CN107661813B - 一种从电除尘灰中综合回收银、铅、铁的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种从电除尘灰中综合回收银、铅、铁的方法，其包括如下步骤：I、水浸出与固液分离：电除尘灰首先经水浸出和固液分离处理，得到固体1和含有可溶性盐的液体1；II、浮选：将固体1通过制浆和混合浮选获得银铅精矿和含铁尾矿。本发明以精矿回收银、铅为主，铁在尾矿中得到富集返回钢铁冶炼，工艺流程简单，生产成本低，无环境污染，适用于使用含银、铅较高的铁矿石作为原料的钢铁冶炼厂进行资源综合利用。
Description
技术领域
本发明涉及电除尘灰(也可称为烧结机头灰)的综合利用方法，更具体而言涉及一种从电除尘灰中综合回收银、铅、铁的方法。
背景技术
电除尘灰易造成环境污染和危害。例如，钢铁厂的铁矿石烧结或转底炉除杂操作均为钢铁生产炉料准备的重要工序，而电除尘灰是必然产物，也是钢铁生产中固体废渣的重要组成部分。据统计，每生产1吨烧结矿就会随之产生40千克左右的电除尘灰。钢铁粉尘中富含可溶性盐类及铜、锌、铅等有害元素，在返回高炉二次利用时会严重影响原工序的正常生产。并且随着时间推移，粉尘的堆放也会造成对环境的污染。此外，电除尘灰中含有的多种有价金属元素没有得到回收，也是对资源的一种浪费。因此，对电除尘灰等钢铁粉尘的处理及合理利用是促进环保和发展循环经济的重要内容。
针对电除尘灰中具有的高含量的有价元素，国内钢企针对这类含铁尘泥开展了对其他有价元素资源化利用的相关研究，以达到高效分离回收铁及其他有价元素的目的。目前，对电除尘灰的综合处理的方法，主要采用物理法、火法和湿法处理这三种方法，虽然这些方法现在仍处于起步探索阶段。
物理法处理中应用较多的是磁性分离。钢铁厂的电除尘灰中的主要金属元素为铁元素，通过以磁选为主的选矿方法，获得铁精矿，并使得其他有价元素在磁选后的尾矿中富集，达到综合利用的目的，国内较多钢企已有应用的先例。
火法在含锌尘泥的处理中应用较多，主要分为冷固结球团法、循环流化床工艺(简称CBF工艺)、环形炉工艺和回转窑工艺(简称SPM法)，后两种最具代表性。
湿法则多用于锌、钾等含量较高的尘泥处理，普遍为碱(酸)浸法、水溶法、氨与CO联合浸出等方法。
实际中应用更多的是各方法的综合研究，如湖南湘潭的刘宪在中国专利申请CN200910227179.3中提到回收电除尘灰中铅并制备一氧化铅的方法，该法主要采用“浮选-磁选-氯化浸提-沉淀焙烧”工艺从电除尘灰中回收铅。
目前，受矿业经济下行压力的影响，钢铁厂对于电除尘灰的综合利用越来越重视。由于电除尘灰的化学成分复杂，为回收不同的有价元素，上述电除尘灰的处理工艺各有较强的针对性。结合钢铁厂实际，电除尘灰处理新工艺的研究应具备两个基本条件，才具有投入实际应用的意义。一是要低成本、高回收。电除尘灰作为钢铁冶炼附产物，其产出量有限，过为复杂、难以控制的工艺实际可行性不大；同时，工艺还必须满足对其主要元素具备较高的回收率，才能达到综合利用的实际效果。二是要确保工艺环保性。电除尘灰作为冶炼废渣，新工艺要尽量避免产生新的废渣废料带来环境污染问题。
发明内容
本发明旨在提供一种从钢铁厂电除尘灰(以下简称电除尘灰)中综合回收银、铅和铁的方法。根据本发明的方法，电除尘灰首先经水浸出、固液分离处理得到固体和液体两部分。液体通过单独处理，回收可溶性盐。固体通过搅拌制浆、混合浮选的工艺，获得银品位>800g/t、铅品位>25％的混合精矿，同时得到铁品位45～55％的尾矿。精矿中银、铅回收率均不低于85％。本发明以精矿回收银、铅为主，铁在尾矿中得到富集返回钢铁冶炼，工艺流程简单，生产成本低，无环境污染，适用于使用含银、铅较高的铁矿石作为原料的钢铁冶炼厂进行资源综合利用。
根据本发明的一个方面，提供了一种从电除尘灰中综合回收银、铅、铁的方法，其包括如下步骤：
I、水浸出与固液分离：电除尘灰首先经水浸出、固液分离处理，得到固体1和含有可溶性盐的液体1；
II、浮选：将固体1通过制浆和混合浮选获得银铅精矿和含铁尾矿。
银铅精矿可以用于进行银铅冶炼，从而回收银和铅。含铁尾矿可以用于进行钢铁冶炼，从而回收铁。含有可溶性盐的液体1可以进行处理以回收其中的可溶性盐。
因此，根据本发明的方法可以进一步包括进行银铅冶炼以回收银和铅的步骤。
