CN107076175B - 流体压控制装置 - Google Patents

Abstract

流体压控制装置(100)的切换阀(22)包括：先导室(22a)，先导压力通过先导阀(10)而被导入到该先导室(22a)；阀柱(36)，其根据先导室(22a)的先导压力而向开阀方向移动；施力构件(41)，其用于对阀柱(36)向闭阀方向施力；以及导通通路(46)，其用于将引导到先导室(22a)的先导压力流体的一部分引导到排泄通路(40)。在切换阀(22)向开阀方向移动预定的行程量以上时，导通通路(46)与排泄通路(40)连通。

Description

流体压控制装置

技术领域

本发明涉及一种具有用于保持流体压缸的负载侧压力室的负载压力的负载保持机构的流体压控制装置。

背景技术

在日本JP2004－60821A中公开了一种用于控制液压挖掘机的动臂缸的液压回路。液压回路包括利用从泵供给来的工作油进行伸缩的动臂缸、用于切换向动臂缸供给工作油、自动臂缸排出工作油的控制阀以及设于动臂缸的负载侧管路的保持阀回路。

保持阀回路具有并列连接的保持阀和单向阀。单向阀仅容许工作油从控制阀向动臂缸的负载侧室流动。保持阀具有将负载侧室和控制阀阻断的中立位置以及将负载侧室和控制阀连通的连通位置。保持阀在弹簧的施力的作用下被保持在中立位置，在先导压力的作用下克服弹簧的施力使阀柱移动从而从中立位置向连通位置切换。

在利用保持阀将动臂缸保持在预定的动作位置的状态下，操作员操作遥控阀时，与操作量相应地向保持阀供给先导压力。由此，保持阀开阀，动臂缸的负载侧室的工作油经由保持阀向控制阀流动，动臂缸收缩。

发明内容

在液压挖掘机的制造阶段、更具体地讲是将保持阀安装于液压挖掘机并将先导通路和保持阀连接了的阶段，在被供给先导压力的保持阀的先导室中混入有空气。在该状态下，利用操作员的杆操作将保持阀从中立位置切换到连通位置时，存在阀柱的移动产生响应滞后而动臂缸的操作性恶化的可能性。

为了排出先导室的空气，考虑在先导室和工作油的排泄通路之间设有节流孔或者间隙的结构。但是，在这样的结构中，由于先导室的先导压力始终被排泄到排泄通路，因此，存在先导压力变得不稳定而在微操作保持阀时产生响应滞后、响应性的波动的可能性。

本发明的目的在于提供一种具有能够排出先导室的空气而且能够抑制对响应性产生的影响的负载保持机构的流体压控制装置。

根据本发明的一个技术方案，流体压控制装置的特征在于，包括：作动缸，其利用从泵供给来的工作流体进行伸缩而驱动负载；控制阀，其用于切换向作动缸供给工作流体、自作动缸排出工作流体，而控制作动缸的伸缩动作；先导阀，其用于向控制阀导入先导压力；主通路，其用于将控制阀与作动缸的、在控制阀处于中立位置的情况下负载的负载压力所作用的负载侧压力室连接起来；以及负载保持机构，其安装于主通路中，用于在控制阀处于中立位置的情况下保持负载侧压力室的负载压力，负载保持机构包括：单向阀，其仅容许工作流体从控制阀向负载侧压力室流动；旁路通路，其用于将负载侧压力室侧的工作流体绕过单向阀引导到控制阀侧；以及切换阀，其安装于旁路通路中，能够切换旁路通路的开闭状态，切换阀包括：先导室，先导压力通过先导阀被导入到该先导室；阀柱，其根据先导室的先导压力而向开阀方向移动；施力构件，其用于对阀柱向闭阀方向施力；以及导通通路，其用于将引导到先导室的先导压力流体的一部分引导到排泄通路，在切换阀向开阀方向移动预定的行程量以上时，导通通路与排泄通路连通。

