CH646355A5

CH646355A5 - METHOD AND DEVICE FOR DIE CASTING MELT LIQUID METAL.

Info

Publication number: CH646355A5
Application number: CH82680A
Authority: CH
Inventors: Rene Zimmermann; Peter Naef
Original assignee: Buehler Ag Geb
Priority date: 1980-02-01
Filing date: 1980-02-01
Publication date: 1984-11-30
Also published as: ES508852A0; WO1981002124A1; DE3161668D1; JPS57500055A; EP0033901B1; ES8302499A1; EP0033901A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Druckgiessen von schmelzflüssigem Metall in eine Druckgiessform, gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. The present invention relates to a method for die casting molten metal into a die, according to the preamble of claim 1.

Die Erfindung betrifft femer auch eine Vorrichtung gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 11. The invention also relates to a device according to the preamble of claim 11.

Die US-PS 3 760 864 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Gussteilen mit extrem dünnen Wandquerschnitten und niedriger Porosität. Die hierzu gemäss der US-PS 3 858 641 vorgeschlagene Giessform besteht aus zwei halb-schalenartigen, dünnwandigen Formhälften aus einer gut wärmeleitenden Metallegierung. Der Angusskanal mündet mit einem sehr dünnen Anschnitt von oben in den Formhohlraum ein und ist an einen Schmelztiegel angeschlossen, aus dem Schmelze mit geringem Druck in den Formhohl-60 räum gedrückt wird. Die Formhälften grenzen aussenseitig mit den den Formhohlraum umschliessenden Wandbereichen an je eine Kammer des Kühlmantels an, die einerseits ein- und ausschaltbare Heizelemente und anderseits Zu- und Abflusskanäle für ein Kühlmedium aufweisen. Bei dieser 65 Vorrichtung wird die geschlossene Form jeweils vor Beginn des Giessvorganges durch die Heizelemente mindestens auf die halbe Schmelztemperatur des Giessmetalls aufgeheizt. Nach erfolgtem Giessvorgang werden die Kammern des US Pat. No. 3,760,864 describes a process for producing cast parts with extremely thin wall cross sections and low porosity. The casting mold proposed for this purpose according to US Pat. No. 3,858,641 consists of two half-shell-like, thin-walled mold halves made of a good heat-conducting metal alloy. The sprue channel opens into the mold cavity from above with a very thin gate and is connected to a crucible from which the melt is pressed into the mold cavity at low pressure. The outside of the mold halves, with the wall areas surrounding the mold cavity, each adjoin a chamber of the cooling jacket, which have heating elements that can be switched on and off on the one hand, and inflow and outflow channels for a cooling medium on the other. In this device, the closed mold is heated by the heating elements to at least half the melting temperature of the casting metal before the casting process begins. After the casting process, the chambers of the

Kühlmantels von unten nach oben steigend mit einer Kühlflüssigkeit gefüllt wodurch sich über die dünne Wandung des Formhohlraumes eine progressive Direktionalkühlung des Gussteils in Richtung des Ausschnittes vollzieht. Ein Nachteil des mit dieser Vorrichtung ausgeführten Verfahrens besteht darin, dass das Aufheizen der Formhälften mit einer Fremdbeheizung Zeit und Energie erfordert. Ein weiterer gewichtiger Nachteil ist, dass sich die im obersten Bereich des Formhohlraumes zugeführte Schmelze beim Herunterfallen in Tropfen auflöst, welcher Sachverhalt zu erheblicher Porosität und Oxydation des Giessmetalls führt. Schliesslich hat die Direktionalkühlung Wärmespannungen in der Formwand zur Folge, die der Lebensdauer der Druckgiessform stark abträglich sind. Cooling jacket filled with a cooling liquid rising from the bottom to the top, whereby progressive directional cooling of the casting takes place in the direction of the cutout via the thin wall of the mold cavity. A disadvantage of the method carried out with this device is that heating the mold halves with external heating requires time and energy. Another major disadvantage is that the melt supplied in the uppermost region of the mold cavity dissolves into drops when it falls, which leads to considerable porosity and oxidation of the cast metal. Finally, the directional cooling results in thermal stresses in the mold wall, which are extremely detrimental to the service life of the die.

Es wurde auch vorgeschlagen, die Kühlung des Gussteiles durch Verdampfen von Wasser in den Kühlkanälen einer Druckgiessform vorzusehen (DE-OS 2 850 229). Die zur Durchführung dieser Methode vorgeschlagene Druckgiessform weist zunächst Hauptkanäle auf, in die Formheizelemente eintauchen und welche über Ein- und Auslassventile an eine Pumpe und einen Wasserbehälter in einem geschlossenen Kühlkreislauf angeschlossen sind. Von den Hauptkanälen sind jeweils bis in die Nähe der Wandfläche des Formhohlraumes heranführende Nebenkanäle abgezweigt. Die Kühlwassertemperatur wird konstant auf 200 CC eingestellt. Damit es nicht vor Beginn des Giessvorganges zu einer Verdampfung des Kühlwassers kommt, wird dieses unter einem entsprechend über den atmosphärischen Druck erhöhten Druck gehalten. Die Verdampfung setzt dann während des Formfüllvorganges durch örtliche Überhitzung des Kühlwassers an den dünnquerschnittigen Stellen der Formwandung ein, wobei das örtlich verdampfende und über das Auslassventil entweichende Kühlwasser kontinuierlich durch die Pumpe ersetzt wird. It has also been proposed to provide cooling of the cast part by evaporating water in the cooling channels of a die casting mold (DE-OS 2 850 229). The die casting mold proposed for carrying out this method initially has main channels into which mold heating elements are immersed and which are connected to a pump and a water tank in a closed cooling circuit via inlet and outlet valves. Secondary channels leading from the main channels into the vicinity of the wall surface of the mold cavity are branched off. The cooling water temperature is constantly set to 200 CC. So that there is no evaporation of the cooling water before the start of the casting process, it is kept under a pressure which is correspondingly increased above atmospheric pressure. The evaporation then begins during the mold filling process by locally overheating the cooling water at the thinly cross-sectional areas of the mold wall, the locally evaporating cooling water escaping through the outlet valve being continuously replaced by the pump.