根据本发明的方法可以进一步包括进行钢铁冶炼以回收铁的步骤。
根据本发明的方法可以进一步包括回收含有可溶性盐的液体1中的可溶性盐的步骤。
附图1显示了根据本发明的从电除尘灰中综合回收银、铅、铁和可溶性盐的工艺路线图。
相关内容分别叙述如下。
I、水浸出与固液分离。
考虑到电除尘灰中含有大量可溶性盐，若直接浮选，可溶性盐将溶解于矿浆之中，不仅影响浮选效果，而且将达不到综合利用的目的，因此对电除尘灰首先进行水浸出和固液分离两步处理。
在进行水浸出处理时，电除尘灰与水的固液比可以为约1:0.5至1:10，优选为约1:1至1:5，更优选为约1:1.5至1:3，最优选为约1:2。水浸出处理的时间(以下简称为水浸时间)没有特殊限制，只要可以将可溶性盐浸出即可。例如，水浸时间可以为20分钟以上，30分钟以上，40分钟以上等等。过长时间的水浸并不能够增加所浸出的可溶性盐的量，因此，考虑到工艺效率，水浸时间可以为10小时以下，5小时以下，3小时以下，2小时以下或者1小时以下。
将经水浸出后的混合物进行固液分离处理得到湿固体1与液体1。对于进行固液分离的方法没有限制，只要能够将固体和含可溶性盐的液体分开即可。例如，可以采用过滤或沉降分离方法，例如采用常压过滤、压滤、真空过滤、离心过滤、离心沉降等方法进行固液分离。所述固液分离可以使用沉淀槽、真空过滤装置、板框过滤装置、离心过滤装置、离心沉降装置等进行。
经水浸出与固液分离处理后，由于电除尘灰中可溶性盐的溶解，固体1中金属品位可以比原电除尘灰普遍提高20～25％。
II、浮选
固体1经制浆和混合浮选获得银铅精矿和含铁尾矿。
浮选方法处理电除尘灰要求粒度小于约74μm(约200目以下)的固体粉尘所占比例在60％以上。在电除尘灰粒度不满足该要求的情况下，可以在搅拌制浆前进行磨矿工艺，使电除尘灰粒度达到粒度要求。
1、制浆
对上述固体1加水，加入浮选活化剂和调整剂，优选进行搅拌，配制成用于浮选的矿浆。
在该步骤中，优选控制矿浆的质量浓度为30～50％。在上述质量浓度范围内，可以获得较好的浮选结果。
在该步骤中，调整剂用于调整矿浆的pH值，可以选自碳酸钠、氢氧化钠和石灰，优选为碳酸钠。基于矿浆中的固体质量，调整剂用量可以为约0.8～2.8公斤/吨(kg/t)，优选为1.5kg/t。控制矿浆pH值范围为约6～12，优选为约8～12，更优选约9～11，特别是约9.5～10.5。在上述pH范围内，可以获得较好浮选效果。
在该步骤中，活化剂用于改善有用矿物的可浮性，可以选自硫化钠和苏打，优选为硫化钠。基于矿浆中的固体质量，活化剂用量可以为2～10kg/t，优选为4kg/t。在上述用量范围内，可以获得较好的活化效果。在活化剂过低或者过高的情况下，均可能导致回收率降低。
搅拌的方式和时间没有特殊限制，只要能够使得电除尘灰与活化剂和调整剂均匀混合即可。搅拌时间一般为5～30分钟，优选为15分钟。
2、混合浮选
将制浆得到的矿浆进行混合浮选作业获得银铅混合精矿和含铁尾矿。
所述混合浮选作业包括粗选、扫选和非必需的精选。
所述粗选如下进行：向经搅拌制浆得到的矿浆中加入捕收剂，然后进行浮选分离得到粗选精矿和粗选尾矿。基于矿浆中的固体质量，粗选所使用的捕收剂用量可以为约100～1000克/吨(g/t)，优选为约100～800g/t。粗选的次数没有特别限制，但是出于时间和成本的考虑，可进行1～2次，优选为2次。粗选后获得的泡沫产品为粗选精矿，浮选槽内的产品为粗选尾矿。
当进行多次粗选时，在后粗选使用前次粗选所得的尾矿作为原料。合并第一次和第二次粗选所得的粗选精矿作为最终的银铅混合精矿或者进一步进行精选。各次粗选所使用的捕收剂的种类和用量可以相同或不同。优选地，各次粗选使用相同的捕收剂，并且用量逐次递减。在一个优选的实施方式中，基于矿浆中的固体质量，第一次粗选的捕收剂用量可以为约200～1000克/吨(g/t)，优选为约250～800g/t，特别为约250g/t。基于矿浆中的固体质量，第二次粗选的捕收剂用量可以为约100～500g/t，优选为约100～300g/t，特别为约150g/t。在上述用量范围内，可以获得较好的浮选效果。
所述扫选如下进行：向经粗选后在浮选槽内剩下的粗选尾矿中加入捕收剂，然后进行浮选分离得到扫选中矿和扫选尾矿。基于矿浆中的固体质量，扫选的捕收剂用量可以为约50～300g/t，优选为约50～200g/t，更优选为约50～150g/t。扫选的次数没有特别限制，但是出于时间和成本的考虑，可进行1～2次，优选为1次。扫选后获得泡沫产品为扫选中矿，浮选槽内的产品为扫选尾矿。
