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PATENTANSPRÜCHE
1. Wärmeaustauscher zum direkten Wärmeaustausch zwischen einem Dampfstrom und einem kälteren Feststoffteilchenstrom, mit einem Kontaktraum, in dem Dampf an den Feststoffteilchen kondensiert, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Wärmeaustauscher eine Schleudervorrichtung (8) mit einem Schleuderraum (9) für die Feststoffteilchen vorgesehen ist, in welchem Schleuderraum Kondensat des Dampfes von den Feststoffteilchen während oder unmittelbar nach der Kondensation abgeschleudert wird.
2. Wärmeaustauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleuderraum (9) im Bereich des Kontaktraums (7) angeordnet ist.
3. Wärmeaustauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleuderraum (9) in Fortbewegungsrich- tung des Feststoffteilchenstromes nach dem Kontaktraum (7) angeordnet ist. (Fig. 3).
4. Wärmeaustauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Schleudervorrichtung (8) ein weiterer Schleuderraum (21) in Fortbewegungsrichtung des Feststoff teilchenstromes vor dem Kontaktraum (7) angeordnet ist.
5. Wärmeaustauscher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleudervorrichtung (8) in Form einer Schubzentrifuge mit einer Siebtrommel (10, 11) ausgebildet ist, auf der die Feststoffteilchen mittels einer Schubvorrichtung (12) in Achsrichtung der Siebtrommel (10, 11) fortbe- wegt werden.
6. Wärmeaustauscher nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktraum (7) im Innern der Sieb trommel (10, 11) liegt.
7. Verwendung des Wärmeaustauschers nach einem der Ansprüche 1-6 in einer Trocknungsanlage, bei der die Feststoffteilchen in einem Fliessbetttrockner in einem geschlossenen Dampfkreislauf getrocknet werden, wobei ein Teil der aus dem Fliessbetttrockner abgehenden Brüden dem Wärmeaustauscher zur Aufheizung des dem Fliessbetttrockner zugeführten Fremdstoffteilchenstromes zugeleitet werden.
8. Verwendung nach Anspruch 7 zur Trocknung wasserlöslicher Salze.
9. Verwendung nach Anspruch 7 zur Trocknung von Kohleschlamm.
Die Erfindung betrifft einen Wärmeaustauscher zum direkten Wärmeaustausch zwischen einem Dampfstrom und einem kälteren Feststoffteilchenstrom, , mit einem Kontakt- raum, in dem Dampf an den Feststoffteilchen kondensiert, sowie dessen Verwendung.
Bei solchen Wärmeaustauschern dient die Kondensationswärme für die Aufheizung der Feststoffteilchen, so dass die Aufheizung sehr wirkungsvoll ist. Da das Kondensat erst später wieder abgetrennt wird, hat es genügend Zeit, in poröse Feststoffteilchen einzudringen. Eine nachträgliche Entfernung des Kondensats ist bei vorbekannten Wärmeaustauschern daher mühsam und aufwendig. Für die Aufheizung löslicher Feststoffteilchen sind solche Wärmeaustauscher zudem unbrauchbar, da die Teilchen durch das Kondensat teilweise gelöst werden und ein erheblicher Materialverlust die Folge ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, bei einem Wärmeaustauscher die wirkungsvolle Aufheizung durch Kondensation beizubehalten ohne die Feuchtigkeit der Feststoffteilchen unzulässig zu vergrössern, sowie einen Wärmeaustauscher zu schafffen, ohne dass ein störender Materialverlust eintritt.
Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Wärmeaustauscher erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass in dem Wärmeaustauscher eine Schleudervorrichtung mit einem Schleuderraum für die Feststoffteilchen vorgesehen ist, in welchem Schleuderraum Kondensat des Dampfes von den Feststoffteilchen während oder unmittelbar nach der Kondensation abgeschleudert wird.
Vorteilhafterweise wird der Schleuderraum im Bereich des Kontaktraumes des Wärmeaustauschers oder unmittelbar anschliessend in Fortbewegungsrichtung des Feststoffteilchenstromes nach dem Kontaktraum angeordnet. Sollen die Feststoffteilchen vor dem Wärmeaustausch vorgetrocknet werden, ist es vorteilhaft, wenn in der Schleudervorrichtung ein weiterer Schleuderraum in Fortbewegungsrichtung des Feststoffteilchenstromes vor dem Kontaktraum angeordnet wird.