附图说明

图1是表示液压挖掘机的局部的图。

图2是本发明的第1实施方式的流体压控制装置的液压回路图。

图3是本发明的第1实施方式的流体压控制装置的负载保持机构的剖视图。

图4是本发明的第1实施方式的流体压控制装置的负载保持机构的剖视图。

图5是本发明的第1实施方式的流体压控制装置的负载保持机构的剖视图。

图6A是放大地表示切换阀的活塞的放大图。

图6B是放大地表示切换阀的活塞的放大图。

图7是本发明的第2实施方式的流体压控制装置的负载保持机构的剖视图。

图8是本发明的第2实施方式的流体压控制装置的负载保持机构的剖视图。

图9A是表示形成在活塞的外周面的槽的侧视图。

图9B是表示形成在活塞的外周面的槽的截面形状的局部剖视图。

图9C是表示形成在活塞的外周面的槽的截面形状的局部剖视图。

图10是本发明的第3实施方式的流体压控制装置的负载保持机构的剖视图。

图11是本发明的第3实施方式的流体压控制装置的负载保持机构的剖视图。

图12是本发明的第4实施方式的流体压控制装置的负载保持机构的剖视图。

图13是本发明的第4实施方式的流体压控制装置的负载保持机构的剖视图。

图14是本发明的第3实施方式的流体压控制装置的液压回路图。

具体实施方式

参照附图说明本发明的实施方式。另外，在不同的附图之间标注的相同的附图标记表示相同的结构。

＜第1实施方式＞

首先，说明第1实施方式。

作为流体压控制装置的液压控制装置100用于控制液压挖掘机等液压工程设备的动作。在本实施方式中，液压控制装置100用于控制作动缸2的伸缩动作，该作动缸2用于驱动图1所示的作为液压挖掘机的负载的斗杆1。

首先，参照图2说明液压控制装置100的液压回路。

作动缸2被在作动缸2内滑动自如地移动的活塞杆3划分为杆侧压力室2a和杆相反侧压力室2b。

在液压挖掘机上搭载有发动机，利用该发动机的动力驱动作为液压源的泵4和先导泵5。

从泵4排出的工作油(工作流体)通过控制阀6被供给到作动缸2。

控制阀6和作动缸2的杆侧压力室2a利用作为主通路的第1主通路7相连接，控制阀6和作动缸2的杆相反侧压力室2b利用第2主通路8相连接。

利用供给到先导室6a、6b的先导压力油对控制阀6进行操作。先导压力油随着液压挖掘机的驾驶员手动操作操作杆9而从先导泵5通过先导阀10被供给到先导室6a、6b。

具体地讲，在先导室6a被导入了先导压力的情况下，控制阀6切换到位置a。来自泵4的工作油通过第1主通路7被供给到杆侧压力室2a，杆相反侧压力室2b的工作油通过第2主通路8向工作流体箱T排出。由此，作动缸2进行收缩动作，斗杆1向图1所示的箭头A的方向上升。

另一方面，在先导室6b被导入了先导压力的情况下，控制阀6切换到位置b。来自泵4的工作油通过第2主通路8被供给到杆相反侧压力室2b，杆侧压力室2a的工作油通过第1主通路7向工作流体箱T排出。由此，作动缸2进行伸长动作，斗杆1向图1所示的箭头B的方向下降。

在先导室6a、6b未被导入先导压力的情况下，控制阀6切换到位置c。向作动缸2供给工作油、自作动缸2排出工作油的动作被阻断，斗杆1保持停止的状态。

这样，控制阀6具有使作动缸2进行收缩动作的收缩位置a、使作动缸2进行伸长动作的伸长位置b以及保持作动缸2的负载的中立位置c这三个切换位置。于是，控制阀6通过切换向作动缸2供给工作油、自作动缸2排出工作油来控制作动缸2的伸缩动作。

如图1所示，在抬起了铲斗11的状态下将控制阀6切换到中立位置c而使斗杆1停止运动的情况下，在铲斗11和斗杆1等的自重的作用下，伸长方向上的力作用于作动缸2。这样，在用于驱动斗杆1的作动缸2中，杆侧压力室2a在控制阀6处于中立位置c的情况下成为作用有负载压力的负载侧压力室。

在与负载侧压力室即杆侧压力室2a连接的第1主通路7中安装有负载保持机构20。负载保持机构20用于在控制阀6处于中立位置c的情况下保持杆侧压力室2a的负载压力。如图1所示，负载保持机构20固定在作动缸2的表面。

另外，在用于驱动动臂12的作动缸16中，杆相反侧压力室16b成为负载侧压力室。因此，在动臂12上设置负载保持机构20的情况下，在与杆相反侧压力室16b连接的主通路中安装负载保持机构20(参照图1)。

负载保持机构20包括安装在第1主通路7中的单向阀21和利用通过先导阀10供给到作为先导室的第1先导室22a的先导压力油与控制阀6联动地动作的切换阀22。

单向阀21容许工作油从控制阀6向杆侧压力室2a流动，另一方面，限制工作油从杆侧压力室2a向控制阀6流动。即，单向阀21用于防止杆侧压力室2a内的工作油泄漏而保持负载压力，从而保持斗杆1的停止状态。