当进行多次扫选时，在后扫选使用前次扫选所得的尾矿作为原料。第1次扫选中矿返回上一级粗选；第2次及以后的扫选中矿依次返回上一次扫选。最后一次扫选后浮选槽内的产品为含铁尾矿。各次扫选所使用的捕收剂的种类和用量可以相同或不同。优选地，各次扫选使用相同的捕收剂，并且用量逐次递减。在一个优选的实施方式中，基于矿浆中的固体质量，第一次扫选的捕收剂用量可以为约50～300g/t，优选为约50～200g/t，更优选为约50～150g/t。基于矿浆中的固体质量，第二次扫选的捕收剂用量可以为约50～150g/t，优选为约50～100g/t。在上述用量范围内，可以获得较好的浮选效果。
所述精选指的是向经粗选后得到的粗选精矿中加入捕收剂，然后进行浮选分离的过程。精选次数可以根据对精矿品位的实际要求确定，例如可进行0～2次。为获得更高品位的精矿，精选次数可以适当增加。精选后获得的泡沫产品为精选精矿，浮选槽内的产品为精选尾矿。
当进行多次精选时，在后精选使用前次精选的尾矿作为原料。第1次精选尾矿返回粗选；第2次及以后的精选尾矿依次返回上一次精选。最后一次精选所得的精选精矿即为银铅混合精矿。各次精选所使用的捕收剂的种类和用量可以相同或不同。优选地，各次精选使用相同的捕收剂，并且用量逐次递减。在一个优选的实施方式中，基于矿浆中的固体质量，第一次精选的捕收剂用量可以为约0～100g/t，优选为约10～80g/t。基于矿浆中的固体质量，第二次精选的捕收剂用量可以为约0～50g/t，优选为约0～25g/t。在上述用量范围内，可以获得较好的浮选效果。
在浮选中需要使用捕收剂用于捕收有用矿物，所述捕收剂可以为选自乙硫氮、丁基钠黄药、丁胺黑药等的一种或几种，优选为乙硫氮和丁胺黑药的混合物。在乙硫氮和丁胺黑药的混合物中，优选乙硫氮和丁胺黑的重量比为约0.5～2:1，更优选为约0.5～1.5:1，尤其是约1:1。
在粗选、扫选和精选中所使用捕收剂的种类可以相同或不同，优选使用相同的捕收剂。
对于混合浮选需要采用的时间没有特别限制。一般而言，粗选作业时间累计为约14～20分钟，扫选作业累计时间为约5～8分钟，精选作业时间根据实际需要可为约0～7分钟。
在一个实施方式中，如附图2所示，根据本发明的混合浮选包括两次粗选和一次扫选，具体如下进行：
(1)粗选一：基于矿浆中的固体质量，向制浆得到的矿浆中按照约200～1000g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿1和粗选尾矿1；
(2)粗选二：基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿1中按照约100～500g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿2和粗选尾矿2；
(3)扫选：基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿2中按照约50～300g/t的比例加入捕收剂，得到中矿1和含铁尾矿，中矿1返回至步骤(2)与尾矿1混合；
(4)合并粗选精矿1和粗选精矿2得到银铅精矿。
在另一个实施方式中，如图3所示，根据本发明的混合浮选包括两次粗选、一次扫选和一次精选，具体如下进行：
(1)粗选一：基于矿浆中的固体质量，向制浆得到的矿浆中按照约200～1000g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿1和粗选尾矿1；
(2)粗选二：基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿1中按照约100～500g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿2和粗选尾矿2；
(3)扫选：基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿2中按照约50～300g/t的比例加入捕收剂，得到中矿1和含铁尾矿，中矿1返回至步骤(2)与粗选尾矿1混合；
