼物没有填满且均匀混炼不容易的状态下，使轴构件2反转，使颗粒体与粘性液体的混炼物进一步长时间地滞留于混炼筒3内部。藉此，即使在均匀混炼不容易的状态下，也能充分且均匀地进行混炼。

此外，由于正转反转装置10A是电气式的，因此，能够全部进行电控制，从而能使连续混炼系统120的结构简洁。

(第二实施方式的第一变形例)

接下来，使用图9对作为上述第二实施方式而示出的连续混炼系统120的第一变形例进行说明。图9是作为上述第二实施方式的第一变形例而示出的连续混炼系统121的示意结构图。本变形例的连续混炼系统121与上述连续混炼系统120在以下方面不同：正转反转装置10B是插入驱动装置6与轴构件2之间的机械式的正转反转装置。

驱动装置6经由机械式的正转反转装置10B而与控制装置9连接。机械式的正转反转装置10B根据控制装置9的指令来转换驱动装置6和轴构件2的旋转方向A，从而控制轴构件2正转或反转。

本变形例能够起到与上述第一实施方式和第二实施方式相同的效果，这一点自不必说。

此外，在本变形例中，由于正转反转装置10B是插入轴构件2与驱动装置6之间的机械式正转反转装置，因此，即使在轴构件2的转矩非常大的情况下，也能够可靠地传递来自驱动装置6的动力。

(第二实施方式的第二变形例)

接着，使用图10对作为上述第二实施方式而示出的连续混炼系统120的第二变形例进行说明。图10示意地表示在混炼筒3被颗粒体与粘性液体的混炼物填满的状态即T_c时刻时，停止供给颗粒体和粘性液体，直到T_d时刻从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出期间，使轴构件2的正转和反转的时间。本变形例的连续混炼系统与上述连续混炼系统120在以下方面不同：使轴构件2反转的期间不是在朝混炼筒3开始投入颗粒体及开始注入粘性液体后、直到颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出的期间，而是停止供给颗粒体和粘性液体、直到从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间。

在混炼筒3被颗粒体与粘性液体的混炼物填满的状态下停止供给颗粒体和粘性液体、直到从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间，与第二实施方式相同，由于颗粒体与粘性液体的混炼物没有将混炼筒3填满，因此，最好提高混炼效率。因此，在停止供给颗粒体后的结束期间，控制装置9使轴构件2以每次0.2～10秒的时间T₃反转一次以上。藉此，暂时使颗粒体与粘性液体的混炼物反向送料，使颗粒体与粘性液体的混炼物滞留于混炼筒3而混炼，从而提高混炼效率。在进行反转的时间T₃短于0.2秒的情况下，由于滞留时间过短而起不到效果，另一方面，在进行反转的时间T₃长于10秒的情况下，由于颗粒体与粘性液体的混炼物会堵塞混炼筒，因此，较为理想的是，进行反转的时间T₃为上述的、0.2～10秒范围的任意时间。另外，较为理想的是反转次数也为一次至多次。

在本变形例中，上述反转时间T₃为3秒。例如，如图10所示，利用控制装置9停止向混炼筒3供给颗粒体与粘性液体的同时使轴构件2正转，3秒后使轴构件2反转3秒，之后再次使轴构件2正转3秒。这样，在混炼筒3被颗粒体与粘性液体的混炼物填满的状态下停止供给颗粒体和粘性液体、直到从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间，反复进行正转和反转的动作。

在本变形例的连续混炼方法中，在混炼筒3被混炼物填满的状态下停止供给颗粒体后的结束期间，使轴构件2以每次0.2～10秒例如3秒的时间T₃反转一次以上。即，本变形例的连续混炼方法除了在停止供给颗粒体和粘性液体、直到从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间，利用上述方法来使轴构件2反转这点以外，与第一实施方式中说明的连续混炼方法相同。

本变形例能够起到与上述第一实施方式和第二实施方式相同的效果，这一点自不必说。

(第三实施方式)

接着，使用图11对作为第三实施方式而示出的连续混炼系统130进行说明。图11是作为第三实施方式而示出的连续混炼系统130的示意结构图。本变形例的连续混炼系统130相对于作为第一实施方式而使用图1进行说明的连续混炼系统110，追加有判断装置11B。

连续混炼系统130还包括对混炼筒3内是否填满有混炼物进行判断的判断装置11B。判断装置11B配设于混炼筒3的混炼物排出口5附近，在本第三实施方式中，判断装置11B是对颗粒体与粘性液体的混炼物已从混炼物排出口5排出进行感测的检测器。判断装置11B的判断结果被发送至控制装置9。