切换阀22安装在旁路通路23中，该旁路通路23将单向阀21的杆侧压力室2a侧的工作油绕过单向阀21引导到控制阀6侧。切换阀22根据供给到第1先导室22a的先导压力而切换旁路通路23的开闭状态，控制使作动缸2进行伸长动作时的第1主通路7中的工作油的流动。

在控制阀6的先导室6b被导入了先导压力时，同时向第1先导室22a中导入相同压力的先导压力。也就是说，在将控制阀6切换到伸长位置b的情况下，切换阀22也开阀。

具体地说明，在第1先导室22a未被导入先导压力的情况下，切换阀22在弹簧24的施力的作用下保持阻断的状态，阻断旁路通路23。

在第1先导室22a被导入先导压力、切换阀22利用先导压力在开阀方向上承受比弹簧24的施力大的力的情况下，切换阀22开阀，旁路通路23开放。由此，杆侧压力室2a的工作油从旁路通路23通过切换阀22向第1主通路7中的位于单向阀21的控制阀6侧的位置引导。也就是说，杆侧压力室2a的工作油绕开单向阀21向控制阀6引导。

在第1主通路7中的单向阀21的上游侧分支连接有溢流通路25。在溢流通路25中安装有溢流阀26，该溢流阀26在杆侧压力室2a的压力达到了预定压力的情况下开阀而容许工作油通过，释放杆侧压力室2a的工作油。通过了溢流阀26的工作油通过排出通路27向工作流体箱T排出。在排出通路27中安装有节流孔28，节流孔28的上游侧的压力被导入到第2先导室22b。即，切换阀22在通过溢流阀26而导入到第2先导室22b的溢流压力油的压力的作用下也开阀。

在第1主通路7中的单向阀21的控制阀6侧连接有第1主溢流阀13，在第2主通路8中连接有第2主溢流阀14。第1主溢流阀13、第2主溢流阀14用于释放在对斗杆1作用了大的外力时在作动缸2的杆侧压力室2a、杆相反侧压力室2b中产生的高压。

接着，参照图3说明负载保持机构20的结构。

单向阀21被组装在阀体30中。在阀体30形成有滑动孔30a，在滑动孔30a中滑动自如地组装有单向阀21的阀芯31。滑动孔30a形成为贯通阀体30。滑动孔30a的一端(上游侧端)通过插塞32连接于第1主通路7中的作动缸2侧的位置，滑动孔30a的另一端(下游侧端)通过插塞33连接于第1主通路7中的控制阀6侧的位置。

在滑动孔30a的内壁上形成有越向下游去直径越小的座部34。阀芯31在安装于该阀芯31与插塞32之间的弹簧35的施力的作用下始终被向落座于座部34的方向推压。

单向阀21针对从第1主通路7中的作动缸2侧的位置流入的工作油保持闭阀状态。此外，在阀芯31在从第1主通路7中的控制阀6侧的位置流入的工作油的压力的作用下承受比弹簧35的施力大的力时，单向阀21开阀。

切换阀22被组装在阀体30中。在阀体30上形成有阀柱孔30b，在阀柱孔30b中滑动自如地组装有阀柱36。在阀柱36的一端面36a的侧方利用阀盖37划定出弹簧室38。弹簧室38通过形成在与阀盖37的开口部螺纹结合的插塞39上的排泄口39a与排泄通路40(参照图2)连通。排泄通路40与排出通路27中的节流孔28(参照图2)的下游侧连通，被连接于工作流体箱T。

在弹簧室38中收装有作为对阀柱36施力的施力构件的弹簧41。此外，在弹簧室38中收装有端面与阀柱36的一端面抵接的环状的第1弹簧支承构件42和与螺纹结合于阀盖37的插塞39的前端面抵接的环状的第2弹簧支承构件43。弹簧41以压缩状态安装在第1弹簧支承构件42和第2弹簧支承构件43之间，借助第1弹簧支承构件42对阀柱36向闭阀方向施力。

在阀柱36的另一端面36b的侧方利用活塞孔30c和阀盖44划定出先导室22a、22b。活塞孔30c形成为与阀柱孔30b连通。阀盖44封闭活塞孔30c。在先导室22a、22b内滑动自如地插入有活塞45，该活塞45在其背面承受先导压力而对阀柱36施加用于克服弹簧41的施力的推力。

先导室22a、22b被活塞45划分为面对活塞45的背面的第1先导室22a和面对活塞45的前表面和阀柱36的另一端面36b的第2先导室22b。通过形成在阀盖44上的先导口44a向第1先导室22a供给来自先导阀10的先导压力油。通过排出通路27向第2先导室22b引导通过了溢流阀26的溢流压力油。