(4)精选：合并粗选精矿1和粗选精矿2，基于矿浆中的固体质量，按照约0～100g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到银铅精矿和精选尾矿1，精选尾矿1返回至步骤(1)与制浆得到的矿浆混合。
在又一个实施方式中，如图4所示，根据本发明的混合浮选包括两次粗选、一次扫选和两次精选，具体如下进行：
(1)粗选一：基于矿浆中的固体质量，向制浆得到的矿浆中按照约200～1000g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿1和粗选尾矿1；
(2)粗选二：基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿1中按照约100～500g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿2和粗选尾矿2；
(3)扫选：基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿2中按照约50～300g/t尾矿2的比例加入捕收剂，得到中矿1和含铁尾矿，中矿1返回至步骤(2)与粗选尾矿1混合；
(4)精选一：合并粗选精矿1和粗选精矿2，基于矿浆中的固体质量，按照约0～100g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到精选精矿1和精选尾矿1，精选尾矿1返回步骤(1)与制浆得到的矿浆混合
(5)精选二：基于矿浆中的固体质量，向精选精矿1中按照约0～50g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到银铅精矿和精选尾矿2，精选尾矿2返回步骤(4)与粗精矿1和粗精矿2混合。
III、银、铅、铁和可溶性盐回收
银铅精矿可以用于进行银铅冶炼，从而回收银和铅。含铁尾矿可以用于进行钢铁冶炼，从而回收铁。含有可溶性盐的液体1可以进行处理以回收其中的可溶性盐。
银铅冶炼和钢铁冶炼的方法没有特殊限制，并且可以使用相关技术领域中公知的技术和设备进行，因此不再赘述。
含有可溶性盐的液体1可以通过化工处理回收可溶性盐产品。回收的可溶性盐产品可以制成钾肥，或者可以为例如氯化钾、硫酸钾、硝酸钾、磷酸二氢钾等的钾盐产品。所述化工处理方法没有特殊限制，只要能够得到所需产品即可。例如，可以为例如CN104609443A、CN101723713A、CN101519218A、CN101234766A等中公开的制备钾肥或钾盐产品的方法。
本发明的主要技术优势：
1、工艺流程简单，生产成本低，金属回收率高。因电除尘灰本身粒度较细，无需破碎与磨矿，搅拌后直接通过混合浮选完成选矿过程，银、铅两种元素在精矿中回收率均不低于85％，主要元素铁在尾矿中的回收率不低于90％。
2、环保、高效。该工艺流程只形成银铅精矿和含铁尾矿两种产物，对钢铁厂而言，在分选出银铅产品的同时，含铁尾矿可返回钢铁冶炼流程。另外，在投入实际应用时，精矿和尾矿的脱水产生的废水可收集，并重复返回电除尘灰的水浸以及浮选循环使用，不带来排放和污染。
附图说明
附图1是根据本发明的一个实施方式的从电除尘灰中综合回收银、铅、铁的工艺路线图。
附图2是根据本发明的一个实施方式的包括两次粗选和一次扫选的混合浮选工艺流程图。
附图3是根据本发明的一个实施方式的包括两次粗选、一次扫选和一次精选的混合浮选工艺流程图。
附图4是根据本发明的一个实施方式的包括两次粗选、一次扫选和两次精选的混合浮选工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合实施例进一步阐述本发明，但是本发明并不限于下列实施例。
试剂：
原料电除尘灰为钢铁厂的烧结机头灰，其中74μm以下的微粒占62.5％；其中银、铅、铁三种主要金属元素的品位分别为208g/t、6.2％、27.2％。
浮选活化剂为硫化钠；
调整剂为碳酸钠。
捕收剂为重量比为1:1的丁胺黑药和乙硫氮
实施例一
按附图2包括两次粗选和一次扫选的混合浮选工艺进行综合回收银、铅和铁的实验。
首先按固液比1:2对烧结机头灰进行水浸处理，水浸时间为30min，经过滤处理得到湿固体1与液体1，湿固体1中含水约10～12％，液体1留存。
