[0001] Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der Schutzgläser wie für Hitze- bzw. Branddämmung durch Mittel, welche die Brandausbreitung behindern, aber auch Schutzgläser wie Sicherheitsgläsergegen mechanische Intrusion. Bei Brandschutzgläsern, welche in transparenten Wänden, Fenstern und Türen Verwendung finden, kommt es darauf an, im Falle eines Brandes eine temporäre Hitzebarriere zu erzeugen, jedoch im Normalbetrieb eine transparente Absperrung zu haben. Dasselbe erwartet man von Sicherheitsgläsern, die im Falle einer Explosion, eines Angriffs mit Schusswaffen oder Einbruchs den Raum schützen.
[0002] Es gibt verschiedene Arten von Schutzgläsern gegen Brandausbreitung entsprechend den Anforderungen im Brandfall. In der Regel sind es Verbundgläser mit zwei- bis mehreren Glasschichten, die durch Haft- bzw. Klebefolien zusammengehalten sind. Bei höherer thermischer Dämmleistung sind bspw. zwischen zwei Scheiben hitzeisolierende und/oder kühlende Materialien, sogenannte Brandschutzschichten oder Interlayer eingebracht. Bekannt dafür sind wasserhaltige Alkalisilikate. Beispielsweise zeigt die EP 0 620 781 ein lichtdurchlässiges Hitzeschutzelement, wo die Schutzschicht ein aus Alkalisilikat und mindestens einem Härter gebildetes Polysilikat ist.
Solche Polysilikate sind unter üblichen Anwendungsbedingungen völlig transparent, aber die Transparenz ist nicht hitzebeständig, schon bei Temperaturen von gegen 80[deg.]C beginnen sie sich irreversibel zu trüben und aufzuschäumen.
[0003] Auf die gleiche Weise, durch Verkleben von flächigen Gläsern mit Folien, werden auch Sicherheitsgläser aufgebaut, welche hohen mechanischen Belastungen, (Explosion, Hammer, Pickel, Geschosse) widerstehen sollen. Obschon diese Verbünde eine grosse Ähnlichkeit aufweisen, unterscheidet sich die Herstellung dieses Sicherheits-Verbundglases wesentlich von der Herstellung von Brandschutz-Verbundgläsern mit aufschäumender Brandschutzschicht. Als Beispiel zum Stand der Technik sei die DE OS 2 347 955 zur Herstellung schlagfester Verglasungstafeln genannt. Es sind im wesentlichen Scheiben, die durch Härtungsbehandlungen verschiedene Stärken aufweisen und die mit Schichten von Kunststoffmaterial zu einer Gruppe zusammengefügt sind.
[0004] Die bspw. Herstellung eines Sicherheitsglases (DE-OS 2 347 955) geschieht durch Aufziehen einer Schmelzklebefolie, bspw. PVB auf die eine Glasfläche und nach Aufsetzen der zweiten Glasfläche wird der Verbund unter Wärmeeinwirkung zusammengepresst und auf diese Weise verbunden. Die Erweichungs- bis Schmelztemperaturen solcher Folien variieren zwischen 70 bis 180 [deg.]C. Bei Brandschutzgläsern mit hoher thermischer Dämmleistung, wie oben erwähnt zu EP 0 620 781, wird aus zwei Scheiben und Dichtmitteln entlang des Randbereiches der Scheiben eine Kammer gebildet, welche mit hitzeisolierendem und/oder kühlendem Material gefüllt und anschliessend verschlossen wird. Dieses Material ist in der Regel ein Alkalipolysilikat mit möglichst hohem Wassergehalt.
Silikate werden organischen gelartigen "Polymer-Hydrogelen" bevorzugt, weil sie unbrennbar sind und zudem im Brandfall aufschäumen können. Diese Brandschutzgläser beginnen unter Wärmeeinwirkung und Wärmeaufnahme das in der Silikatmatrix aggregierte Wasser unter Energieaufnahme zuerst zu erwärmen, dann abzuspalten und schliesslich zu verdampfen, dabei wird das bei Raumtemperatur völlig transparente Polysilikat zwischen den Scheiben opak und völlig trübe, da es aufschäumt. Eine sichtbare Opakisierung kann durch Loslösen von aggregiertem Wasser in feinster Blasenbildung schon bei relativ niederen Temperaturen, bspw. zwischen 60 - 70 [deg.]C eintreten. Es ist klar, dass bei der Herstellung solcher Verbünde Temperaturen mit dieser Wirkung vermieden werden müssen.