Mit Vorteil wird die Schleudervorrichtung in Form einer Schubzentrifuge mit einer Siebtrommel ausgebildet, auf der die Feststoffteilchen mittels einer Schubvorrichtung in Achsrichtung der Siebtrommel fortbewegt werden, wobei der Kontaktraum im Innern der Siebtrommel liegt.
Der erfindungsgemässe Wärmeaustauscher lässt sich mit Vorteil in einer Trocknungsanlage verwenden, bei der die Feststoffteilchen in einem Fliessbetttrockner in einem geschlossenen Dampfkreislauf getrocknet werden, wobei ein Teil der aus dem Fliessbetttrockner abgehenden Brüden dem Wärmeaustauscher zur Aufheizung des dem Fliessbetttrockner zugeführten Fremdstoffteilchenstromes zugeleitet werden.
Die Erfindung wird anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele beschrieben.
Fig. 1 zeigt einen axialen Längsschnitt durch einen Wärmeaustauscher.
Fig. 1-4 zeigen je einen axialen Längsschnitt durch drei weitere Wärmeaustauscher.
Fig. 5 zeigt eine Trocknungsanlage, in der ein Wärmeaustauscher verwendet wird.
Der in Fig. 1 dargestellte Wärmeaustauscher weist ein Gehäuse 1 auf, in welches eine Zuleitung 2 für Dampf und eine Zuleitung 3 für Feststoffteilchen mündet. Aus dem Gehäuse 1 führt eine Ableitung 4 für Kondensat des Dampfes und eine Ableitung 5 für die Feststoffteilchen heraus. Eine Leitung 6 dient für die Entlüftung des Gehäuses 1. In einem im Gehäuse 1 liegenden Kontaktraum 7 kreuzt sich der durch die Zuleitung 2 eingetretene Dampfstrom mit dem Feststoffteilchenstrom, wobei Dampf an den Feststoffteilchen kondensiert.
In dem Wärmeaustauscher ist eine Schleudervorrichtung 8 mit einem Schleuderraum 9 für die Feststoffteilchen vorgesehen. In diesem Schleuderraum 9 wird Kondensat des Dampfes von den Feststoffteilchen abgeschleudert. Dabei ist der Schleuderraum 9 im Bereich des Kontaktraumes 7 angeordnet, so dass die Abschleuderung des Kondensates während der Kondensation sofort nach der Wärmeabgabe stattfindet und das Kondensat nicht in die Feststoffteilchen eindringen oder diese lösen kann.
Die Schleudervorrichtung 8 ist in Form einer Schubzentrifuge mit einer Siebtrommel 10, einer Siebtrommel 11, einem Schubboden 12 und einer Leitwand 13 ausgebildet. Die Siebtrommel 11, der Schubboden 12 und die Leitwand 13 sind mit einer Scheibe 14 einer Hohlwelle 15 verbunden. Die Siebtrommel 10 ist mit einer Scheibe 16 einer in der Hohlwelle 15 gelagerten Welle 17 verbunden. Die Hohlwelle 15 rotiert in Achsrichtung unverschieblich, während die Welle 17 mit gleicher Drehzahl wie die Hohlwelle 15 rotiert, dabei aber in Achsrichtung der Siebtrommeln 10, 11 Eine und herbewegt wird. Durch die Relativbewegungen zwischen dem Schubboden 12 und der Siebtrommel 10, bzw. zwischen der Sieb
trommel 10 und der Siebtrommel 11 wird der Feststoffteilchenstrom über das Innere der Siebtrommel 10, 11 hin in Achsrichtung der Siebtrommel fortbewegt.