将湿固体1加水搅拌，配置成质量浓度为33.3％左右的矿浆，基于矿浆中的固体质量，按照4kg/t的比例加入浮选活化剂，与1kg/t的调整剂，调节矿浆PH值为11左右，搅拌时间为15min。
基于矿浆中的固体质量，向制浆得到的矿浆中按照约250g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿1和粗选尾矿1。
基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿1中按照约150g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿2和粗选尾矿2。
基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿2中按照约100g/t的比例加入捕收剂，得到中矿1和含铁尾矿，中矿1返回至步骤与粗选尾矿1混合。
合并粗选精矿1和粗选精矿2得到银铅精矿。
将最后所得银铅精矿和含铁尾矿作为试验样考察，试验结果见表1。
表1.实施例一浮选结果
实施例二：
按附图3包括两次粗选、一次扫选和一次精选的混合浮选工艺进行综合回收银、铅和铁的实验。
首先按固液比1:2对烧结机头灰进行水浸处理，水浸时间为30min，经过滤处理得到湿固体1与液体1，湿固体1中含水约10～12％，液体1留存。
将湿固体1加水搅拌，配置成质量浓度为33.3％左右的矿浆，基于矿浆中的固体质量，按照4kg/t的比例加入浮选活化剂，与1kg/t的调整剂，调节矿浆PH值为11左右，搅拌时间为15min。
基于矿浆中的固体质量，向制浆得到的矿浆中按照约250g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿1和粗选尾矿1。
基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿1中按照约150g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿2和粗选尾矿2。
基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿2中按照约100g/t的比例加入捕收剂，得到中矿1和含铁尾矿，中矿1返回与粗选尾矿1混合。
合并粗选精矿1和粗选精矿2，基于矿浆中的固体质量，按照约50g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到银铅精矿和精选尾矿1，精选尾矿1返回与制浆得到的矿浆混合。
将最后所得银铅精矿和含铁尾矿作为试验样考察，试验结果见表2。
表2.实施例二浮选结果
实施例三：
按附图4包括两次粗选、一次扫选和两次精选的混合浮选工艺进行综合回收银、铅和铁的实验。
首先按固液比1:2对烧结机头灰进行水浸处理，水浸时间为30min，经过滤处理得到湿固体1与液体1，湿固体1中含水约10～12％，液体1留存。
将湿固体1加水搅拌，配置成质量浓度为33.3％左右的矿浆，基于矿浆中的固体质量，按照4kg/t的比例加入浮选活化剂，与1kg/t的调整剂，调节矿浆PH值为11左右，搅拌时间为15min。
基于矿浆中的固体质量，向制浆得到的矿浆中按照约250g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿1和粗选尾矿1。
基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿1中按照约150g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿2和粗选尾矿2。
基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿2中按照约100g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到中矿1和含铁尾矿，中矿1返回与粗选尾矿1混合。
合并粗选精矿1和粗选精矿2，基于矿浆中的固体质量，按照约50g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到精选精矿1和精选尾矿1，精选尾矿1返回至步骤(1)与制浆得到的矿浆混合；