Will man aber solche Brandschutzgläser mit Sicherheitsgläsern kombinieren, so steht man vor der Aufgabe, wie man ein vollständig gefertigtes Brandschutz-Verbundglas mit hitzeisolierendem und/oder kühlendem Material als Zwischenschicht mit einem ein- oder mehrschichtigen Sicherheitsglas durch Verkleben mit einer Folie unter der geforderten Wärmeeinwirkung zusammen bringt, ohne dass eine Trübung des Verbundes eintritt. Dieses Problem löst die Erfindung.
[0005] Die Erfindung geht von dem Gedanken aus, dass in der Kammer mit dem wasserhaltigen Polysilikat bei Erwärmung die Blasen- und erst recht eine stärkere Dampfbildung bis zum Aufschäumen verhindert werden muss. Denn eine einmal erfolgte Trübung ist irreversibel. Aus der Physik ist bekannt, dass der Siedepunkt einer Flüssigkeit vom herrschenden Umgebungsdruck abhängig ist. Der Siedepunkt ist umso höher, je höher der Umgebungsdruck ist. Ebenso ist die Löslichkeit von Gasen in Flüssigkeiten in der Regel höher, wenn der Druck steigt. Eine Blasenbildung im hitzeisolierenden und/oder kühlenden Material kann demnach durch einen applizierten höheren Umgebungsdruck gezielt unterdrückt werden. Die Erfindung geht davon aus, dass auch die Aggregation des Wassers an das Substrat druckabhängig ist, also bei erhöhtem Druck die Desaggregation des Wassers verzögert wird.
[0006] Übliche transparente Schmelzklebefolien bzw. Verbundfolien zum Verbinden von Glasscheiben sind bspw. PVB (Polyvinylbutyral), EVA (Ethylenvinylacetat), THV (Fluorpolymere), PU (thermoplastische Polyurethane). Diese Folien haben einen Erweichungsbeginn bei Temperaturen von 75 - 140 [deg.]C. Fluorpolymere müssen bei noch höheren Temperaturen von 150 - 180 [deg.]C verpresst werden. Das sind alles Temperaturen, bei denen sich die Polysilikat-Verbundgläser eintrüben und aufschäumen würden, wenn sie mittels einer Folie mit dem Sicherheitsglasverbund verklebt werden. Das hergestellte Verbundprodukt wäre dann nicht mehr vollständig transparent.
[0007] Das Polysilikat-Brandschutzglas besteht aus mindestens einer rundum verschlossenen Kammer aus mindestens zwei, mit Abstand zueinander angeordneten Glasscheiben, wobei die zwischen den Glasscheiben gebildete Kammer entlang der Randbereiche der Glasscheiben mittels einer Rundumdichtung abgedichtet ist und das wasserhaltige Brandschutzsubstrat die Kammer zwischen den Glas-Scheiben ausfüllt. Dieses Medium bzw. Brandschutzsubstrat ist inkompressibel, es verhält sich unter Druck annähernd wie ein Festkörper, das heisst, dass ein Druck von aussen auf die Glasscheiben sich nach innen fortpflanzt, sodass die Matrix mit dem eingelagerten bzw. aggregierten Wasser unter Druck steht und damit das Wasser ebenfalls.
Durch die Verbundstabilität der geschlossenen und abgedichteten Kammer darf dieser Druck praktisch beliebig hoch sein, zumindest so hoch, dass bei der nötigen Verbindungstemperatur der gewünschten Folie keine Bläschenbildung einsetzt, mit andern Worten, die Silikatmatrix sich nicht eintrübt und aufschäumt. Die Rundumdichtung um die Kammer ist durch einen, an sich bekannten, sogenannten Randverbund gebildet. Dieser Randverbund hat die Aufgabe die beiden, die Kammer begrenzenden Glasscheiben miteinander zu verbinden und im richtigen Abstand zueinander zu halten und er bildet gleichzeitig die Abdichtung der Kammer. Derartige Randverbunde sind beispielsweise aus EP 0 590 978 oder EP 0 970 930 bekannt.