活塞45包括外周面沿着活塞孔30c的内周面滑动的滑动部45a、与阀柱36的另一端面36b相对的前端部45b、在活塞45的前表面的整个径向上形成的槽部45c以及将第1先导室22a和第2先导室22b连通的导通通路46。前端部45b形成为直径比滑动部45a的直径小。导通通路46开设于滑动部45a。

导通通路46包括作为从滑动部45a的阀盖侧端面朝向前端部45b在轴向上开设到滑动部45a的中央附近的孔的轴向通路46a、作为从轴向通路46a的前端贯通滑动部45a地在径向上开设的孔的径向通路46b、以及作为在轴向通路46a的前端处的与径向通路46b的合流部位设置的孔的排气节流部46c。

在通过先导口44a向第1先导室22a内供给先导压力油时，对滑动部45a的背面作用先导压力。由此，活塞45前进，前端部45b与阀柱36的另一端面36b抵接而使阀柱36移动。这样，阀柱36承受基于作用于活塞45的背面的先导压力而产生的活塞45的推力，克服弹簧41的施力向开阀方向移动。

在通过排出通路27向第2先导室22b内导入通过了溢流阀26的溢流压力油时，对阀柱36的另一端面36b作用溢流压力油的压力。由此，阀柱36克服弹簧41的施力向开阀方向移动。此时，由于溢流压力油的压力也作用于活塞45，因此，活塞45后退而抵接于阀盖44。

阀柱36在作用于一端面36a的弹簧41的施力和作用于另一端面36b的活塞45的推力平衡的位置停止，与该阀柱36的停止位置相应地限定切换阀22的开度。阀柱36在活塞45的推力大于弹簧41的施力时向开阀方向移动，在弹簧41的施力大于活塞45的推力时向闭阀方向移动。

阀柱36的外周面被局部地呈环状地切除，从开阀方向前端侧依次形成有提动头部47、第1台肩部48、第2台肩部49。提动头部47与第1台肩部48和第2台肩部49相比外径较大，其形成为外径朝向开阀方向变大的锥状。

阀柱孔30b的内周面被局部地呈环状地切除，利用该切除而形成的部分和阀柱36的外周面从开阀方向前端侧依次形成有第1压力室50、第2压力室51、第3压力室52。

在阀体30上形成有将第1压力室50和第1主通路7连通的第1连通通路53以及将第3压力室52和第1主通路7连通的第2连通通路54。第1连通通路53与第1主通路7中的单向阀21的座部34的下游侧连通，第2连通通路54与第1主通路7中的单向阀21的座部34的上游侧连通。第1连通通路53和第2连通通路54与阀柱孔30b一同构成旁路通路23。

第1压力室50在单向阀21的座部34的下游侧始终与第1主通路7连通。通过提动头部47落座于自阀柱孔30b的内周面向径向内侧呈环状突出的环状突部55而阻断第2压力室51与第1压力室50。第3压力室52始终与第1主通路7中的单向阀21的座部34的上游侧连通。

在阀柱36的第1台肩部48的外周形成有通过阀柱36向开阀方向移动而将第3压力室52和第2压力室51连通的多个切槽56。第2先导室22b通过在阀柱36内沿着轴向形成的导通孔57和节流通路58始终与弹簧室38连通。导通孔57的一端向第2先导室22b开口，另一端位于弹簧室38附近。

在此，参照图3～图5以及图6A和图6B说明切换阀22的动作。

如图3所示，在第1先导室22a未被导入先导压力的情况下，形成于阀柱36的提动头部47在弹簧41的施力的作用下被按压于形成在阀柱孔30b的内周的环状突部55。因而，第2压力室51和第1压力室50之间的连通被阻断，第1连通通路53和第2连通通路54之间的连通被阻断。由此，作动缸2的杆侧压力室2a的工作油不会通过旁路通路23向控制阀6侧流动。

如图4所示，在向第1先导室22a导入先导压力、阀柱36承受比弹簧41的施力大的活塞45的推力的情况下，阀柱36克服弹簧41的施力向开阀方向移动。由此，提动头部47自环状突部55分离，并且第3压力室52和第2压力室51通过多个切槽56相连通。因此，第2连通通路54通过第3压力室52、切槽56、第2压力室51以及第1压力室50与第1连通通路53连通。由此，杆侧压力室2a的工作油经由切槽56向控制阀6侧的第1主通路7引导。