对精选精矿1再次进行浮选作业，不再添加捕收剂，得到银铅精矿和精选尾矿2，精选尾矿2返回与粗选精矿1和粗选精矿2混合。
将最后所得银铅精矿和含铁尾矿作为试验样考察，试验结果见表3。
表3.实施例三浮选结果
实施例四：
除了合并粗选精矿1和粗选精矿2后，进行浮选作业时不再添加捕收剂以外，以与实施例二相同的方法进行实验。
将最后所得银铅精矿和含铁尾矿作为试验样考察，试验结果见表4。
表4.实施例四浮选结果
实施例五：
除了对精选精矿1再次进行浮选作业时，基于矿浆中的固体质量，按照约25g/t的比例加入捕收剂以外，以与实施例三相同的方法进行实验。
将最后所得银铅精矿和含铁尾矿作为试验样考察，试验结果见表5。
表5.实施例五浮选结果
Claims (51)
1.一种从电除尘灰中综合回收银、铅、铁的方法，其包括如下步骤：
I、水浸出与固液分离：电除尘灰首先经水浸出和固液分离处理，得到固体1和含有可溶性盐的液体1；
其中，在进行水浸出处理时，电除尘灰与水的固液比为1:0.5至1:10；水浸出处理的时间为20分钟以上；
II、浮选：将固体1通过制浆和混合浮选获得银铅精矿和含铁尾矿，
其中，所述制浆如下进行：对固体1加水，加入浮选活化剂和调整剂，配制成用于浮选的矿浆，控制矿浆的质量浓度为30～50％，所述调整剂选自碳酸钠、氢氧化钠和石灰，所述活化剂选自硫化钠和苏打，基于矿浆中的固体质量，调整剂用量为0.8～2.8kg/t，活化剂用量为2～10kg/t，
所述混合浮选包括1～2次粗选、1～2次扫选和0～2次精选；
所述粗选如下进行：向经搅拌制浆得到的矿浆中加入捕收剂，然后进行浮选分离得到粗选精矿和粗选尾矿；基于矿浆中的固体质量，粗选的捕收剂用量为100～1000g/t；
所述扫选如下进行：向经粗选后在浮选槽内剩下的粗选尾矿中加入捕收剂，然后进行浮选分离得到扫选中矿和扫选尾矿；基于矿浆中的固体质量，扫选的捕收剂用量为50～300g/t，
所述精选如下进行：向经粗选后得到的粗选精矿中加入捕收剂，然后进行浮选分离得到精选精矿和精选尾矿，
所述捕收剂为选自乙硫氮、丁基钠黄药、丁胺黑药的一种或几种。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，电除尘灰与水的固液比为1:1至1:5。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，电除尘灰与水的固液比为1:1.5至1:3。
4.根据权利要求1所述的方法，其中，电除尘灰与水的固液比为1:2。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，水浸出处理的时间为30分钟以上。
6.根据权利要求1所述的方法，其中，水浸出处理的时间为40分钟以上。
7.根据权利要求1所述的方法，其中，电除尘灰的粒度小于74μm的固体粉尘所占比例在60％以上。
8.根据权利要求1所述的方法，其进一步包括在搅拌制浆前进行磨矿工艺的步骤。
9.根据权利要求1所述的方法，其中，所述调整剂为碳酸钠。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，使用调整剂控制矿浆pH值范围为6～12。
11.根据权利要求1所述的方法，其中，使用调整剂控制矿浆pH值范围为8～12。
12.根据权利要求1所述的方法，其中，使用调整剂控制矿浆pH值范围为9～11。
13.根据权利要求1所述的方法，其中，使用调整剂控制矿浆pH值范围为9.5～10.5。
14.根据权利要求1所述的方法，其中，所述活化剂为硫化钠。
15.根据权利要求1所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，粗选的捕收剂用量为100～800g/t。
16.根据权利要求1所述的方法，其中，粗选的次数为2次。
17.根据权利要求16所述的方法，其中，当进行多次粗选时，在后粗选使用前次粗选所得的尾矿作为原料；合并第一次和第二次粗选所得的粗选精矿作为最终的银铅混合精矿或者进一步进行精选。
18.根据权利要求16所述的方法，其中，各次粗选使用相同的捕收剂，并且用量逐次递减。