如第二实施方式中的说明所述，当混炼筒3在空的状态下对颗粒体和粘性液体进行混炼时，在朝混炼筒3开始投入颗粒体及开始注入粘性液体后、直到颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出的期间，由于颗粒体与粘性液体的混炼物没有将混炼筒3填满，因此，最好提高混炼效率。在本第三实施方式中，通过使轴构件2以低转速旋转来提高混炼效率。具体而言，在混炼筒3以空的状态开始混炼、直到判断装置11B判断到混炼物填满的导入期间，控制装置9使轴构件2以150～400rpm的导入转速旋转，在判断装置11B判断到混炼物填满后，使转速变为上述的600～1800rpm范围的混炼转速。藉此，能够使颗粒体与粘性液体的混炼物在导入期间滞留于混炼筒3的时间变长，从而提高混炼效率。若转速低于150rpm，则混炼效率过低而不实用，若转速高于400rpm，则无法使颗粒体与粘性液体的混炼物将混炼筒3充分填满，因此，较为理想的是导入转速为上述的、150～400rpm。

图12表示本第三实施方式的、混炼开始的时间与轴构件2的转速之间的关系。控制装置9对变速装置10A进行设定而使驱动装置6如下动作：在从T_a时刻混炼筒3以空的状态开始混炼颗粒体与粘性液体的混炼物、直到判断装置11B动作的时刻T_e期间，使轴构件2以导入转速R_a即150～400rpm范围的特定转速旋转，在颗粒体与粘性液体的混炼物填满混炼筒3而使判断装置11B动作后，使轴构件2以混炼转速R_b即600～1800rpm范围的特定转速旋转。

在本第三实施方式的连续混炼方法中，在混炼筒3以空的状态开始混炼、直到混炼物3填满的导入期间，使轴构件2以150～400rpm的导入转速R_a旋转，并且在混炼物填满后，使转速变为混炼转速R_b。即，除了混炼开始时的转速不是600～1800rpm的混炼转速R_b而是150～400rpm的导入转速R_a，以及在混炼物填满混炼筒3内后，使转速变为混炼转速R_b这两点以外，本第三实施方式的连续混炼方法与第一实施方式中说明的连续混炼方法相同。

本第三实施方式能够起到与上述第一实施方式相同的效果，这一点自不必说。

此外，在本第三实施方式中，进一步地，在混炼筒3内颗粒体与粘性液体的混炼物没有填满且均匀混炼不容易的状态下，使轴构件2以低于混炼转速R_b的转速R_a旋转，使颗粒体与粘性液体的混炼物进一步长时间地滞留于混炼筒3内部。藉此，即使在均匀混炼不容易的状态下，也能充分且均匀地进行混炼。

此外，由于是利用判断装置11B对混炼筒3内是否填满有颗粒体与粘性液体的混炼物进行判断，并且控制装置9基于其结果对转速进行改变，因此，能够自动化控制而容易地使用连续混炼系统130。

(第三实施方式的第一变形例)

接下来，使用图13对作为上述第三实施方式而示出的连续混炼系统130的第一变形例进行说明。图13表示上述第三实施方式的第一变形例的、开始混炼时间与轴构件的转速之间的关系的说明图。本变形例的连续混炼系统与上述连续混炼系统130在以下这点不同：转速从导入转速R_a改变为混炼转速R_b是逐级20或连续21地进行的，即转速随着时间的推移而逐渐改变。

本变形例能够起到与上述第一实施方式和第三实施方式相同的效果，这一点自不必说。

在本变形例中，进一步地，由于是逐级地或连续地改变转速，因此能够使驱动装置6的负载降低。

(第三实施方式的第二变形例)

接着，使用图14对作为上述第三实施方式而示出的连续混炼系统130的第二变形例进行说明。图14是表示从颗粒体与粘性液体的混炼物的供给停止时刻Tc到混炼物排出结束时刻T_d的时间与轴构件的转速之间的关系的说明图。本变形例的连续混炼系统与上述连续混炼系统130在以下这点不同：使轴构件2以低于混炼转速R_b的转速旋转的期间不是在朝混炼筒3开始投入颗粒体及开始注入粘性液体后、直到颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出的期间，而是停止供给颗粒体和粘性液体、直到从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间。

在混炼筒3被颗粒体与粘性液体的混炼物填满的状态下停止供给颗粒体和粘性液体、直到从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间，与第三实施方式相同，由于颗粒体与粘性液体的混炼物没有将混炼筒3填满，因此，最好提高混炼效率。因此，在混炼筒3中填满有混炼物的状态下停止供给颗粒体、直到判断装置11B判断为混炼物没有填满后的结束期间，控制装置9使轴构件2的转速从混炼转速R_b改变为150～400rpm的结束转速R_c。藉此，由于能够使颗粒体与粘性液体的混炼物滞留于混炼筒3的时间变长，因此，能够提高混炼效率。

在本变形例中的连续混炼方法中，在混炼筒3填满有混炼物的状态下，在停止供给颗粒体后的结束期间，使轴构件2的转速从混炼转速R_b改变为150～400rpm的结束转速R_c。即，本变形例的连续混炼方法除了在停止供给颗粒体和粘性液体、直到从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间，将转速改变为结束转速R_c这点以外，与第一实施方式中说明的连续混炼方法相同。

本变形例能够起到与上述第一实施方式和第三实施方式相同的效果，这一点自不必说。

(第三实施方式的第三变形例)