Der Kontaktraum 7 ist auf seiner einen Seite durch die Leitwand 13 begrenzt. Auf der anderen Seite des Kontaktraums 7 liegt eine Trennwand 18, die einen Teil des Innenraumes der Siebtrommeln 10, 11 von einem in die Ableitung 5 mündenden Austrittsraumes 19 für die Feststoffteilchen mündet. Der vor der Leitwand 13 und der hinter der Trennwand 18 (jeweils in Fortbewegungsrichtung der Feststoffteilchen) liegende Teil des Schleuderraumes 9 liegt ausserhalb des Kontaktraumes 7.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 ist der Innenraum der Siebtrommeln 10, 11 in Achsrichtung der Siebtrommeln durch eine weitere Trennwand 20 unterteilt, so dass in Fortbewegungsrichtung der Feststoffteilchen vor dem Kontaktraum 7 ein weiterer Schleuderraum 21 vorhanden ist, in dem eine Vorentwässerung stattfindet. Für die Belüftung des Schleuderraumes 21 führt eine Leitung 22 durch den Kontaktraum 7 und die Trennwände 18,20 hindurch. Vorteilhaft ist hierbei, dass weniger Material durch Kondensation erhitzt wird und daher die Aufheizung stärker ist.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 ist eine konische Leitwand 13' vorgesehen, in deren Inneres die Zuleitung 2 für den Dampf mündet. Dadurch liegt der Kontaktraum 7 innerhalb der Leitwand 13', und der Schleuderraum 9 ist in Fortbewegungsrichtung des Feststoffteilchenstromes unmittelbar nach dem Kontaktraum 7 angeordnet. Dabei wird praktisch die gesamte Kondensationswärme an die Teilchen übertragen. Bei allen Ausführungsbeispielen liegt der Kontaktraum 7 im Innern der Siebtrommeln 10, 11.
Der Wärmeaustauscher nach Fig. 4 entspricht im wesentlichen dem Wärmeaustauscher nach Fig. 1. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 ist jedoch der Kontaktraum 7 durch eine Trennwand 23 in zwei Teilräume 7 und 72 unterteilt. In den Kontaktraum 7' mündet eine Zuleitung 2', und in den Kontaktraum 72 mündet eine Zuleitung 22. Der durch die Zuleitung 22 zugeführte Dampf hat höhere Temperatur als der durch die Zuleitung 2' zugeführte Dampf.
Der Zustand des Dampfes wird so auf die Temperatur der
Feststoffteilchen abgestimmt, dass der Dampf in dem Kontaktraum 7 einwandfrei an den Feststoffteilchen kondensiert.
Fig. 5 zeigt das Schema einer Trocknungsanlage, wie sie beispielsweise zur Trocknung von feinkörnigen, wasserlös lichen Salzen, z.B. Kalisalz (kr 1), Kochsalz (Nach), Phos phaten oder Kohleschlamm etc. verwendet werden kann.
Diese Trocknungsanlage arbeitet mit einem Fliessbett trockner F, z.B. vom handelsüblichen Typ Escher Wyss FTW
1000, in einem geschlossenen Dampfireislauf. Dabei wird dem Anströmboden 24 des Fliessbetttrockners F über eine
Leitung 25 Dampf zugeführt, der eine Produktschicht fluidisiert, in die ein mit Heissluft, Thermoöl oder Heissdampf gespiesener Wärmetauscher 26 zum Zwecke der Wärmezufuhr eingesetzt ist, wodurch das Produkt im Trockner auf die gewünschte Trocknungstemperatur, im Falle von Kalisalz z.B. 115 , erhitzt wird.
Nach Durchsetzen des Fliessbettes, in dem das zu trocknende Gut in der Schwebe gehalten wird, wird der mit Brüden angereicherte heisse Abdampf über die
Leitung 27 abgeführt, durchströmt einen Staubabscheider S, einen Ventilator V und wird wieder in der Zuführungsleitung 25 zurückgeführt, so dass ein geschlossener Dampfkreislauf 25-F-27-S-V-25 entsteht.
Bei einer Trocknungsanlage dieser Art mit geschlossenem Dampfkreislauf ist die Energieausnützung bereits erheblich besser als bei konventionellen Anlagen beziehungsweise bei der üblichen konvektiven Trocknung mit Heissluft. In dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Energiebedarf nun noch weiter vermindert, dadurch dass dem Fliessbetttrockner F ein Wärmeaustauscher C vorgeschaltet ist, der gemäss den in den Figuren 1-4 dargestellten Schubzentrifugen ausgeführt ist. Der Zuleitung 2 dieser Wärmeaustauscher-Schubzentrifuge C wird ein Teil des Abdampfes 27 des Fliessbetttrockners F, der für die Aufrechterhaltung des Dampfkreislaufes nicht benötigt wird und überschüssig ist, über eine Abzweigleitung 28 und ein manuell oder automatisch, z.B. in Abhängigkeit vom Druck im Fliessbetttrockner, steuerbares Dosierventil 29 zugeführt.