19.根据权利要求16所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，第一次粗选的捕收剂用量为200～1000g/t。
20.根据权利要求16所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，第一次粗选的捕收剂用量为250～800g/t。
21.根据权利要求16所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，第二次粗选的捕收剂用量为100～500g/t。
22.根据权利要求16所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，第二次粗选的捕收剂用量为100～300g/t。
23.根据权利要求1所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，扫选的捕收剂用量为50～200g/t。
24.根据权利要求1所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，扫选的捕收剂用量为50～150g/t。
25.根据权利要求1所述的方法，其中，扫选的次数为1次。
26.根据权利要求1所述的方法，其中，当进行多次扫选时，在后扫选使用前次扫选所得的尾矿作为原料，第1次扫选中矿返回上一级粗选；第2次扫选中矿返回上一次扫选；最后一次扫选后浮选槽内的产品为含铁尾矿。
27.根据权利要求26所述的方法，其中，各次扫选使用相同的捕收剂，并且用量逐次递减。
28.根据权利要求26所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，第1次扫选的捕收剂用量为50～300g/t。
29.根据权利要求26所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，第1次扫选的捕收剂用量为50～200g/t。
30.根据权利要求26所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，第1次扫选的捕收剂用量为50～150g/t。
31.根据权利要求26所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，第2次扫选的捕收剂用量为50～150g/t。
32.根据权利要求26所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，第2次扫选的捕收剂用量为50～100g/t。
33.根据权利要求1所述的方法，其中，当进行多次精选时，在后精选使用前次精选的尾矿作为原料；第1次精选尾矿返回粗选；第2次的精选尾矿返回上一次精选；最后一次精选所得的精选精矿即为银铅混合精矿。
34.根据权利要求33所述的方法，其中，各次精选使用相同的捕收剂，并且用量逐次递减。
35.根据权利要求33所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，第1次精选的捕收剂用量为0～100g/t。
36.根据权利要求33所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，第1次精选的捕收剂用量为10～80g/t。
37.根据权利要求33所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，第2次精选的捕收剂用量为0～50g/t。
38.根据权利要求33所述的方法，其中，基于矿浆中的固体质量，第2次精选的捕收剂用量为0～25g/t。
39.根据权利要求1所述的方法，其中，在粗选、扫选和精选中使用相同的捕收剂。
40.根据权利要求1所述的方法，其中，粗选作业时间累计为14～20分钟，扫选作业累计时间为5～8分钟，精选作业时间为0～7分钟。
41.根据权利要求1所述的方法，其中，混合浮选按照下述路线之一进行：
路线一：包括两次粗选和一次扫选，具体如下进行：
(1)粗选一：基于矿浆中的固体质量，向制浆得到的矿浆中按照200～1000g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿1和粗选尾矿1；