接着，使用图15对上述第三实施方式的第三变形例进行说明。本第三变形例是作为第三实施方式的第二变形例而示出的连续混炼系统的、进一步的变形例。图15是表示第三实施方式的第三变形例的、混炼时间与轴构件的转速之间的关系的说明图。本变形例的连续混炼系统与第三实施方式的第二变形例的连续混炼系统在以下这点不同：从混炼转速R_b改变为结束转速R_c是以逐级22或连续23的方式进行的。

本变形例能够起到与上述第一实施方式和第三实施方式相同的效果，这一点自不必说。

在本变形例中，进一步地，由于是逐级地或连续地改变转速，因此能够使驱动装置6的负载降低。

(第三实施方式的第四变形例)

接下来，使用图16对作为上述第三实施方式而示出的连续混炼系统130的第四变形例进行说明。图16是作为上述第三实施方式的第四变形例而示出的连续混炼系统134的示意结构图。本变形例的连续混炼系统134与上述连续混炼系统130在以下这点不同：判断装置11A是预先测量直到颗粒体与粘性液体的混炼物被排出为止的时间并与该时间配合而设定的计时器。

若到达设定的时间，则判断装置11A将该信息发送至控制装置9。控制装置9收到来自判断装置11A的信号后，控制装置9将改变转速的指示发送至变速装置8A。

在上述结构中，由于始终可以根据设定的时间来切换转速，因此，能够正确地进行控制。

本变形例能够起到与上述第一实施方式和第三实施方式相同的效果，这一点自不必说。

(第三实施方式的第五变形例)

接着，使用图17对作为上述第三实施方式而示出的连续混炼系统130的第五变形例进行说明。图17是作为上述第三实施方式的第五变形例而示出的连续混炼系统135的示意结构图。本变形例的连续混炼系统135与上述连续混炼系统130在以下这点不同：判断装置11C是对驱动装置6的电流进行检测的电流检测器。

判断装置11C对检测到的电流值是否与预先设定的电流值相同进行判断，将判断结果发送至控制装置9。控制装置9收到来自判断装置11C的信号后，将改变转速的指示发送至变速装置8A。

本变形例能够起到与上述第一实施方式和第三实施方式相同的效果，这一点自不必说。

(第四实施方式)

接着，使用图18对作为第四实施方式而示出的连续混炼系统140进行说明。图18是作为第四实施方式而示出的连续混炼系统140的示意结构图。本变形例的连续混炼系统140相对于作为第一实施方式而使用图1进行说明的连续混炼系统110，追加有存储部12和输入部13。

输入部13中输入有颗粒体的粒度、颗粒体的流量、粘性液体的种类、粘性液体的添加量中的至少一个及希望生成的混炼物的质量。输入的各值被发送至控制装置9。

存储部12中预先存储有混炼单位质量份的混炼物所需的时间及从混炼筒3空的状态到颗粒体与粘性液体的混炼物开始排出所需的时间。存储部12还存储有颗粒体的粒度、颗粒体的流量、粘性液体的种类即粘性、粘性液体的添加量的多个组合与分别对于上述多个组合优选的轴构件2的转速之间的对应关系。存储于存储部12的各值可以根据来自控制装置9的要求而被浏览。

控制装置9基于混炼单位质量份的混炼物所需的时间和应排出的混炼物的质量，计算所需总运转时间，从而在所需总运转时间期间，对变速装置8A进行控制。更具体而言，控制装置9获取存储于存储部12的、混炼单位质量份的混炼物所需的时间和混炼物开始排出所需的时间，根据上述时间和从输入部13接收到的、希望生成的混炼物的质量，运算出连续混炼系统140的所需总运转时间。此外，控制装置9基于从输入部13接收到的颗粒体的粒度、颗粒体的流量、粘性液体的种类、粘性液体的添加量等值，从存储于存储部12的对应关系中，选择、确定对于所使用的颗粒体、粘性液体优选的转速。控制装置9基于上述运算值来控制变速装置8A。

即，连续混炼系统140由控制装置9如下控制：为了使轴构件2在控制装置9所运算出的所需总运转时间期间以确定的转速旋转，控制装置9对变速装置8A进行控制，从而使轴构件2以优选的转速旋转，在混炼完希望生成的质量份的混炼物后自动停止。

本第四实施方式能够起到与上述第一实施方式相同的效果，这一点自不必说。

在本第四实施方式中，进一步地，由于能够通过输入颗粒体的粒度、颗粒体的流量、粘性液体的种类、粘性液体的添加量中的至少一个及希望生成的混炼物的质量，并基于上述输入值来控制连续混炼系统，因此，无论颗粒体和粘性液体是什么种类，都能够在合适的条件下仅混炼所需分量的颗粒体和粘性液体。

(第五实施方式)