Nachteilig bei diesem Vorschlag ist, dass mit der Verdampfung auch der Kühleffekt bereits parallel mit dem Formfüllvorgang beginnt. Dadurch tritt in den Gussteilbereichen mit dünnem Wandquerschnitt eine partielle Erstarrung ein, die nicht nur dem Entstehen von Wärmespannungen im Gussteil Vorschub leistet, sondern auch der Entgasung der Schmelze hinderlich ist. Porosität im Gussgefüge ist die Folge davon. Wegen der ungleichmässigen Formwandstärke zwischen Formhohlraum und Kühlkanälen findet hierdurch auch ein unterschiedlicher Wärmeübergang statt. Die dickeren Formwandpartien bewirken eine Verlängerung der Abkühlzeit des Gussteils. Um die frühzeitige partielle Erstarrung zu vermeiden und eine kürzere Gesamtzykluszeit zu erreichen muss mit hohen Füllgeschwindigkeiten gearbeitet werden, die zu einem erhöhten Verschleiss der Druckgiessform führen. A disadvantage of this proposal is that with the evaporation, the cooling effect also begins in parallel with the mold filling process. As a result, partial solidification occurs in the cast part areas with a thin wall cross section, which not only promotes the generation of thermal stresses in the cast part, but also hinders the degassing of the melt. The consequence of this is porosity in the cast structure. Because of the uneven mold wall thickness between the mold cavity and the cooling channels, this also results in a different heat transfer. The thicker mold wall sections extend the cooling time of the casting. In order to avoid partial solidification at an early stage and to achieve a shorter overall cycle time, high filling speeds must be used, which lead to increased wear of the die.

Die vorliegende Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein Verfahren anzugeben, das die besagten Nachteile vermeidet und die Herstellung von Gussteilen mit verbesserten Qualitätsmerkmalen ermöglicht. Insbesondere sollen die Gussteile bei guter Masshaltigkeit eine erhöhte Oberflächenqualität und eine feinkristalline Gefügestruktur mit erheblich reduzierter Porosität aufweisen, so dass deren thermische Nachbehandlung möglich wird. Dabei soll auch eine Zykluszeit höchstens gleich derjenigen bei bekannten Verfahren erreicht werden können. The object of the present invention is to provide a method which avoids the said disadvantages and enables the production of castings with improved quality features. In particular, the cast parts, with good dimensional stability, should have an increased surface quality and a fine crystalline structure with significantly reduced porosity, so that their thermal aftertreatment is possible. It should also be possible to achieve a cycle time at most equal to that in known methods.

Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 enthaltenen Merkmale gelöst. According to the invention, this object is achieved by the features contained in the characterizing part of patent claim 1.

Das Aufheizen der Form erfolgt nach der Erfindung erst während des Formfüllvorganges und das Abkühlen des Gussteiles von der Erstarrungstemperatur auf die Entfor-mungstemperatur geschieht erst nach dem Formfüllvorgang. Durch Vermeidung einer besonderen Formbeheizung verrin- According to the invention, the mold is heated up only during the mold filling process and the casting is cooled from the solidification temperature to the demolding temperature only after the mold filling process. By avoiding special mold heating,

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gert sich der für den Herstellungsprozess benötigte Energiebedarf und es lässt sich auch die Zeit für die Vorheizung der Druckgiessform einsparen. Das erfindungsgemässe Verfahren bewirkt eine gleichzeitige und frei von Wärmespannungen erfolgende Erstarrung aller Bereiche des Gussstückes, da die Schmelze und die Formschale am Ende des Formfüllvorganges die gleiche Temperatur aufweisen, von der sie gleich-mässig auf die Entformungstemperatur abkühlbar sind. Das längere Flüssighalten der Schmelze, bedingt durch die geringe Wärmekapazität der dünnwandigen Formschale, gestattet im Vergleich zu den beim Druckgiessen üblichen Ein-pressgeschwindigkeiten eine erheblich herabgesetzte Füllgeschwindigkeit und damit im Interesse einer wesentlich verringerten Porosität des zu formenden Gussteils eine länger andauernde, bessere Entlüftung des Formhohlraumes. Da das Abkühlen von der Erstarrungstemperatur auf die Entformungstemperatur durch Entziehen der Verdampfungswärme des Kühlmittels räch vor sich geht, kann die Zeitdauer der Kühlphase erheblich gekürzt werden. the energy required for the manufacturing process is saved and the time for preheating the die can also be saved. The method according to the invention brings about a simultaneous solidification of all areas of the casting, which is free of thermal stresses, since the melt and the mold shell have the same temperature at the end of the mold filling process, from which they can be cooled uniformly to the demolding temperature. The longer liquid holding of the melt, due to the low heat capacity of the thin-walled molded shell, allows a considerably reduced filling speed in comparison to the usual injection press-in speeds and thus, in the interest of a substantially reduced porosity of the cast part to be molded, a longer lasting, better ventilation of the mold cavity . Since the cooling from the solidification temperature to the demolding temperature takes place quickly by removing the heat of vaporization of the coolant, the duration of the cooling phase can be shortened considerably.