[0008] Versuche in einem industriellen Druckautoklaven zur Herstellung von Verbundglas haben gezeigt, dass bei Drücken von 5 bar Folienverbindungstemperaturen von bspw. 125 [deg.]C während 2,5 Stunden aufrechterhalten werden konnten, ohne dass der Polysilikatverbund eine Trübung gezeigt hätte. Der im Autoklaven herrschende Umgebungsdruck (z.B. von 5 bar) unterdrückt den Siedepunkt des Wassers in der Brandschutzscheibe und verhindert dadurch ein Aufschäumen des hitzeisolierenden und/oder kühlenden Materials, welches bei Normaldruck bei der applizierten Umgebungstemperatur vollständig aufschäumt. Die erhaltenen Resultate zeigen überraschenderweise, dass die Übertragung des Drucks auf das hitzeisolierende und/oder kühlende Material gelingt, obwohl es durch ein umlaufendes Abdichtungssystem aus Polymeren vollständig verschlossen ist.
Ein beispielsweises Vorgehen zur Verbindung einer fertiggestellten Polysilikatverbund-Einheit und einem ballistischen Verbundglas zu einem transparenten Verbund umfasst folgende Schritte:
[0009] 1. Auf das bereits vorbereitete Brandschutzglas mit der Polysilikat-Zwischenschicht wird bei Raumtemperatur die gewünschte Schmelzklebefolie mit z.B. einer Schmelztemperatur von 125 [deg.]C aufgebracht.
[0010] 2. Die andere Komponente bzw. je nach Glasaufbau die anderen Komponenten (Multi-Laminate) werden passgenau über das Brandschutzglas aufgelegt.
[0011] 3. Je nach Notwendigkeit kann der so geschaffene noch lose Verbund in einen Vakuumsack eingebracht und dieser evakuiert werden. Eine weitere Möglichkeit, restliche Luft aus dem Vor-Verbund zu entfernen, liegt in einer über die Glaskante aufgebrachten Kunststofflippe, mittels derer ein Vakuum appliziert werden kann.
[0012] 4. Mit oder ohne Vakuumsack wird der nun zu erhitzende Verbund in einen Autoklaven eingefahren und dieser verschlossen.
[0013] 5. Der Autoklav wird nun mit Druck beaufschlagt und dann beheizt. Während der Druck relativ rasch steigt, dauert die Aufheizung der zu verpressenden Materialien länger.
[0014] 6. Bei ca. 4 bar wird der Druck gehalten, während die Temperatur noch ansteigt.
[0015] 7. Erreicht die Temperatur im Autoklaven ca. 80 [deg.]C, wird mit dem Druck sukzessive dem Temperaturverlauf nachgefahren.
[0016] 8. Ist die Schmelztemperatur von 125 [deg.]C erreicht, wird der Druck weiter auf 8 bar erhöht und Temperatur wie Druck gehalten.
[0017] 9. Dieser Druck wird aufrecht erhalten, während die Temperatur wieder abgesenkt wird und erst bei Erreichen der Raumtemperatur vor Öffnen des Autoklaven auf Raumdruck abgesenkt.
[0018] Die Schritte 1 und 2 können auch abweichend ausgeführt werden, indem die Schmelzklebefolie auf die Komponente mit mindestens einer Glasscheibe aufgebracht wird und anschliessend das Brandschutzglas als andere Komponente passgenau aufgelegt wird.
[0019] Der Autoklav selber wie auch das zu prozessierende Gut, d.h. die bis zu mehreren Quadratmeter grossen Verbundscheiben, haben ein grosses Wärmeaufnahmevermögen. Es liegt auf der Hand, dass das Temperaturprofil (die Wärmebehandlung) sich über eine längere Zeit erstreckt. Vom Verschliessen des Autoklaven bis zum Erreichen der Verbindungstemperatur des Schmelzklebers von 125 [deg.]C dauerte es ca. 90 Minuten. Gehalten wird die Verbindungstemperatur während ca. 165 Minuten. Ca. 60 Minuten dauert das Abkühlen auf 75 [deg.]C, wo diese Temperatur weitere ca. 130 Minuten gehalten wird. Die Abkühlung auf Raumtemperatur dauert weitere ca. 60 (bis 30 [deg.]C) bzw. 120 Minuten (bis 25 [deg.]C). Die Regulierung des Druckprofils verläuft natürlich rascher als die träge Regulierung des Wärmeprofils.