接着，使用图19对作为第五实施方式而示出的连续混炼系统150进行说明。图19是作为第五实施方式而示出的连续混炼系统150的示意结构图。本变形例的连续混炼系统150相对于作为第四实施方式而使用图18进行说明的连续混炼系统140，追加有在第三实施方式及其各变形例中的说明的、对混炼筒2中是否填满有颗粒体与粘性液体的混炼物进行判断的判断装置11A。

如第三实施方式的第四变形例所记载的那样，判断装置11A是预先测量直到颗粒体与粘性液体的混炼物被排出的时间，并与该时间配合而设定的计时器。

输入部13具有与上述第四实施方式相同的结构。即，输入部13中输入有颗粒体的粒度、颗粒体的流量、粘性液体的种类、粘性液体的添加量中的至少一个及希望生成的混炼物的质量。输入的各值被发送至控制装置9。

与第四实施方式相同，存储部12中预先存储有混炼单位质量份的混炼物所需的时间及从混炼筒3空的状态到颗粒体与粘性液体的混炼物开始排出所需的时间。此外，与第四实施方式不同，存储部12还存储有颗粒体的粒度、颗粒体的流量、粘性液体的种类即粘性、粘性液体的添加量的多个组合与分别对于上述多个组合优选的轴构件2的、第三实施方式和各变形例中说明的导入转速及混炼转速之间的对应关系。存储于存储部12的各值可以根据来自控制装置9的要求而被浏览。

与第四实施方式相同，控制装置9获取存储于存储部12的、混炼单位质量份的混炼物所需的时间和混炼物开始排出所需的时间，根据上述时间和从输入部13接收到的、希望生成的混炼物的质量，运算出连续混炼系统150的所需总运转时间。进一步地，控制装置9基于从输入部13接收到的颗粒体的粒度、颗粒体的流量、粘性液体的种类、粘性液体的添加量等值，从存储于存储部12的对应关系中，选择、决定对于所使用的颗粒体、粘性液体优选的导入转速及混炼转速。控制装置9基于上述运算值来控制变速装置8A。

即，连续混炼系统150由控制装置9如下控制：为了在朝混炼筒3开始投入颗粒体及开始注入粘性液体后、直到判断装置11A判断为颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出期间，使轴构件2以确定的导入转速旋转，之后，使轴构件2在控制装置9所运算出的所需总运转时间期间以混炼转速旋转，控制装置9对变速装置8A进行控制，从而使轴构件2根据不同情况而以优选的转速旋转，并在混炼完希望生成的质量份的混炼物后自动停止。

本第五实施方式能够起到与上述第一实施方式、第三实施方式及第四实施方式相同的效果，这一点自不必说。

(第五实施方式的变形例)

接着，对作为上述第五实施方式而示出的连续混炼系统150的变形例进行说明。本变形例的连续混炼系统与上述连续混炼系统150在以下这点不同：如第三实施方式的第一变形例中说明的那样，转速从导入转速改变为混炼转速是以逐级或连续的方式进行的。

在这种情况下，与上述的第五实施方式相比，逐级地改变转速时的各级的转速、旋转时间以及连续地改变转速时的单位时间的转速变化量可以根据颗粒体、粘性液体的性质不同而具有不同的优选值。因此，在本变形例中，存储部12中，除了存储有存储于连续混炼系统150中的、混炼单位质量份的混炼物所需的时间及从混炼筒3空的状态到颗粒体与粘性液体的混炼物开始排出所需的时间等值以外，还存储有颗粒体的粒度、颗粒体的流量、粘性液体的种类即粘性、粘性液体的添加量的多个组合与分别对于上述多个组合优选的、轴构件2的导入转速、混炼转速、转速变化时间、转速上升量等之间的对应关系。

上述对应关系与连续混炼系统150相同，用于根据颗粒体的粒度、颗粒体的流量、粘性液体的粘性、粘性液体的添加量等值，选择、确定对于所使用的颗粒体、粘性液体优选的转速变化时间及转速上升量等。

本变形例能够起到与上述第一实施方式、第三实施方式和第五实施方式相同的效果，这一点自不必说。

在本变形例中，进一步地，由于是逐级地或连续地改变转速，因此，能够使驱动装置6的负载降低。

(第六实施方式)

接着，使用图20对作为第六实施方式而示出的连续混炼系统160进行说明。图20是作为第六实施方式而示出的连续混炼系统160的示意结构图。本变形例的连续混炼系统160相对于作为第四实施方式而使用图18进行说明的连续混炼系统140，追加有如第二实施方式及其各变形例中说明那样的正转反转装置10A，以及如第三实施方式及其各变形例中说明那样的对混炼筒2中是否填满有颗粒体与粘性液体的混炼物进行判断的判断装置11A。

与第四实施方式相同，存储部12中预先存储有混炼单位质量份的混炼物所需的时间及混炼筒3从空的状态到颗粒体与粘性液体的混炼物开始排出所需的时间。存储部12还存储有颗粒体的粒度、颗粒体的流量、粘性液体的种类即粘性、粘性液体的添加量的多个组合与分别对于上述多个组合优选的轴构件2的转速、反转的次数和每次的反转时间之间的对应关系。反转的次数和每次的反转时间是第二实施方式及其各变形例中说明的值。存储于存储部12的各值可以根据来自控制装置9的要求而被浏览。