Das kalte und feuchte, zu trocknende Nassgut wird nun, z.B. mit einer Temperatur von 1 50C, dem Wärmeaustauscher C über den Produkteintrag 3 zugeführt und in diesem durch Kondensation der über die Zuleitung 2 zugeführten Brüden in dessen Kontaktraum erhitzt, wobei das Kondensat sofort wieder abgeschleudert wird, ohne in die Feststoffteilchen eindringen und diese lösen zu können. Zufolge der Ausbildung der Schubzentrifuge findet dabei zusätzlich eine Entwässerung statt, so dass das Trockengut den Wärmeaustauscher C über den Produktaustrag 5, z.B. im Fall der Kalisalztrocknung mit einer Temperatur von ca. 100"C und einem Wassergehalt von etwa 6% verlässt und dem Fliessbetttrockner F zugeführt wird.
Nach Durchfliessen des Trockners F verlässt es diesen als Trockengut im gewünschten trockenen und feinkörnigen Zustand mit ca. 1150C, wobei dann noch eine Kühl- stufe nachgeschaltet sein kann.
Bei einem praktischen Ausführungsbeispiel zur Kalisalztrocknung ergab sich gegenüber konvenpionellen Trocknungsanlagen eine Energieeinsparung von ca. 47%, und gegenüber Anlagen mit geschlossenem Dampfkreislauf, aber ohne Wärmeaustausch durch Brüdenkondensation immer noch ein Energieminderbedarf von ca. 39%.
Es sei bemerkt, dass die Erfindung nicht auf die Trocknung löslicher Salze, wie KC 1 oder NaC 1 beschränkt ist, sondern auch bei anderen Produkten, die Trocknungstemperaturen von 1 000C und darüber gestatten, z.B. Kohleschlamm, Phosphate und ähnliche Stoffe, mit Vorteil verwendbar ist. Statt Wasserdampf können auch andere Dämpfe oder Brüden Verwendung finden, z.B. Alkohol und andere organische
Lösungsmittel in der Kunststoff-, z.B. Polypropylen- oder Polyäthylen-Fabrikation, soweit die Produkte eine Reduktion des Lösungsmittelgehaltes in einer Zentrifuge gestatten.
Die Auswahl des Zentrifugentyps hängt dabei davon ab, welche Zeitdauer zwischen Kondensation und Kondensatabtrennung tolerierbar ist. Bei leicht löslichen Salzen ist meist die Verwendung einer Zentrifuge mit gleichzeitiger Abtrennung, z.B. nach Figur 1 oder 2 zweckmässig. Bei Kohleschlamm kann dagegen eine Zentrifuge nach Figur 3 vorteilhaft sein, bei der eine längere Zeit für die Erwärmung zur Verfügung steht und somit die Energieausnützung optimal ist.
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PATENT CLAIMS
1. heat exchanger for direct heat exchange between a steam flow and a colder flow of solid particles, with a contact space in which steam condenses on the solid particles, characterized in that a centrifugal device (8) with a centrifugal space (9) for the solid particles is provided in the heat exchanger, in which centrifugal chamber condensate of the steam is spun off from the solid particles during or immediately after the condensation.
2. Heat exchanger according to claim 1, characterized in that the centrifugal space (9) is arranged in the region of the contact space (7).
3. Heat exchanger according to claim 1, characterized in that the centrifugal space (9) is arranged in the direction of movement of the solid particle stream after the contact space (7). (Fig. 3).
4. Heat exchanger according to claim 1, characterized in that in the centrifugal device (8) a further centrifugal chamber (21) is arranged in the direction of movement of the solid particle stream in front of the contact space (7).
5. Heat exchanger according to claim 1, characterized in that the centrifugal device (8) is designed in the form of a pusher centrifuge with a sieve drum (10, 11) on which the solid particles by means of a pusher device (12) in the axial direction of the sieve drum (10, 11) be moved.
6. Heat exchanger according to claim 5, characterized in that the contact space (7) inside the sieve drum (10, 11).
7. Use of the heat exchanger according to one of claims 1-6 in a drying plant, in which the solid particles are dried in a fluid bed dryer in a closed steam cycle, a part of the vapors leaving the fluid bed dryer being fed to the heat exchanger for heating the foreign substance particle stream supplied to the fluid bed dryer .
8. Use according to claim 7 for drying water-soluble salts.
9. Use according to claim 7 for drying coal sludge.
The invention relates to a heat exchanger for the direct heat exchange between a steam stream and a colder stream of solid particles, with a contact space in which steam condenses on the solid particles, and the use thereof.