Nach dem Entspannen des Reaktors kann der fertige Verbund dem Autoklaven entnommen werden. Überraschenderweise wurde festgestellt, dass man trotz einer für Normaldrucke kritischen Umgebungstemperatur noch einen blasenfreien und nicht aufgeschäumten Brandschutzlayer vorfindet. Die Transparenz der hitzeisolierenden und/oder kühlenden Polysilikatmasse wurde in keiner Weise negativ beeinflusst. Der Einsatz eines Autoklaven hat den Vorteil, dass man pneumatische Druckverhältnisse hat, dass man Druck und Temperatur gemeinsam steuern kann und dass die Druck- sowie die Temperaturverteilung gleichmässig überall auf das Verfahrensgut einwirkt. Drücke bis 12 bar sind in Autoklaven üblich, auch Temperaturen bis 200 [deg.]C sind üblich, wobei es dann jeweils auf das Gut im Autoklaven ankommt.
[0020] Es sind aber auch andere Möglichkeiten der Druckbeaufschlagung denkbar, z.B. beheizte Pressen, wo der Druck mechanisch, allerdings nur in einer Richtung aufgesetzt wird und das gepresste Gut über die Pressstempel aufgeheizt werden kann. In diesem Fall ist die Wärmelatenz geringer, weil sich die Presse schneller abkühlen lässt, bspw. durch integrierte Kühlschlangen. Damit lässt sich die Aufheizzeit und Abkühlungszeit verkürzen. Es sind andere Wärmeprofile bzw. Wärmebehandlungen anwendbar.
[0021] Wird als eine Komponente ein vorgefertigtes Brandschutzverbundglas mit einem Interlayer und als andere Komponente ein mehrschichtiges Sicherheitsglas, welches aus mindestens zwei Glasscheiben und einer dazwischen liegenden Verbundfolie besteht, ausgewählt, so führt das erfindungsgemässe Verfahren zum Verbinden dieser Komponenten zu weiteren Vorteilen. Das mehrschichtige Sicherheitsglas muss nicht zwingend als vorgefertigte Komponente, mittels eines zusätzlichen Arbeitsverfahrens, hergestellt werden.
Es ist möglich, in dem oben beispielhaft genannten Verfahrensschritt 2 die noch nicht miteinander verbundenen Teile des mehrschichtigen Sicherheitsglases passgenau auf das Brandschutzglas und die Schmelzklebefolie aufzulegen und auch die Glasscheiben und Verbundfolien des mehrschichtigen Sicherheitsglases während der Anwendung der nachfolgenden Verfahrensschritte 3 bis 9 miteinander zu verbinden. Damit kann ein zusätzlicher Arbeitsschritt eingespart werden. Auch bei dieser Variante ist das Produkt dieses Verfahrens ein transparentes Verbund-Brandschutzsicherheitsglas.
[0022] Der Verbundkörper, bzw. das Verbund-Brandschutzsicherheitsglas weist eine Brandschutz-Seite und eine Verbundglas-Seite auf. Die Brandschutz-Seite besteht aus mindestens zwei oder mehreren, voneinander beabstandeten Glasscheiben. Zwischen je zwei Glasscheiben ist in einer Kammer ein Interlayer (wässrige, alkalisilikathaltige Zwischenschicht) angeordnet, und die Kammer ist im Randbereich durch einen Randverbund abgedichtet. Die Verbundglas-Seite besteht aus einem ein- oder mehrschichtigen Sicherheitsglas. Der Verbundkörper weist einen hohen Schutz und Widerstand gegen Feuer, Beschuss oder Explosion auf und schützt auch bei terroristischen Angriffen.
The invention is in the field of protective glasses as for heat or fire insulation by means that hinder the spread of fire, but also protective glasses such as safety glasses against mechanical intrusion. In the case of fire-resistant glass, which is used in transparent walls, windows and doors, it is important to create a temporary heat barrier in the event of a fire, but to have a transparent shut-off during normal operation. The same is expected of safety glasses that protect the room in the event of an explosion, firearm attack or burglary.
There are various types of protective glasses against fire spread according to the requirements in case of fire. As a rule, they are laminated glass with two or more glass layers, which are held together by adhesive or adhesive films. At higher thermal insulation performance, for example, heat-insulating and / or cooling materials, so-called fire-protection layers or interlayers are introduced between two panes. Water-containing alkali metal silicates are known for this purpose. For example, EP 0 620 781 shows a light-transmitting heat protection element, where the protective layer is a polysilicate formed from alkali silicate and at least one hardener.
Such polysilicates are completely transparent under customary conditions of use, but the transparency is not heat-resistant; even at temperatures of around 80 ° C., they begin to become irreversibly cloudy and foam.