Es kann vorgesehen sein, dass der Formfüllvorgang unter Evakuierung des Formhohlraumes erfolgt, was die Aufnahme von Luft und Gasen durch die Schmelze während des Formfüllvorganges weitgehend verhindert. Die hierdurch verstärkte Unterdrückung des Entstehends von Gaseinschlüssen im Gussteil trägt zu der durch die Erfindung an sich bereits gegebenen Möglichkeit einer thermischen Nachbehandlung des Gussteils noch vermehrt bei. It can be provided that the mold filling process takes place with evacuation of the mold cavity, which largely prevents the absorption of air and gases by the melt during the mold filling process. The hereby increased suppression of the formation of gas inclusions in the cast part further contributes to the possibility of a thermal aftertreatment of the cast part, which is inherently given by the invention.

Gleiche Vorteile, wenn auch nicht im gleichen Ausmass ergeben sich, wenn der Formfüllvorgang entgegen einem Gasdruck erfolgt. Der Gasgegendruck bewirkt ein dichteres Gussgefüge und verbessert zugleich die Oberflächenbeschaffenheit des Gussteils. The same advantages, if not to the same extent, result if the mold filling process takes place against gas pressure. The gas back pressure causes a denser casting structure and at the same time improves the surface quality of the casting.

Vorzugsweise wird das Verdampfen der Kühlflüssigkeit in der Kühlphase durch ein Bespritzen der Aussenfläche der dünnwandigen Formschale ausgelöst. Bei diesem Vorgehen kann der Kühlmittelverbrauch gering gehalten werden, wenn durch eine richtige Dosierung das Kühlmittel vollständig verdampft. In diesem Fall entfallt das Abführen von nicht-verdampfendem Kühlmittel. Wird Wasser als Kühlmittel verwendet, kann der entstehende Wasserdampf ohne besondere Einrichtungen in die Atmosphäre entlassen werden. The evaporation of the cooling liquid in the cooling phase is preferably triggered by spraying the outer surface of the thin-walled molded shell. With this procedure, the coolant consumption can be kept low if the coolant evaporates completely by correct dosing. In this case, there is no need to remove non-evaporating coolant. If water is used as a coolant, the water vapor generated can be released into the atmosphere without special equipment.

Das Verdampfen der Kühlflüssigkeit an der Aussenfläche der dünnwandigen Formschale kann je nach dem örtlichen Wärmeanfall durch Bespritzen der Formschale gezielt mit einer örtlich veränderlichen Intensität erfolgen. Dadurch kann eine Verschiebung der Schwindungslunker an solche Stellen erzwungen werden, an denen sie keine Nachteile bewirken, sofern man sie nicht ganz unterdrücken will oder kann. The evaporation of the cooling liquid on the outer surface of the thin-walled molded shell can be carried out in a targeted manner with a locally variable intensity, depending on the local heat accumulation, by spraying the molded shell. This can force the shrinkage cavities to be moved to places where they do not have any disadvantages, provided that one does not want to or cannot completely suppress them.

Es kann auch vorgesehen sein, dass das Verdampfen durch Druckentlastung einer den Kühlraum der Druckgiessform ausfüllenden Kühlflüssigkeit ausgelöst wird, die während des vorangegangenen Formfüllvorganges durch Überdruck am Verdampfen gehindert wurde. Hierdurch kann bei geringem Kühlmittelverbrauch mit einer geringen Druckentlastung des Kühlmediums die Formschale wiederum gezielt zunächst an jenen Stellen von deren Aussenfläche intensiv gekühlt werden, an denen während der Formfüllphase die grösste Erwärmung eintritt. Mit einer grösseren Druckentlastung kann die Formschale über seine ganze Aussenfläche entsprechend dem örtlichen Wärmeanfall mehr oder weniger stark gekühlt und die Abkühlungsgeschwindigkeit gewählt werden, damit eine spannungsfreie Erstarrung des Gussteiles sichergestellt ist. It can also be provided that the evaporation is triggered by depressurization of a cooling liquid filling the cooling space of the die, which was prevented from evaporating by excess pressure during the previous mold filling process. As a result, with low coolant consumption and a slight pressure relief of the cooling medium, the molded shell can in turn be specifically cooled at the points on its outer surface where the greatest warming occurs during the mold filling phase. With a greater pressure relief, the molded shell can be cooled to a greater or lesser extent over its entire outer surface in accordance with the local heat build-up and the cooling rate can be selected so that a stress-free solidification of the cast part is ensured.

Vorzugsweise erfolgt der Fromfüllvorgang mit einer kleinen Geschwindigkeit von 5 bis 20 cm/s. Dadurch unterliegt das flüssige Metall während der Formfüllphase einer wesentlich geringeren Turbulenz als beim herkömmlichen Druck3 The filling process is preferably carried out at a low speed of 5 to 20 cm / s. As a result, the liquid metal is subject to much less turbulence during the mold filling phase than with conventional printing3

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giessen. Insbesondere zerspritzt das Metall nicht im Formhohlraum, wodurch wesentlich weniger Luft und Gase in die Schmelze eingewirbelt werden. Das Gussgefüge wird entsprechend dichter und besser geeignet für eine spätere Wärmebehandlung. Mit der deutlichen Herabsetzung der Füllgeschwindigkeit lässt sich auch der Verschleiss der Druckgiessform, insbesondere der des Anschnittes merklich verringern. Es wird ferner eine Schonung des auf die Formhälften aufgesprühten Trennmittels möglich, so dass nach einem Formsprühvorgang mehrere Giesszyklen durchgeführt werden können. to water. In particular, the metal does not spatter in the mold cavity, which means that considerably less air and gases are whirled into the melt. The cast structure becomes correspondingly denser and more suitable for later heat treatment. With the significant reduction in the filling speed, the wear of the die casting mold, in particular that of the gate, can be markedly reduced. Furthermore, it is possible to protect the release agent sprayed onto the mold halves, so that several casting cycles can be carried out after a mold spraying process.