并且，通过阀柱36的移动使节流通路58的开口部到达阀盖37的扩径部59。在扩径部59处，阀盖37的内周面的直径形成得更大。通过节流通路58的开口部到达扩径部59，第2先导室22b通过导通孔57和节流通路58与弹簧室38连通。

图6A是放大地表示图4的活塞45的局部放大图。第2先导室22b的内径稍稍大于活塞45的滑动部45a的外径。在图6A所示的状态下，活塞45的径向通路46b的开口部未到达第2先导室22b。因此，导入到第1先导室22a的先导压力油停留在第1先导室22a内，而不会漏出到第2先导室22b。因而，在该阶段中，第1先导室22a的先导压力油不会经由导通孔57和节流通路58流到弹簧室38。

如图5所示，在导入到第1先导室22a的先导压力变大、阀柱36克服弹簧41的施力向开阀方向移动到全行程位置时，活塞45的前表面与形成在活塞孔30c和阀柱孔30b之间的分界的台阶部60抵接。由此，与图4的状态相比，第3压力室52和第2压力室51以更大的开口面积连通。因而，从杆侧压力室2a通过旁路通路23向第1主通路7中的控制阀6侧的位置引导的工作油的流量增加。

并且，与图4同样，节流通路58的开口部与扩径部59相对，因此，第2先导室22b通过导通孔57和节流通路58而与弹簧室38继续维持在连通状态。

图6B是放大地表示图5的活塞45的局部放大图。如图6B所示，在活塞45移动到全行程位置时，活塞45的径向通路46b的开口部向第2先导室22b开口。由此，引导到第1先导室22a的先导压力油经由轴向通路46a和径向通路46b被引导到第2先导室22b。此时，先导压力油的流动被设于轴向通路46a和径向通路46b之间的排气节流部46c节流，因此，第1先导室22a的先导压力维持在预定的先导压力。

引导到第2先导室22b的先导压力油经由形成在活塞45的前表面的槽部45c被引导到阀柱孔30b内的导通孔57。并且，如图5所示，先导压力油从导通孔57经由节流通路58被引导到弹簧室38，经由排泄口39a向排泄通路40排出。

在此，如图6A和图6B所示，在活塞45的行程量成为预定的行程量以上的情况下，活塞45的径向通路46b的开口部开始向第2先导室22b开口。根据形成径向通路46b的位置来限定该预定的行程量。在本实施方式中，预定的行程量被设定为比与活塞45的全行程相当的行程量稍小的行程量。

接着，参照图2～图5说明液压控制装置100的动作。

在控制阀6处于中立位置c的情况下，泵4所排出的工作油未被供给到作动缸2。此时，在切换阀22的第1先导室22a中未导入先导压力，因此，切换阀22保持阻断状态，阻断旁路通路23。第1主通路7保持在被单向阀21阻断的状态。由此，能够防止杆侧压力室2a的工作油泄漏，保持斗杆1的停止状态。

在操作操作杆9、从先导阀10向控制阀6的先导室6a导入先导压力时，控制阀6向收缩位置a切换与先导压力相应的量。在控制阀6向收缩位置a切换时，泵4所排出的工作油的压力使单向阀21开阀。其结果，从泵4排出的工作油被供给到杆侧压力室2a，作动缸2收缩。由此，斗杆1向图1所示的箭头A的方向上升。

在操作操作杆9、从先导阀10向控制阀6的先导室6b导入先导压力时，控制阀6向伸长位置b切换与先导压力相应的量。此外，与此同时也向第1先导室22a导入先导压力，因此，切换阀22与被供给的先导压力相应地开阀。

由此，旁路通路23开放，因此，杆侧压力室2a的工作油从第1主通路7绕过单向阀21被引导到控制阀6，从控制阀6向工作流体箱T排出。此外，在杆相反侧压力室2b中被供给泵4所排出的工作油，因此，作动缸2伸长。由此，斗杆1向图1所示的箭头B的方向下降。

在此，在液压挖掘机的制造阶段、特别是将负载保持机构20安装于液压挖掘机并将先导通路15与负载保持机构20的先导口44a连接了的阶段中，在被供给先导压力的第1先导室22a中混入有空气。此外，在液压挖掘机的维护后、长期保管后等也同样地存在混入空气的情况。

在该状态下，利用操作员的杆操作向切换阀22的第1先导室22a导入先导压力油时，存在第1先导室22a的先导压力因空气的体积变化而变动、阀柱36的移动产生响应滞后的可能性。由此，存在作动缸2的操作性恶化的可能性。