In the same way, by bonding flat glasses with films, and safety glasses are constructed, which should withstand high mechanical loads (explosion, hammer, pimples, projectiles). Although these composites have a great similarity, the production of this safety laminated glass differs significantly from the production of fire-resistant laminated glass with foaming fire protection layer. As an example of the prior art, DE OS 2 347 955 is known for the production of impact-resistant glazing panels. These are essentially panes which have different thicknesses through curing treatments and which are joined together with layers of plastic material.
The example. Production of a safety glass (DE-OS 2,347,955) is done by applying a hot melt adhesive film, eg. PVB on a glass surface and after placing the second glass surface of the composite is pressed together under heat and connected in this way. The softening to melting temperatures of such films vary between 70 to 180 ° C. In fire protection glass with high thermal insulation performance, as mentioned above to EP 0 620 781, a chamber is formed from two discs and sealants along the edge region of the discs, which is filled with heat-insulating and / or cooling material and then sealed. This material is usually an alkali polysilicate with the highest possible water content.
Silicates are preferred organic gel-like "polymer hydrogels" because they are non-combustible and can also foam in the event of fire. These fire-resistant glasses begin under heat and heat absorption, the energy accumulated in the silicate matrix to heat up first, then split off and finally evaporate, while the completely transparent at room temperature polysilicate between the panes is opaque and completely cloudy because it foams. Visible opaquing can occur even at relatively low temperatures, for example between 60-70 ° C., by dissolving aggregated water in the finest bubble formation. It is clear that in the production of such composites temperatures with this effect must be avoided.
But if you want to combine such fire-resistant glasses with safety glass, it is faced with the task of how to combine a fully manufactured fire-resistant laminated glass with heat-insulating and / or cooling material as an intermediate layer with a single or multi-layered safety glass by gluing with a film under the required heat brings, without a turbidity of the composite occurs. This problem solves the invention.
The invention is based on the idea that in the chamber with the hydrous polysilicate when heated, the bubbles and even more a stronger vapor formation must be prevented until foaming. Because once a turbidity is irreversible. It is known from physics that the boiling point of a liquid is dependent on the prevailing ambient pressure. The higher the ambient pressure, the higher the boiling point. Likewise, the solubility of gases in liquids is usually higher when the pressure rises. Bubble formation in the heat-insulating and / or cooling material can therefore be deliberately suppressed by an applied higher ambient pressure. The invention is based on the fact that the aggregation of the water to the substrate is also pressure-dependent, that is to say that the de-aggregation of the water is delayed at elevated pressure.
Typical transparent hot melt adhesive films or composite films for bonding glass panes are, for example, PVB (polyvinyl butyral), EVA (ethylene vinyl acetate), THV (fluoropolymers), PU (thermoplastic polyurethanes). These films have a softening onset at temperatures of 75-140 ° C. Fluoropolymers must be compressed at even higher temperatures of 150-180 ° C. These are all temperatures at which the polysilicate laminated glass clouds and would foam up when they are glued by means of a film with the safety glass composite. The composite product produced would then no longer be completely transparent.
The polysilicate fire protection glass consists of at least one completely sealed chamber of at least two, spaced apart glass panes, wherein the chamber formed between the glass panes is sealed along the edge regions of the glass panes by means of an all-round seal and the water-containing fire protection substrate, the chamber between the glass Fills the slices. This medium or fire protection substrate is incompressible, it behaves under pressure almost like a solid, which means that a pressure from the outside on the glass panes propagates inwards, so that the matrix with the stored or aggregated water is under pressure and thus the Water too.
Due to the composite stability of the closed and sealed chamber, this pressure must be practically arbitrarily high, at least so high that at the required bonding temperature of the desired film no bubble formation begins, in other words, the silicate matrix does not cloud and foams. The all-round seal around the chamber is formed by a so-called edge bond known per se. This edge compound has the task to connect the two glass plates bounding the chamber with each other and to keep them at the correct distance from each other and at the same time it forms the seal of the chamber. Such edge composites are known, for example, from EP 0 590 978 or EP 0 970 930.
Experiments in an industrial pressure autoclave for the production of laminated glass have shown that at pressures of 5 bar film bonding temperatures of, for example, 125 ° C. could be maintained for 2.5 hours without the polysilicate composite having shown turbidity. The ambient pressure prevailing in the autoclave (for example of 5 bar) suppresses the boiling point of the water in the fire protection pane and thereby prevents foaming of the heat-insulating and / or cooling material, which foams completely under normal pressure at the applied ambient temperature. The results obtained surprisingly show that the transfer of the pressure to the heat-insulating and / or cooling material succeeds, although it is completely closed by a peripheral sealing system made of polymers.