Nach vollendetem Formfüllvorgang genügt ein relativ geringer Enddruck von max. 20 bar. Zusammen mit der Geschwindigkeitsreduktion gestattet die geringere Druckbela- -stung eine wesentlich leichtere Maschinenbauweise als die der herkömmlichen Druckgiessmaschinen, die bekanntlich mit Enddrücken von mindestens mehreren hundert bar, meistens jedoch von weit über 1000 bar arbeiten. After the mold filling process has been completed, a relatively low final pressure of max. 20 bar. Together with the speed reduction, the lower pressure load allows a much lighter machine construction than that of conventional die casting machines, which are known to work with final pressures of at least several hundred bar, but mostly of well over 1000 bar.

Die erfmdungsgemässe Vorrichtung ist durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 11 enthaltenen Merkmale gekennzeichnet. The device according to the invention is characterized by the features contained in the characterizing part of patent claim 11.

Bei der erfindungsgemässen Vorrichtung kann zwischen der Formschale und den äusseren Formplatten ein zusammenhängender Kühlraum ausgebildet sein, der mit der freien Atmosphäre in stetiger Verbindung steht, so dass die verdampfende Kühlflüssigkeit direkt in die Atmosphäre entweichen kann. Installationen zur Rückführung und Kondensation der verdampften Kühlflüssigkeit entfallen. In the device according to the invention, a coherent cooling space can be formed between the mold shell and the outer mold plates, which is in constant communication with the free atmosphere, so that the evaporating cooling liquid can escape directly into the atmosphere. Installations for the return and condensation of the evaporated coolant are not necessary.

Zur Versteifung der Formschale zwecks Aufnahme der Axialbelastung durch die Formschliesskraft kann zweckmässig deren dünne Wandung mittels den Kühlraum durchset- . zender Stützstäbe gegen die äusseren Formplatten abgestützt sein. Es kann aber auch der Kühlraum zwischen der Formschale und den äusseren Formplatten in zwei in sich geschlossene Hälften geteilt sein, die ständig durch eine Kühlflüssigkeit ausgefüllt sind. Beide Massnahmen ermöglichen es, die Formschale mit einer geringen Wandstärke gegebenenfalls auch aus einem Material niederer Festigkeit herzustellen, da die ohnehin geringen, zwischen den äusseren Formplatten und der Formschale zu übertragenden Druckkräfte entweder durch die Stützstäbe oder teilweise durch die Anschlagflächen der äusseren Formplatten längs des Um-fanges der Formschale und teilweise durch die inkompressi-ble Kühlflüssigkeit aufgenommen werden. To stiffen the molded shell for the purpose of absorbing the axial load from the form-locking force, the thin wall can expediently be penetrated by means of the cooling space. zender support rods against the outer mold plates. However, the cooling space between the mold shell and the outer mold plates can also be divided into two self-contained halves, which are constantly filled with a cooling liquid. Both measures make it possible to manufacture the molded shell with a small wall thickness, if necessary also from a material of low strength, since the already small compressive forces to be transmitted between the outer molded plates and the molded shell either through the support rods or partly through the stop surfaces of the outer molded plates along the circumference -After the mold shell and partially absorbed by the incompressible cooling liquid.

Bei Verwendung von Stützstäben werden diese besonders vorteilhaft aus einem Werkstoff mit einem im Verhältnis zu ihrer Länge kleinen Durchmesser ausgebildet. Hierdurch leiten die Stützstäbe nur eine geringe Wärme ab und beeinflussen den Abkühlvorgang im Formhohlraum nicht. When using support rods, these are particularly advantageously formed from a material with a small diameter in relation to their length. As a result, the support rods dissipate only a small amount of heat and do not influence the cooling process in the mold cavity.

Vorzugsweise sind in den äusseren Formplatten je eine Anzahl jeweils gegen die gegenüberliegende Wandfläche der Formschale ausgerichtete Spritzdüsen angeordnet, so dass in der Kühlphase die beidseitigen Wandflächen der Formschale gleichzeitig und lückenlos besprühbar sind. Zweckmässig sieht man die Lagerung der Spritzdüsen derart vor, dass der Abstand der Düsen von der Formschale einstellbar ist. Dadurch ist eine gleichmässige Kühlung der ganzen Formaus-senfläche oder eines Teiles davon möglich oder einzelne Stellen können durch ein Verstellen des Düsenabstandes mehr oder weniger intensiv gekühlt werden. Als Kühlmittel kann mit Vorteil eine Flüssigkeit vorgesehen sein, deren Verdampfungstemperatur bei dem atmosphärischen Druck höher als diejenige des Wassers liegt. Bei Verwendung durch Kühlflüssigkeit ausgefüllter, in sich geschlossener Kühlräume je Formschalenhälfte wird diesen vorzugsweise je ein Einlassund ein gemeisames Auslassventil zugeordnet, die der Einstellung des Druckes der Kühlflüssigkeit dienen. Dadurch kann die Abkühlung gezielt vorgenommen und die Abkühlungsgeschwindigkeit mit einfachen, handelsüblichen Bauteilen eingestellt werden. A number of spray nozzles each aligned with the opposite wall surface of the molded shell are preferably arranged in the outer mold plates, so that in the cooling phase the two-sided wall surfaces of the molded shell can be sprayed simultaneously and without gaps. The storage of the spray nozzles is expediently provided in such a way that the distance of the nozzles from the molded shell is adjustable. This enables uniform cooling of the entire outer surface of the mold or a part thereof, or individual points can be cooled more or less intensively by adjusting the nozzle spacing. A liquid can advantageously be provided as the coolant, the evaporation temperature of which is higher than that of the water at atmospheric pressure. When using self-contained cooling spaces filled by cooling liquid, each mold shell half is preferably assigned an inlet and a common outlet valve, which serve to adjust the pressure of the cooling liquid. This allows cooling to be carried out in a targeted manner and the cooling rate to be set using simple, commercially available components.