为了通过将第1先导室22a的空气经由第2先导室22b向排泄通路40排出而自第1先导室22a排出空气，也考虑第1先导室22a始终与第2先导室22b连通的结构。但是，在这样的结构中，在阀柱36移动预定的行程量以上而排出了空气之后，第1先导室22a的先导压力油也始终向排泄通路40排泄。因此，存在先导压力变得不稳定的可能性。特别是在进行操作员的杆操作量微小的微动操作等的情况下，存在切换阀22的开闭动作产生响应滞后、响应性的波动的可能性。

在本实施方式中，在活塞45上设有将第1先导室22a和第2先导室22b连通的导通通路46。而且，导通通路46在活塞45的行程量为比全行程量稍小的预定的行程量以上的情况下开口。

由此，在切换阀22进行微小动作而活塞45的行程量较小时，第1先导室22a的先导压力油不向第2先导室22b引导。因此，能够防止微动操作时等的切换阀22的开闭动作的响应滞后和响应性的波动。并且，在不是微操作的情况、即活塞45的行程量较大的情况下，第1先导室22a的先导压力油与空气一同向第2先导室22b引导。因此，混入在第1先导室22a中的空气被排出。

采用以上的实施方式，起到以下所示的效果。

切换阀22具有用于将引导到第1先导室22a的先导压力油的一部分向排泄通路40引导的导通通路46。在切换阀22的活塞45向开阀方向移动了预定的行程量以上的情况下，导通通路46与排泄通路40连通。因此，在切换阀22的行程量较小的微操作时能够防止先导压力的变动，在切换阀22的行程量较大的情况下能够将混入在第1先导室22a中的空气向排泄通路40排出。因而，能够排出第1先导室22a的空气并且能够抑制对响应性产生的影响。

并且，切换阀22具有用于承受第1先导室22a的先导压力而将阀柱36向开阀方向推压的活塞45，在活塞45上形成有将第1先导室22a和第2先导室22b连通的导通通路46。因此，不使阀柱36的结构复杂化就能够排出空气。

并且，导通通路46开设于活塞45的内部，因此，能够防止在活塞45的行程量达到预定的行程量之前先导压力油从导通通路46通过活塞45的外周漏出。因而，能够排出第1先导室22a的空气并且能够更可靠地抑制对响应性产生的影响。

＜第2实施方式＞

接着，参照图7、图8、图9A～图9C说明第2实施方式。

在本实施方式中，导通通路146的结构与第1实施方式不同。此外，在第1实施方式中，将第2先导室22b和弹簧室38连通的导通孔57形成于阀柱36的内部，但在本实施方式中，导通孔157新形成于阀体30。该导通孔157的一端(下游端)与将螺纹结合于阀体30的阀盖37的内外连通的节流通路158相连接。由此，第2先导室22b通过导通孔157、节流通路158以及弹簧室38而与排泄口39a连通。

如图7所示，导通通路146形成于活塞45的滑动部45a的外周面。图9A是放大地表示图7的活塞45的局部放大图。导通通路146包括作为以螺旋状形成在活塞45的滑动部45a的外周面的槽的螺旋槽146a和作为形成在滑动部45a的外周面的槽的小径部146b。小径部146b连接于螺旋槽146a的活塞前表面侧(图9A中的左侧)的终端。小径部146b的直径小于滑动部45a的外周面的直径。

螺旋槽146a的截面形状既可以如图9B所示形成为矩形，也可以如图9C所示形成为字母V形。螺旋槽146a的截面积足够小，也作为节流部发挥作用。

如图7所示，在第1先导室22a未被导入先导压力的情况下，活塞45不移动。因此，小径部146b不向第2先导室22b开口。因而，第1先导室22a的先导压力油未被引导到第2先导室22b。

如图8所示，在导入到第1先导室22a的先导压力变大而活塞45移动到全行程位置时，活塞45的小径部146b向第2先导室22b开口。由此，引导到第1先导室22a的先导压力油经由螺旋槽146a和小径部146b被引导到第2先导室22b。此时，先导压力油的流动在螺旋槽146a的节流作用下被节流，因此，第1先导室22a的先导压力维持在预定的先导压力。

引导到第2先导室22b的先导压力油经由形成在阀体30上的导通孔157和形成在阀盖37上的节流通路158被引导到弹簧室38，经由排泄口39a被引导到排泄通路40。

与第1实施方式同样，在活塞45的行程量成为预定的行程量以上的情况下，活塞45的小径部146b开始向第2先导室22b开口。根据形成小径部146b的位置来限定该预定的行程量。在本实施方式中，预定的行程量被设定为比与活塞45的全行程相当的行程量稍小的行程量。