与第四实施方式相同，控制装置9获取存储于存储部12的、混炼单位质量份的混炼物所需的时间和混炼物开始排出所需的时间，根据上述时间和从输入部13接收到的、希望生成的混炼物的质量，运算出连续混炼系统160的所需总运转时间。此外，控制装置9根据从输入部13接收到的颗粒体的粒度、颗粒体的流量、粘性液体的种类、粘性液体的添加量等值，从存储于存储部12的对应关系中，选择、确定对于所使用的颗粒体、粘性液体优选的轴构件2的转速、反转次数及每次的反转时间。控制装置9基于上述运算值来控制变速装置8A。

即，连续混炼系统160使轴构件2在控制装置9运算出的所需总运转时间的期间，以确定的转速旋转。此外，连续混炼系统160由控制装置9如下控制：为了在朝混炼筒3开始投入颗粒体及开始注入粘性液体后、直到判断装置11A判断为颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出的期间，和/或在混炼筒3填满有颗粒体与粘性液体的混炼物的状态下停止供给颗粒体与粘性液体、直到判断装置11A判断为从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间，使轴构件2以每次0.2～10秒范围内任意的时间反转一次至多次，控制装置9对变速装置8A进行控制,从而使轴构件2根据不同情况而以优选的转速旋转，在混炼完希望质量份的混炼物后自动停止。

本第六实施方式能够起到与上述第一实施方式至第四实施方式相同的效果，这一点自不必说。

(第六实施方式的第一变形例)

接着，对作为上述第六实施方式而示出的连续混炼系统160的变形例进行说明。本变形例的连续混炼系统与上述连续混炼系统160在以下这点不同：如第五实施方式等中说明的那样，转速从导入转速改变为混炼转速。

与第六实施方式相同，存储部12中预先存储有混炼单位质量份的混炼物所需的时间及从混炼筒3空的状态到颗粒体与粘性液体的混炼物开始排出所需的时间。存储部12还存储有颗粒体的粒度、颗粒体的流量、粘性液体的种类即粘性、粘性液体的添加量的多个组合与分别对于上述多个组合优选的、轴构件2的导入转速、混炼转速、反转次数及每次的反转时间之间的对应关系。

与上述第六实施方式相同，控制装置9对连续混炼系统的所需总运转时间进行运算。此外，控制装置9基于从输入部13接收到的颗粒体的粒度、颗粒体的流量、粘性液体的种类、粘性液体的添加量等值，从存储于存储部12的对应关系中，选择、确定对于所使用的颗粒体、粘性液体优选的、轴构件2的导入转速、混炼转速、反转次数及每次的反转时间。控制装置9基于上述运算值来对变速装置8A进行控制。

即，本变形例的连续混炼系统使轴构件2在控制装置9运算出的所需总运转时间期间以确定的转速旋转。此外，连续混炼系统利用控制装置9对变速装置8A进行如下控制：在朝混炼筒3开始投入颗粒体及开始注入粘性液体后、直到判断装置11A判断为颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出的期间，使轴构件2以确定的导入转速旋转，之后使轴构件2以混炼转速旋转，进一步地，在朝混炼筒3开始投入颗粒体及开始注入粘性液体后、直到判断装置11A判断为颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出的期间，和/或在混炼筒3填满有颗粒体与粘性液体的混炼物的状态下停止供给颗粒体与粘性液体、直到判断装置11A判断为从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间，使轴构件2以每次0.2～10秒范围内的任意时间反转一次至多次。

本变形例能够起到与上述第一实施方式至第六实施方式相同的效果，这一点自不必说。

(第六实施方式的第二变形例)

接着，对作为上述第六实施方式的第一变形例而示出的连续混炼系统的进一步的变形例进行说明。本变形例的连续混炼系统与作为上述第六实施方式的第一变形例而示出的连续混炼系统在以下这点不同：如第五实施方式的变形例中说明的那样，转速从导入转速改变为混炼转速是以逐级或连续的方式进行的。

如上述第五实施方式的变形例中说明的那样，在这种情况下，与上述第五实施方式相比，逐级地改变转速时的各级的转速、旋转时间和连续地改变转速时的单位时间的转速变化量，可以根据颗粒体、粘性液体的性质不同而具有不同的优选值。因此，在本变形例中，存储部12中，除了存储有混炼单位质量份的混炼物所需的时间及从混炼筒3空的状态到颗粒体与粘性液体的混炼物开始排出所需的时间等值，还存储有颗粒体的粒度、颗粒体的流量、粘性液体的种类即粘性、粘性液体的添加量的多个组合与分别对于上述多个组合优选的、轴构件2的导入转速、混炼转速、反转次数、每次的反转时间、转速变化时间、转速上升量等之间的对应关系。