Die Formschale wird zweckmässig aus einem Werkstoff hergestellt oder eine grössere Hitzebeständigkeit aufweist als diejenige der Formbaustähle. Dies gestattet den Bau einer verzugsresistenten, dünnwandigen Form mit geringer Neigung zu Oberflächenrissen und daher von langer Standzeit. The molded shell is expediently made from a material or has greater heat resistance than that of the structural steels. This allows the construction of a warp-resistant, thin-walled shape with little tendency to surface cracks and therefore a long service life.

Mit Hilfe der erfindungsgemäss vorgesehenen Massnahmen lassen sich Gussteile mit den eingangs geforderten Eigenschaften hinsichtlich Oberflächengüte, Gefügebeschaffenheit und Massgenauigkeit herstellen. With the help of the measures provided according to the invention, castings with the initially required properties with regard to surface quality, structure and dimensional accuracy can be produced.

Anhand der beiliegenden schematischen Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert. Es zeigen: The invention is explained, for example, with the aid of the attached schematic drawing. Show it:

Fig. 1 einen Ausschnitt aus einer Druckgiessmaschine mit einer Druckgiessform gemäss der Erfindung, 1 shows a section of a die casting machine with a die casting mold according to the invention,

Fig. 2 ein Temperatur-Zeitdiagramm zur Erläuterung des erfindungsgemässen Verfahrens und Fig. 2 is a temperature-time diagram to explain the inventive method and

Fig. 3 eine gleiche Darstellung wie Fig. 1 eines zweiten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemässen Vorrichtung. Fig. 3 is the same representation as Fig. 1 of a second embodiment of the device according to the invention.

Die Hinweisziffern 1 und 2 bezeichnen zwei äussere Formplatten von denen die Formplatte 1 an der festen Aufspannplatte F und die Formplatte 2 an der beweglichen Formaufspannplatte B befestigt ist. An den äusseren Formplatten 1 und 2 ist eine Vielzahl von Stützstäben 3 befestigt, die an ihren einander zugewandten anderen Enden eine feste bzw. eine bewegliche Formschalenhälfte 4 bzw. 5 tragen. Die Stützstäbe 3 haben im Verhältnis zu ihrer Länge einen kleinen Durchmesser, so dass sie biegeweich sind und ihre wärmeableitende Wirkung gering ist. Die Stützstäbe 3 sind an ihren Enden mit den Formschalenhälften 3,4 bzw. den äusseren Formplatten 1,2 verschraubt. An der festen Formaufspannplatte F ist weiter ein Blechmantel 6 befestigt, der bei geschlossener Form einen zweiten Blechmantel 7 übergreift, welcher an der beweglichen Formaufspannplatte B befestigt ist. Die beiden Blechmäntel 6 und 7 begrenzen in Verbindung mit den Formplatten 1 und 2 einen die beiden Form-schalenhälften 4 und 5 umschliessenden Kühlraum 8. Zwischen den sich übergreifenden Blechmänteln 6 und 7 ist ein Ringspalt 9 vorgesehen, durch den der Kühlraum 8 mit der Aussenatmosphäre in Verbindung steht. In den Formaufspannplatten F, B sind Kühlmittelleitungen 10 angeordnet, in deren Mündungen je eine Spritzdüse 11 mit einem Gewindesehaft 12 eingeschraubt ist. Die Düsenöffnungen sind gegen die jeweils gegenüberliegende Wandfläche der Formschalenhälften 4 und 5 gerichtet. Die Enden der Kühlmittelleitungen 10 liegen vorzugsweise auf den Schnittpunkten eines netzförmigen Rasters und sind so ausgebildet, dass sie wahlweise nach Bedarf verschlossen oder mit einer Spritzdüse 11 versehen werden können. Dadurch ist es möglich, innerhalb des Kühlraumes 8 eine der Formschale 4, 5 entsprechende Düsenanordnung mit der erforderlichen Düsenzahl zu wählen. Durch die Gewindeverbindung zwischen Spritzdüse 11 und Kühlmittelleitung 10 können die Spritzdüsen 11 in Richtung des eingezeichneten Doppelpfeiles gegen die benachbarte Formschalenhälfte 4 bzw, 5 hin und von dieser weg bewegt werden. Je näher die Spritzdüsen 11 den Formschalenhälften 4 bzw. 5 sind, umso stärker ist die Wirkung des aus der Düsenöffnung austretenden Kühlmittels bei zugleich schrumpfender Grösse der besprühbaren Wandfläche der Formschale 4, 5 je Spritzdüse 11. Umgekehrt wird die Wirkung des Kühlmittels geschwächt und die besprühbare Wandfläche je Spritzdüse 11 vergrössert, indem der Abstand zwischen der Düsenöffnung und der jeweiligen Formschalenhälfte 4 oder 5 vergrössert wird. Das untere Ende des durch die Formschalenhälften 4, 5 umschlossenen Formhohlraumes 16 steht über einen senkrecht ansteigenden Angusskanal 15 und eine Kavität 14 für den Giessrest mit der Giesskammer 13 der nicht weiter dargestellten Giesseinheit The reference numerals 1 and 2 designate two outer mold plates, of which the mold plate 1 is fastened to the fixed platen F and the mold plate 2 to the movable platen B. On the outer mold plates 1 and 2, a plurality of support rods 3 are fastened, which carry a fixed or a movable mold shell half 4 or 5 at their mutually facing ends. The support rods 3 have a small diameter in relation to their length, so that they are flexible and their heat-dissipating effect is low. The support rods 3 are screwed at their ends to the mold shell halves 3, 4 or the outer mold plates 1, 2. On the fixed platen F, a sheet metal jacket 6 is further attached, which overlaps a second sheet metal jacket 7 when closed, which is attached to the movable platen B. The two sheet metal shells 6 and 7, in conjunction with the mold plates 1 and 2, delimit a cooling space 8 which surrounds the two mold shell halves 4 and 5. Between the overlapping sheet metal shells 6 and 7 there is an annular gap 9 through which the cooling space 8 with the outside atmosphere communicates. In the platen F, B coolant lines 10 are arranged, in the mouths of which a spray nozzle 11 is screwed with a threaded shaft 12. The nozzle openings are directed against the opposite wall surface of the mold shell halves 4 and 5. The ends of the coolant lines 10 are preferably at the intersections of a network-shaped grid and are designed such that they can be optionally closed or provided with a spray nozzle 11 as required. This makes it possible to select a nozzle arrangement with the required number of nozzles corresponding to the molded shell 4, 5 within the cooling space 8. Due to the threaded connection between the spray nozzle 11 and the coolant line 10, the spray nozzles 11 can be moved in the direction of the double arrow shown towards and away from the adjacent mold shell half 4 or 5. The closer the spray nozzles 11 are to the mold shell halves 4 and 5, the stronger the effect of the coolant emerging from the nozzle opening with a shrinking size of the sprayable wall surface of the mold shell 4, 5 per spray nozzle 11. Conversely, the effect of the coolant is weakened and the sprayable Wall area per spray nozzle 11 is increased by increasing the distance between the nozzle opening and the respective mold shell half 4 or 5. The lower end of the mold cavity 16 enclosed by the mold shell halves 4, 5 stands via a vertically rising sprue 15 and a cavity 14 for the casting residue with the casting chamber 13 of the casting unit (not shown further)