采用以上的实施方式，起到以下所示的效果。

由于导通通路146形成于活塞45的外周面，因此，仅通过利用立铣刀等在活塞45的外周面形成槽就能够形成导通通路146。由此，能够更容易地形成导通通路146，能够降低制造成本。

＜第3实施方式＞

接着，参照图10和图11说明第3实施方式。

在第1实施方式中，阀柱36和活塞45独立地形成，但在本实施方式中省略了活塞45和活塞孔30c，阀柱孔230b和阀柱236在轴向上进行了延长。也就是说，阀柱孔230b与第1先导室22a连通，阀柱236的另一端面236b面对第1先导室22a。

此外，在第1实施方式中，将第2先导室22b和弹簧室38连通的导通孔57形成于阀柱36的内部，但在本实施方式中，导通孔257新形成于阀体30上。该导通孔257的一端(下游端)与将螺纹结合于阀体30的阀盖37的内外连通的节流通路258相连接。此外，在第1实施方式中，通过了溢流阀26的工作油被引导到第2先导室22b，但在本实施方式中，新设有将阀柱孔230b的内周面呈环状地切除而形成的大径部61来替代先导室22b。大径部61的内径大于阀柱36的外径，因此，无论阀柱236的轴向位置如何，通过了溢流阀26的工作油都始终被引导到导通孔257，经由节流通路258和弹簧室38被引导到排泄口39a。

并且，大径部61开口于阀柱36的外周，因此，阀柱236不自通过了溢流阀26的工作油在轴向上承受力。因而，替代表示第1实施方式的液压回路图的图2，在图14中表示本实施方式的液压回路图。也就是说，通过了溢流阀26的工作油始终向工作流体箱T排出，而不会作用于切换阀22。另外，在图14中，对具有与图2同样的功能的构件标注相同的附图标记。

如图10所示，导通通路246开设于阀柱236的内部。具体地讲，导通通路246包括作为从作为阀柱36的受压面的另一端面236b朝向一端面236a侧在轴向上开设的孔的轴向通路246a、作为从轴向通路246a的前端贯通阀柱236地在径向上开设的孔的径向通路246b、以及作为设于轴向通路246a的前端的与径向通路246b的合流部位的孔的排气节流部246c。

如图10所示，在第1先导室22a未被导入先导压力的情况下，阀柱236不移动。因此，径向通路246b的开口部不向大径部61开口。因而，第1先导室22a的先导压力油未被引导到大径部61。

如图11所示，在导入到第1先导室22a的先导压力变大而阀柱236移动到全行程位置时，阀柱236的径向通路246b的开口部向大径部61开口。由此，引导到第1先导室22a的先导压力油经由导通通路246被引导到大径部61。此时，先导压力油的流动被排气节流部246c节流，因此，第1先导室22a的先导压力维持在预定的先导压力。

引导到大径部61的先导压力油经由形成在阀体30上的导通孔257和形成在阀盖37上的节流通路258被引导到弹簧室38，经由排泄口39a被引导到排泄通路40。

与第1实施方式同样，在阀柱236的行程量成为预定的行程量以上的情况下，阀柱236的径向通路246b开始向大径部61开口。根据形成径向通路246b的位置来限定该预定的行程量。在本实施方式中，预定的行程量被设定为比与阀柱236的全行程相当的行程量稍小的行程量。

采用以上的实施方式，起到以下所示的效果。

阀柱236的另一端面236b自第1先导室22a承受先导压力而阀柱236向开阀方向移动，因此，不必设置用于承受先导压力的活塞。因而，能够削减部件件数。

并且，导通通路246开设于阀柱236的内部，因此，能够防止在阀柱236的行程量达到预定的行程量之前先导压力油从导通通路246通过阀柱236的外周漏出。因而，能够排出第1先导室22a的空气并且能够更可靠地抑制对响应性产生的影响。

并且，导通孔257形成于阀体30上，因此，能够简化阀柱236的结构，能够降低制造成本。

＜第4实施方式＞

接着，参照图12和图13说明第4实施方式。

在本实施方式中，导通通路346的结构与第3实施方式不同，其他的结构与第3实施方式相同。

如图12所示，导通通路346形成在阀柱36的外周面。与图9A所示的导通通路146同样，导通通路346包括作为以螺旋状形成在阀柱36的外周面的槽的螺旋槽346a和作为形成在阀柱36的外周面的槽的小径部346b。小径部346b连接于螺旋槽346a在阀柱36的行程侧(图12中的左侧)的终端。小径部346b的直径小于阀柱336的外周面的直径。