上述对应关系用于在颗粒体的粒度、颗粒体的流量、粘性液体的种类、粘性液体的添加量等值的基础上，选择、确定对于所使用的颗粒体、粘性液体优选的导入转速、混炼转速、反转次数、每次的反转时间、转速变化时间及转速上升量等。

本变形例能够起到与上述第一实施方式至第六实施方式等相同的效果，这一点自不必说。

(其它变形例)

另外，本发明的颗粒体和粘性液体的连续混炼装置、系统及连续混炼方法并不限定于参照附图而说明的上述各实施方式及其各变形例，也可以考虑在其技术范围内的其它各种变形例。

例如，在上述各实施方式及各变形例中，驱动装置6是交流电动机，但是也可以是直流电动机。在使用直流电动机作为驱动装置6的情况下，例如在图1中，较为理想的是，变速装置8A是改变朝驱动装置6即直流电动机输入的未图示的电源电压的电压转换器，或者改变朝驱动装置6即直流电动机的电源接通切断间隔的脉宽调制器。通过采用上述那样的变速装置8A，从而能够在驱动装置6是直流电动机的情况下，容易地改变上述驱动装置6的转速。

此外，在使用电气式的变速装置8A的实施方式及变形例中，代替电气式变速装置也可以使用机械式变速装置。同样地，在使用电气式的正转反转装置10A的实施方式及变形例中，代替电气式正转反转装置，也可以使用插入驱动装置6与轴构件2之间的机械式正转反转装置。此外，在变速装置和正转反转装置均采用机械式的情况下，也可以采用使变速装置和正转反转装置一体化的结构。

此外，例如在第二实施方式及第二实施方式的第二变形例中，正转和反转的时间相等，且进行多次反转。然而，正转和反转的动作时间及反转的次数并不限定于此。正转和反转的动作时间只要是每次0.2～10秒范围内的任意时间，可以完全为不同的时间。此外，如果只要一次反转就能使颗粒体与粘性液体的混炼物滞留可以实现充分混炼，那么反转次数也可以是一次。

此外，如图13、15所示，在上述的各实施方式及各变形例中，在逐级地改变转速的情况下，各级的转速的上升量和旋转时间是恒定的，在连续地改变转速的情况下，转速的变化率是恒定的，但是并不限定于此。例如，在转速逐级地上升的情况下，可以使低转速下的旋转时间加长，随着转速上升而使旋转时间缩短，和/或在改变前的转速为150rpm、改变后的转速为600rpm的情况下，也可以使转速如150rpm→350rpm→500rpm→550rpm→600rpm这样，以转速的上升量不等的方式进行改变。除此之外，在转速连续地上升的情况下，其变化率也可以不始终为恒定，可以使变化率多次变化成折线状，或者也可以不使变化率直线地变化而是曲线地变化。

如上所述，由于转速在逐级或连续变化的情况下如何最合适地变化是根据颗粒体的粒度及投入量、粘性液体的粘度及注入量等的组合不同而不同的，因此，较为理想的是预先通过实验找到最适条件，并将控制装置9设定成使本发明的连续混炼系统在上述条件下进行运转。

(上述的实施方式及变形例的组合)

除此以外，只要不脱离本发明主旨，能对上述实施方式所列举的结构进行取舍选择，或适当变形成其它的结构。

例如，在第二实施方式中，在朝混炼筒3开始投入颗粒体及开始注入粘性液体后、直到颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出的期间，使轴构件2反转，此外，在第二实施方式的第二变形例中，在停止供给颗粒体和粘性液体、直到从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间，使轴构件2反转，但是也可将第二实施方式与第二实施方式的第二变形例组合以使轴构件2在上述两个期间都反转。

同样地，在第三实施方式等中，在朝混炼筒3开始投入颗粒体及开始注入粘性液体后、直到颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出的期间，使用比混炼转速低的导入转速，此外，在第三实施方式的第二变形例等中，在混炼筒3填满有颗粒体与粘性液体的混炼物的状态下停止供给颗粒体和粘性液体、直到从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间，使用比混炼转速低的结束转速。当然，也可以将上述两者并用。即，可以在朝混炼筒3开始投入颗粒体及开始注入粘性液体后、直到颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出的期间，使用比混炼转速低的导入转速，且在混炼筒3填满有颗粒体与粘性液体的混炼物的状态下停止供给颗粒体和粘性液体、直到从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间，使用比混炼转速低的结束转速。

在上述情况下，根据颗粒体的粒度及投入量、粘性液体的粘度及注入量等的组合，结束转速与导入转速可以相同，或者也可以不同。

同样地，在第五实施方式及变形例中，控制装置9将变速装置8A如下控制：在朝混炼筒3开始投入颗粒体及开始注入粘性液体后、直到判断装置11A判断为颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出的期间，使轴构件2以确定的导入转速旋转，之后，使轴构件2以混炼转速旋转，从而使轴构件2根据不同情况而以优选的转速旋转。替换上述或者在上述以外，也可以如第三实施方式的第二变形例中说明的那样，利用控制装置9将驱动装置6如下控制：在混炼筒3填满有颗粒体与粘性液体的混炼物的状态下停止供给颗粒体和粘性液体、直到从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间，使转速从优选的混炼转速下降至结束转速，之后使轴构件以结束转速旋转。上述转速的改变可以是以逐级或连续的方式进行的，这一点自不必说。