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der Druckgiessmaschine in Verbindung. Vom Formhohlraum 16 führt ein Entlüftungskanal 17 nach oben, der an eine Entlüftungseinrichtung angeschlossen sein kann. the die casting machine in connection. From the mold cavity 16, a ventilation channel 17 leads upwards, which can be connected to a ventilation device.

Die beiden Formschalenhälften 4,5 sind im Vergleich zu herkömmlichen Druckgiessformen sehr dünnwandig ausgebildet und aus einem hitzebeständigen Werkstoff mit einer gegenüber derjenigen von Formbaustählen erheblich grösseren Wärmeleitfähigkeit hergestellt. Die Wandstärke und/ oder das Material der Formschalenhälften 4, 5 sind so aufeinander abzustimmen, dass während des Formfüllvorgan-ges die in den Formhohlraum 16 eingefüllte Schmelze die Wandung der Formschalenhälften 4 und 5 mindestens auf eine in der Nähe der Erstarrungstemperatur des Giessmetalls liegende Temperatur aufheizt. Zu diesem Zweck muss die Schmelze merklich über die Erstarrungstemperatur überhitzt werden, damit am Ende des Formfüllvorganges Formschale und Schmelze annähernd die gleiche Temperatur erreichen. Es kann dann in der anschliessenden Kühlphase der angestrebte Verlauf des Erstarrungsvorganges erzwungen werden. Der Wärmeinhalt der Schmelze zwischen der Überhit-zungstemperatur und der am Ende des Formfüllvorganges vorliegenden tieferen Temperatur soll für das Aufheizen der Formschale 4, 5 auf etwa die gleiche Temperatur ausreichen, welche die Schmelze am Ende des Formfüllvorganges hat. Diese Temperatur soll in der Nähe der Erstarrungstemperatur der zu vergiessenden Metallegierung liegen. Nach vollendetem Formfüllvorgang befindet sich im Formhohlraum 16 das eingefüllte Giessmetall mindestens noch in zähflüssigem Zustand. In der unmittelbar anschliessenden Kühlphase wird das Kühlmittel, das Wasser oder eine Flüssigkeit mit einer höheren Verdampfungstemperatur sein kann, mittels der Spritzdüsen 11 gegen die Aussenflächen der Formschalenhälften 4 und 5 gespritzt und durch Verdampfen an denselben eine rasche Abkühlung von Formschale 4, 5 samt darin erstarrendem Gussteil bewirkt. Dabei empfiehlt es sich, jene Stellen der Aussenflächen stärker zu kühlen, an denen ein grösserer Wärmeanfall auftritt. Solche Stellen entsprechen in der Regel dickwandigen Stellen des Gussteiles. Dadurch können diese mit der gleichen Geschwindigkeit wie die schwachen Querschnitte abgekühlt werden, so dass sich die Erstarrung der Gussteile in dessen allen Bereichen gleichzeitig und ohne Herbeiführung von Wärmespannungen vollzieht. Die Dosierung der Kühlflüssigkeit wird besonders vorteilhaft so gewählt, dass diese beim Auftreffen auf die Aussenfläche der Formschalenhälften 4, 5 vollständig verdampft. Der entstehende Dampf kann durch den Ringspalt 9 in die Atmosphäre entweichen, ohne dass besondere Abführinstallationen erforderlich wären. Ebenso entfällt eine Rückführeinrichtung für die überschüssige Kühlflüssigkeit. The two mold shell halves 4, 5 are very thin-walled in comparison to conventional die casting molds and are made of a heat-resistant material with a significantly higher thermal conductivity than that of mold steel. The wall thickness and / or the material of the mold shell halves 4, 5 are to be coordinated with one another in such a way that, during the mold filling process, the melt poured into the mold cavity 16 heats the wall of the mold shell halves 4 and 5 to at least a temperature close to the solidification temperature of the cast metal . For this purpose, the melt must be overheated noticeably above the solidification temperature, so that the mold shell and melt reach approximately the same temperature at the end of the mold filling process. The desired course of the solidification process can then be forced in the subsequent cooling phase. The heat content of the melt between the overheating temperature and the lower temperature present at the end of the mold filling process should be sufficient for heating the mold shell 4, 5 to approximately the same temperature that the melt has at the end of the mold filling process. This temperature should be close to the solidification temperature of the metal alloy to be cast. After the mold filling process has been completed, the poured casting metal is at least still in the viscous state in the mold cavity 16. In the immediately following cooling phase, the coolant, which can be water or a liquid with a higher evaporation temperature, is sprayed against the outer surfaces of the mold shell halves 4 and 5 by means of the spray nozzles 11, and a rapid cooling of the mold shell 4, 5, including the solidification therein, is carried out by evaporation thereon Casting causes. It is advisable to cool those areas of the outer surfaces where there is a large amount of heat. Such locations usually correspond to thick-walled locations on the cast part. As a result, they can be cooled at the same speed as the weak cross-sections, so that the solidification of the cast parts takes place simultaneously in all areas and without causing thermal stresses. The metering of the cooling liquid is particularly advantageously selected such that it completely evaporates when it hits the outer surface of the mold shell halves 4, 5. The steam generated can escape through the annular gap 9 into the atmosphere without the need for special discharge installations. There is also no need for a return device for the excess coolant.