In such heat exchangers, the heat of condensation serves to heat the solid particles, so that the heating is very effective. Since the condensate is only separated later, it has enough time to penetrate into porous solid particles. Subsequent removal of the condensate is therefore tedious and complex in known heat exchangers. Such heat exchangers are also unusable for heating soluble solid particles, since the particles are partially dissolved by the condensate and the result is a considerable loss of material.
The invention is based on the object of maintaining the effective heating by condensation in a heat exchanger without impermissibly increasing the moisture content of the solid particles, and of creating a heat exchanger without an annoying loss of material occurring.
This object is achieved according to the invention in the heat exchanger mentioned at the outset in that a centrifugal device with a centrifugal chamber for the solid particles is provided in the heat exchanger, in which centrifugal chamber condensate of the steam is spun off from the solid particles during or immediately after the condensation.
The centrifugal space is advantageously arranged in the region of the contact space of the heat exchanger or immediately afterwards in the direction of movement of the solid particle stream after the contact space. If the solid particles are to be predried before the heat exchange, it is advantageous if a further centrifugal space is arranged in the centrifugal device in front of the contact space in the direction of movement of the solid particle stream.
The centrifugal device is advantageously designed in the form of a pusher centrifuge with a screening drum, on which the solid particles are moved in the axial direction of the screening drum by means of a pusher device, the contact space being located inside the screening drum.
The heat exchanger according to the invention can advantageously be used in a drying plant in which the solid particles are dried in a fluidized bed dryer in a closed steam cycle, with some of the vapors leaving the fluidized bed dryer being fed to the heat exchanger for heating the foreign substance particle stream supplied to the fluidized bed dryer.
The invention is described with reference to the embodiments shown in the drawings.
Fig. 1 shows an axial longitudinal section through a heat exchanger.
Fig. 1-4 each show an axial longitudinal section through three further heat exchangers.
Fig. 5 shows a drying plant in which a heat exchanger is used.
The heat exchanger shown in Fig. 1 has a housing 1, in which a supply line 2 for steam and a supply line 3 for solid particles opens. A discharge line 4 for condensate of the steam and a discharge line 5 for the solid particles lead out of the housing 1. A line 6 is used for venting the housing 1. In a contact space 7 located in the housing 1, the steam flow that has entered through the feed line 2 crosses with the solid particle flow, steam condensing on the solid particles.
A centrifugal device 8 with a centrifugal space 9 for the solid particles is provided in the heat exchanger. In this centrifugal chamber 9, condensate of the steam is spun off from the solid particles. The centrifugal chamber 9 is arranged in the region of the contact chamber 7, so that the condensate is spun off during the condensation immediately after the heat has been given off and the condensate cannot penetrate into or dissolve the solid particles.
The centrifugal device 8 is designed in the form of a pusher centrifuge with a sieve drum 10, a sieve drum 11, a push floor 12 and a guide wall 13. The sieve drum 11, the moving floor 12 and the guide wall 13 are connected to a disk 14 of a hollow shaft 15. The sieve drum 10 is connected to a disk 16 of a shaft 17 mounted in the hollow shaft 15. The hollow shaft 15 rotates non-displaceably in the axial direction, while the shaft 17 rotates at the same speed as the hollow shaft 15, but is moved in and out in the axial direction of the screening drums 10, 11. Due to the relative movements between the moving floor 12 and the sieve drum 10, or between the sieve
drum 10 and the sieve drum 11, the solid particle stream is moved over the inside of the sieve drum 10, 11 in the axial direction of the sieve drum.
The contact space 7 is delimited on one side by the guide wall 13. On the other side of the contact space 7 there is a dividing wall 18 which opens a part of the interior of the screening drums 10, 11 from an outlet space 19 for the solid particles opening into the discharge line 5. The part of the centrifugal space 9 located in front of the guide wall 13 and behind the partition 18 (in the direction of travel of the solid particles in each case) lies outside the contact space 7.
In the embodiment according to FIG. 2, the interior of the sieve drums 10, 11 is subdivided in the axial direction of the sieve drums by a further partition wall 20, so that in the direction of movement of the solid particles in front of the contact space 7 there is a further centrifugal space 21 in which preliminary dewatering takes place. For the ventilation of the centrifugal space 21, a line 22 leads through the contact space 7 and the partitions 18, 20. The advantage here is that less material is heated by condensation and therefore the heating is stronger.