此外，相同地，在第六实施方式的第一变形例、第二变形例中，控制装置9将变速装置8A如下控制：在朝混炼筒3开始投入颗粒体及开始注入粘性液体后、直到判断装置11A判断为颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出的期间，使轴构件2以确定的导入转速旋转，之后使轴构件2以混炼转速旋转，进一步地，在朝混炼筒3开始投入颗粒体及开始注入粘性液体后、直到判断装置11A判断为颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出的期间，和/或在混炼筒3填满有颗粒体与粘性液体的混炼物的状态下停止供给颗粒体与粘性液体、直到从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间，使轴构件2以每次0.2～10秒范围内的任意时间反转一次至多次。替换上述或者在上述以外，也可以如第三实施方式的第二变形例中说明的那样，利用控制装置9将驱动装置6如下控制：在混炼筒3填满有颗粒体与粘性液体的状态下停止供给颗粒体和粘性液体、直到从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间，使转速从优选的混炼转速下降至结束转速，之后使轴构件以结束转速旋转。上述转速的改变可以是以逐级或连续的方式进行的，这一点自不必说。

此外，例如对于第三实施方式及第三实施方式的各变形例，所示的连续混炼系统也可以具有第二实施方式及第二实施方式的各变形例所示的正转反转装置10的结构，并由控制装置9如下控制：在朝混炼筒3开始投入颗粒体及开始注入粘性液体后、直到颗粒体与粘性液体的混炼物开始从混炼物排出口5排出的期间，和/或在混炼筒3填满有颗粒体与粘性液体的混炼物的状态下停止供给颗粒体与粘性液体、直到从混炼物排出口5将滞留于混炼筒3的所有颗粒体与粘性液体的混炼物排出的期间，使轴构件2以每次0.2～10秒范围内的任意时间反转一次至多次。

此外，例如在第五实施方式、第六实施方式及各变形例中，判断装置11A是预先测量直到颗粒体与粘性液体的混炼物被排出的时间并与该时间配合而设定的计时器，但是判断装置的结构并不限定于此，例如可以是第三实施方式中说明那样的，对颗粒体与粘性液体的混炼物从混炼物排出口5排出进行感测的检测器，或者也可以如第三实施方式的第五变形例中说明的那样，采用如下结构：使用对驱动装置6即电动机的电流进行检测的电流检测器，利用控制装置9判断电流检测器检测到的电流值是否与预先设定的电流值相同。

符号说明

1(1A、1B、1C、1D) 混炼叶片

1a 平板

1b 矩形部

1c 圆弧部

2 轴构件

2A、2C 第一列

2B、2D 第二列

3 混炼筒

4 颗粒体投入口

5 混炼物排出口

6 驱动装置

7 粘性液体注入部

8 变速装置

9 控制装置

10 正转反转装置

11 判断装置

12 存储部

13 输入部

100 连续混炼装置

101 螺旋

110、111、120、121、130、134、135、140、150、160 连续混炼系统

R 圆弧部的曲率半径

L 矩形部的长度

W 矩形部的宽度

S 阳螺纹部

Claims (20)

1.一种颗粒体和粘性液体的连续混炼装置，包括：混炼筒；轴构件，所述轴构件设于所述混炼筒的中心轴上，在所述混炼筒内旋转；以及多个混炼叶片，所述多个混炼叶片配设于所述轴构件的表面，其特征在于，

在所述混炼筒的一方的端部具有颗粒体投入口，在所述混炼筒的另一方的端部具有混炼物排出口，在所述颗粒体投入口与所述混炼物排出口之间具有粘性液体注入部，

所述多个混炼叶片以绕所述中心轴形成螺旋的方式配设于所述轴构件上，

在所述粘性液体注入部与所述混炼物排出口之间的至少一部分处，所述多个混炼叶片安装成从所述混炼物排出口的方向相对于所述中心轴的安装角度为5°～60°的第一列与从所述混炼物排出口的方向相对于所述中心轴的安装角度为－5°～5°的第二列交替设置。

2.如权利要求1所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼装置，其特征在于，

在所述颗粒体投入口附近，所述多个混炼叶片安装成从所述混炼物排出口的方向相对于所述中心轴的安装角度为5°～60°。

3.如权利要求1或2所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼装置，其特征在于，

在所述混炼物排出口附近，所述多个混炼叶片安装成从所述混炼物排出口的方向相对于所述中心轴的安装角度为120°～150°。

4.如权利要求1～3中任一项所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼装置，其特征在于，

所述混炼筒的截面形状是圆形，

所述多个混炼叶片分别具有平板，所述平板包括：矩形部，所述矩形部位于所述轴构件侧；以及圆弧部，所述圆弧部设于所述矩形部的与所述轴构件相反一侧，前端形成为与所述混炼筒的曲率半径相同的圆弧状，