An exemplary procedure for connecting a finished polysilicate composite unit and a ballistic laminated glass to a transparent composite comprises the following steps:
1. On the already prepared fire-resistant glass with the polysilicate intermediate layer, the desired hot-melt adhesive film is coated with e.g. a melting temperature of 125 ° C.
2. The other component or depending on the glass structure, the other components (multi-laminates) are placed accurately over the fire protection glass.
3. As needed, the so-created still loose composite can be placed in a vacuum bag and this evacuated. Another way to remove residual air from the pre-composite, lies in a plastic lip applied over the glass edge, by means of which a vacuum can be applied.
4. With or without vacuum bag of now to be heated composite is retracted into an autoclave and this closed.
5. The autoclave is then pressurized and then heated. While the pressure increases relatively quickly, the heating of the materials to be pressed takes longer.
At about 4 bar, the pressure is maintained while the temperature is still rising.
7. When the temperature in the autoclave reaches approximately 80 ° C., the temperature is successively retraced with the pressure.
8. If the melting temperature of 125 ° C. is reached, the pressure is further increased to 8 bar and the temperature is maintained as pressure.
9. This pressure is maintained while the temperature is lowered again and lowered only upon reaching the room temperature before opening the autoclave to room pressure.
Steps 1 and 2 can also be performed differently by the hot melt adhesive film is applied to the component with at least one glass sheet and then the fire protection glass is placed as an exact fit other component.
The autoclave itself as well as the material to be processed, i. E. the up to several square meters large composite disks, have a large heat absorption capacity. It is obvious that the temperature profile (the heat treatment) extends over a longer time. It took about 90 minutes to close the autoclave until the bonding temperature of the hotmelt adhesive reached 125 ° C. The connection temperature is maintained for approx. 165 minutes. Approximately Cooling lasts 60 minutes to 75 ° C., where this temperature is maintained for about another 130 minutes. Cooling to room temperature takes another 60 (to 30 ° C.) or 120 minutes (to 25 ° C.). Of course, the regulation of the pressure profile is faster than the slow regulation of the heat profile.
After relaxing the reactor, the finished composite can be removed from the autoclave. Surprisingly, it was found that despite a critical ambient temperature for normal pressures, one still finds a bubble-free and non-foamed fire-resistant layer. The transparency of the heat-insulating and / or cooling polysilicate composition was in no way adversely affected. The use of an autoclave has the advantage that one has pneumatic pressure conditions, that one can control pressure and temperature together and that the pressure and the temperature distribution uniformly acts everywhere on the process material. Pressures up to 12 bar are common in autoclaves, even temperatures up to 200 ° C. are usual, whereby then in each case the product arrives in the autoclave.
However, other possibilities of pressurization are conceivable, e.g. heated presses, where the pressure is applied mechanically, but only in one direction and the pressed material can be heated via the press ram. In this case, the heat latency is lower, because the press can cool faster, for example. By integrated cooling coils. This can shorten the heating time and cooling time. There are other heat profiles or heat treatments applicable.
Is selected as a component, a prefabricated composite fire-resistant glass with an interlayer and as another component a multi-layered safety glass, which consists of at least two glass sheets and an intermediate composite film, the method according to the invention for connecting these components leads to further advantages. The multi-layer safety glass does not necessarily have to be produced as a prefabricated component by means of an additional working method.
It is possible, in the method step 2 exemplified above, to place the not yet connected parts of the multilayer safety glass accurately on the fire protection glass and the hot melt adhesive film and also to join the glass sheets and composite films of the multilayer safety glass during the application of the following process steps 3 to 9. Thus, an additional step can be saved. Also in this variant, the product of this process is a transparent composite fire safety glass.
The composite body or the composite fire safety glass has a fire protection side and a laminated glass side. The fire protection side consists of at least two or more, spaced glass panes. Between each pair of glass panes, an interlayer (aqueous, alkali silicate-containing intermediate layer) is arranged in a chamber, and the chamber is sealed in the edge region by an edge seal. The laminated glass side consists of a single or multi-layer safety glass. The composite has high protection and resistance to fire, fire or explosion and also protects against terrorist attacks.