螺旋槽346a的截面形状既可以与图9B所示的螺旋槽14a同样地形成为矩形，也可以与图9C所示的螺旋槽14a同样地形成为字母V形。螺旋槽346a的截面积足够小，也作为节流部发挥作用。

如图12所示，在第1先导室22a未被导入先导压力的情况下，阀柱336不移动。因此，小径部346b不向大径部61开口。因而，第1先导室22a的先导压力油未被引导到大径部61。

如图13所示，在导入到第1先导室22a的先导压力变大而阀柱336移动到全行程位置时，阀柱336的小径部346b向大径部61开口。由此，引导到第1先导室22a的先导压力油经由螺旋槽346a和小径部346b被引导到大径部61。此时，先导压力油的流动在螺旋槽346a的节流作用下被节流，因此，第1先导室22a的先导压力维持在预定的先导压力。

引导到大径部61的先导压力油被引导到形成在阀体30上的导通孔257，经由形成在阀盖37上的节流通路258、弹簧室38、排泄口39a向排泄通路40排出。

与第3实施方式同样，在阀柱336的行程量达到预定的行程量以上的情况下，阀柱36的小径部346b开始向大径部61开口。根据形成小径部346b的位置来限定该预定的行程量。在本实施方式中，预定的行程量被设定为比与阀柱336的全行程相当的行程量稍小的行程量。

采用以上的实施方式，起到以下所示的效果。

导通通路346形成在阀柱336的外周面，因此，仅通过利用立铣刀等在阀柱336的外周面形成槽就能够形成导通通路346。由此，能够更容易地形成导通通路346，能够降低制造成本。

以上，说明了本发明的实施方式，但上述实施方式只是表示了本发明的应用例之一，并不是将本发明的保护范围限定于上述实施方式的具体结构的意思。

例如，在上述实施方式中，例示了使用工作油作为工作流体的情况，但工作流体也可以是油之外的液体、例如水、水溶性替代液等。

并且，在上述实施方式中，作为施力构件例示了弹簧41，但也可以是能够对阀柱施力的能够伸缩的其他构件。

本申请基于2014年10月6日向日本国特许厅申请的日本特愿2014－205870主张优先权，该申请的全部内容通过参照编入到本说明书中。

Claims (6)

1.一种流体压控制装置，其中，

该流体压控制装置包括：

作动缸，其利用从泵供给来的工作流体进行伸缩而驱动负载；

控制阀，其用于切换向所述作动缸供给工作流体、自所述作动缸排出工作流体，而控制所述作动缸的伸缩动作；

先导阀，其用于向所述控制阀导入先导压力；

主通路，其用于将所述控制阀与所述作动缸的、在所述控制阀处于中立位置的情况下所述负载的负载压力所作用的负载侧压力室连接起来；以及

负载保持机构，其安装于所述主通路中，用于在所述控制阀处于中立位置的情况下保持所述负载侧压力室的负载压力，

所述负载保持机构包括：

单向阀，其仅容许工作流体从所述控制阀向所述负载侧压力室流动；

旁路通路，其用于将所述负载侧压力室内的工作流体绕过所述单向阀引导到所述控制阀；以及

切换阀，其安装于所述旁路通路中，能够切换所述旁路通路的开闭状态，

所述切换阀包括：

先导室，先导压力通过所述先导阀而被导入到该先导室；

阀柱，其根据所述先导室的先导压力而向开阀方向移动；

施力构件，其用于对所述阀柱向闭阀方向施力；

导通通路，其用于将引导到所述先导室的先导压力流体的一部分引导到排泄通路；以及

活塞，该活塞滑动自如地收纳在所述先导室内，该活塞用于承受通过所述先导阀导入的先导压力而将所述阀柱向开阀方向推压，

所述导通通路形成于所述活塞，在所述活塞承受先导压力而移动预定的行程量以上时，该导通通路与所述排泄通路连通。

2.根据权利要求1所述的流体压控制装置，其中，

所述导通通路是开设于所述活塞的内部的孔。

3.根据权利要求1所述的流体压控制装置，其中，

所述导通通路是形成在所述活塞的外周面的槽。

4.根据权利要求1所述的流体压控制装置，其中，

所述阀柱具有受压面，该受压面用于承受导入到所述先导室的先导压力，

所述导通通路形成在所述阀柱的所述受压面侧，在所述阀柱承受先导压力而移动所述预定的行程量以上时，该导通通路与所述排泄通路连通。

5.根据权利要求4所述的流体压控制装置，其中，

所述导通通路是开设于所述阀柱的内部的孔。

6.根据权利要求4所述的流体压控制装置，其中，

所述导通通路是形成在所述阀柱的外周面的槽。