(2)粗选二：基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿1中按照100～500g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿2和粗选尾矿2；
(3)扫选：基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿2中按照50～300g/t的比例加入捕收剂，得到中矿1和含铁尾矿，中矿1返回至步骤(2)与尾矿1混合；
(4)合并粗选精矿1和粗选精矿2得到银铅精矿；
路线二：包括两次粗选、一次扫选和一次精选，具体如下进行：
(1)粗选一：基于矿浆中的固体质量，向制浆得到的矿浆中按照200～1000g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿1和粗选尾矿1；
(2)粗选二：基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿1中按照100～500g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿2和粗选尾矿2；
(3)扫选：基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿2中按照50～300g/t的比例加入捕收剂，得到中矿1和含铁尾矿，中矿1返回至步骤(2)与粗选尾矿1混合；
(4)精选：合并粗选精矿1和粗选精矿2，基于矿浆中的固体质量，按照0～100g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到银铅精矿和精选尾矿1，精选尾矿1返回至步骤(1)与制浆得到的矿浆混合；
路线三：包括两次粗选、一次扫选和两次精选，具体如下进行：
(1)粗选一：基于矿浆中的固体质量，向制浆得到的矿浆中按照200～1000g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿1和粗选尾矿1；
(2)粗选二：基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿1中按照100～500g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到粗选精矿2和粗选尾矿2；
(3)扫选：基于矿浆中的固体质量，向粗选尾矿2中按照50～300g/t尾矿2的比例加入捕收剂，得到中矿1和含铁尾矿，中矿1返回至步骤(2)与粗选尾矿1混合；
(4)精选一：合并粗选精矿1和粗选精矿2，基于矿浆中的固体质量，按照0～100g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到精选精矿1和精选尾矿1，精选尾矿1返回步骤(1)与制浆得到的矿浆混合
(5)精选二：基于矿浆中的固体质量，向精选精矿1中按照0～50g/t的比例加入捕收剂，浮选分离得到银铅精矿和精选尾矿2，精选尾矿2返回步骤(4)与粗精矿1和粗精矿2混合。
42.根据权利要求1或41所述的方法，其中，所述捕收剂为乙硫氮和丁胺黑药的混合物。
43.根据权利要求42所述的方法，其中，乙硫氮和丁胺黑药的重量比为0.5～2:1。
44.根据权利要求43所述的方法，其中，乙硫氮和丁胺黑药的重量比为0.5～1.5:1。
45.根据权利要求42所述的方法，其中，所述捕收剂是1:1的乙硫氮和丁胺黑药的混合物。
46.根据权利要求1所述的方法，其进一步包括：
进行银铅冶炼以回收银和铅的步骤；和/或
进行钢铁冶炼以回收铁的步骤。
47.根据权利要求1所述的方法，其进一步包括回收含有可溶性盐的液体1中的可溶性盐的步骤。
48.根据权利要求47所述的方法，其中，含有可溶性盐的液体1通过化工处理回收可溶性盐产品。
49.根据权利要求48所述的方法，其中，将回收的可溶性盐产品制成钾肥。
50.根据权利要求48所述的方法，其中，将回收的可溶性盐产品制成钾盐产品。
51.根据权利要求50所述的方法，其中，所述钾盐选自氯化钾、硫酸钾、硝酸钾、磷酸二氢钾。
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