所述矩形部的、距所述混炼筒的所述中心轴的直径方向上的长度与所述矩形部的、所述直径方向正交方向上的宽度之比形成为1：0.5～1：3。

5.一种颗粒体和粘性液体的连续混炼系统，其特征在于，包括：

权利要求1～4中任一项所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼装置；

驱动装置，所述驱动装置与所述轴构件连接；

变速装置，所述变速装置改变所述驱动装置的转速；以及

控制装置，所述控制装置对所述变速装置进行控制，

所述控制装置使所述轴构件以600～1800rpm的混炼转速旋转。

6.如权利要求5所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼系统，其特征在于，

还包括对所述混炼筒内是否填满有混炼物进行判断的判断装置。

7.如权利要求6所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼系统，其特征在于，

在所述混炼筒空的状态开始混炼、直到判断装置判断到混炼物填满的导入期间，所述控制装置使所述轴构件以150～400rpm的导入转速旋转，

在所述判断装置判断到混炼物填满后，使转速变为所述混炼转速。

8.如权利要求6或7所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼系统，其特征在于，

在所述混炼筒填满有混炼物的状态下停止供给所述颗粒体、且所述判断装置判断为混炼物没有填满后的结束期间，所述控制装置使所述轴构件的转速从所述混炼转速改变为150～400rpm的结束转速。

9.如权利要求7或8所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼系统，其特征在于，

转速以逐级或连续的方式改变。

10.如权利要求5～9中任一项所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼系统，其特征在于，

还包括由所述控制装置来控制、对所述驱动装置的旋转方向进行改变的正转反转装置。

11.如权利要求10所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼系统，其特征在于，

在所述混炼筒空的状态开始混炼、直到混炼物将所述混炼筒填满为止的导入期间，所述控制装置使所述轴构件以每次0.2～10秒的时间反转一次以上。

12.如权利要求10或11所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼系统，其特征在于，

在所述混炼筒填满有混炼物的状态下停止供给所述颗粒体后的结束期间，所述控制装置使所述轴构件以每次0.2～10秒的时间反转一次以上。

13.如权利要求5～12中任一项所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼系统，其特征在于，

所述控制装置根据混炼单位质量份的混炼物所需的时间和应排出的混炼物的质量，计算所需总运转时间，在所述所需总运转时间的期间，对所述变速装置进行控制。

14.一种颗粒体和粘性液体的连续混炼方法，是采用连续混炼装置对颗粒体和粘性液体进行混炼的方法，所述连续混炼装置包括：混炼筒；轴构件，所述轴构件设于所述混炼筒的中心轴上，在所述混炼筒内旋转；以及多个混炼叶片，所述多个混炼叶片配设于所述轴构件的表面，其特征在于，

在所述混炼筒的一方的端部具有颗粒体投入口，在所述混炼筒的另一方的端部具有混炼物排出口，在所述颗粒体投入口与所述混炼物排出口之间具有粘性液体注入部，

所述多个混炼叶片以形成与所述轴构件的旋转方向相同的螺旋的方式配设于所述轴构件上，

在所述粘性液体注入部与所述混炼物排出口之间的至少一部分处，所述多个混炼叶片安装成从所述混炼物排出口的方向相对于所述中心轴的安装角度为5°～60°的第一列与从所述混炼物排出口的方向相对于所述中心轴的安装角度为－5°～5°的第二列交替设置，

从所述颗粒体投入口投入所述颗粒体，

从所述粘性液体注入部注入所述粘性液体，

使所述轴构件旋转而将所述颗粒体与所述粘性液体混炼，并将混炼物向所述混炼物排出口的方向导入，

将所述混炼物从所述混炼物排出口排出。

15.如权利要求14所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼方法，其特征在于，

所述轴构件以600～1800rpm的混炼转速旋转。

16.如权利要求15所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼方法，其特征在于，

在所述混炼筒空的状态开始混炼、直到混炼物填满的导入期间，使所述轴构件以150～400rpm的导入转速旋转，

在混炼物填满后，使转速改变为所述混炼转速。

17.如权利要求15或16所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼方法，其特征在于，

在所述混炼筒填满有混炼物的状态下停止供给所述颗粒体后的结束期间，所述轴构件的转速从所述混炼转速改变为150～400rpm的结束转速。

18.如权利要求16或17所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼方法，其特征在于，

转速以逐级或连续的方式改变。

19.如权利要求14～18中任一项所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼方法，其特征在于，

在所述混炼筒空的状态开始混炼、直到混炼物将所述混炼筒填满的导入期间，使所述轴构件以每次0.2～10秒的时间反转一次以上。

20.如权利要求14～19中任一项所述的颗粒体和粘性液体的连续混炼方法，其特征在于，

在所述混炼筒填满有混炼物的状态下停止供给所述颗粒体后的结束期间，使所述轴构件以每次0.2～10秒的时间反转一次以上。