In the embodiment according to FIG. 3, a conical guide wall 13 'is provided, in the interior of which the feed line 2 for the steam opens. As a result, the contact space 7 lies within the guide wall 13 ′, and the centrifugal space 9 is arranged immediately after the contact space 7 in the direction of movement of the solid particle stream. Practically all of the heat of condensation is transferred to the particles. In all of the exemplary embodiments, the contact space 7 lies in the interior of the screening drums 10, 11.
The heat exchanger according to FIG. 4 essentially corresponds to the heat exchanger according to FIG. 1. In the exemplary embodiment according to FIG. 4, however, the contact space 7 is divided into two partial spaces 7 and 72 by a partition wall 23. A feed line 2 'opens into the contact space 7', and a feed line 22 opens into the contact space 72. The steam supplied through the feed line 22 has a higher temperature than the steam supplied through the feed line 2 '.
The state of the steam is thus related to the temperature of the
Solid particles matched that the steam in the contact space 7 condenses perfectly on the solid particles.
Fig. 5 shows the diagram of a drying plant, such as for drying fine-grained, water-soluble salts, e.g. Potash salt (kr 1), table salt (after), phosphates or coal sludge etc. can be used.
This drying system works with a fluid bed dryer F, e.g. of the commercial type Escher Wyss FTW
1000, in a closed steam ice skating. In this case, the inflow floor 24 of the fluid bed dryer F via a
Line 25 is supplied with steam, which fluidizes a product layer into which a heat exchanger 26 supplied with hot air, thermal oil or hot steam is used for the purpose of supplying heat, whereby the product in the dryer is brought to the desired drying temperature, in the case of potassium salt e.g. 115, is heated.
After passing through the fluid bed, in which the material to be dried is kept in suspension, the hot vapor, enriched with vapors, is passed over the
Line 27 discharged, flows through a dust separator S, a fan V and is fed back into the feed line 25, so that a closed steam circuit 25-F-27-S-V-25 is formed.
In a drying system of this type with a closed steam cycle, the energy utilization is already considerably better than in conventional systems or in the conventional convective drying with hot air. In the exemplary embodiment shown in FIG. 5, the energy requirement is now reduced even further by virtue of the fact that the fluid bed dryer F is preceded by a heat exchanger C which is designed in accordance with the pusher centrifuges shown in FIGS. 1-4. The feed line 2 of this heat exchanger push centrifuge C is a part of the exhaust steam 27 of the fluid bed dryer F, which is not required for maintaining the steam cycle and is excess, via a branch line 28 and a manual or automatic, e.g. depending on the pressure in the fluid bed dryer, controllable metering valve 29 supplied.
The cold and moist wet material to be dried is now, e.g. at a temperature of 150C, fed to the heat exchanger C via the product inlet 3 and heated in this by condensation of the vapors supplied via the feed line 2 in its contact space, the condensate being immediately thrown off again without penetrating into the solid particles and being able to dissolve them . As a result of the design of the pusher centrifuge, dewatering takes place in addition, so that the dry material transfers the heat exchanger C via the product discharge 5, e.g. in the case of potash salt drying with a temperature of approx. 100 ° C. and a water content of approx. 6% and is fed to the fluid bed dryer F.
After flowing through the dryer F, it leaves it as dry material in the desired dry and fine-grained state at approx. 1150C, which can then be followed by a cooling stage.
In a practical exemplary embodiment of potash salt drying, energy savings of approx. 47% resulted compared to conventional drying plants, and compared to plants with a closed steam cycle, but without heat exchange through vapor condensation, there was still an energy reduction requirement of approx. 39%.
It should be noted that the invention is not limited to drying soluble salts such as KC 1 or NaC 1, but also for other products which allow drying temperatures of 1000C and above, e.g. Coal sludge, phosphates and similar substances can be used with advantage. Instead of water vapor, other vapors or vapors can also be used, e.g. Alcohol and other organic
Solvents in the plastic, e.g. Polypropylene or polyethylene manufacturing, as far as the products allow a reduction of the solvent content in a centrifuge.
The selection of the centrifuge type depends on the length of time that can be tolerated between condensation and condensate separation. For easily soluble salts, the use of a centrifuge with simultaneous separation, e.g. expedient according to Figure 1 or 2. In the case of coal sludge, on the other hand, a centrifuge according to FIG. 3 can be advantageous, in which a longer time is available for heating and thus the energy utilization is optimal.