Die Fig. 2 zeigt im Prinzip den Temperaturverlauf in der Formschale 4, 5 einerseits und in der Schmelze anderseits während eines Giesszyklus. Aus dieser Darstellung ist ersichtlich, dass die Schmelze in der Form während der Formfüllphase von der Überhitzungstemperatur bis auf eine Temperatur nahe der Erstarrungstemperatur abkühlt, wobei sich die Formtemperatur, bedingt durch die von der Schmelze abgegebene Wärme auf eine mindestens angenähert gleichhohe Temperatur erwärmt. Die erfindungsgemäss nach vollendetem Formfüllvorgang ausgelöste Verdampfung der Kühlflüssigkeit an den Aussenflächen der Formschale 4, 5 bewirkt eine steil verlaufende Abkühlung der letzeren sowie wegen deren hoher Wärmeleitfähigkeit auch die des Gussteiles, wie dieser Sachverhalt aus den dicht nebeneinander bis zur Entformungstemperatur absteigenden Kurven in der Kühlphase ersichtlich ist. Durch ein derartiges Vorgehen kann die Dauer der Kühlphase erheblich gekürzt und damit auch die Gesamtzykluszeit verringert werden, da eine dem Fig. 2 shows in principle the temperature profile in the mold shell 4, 5 on the one hand and in the melt on the other hand during a casting cycle. It can be seen from this illustration that the melt in the mold cools from the superheating temperature to a temperature close to the solidification temperature during the mold filling phase, the mold temperature heating up to an at least approximately the same temperature due to the heat emitted by the melt. The evaporation of the coolant on the outer surfaces of the mold shell 4, 5, which is triggered according to the invention after the mold filling process has been completed, causes the latter to cool down steeply and, because of its high thermal conductivity, also that of the cast part, as can be seen from the curves in the cooling phase, which descend closely to the demolding temperature is. By doing this, the duration of the cooling phase can be shortened considerably and thus the total cycle time can be reduced, since one of the

Formfüllvorgang vorangehende Aufheizung der Formschale 4, 5 entfällt. Pre-heating of the mold shell 4, 5 is omitted.

Die Fig. 3 stellt ein zweites Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Ver-5 fahrens dar. Teile die gleich wie beim ersten Ausführungsbeispiel oder zu jenen Teilen äquivalent sind, sind mit den entsprechenden Hinweisziffern versehen. Bei diesem Ausführungsbeispiel bilden die äusseren Formplatten 1' bzw. 2' mit den zugeordneten Formschalenhälften 4' bzw. 5'je einen io druckfesten Kühlraum 8' die dauernd mit einer Kühlflüssigkeit, die gleich wie bei der ersten Ausführungsform nach Fig. 1 beschaffen sein kann, gefüllt sind. Jeder der Kühlräume 8' ist über eine Speiseleitung 18 bzw. 19 an die Druckseite einer kontinuierlich arbeitenden Pumpe 20 angeschlossen, 15 wobei in den Speiseleitungen 18, 19 je ein Rückschlagventil 21,22 angeordnet ist. Parallel zu den Speiseleitungen 18,19 ist eine Rücklaufleitung 23 mit einem Druckbegrenzungsventil 24, einem elektromagnetisch betätigbaren Absperrventil 25 und einem Sicherheitsventil 31 vorgesehen die in einem 2o Vorratsbehälter 26 einmündet. Vom oberen Ende jedes Kühlraumes 8' führt je eine Dampfablassleitung 27 bzw. 28 zu einer Sammelleitung 29 mit einem elektromagnetisch betätigbaren Ablassventil 30, welche den in den Kühlräumen 8' gebildeten Dampf in den Vorratsbehälter 26 zurückführt. 25 Zum Füllen der Kühlräume 8' mit der Kühlflüssigkeit wird das Absperrventil 25 geschlossen und das Ablassventil 30 geöffnet. Durch die Speiseleitung 18 und 19 füllt die Pumpe 20 die Kühlräume 8' mit der Kühlflüssigkeit, wobei die aus den Kühlräumen 8' verdrängte Luft über die Dampfablassleitun-30 gen 27 und 28 und die Sammelleitung 29 abströmt. Nach Auffüllen der Kühlräume 8' wird das Absperrventil 25 geöffnet und das Ablassventil 30 geschlossen. Da die Pumpe 20 kontinuierlich arbeitet, bestimmt nun das Druckbegrenzungsventil 24 den in den Kühlräumen 8' herrschenden 35 Druck. Die Kühlflüssigkeit in den Kühlräumen 8' wird durch eine entsprechende Einstellung des Druckbegrenzungsventils 24 unter Überdruck gesetzt, so dass sie beim Füllen des Formhohlraumes 16' mit flüssigem Metall nicht verdampft. Wird nach vollendetem Formfüllvorgang der 40 Druck der Kühlflüssigkeit in den Kühlräumen 8' durch ein zunächst geringfügiges Öffnen des Ablassventils 30 gesenkt, so fängt die Kühlflüssigkeit zuerst an den heissesten Stellen der Aussenfläche der Formschalenhälfte 4' und 5' an zu verdampfen. Bei weiterem Senken des Kühlmitteldruckes brei-45 tet sich dann das Verdampfen über die ganze Aussenfläche der Formschale 4', 5' aus. Je mehr Kühlmittel bedingt durch die Drucksenkung verdampft, um so schneller erfolgt die Abkühlung des im Formhohlraum 16' befindlichen Gussteils. Der in den Kühlräumen 8' entstehende Dampf kann so über die Dampfablassleitungen 27 und 28 und Sammelleitungen 29 zum Vorratsbehälter 26 zurückströmen, wo er erneut kondensiert. Bei dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel weist das im Formhohlraum 16' entstehende Gussteil in seinem Zentrum eine Nabe auf, die gegenüber den pe-55 ripheren Bereichen des Gussteils eine grössere Materialanhäufung aufweist. Will man nun beispielsweise erreichen, dass die Nabe gleich schnell auf die Entformungstemperatur abkühlt wie die angrenzenden Bereiche, so genügt es, den Kühlmitteldruck in den Kühlräumen 8' nur soweit zu sen-60 ken, dass die Verdampfung des Kühlmittels zunächst nur im Bereich der Nabe ausgelöst wird, die vorerst eine Kühlung lediglich dieses Bereiches zur Folge hat. Wird der Druck in der Folge weiter gesenkt, bis die Verdampfung der Kühlflüssigkeit an der ganzen Aussenfläche der Formschale 4, 5 ein-65 setzt, so wird nicht nur die Abkühlungsgeschwindigkeit in der Nabe sondern auch jene in den angrenzenden Gussteilbereichen weiter beschleunigt. Es werden also auch bei dieser Ausführungsform diejenigen Stellen der Formschale 4, 5 am 3 shows a second exemplary embodiment of a device for carrying out the method according to the invention. Parts which are the same as or equivalent to the first exemplary embodiment are provided with the corresponding reference numbers. In this exemplary embodiment, the outer mold plates 1 'or 2' with the associated mold shell halves 4 'or 5' each form an io pressure-resistant cooling space 8 'with a cooling liquid which can be the same as in the first embodiment according to FIG. 1 , are filled. Each of the cooling rooms 8 'is connected via a feed line 18 or 19 to the pressure side of a continuously operating pump 20, 15 with a check valve 21, 22 each being arranged in the feed lines 18, 19. In parallel to the feed lines 18, 19, a return line 23 with a pressure relief valve 24, an electromagnetically actuated shut-off valve 25 and a safety valve 31 is provided, which opens into a 20 storage container 26. A steam discharge line 27 or 28 leads from the upper end of each cooling space 8 ′ to a collecting line 29 with an electromagnetically actuated drain valve 30, which returns the steam formed in the cooling spaces 8 ′ to the storage container 26. 25 To fill the cooling chambers 8 'with the cooling liquid, the shut-off valve 25 is closed and the drain valve 30 is opened. The pump 20 fills the cooling spaces 8 ′ with the cooling liquid through the feed line 18 and 19, the air displaced from the cooling spaces 8 ′ flowing out via the steam discharge lines 27 and 28 and the collecting line 29. After the cooling rooms 8 'have been filled, the shut-off valve 25 is opened and the drain valve 30 is closed. Since the pump 20 operates continuously, the pressure relief valve 24 now determines the 35 pressure prevailing in the cold rooms 8 '. The cooling liquid in the cooling spaces 8 ′ is pressurized by a corresponding setting of the pressure limiting valve 24, so that it does not evaporate when the mold cavity 16 ′ is filled with liquid metal. If, after the mold filling process has been completed, the pressure of the cooling liquid in the cooling spaces 8 ′ is reduced by initially opening the drain valve 30 slightly, the cooling liquid first begins to evaporate at the hottest points on the outer surface of the mold shell halves 4 ′ and 5 ′. When the coolant pressure is further reduced, the evaporation then spreads over the entire outer surface of the molded shell 4 ', 5'. The more coolant evaporates due to the drop in pressure, the faster the casting in the mold cavity 16 'is cooled. The steam generated in the cooling rooms 8 ′ can thus flow back via the steam discharge lines 27 and 28 and collecting lines 29 to the storage container 26, where it condenses again. In the exemplary embodiment shown in FIG. 3, the casting that is formed in the mold cavity 16 ′ has a hub in its center, which has a larger material accumulation than the pe-55 peripheral areas of the casting. If, for example, you now want the hub to cool to the demoulding temperature as quickly as the adjacent areas, it is sufficient to lower the coolant pressure in the cooling spaces 8 'only to such an extent that the evaporation of the coolant initially only in the area of the hub is triggered, which initially only results in cooling of this area. If the pressure is subsequently reduced further until the evaporation of the cooling liquid starts on the entire outer surface of the molded shell 4, 5, not only the cooling rate in the hub but also that in the adjacent cast part areas is further accelerated. In this embodiment, too, those locations on the molded shell 4, 5 are formed

646 355 646 355

stärksten gekühlt, an denen der Wärmeanfall am grössten ist und damit in den Gussteilbereichen unterschiedlichen Querschnittes die gleiche Abkühlungsgeschwindigkeit herbeigeführt. strongest cooled, where the heat accumulation is greatest and thus brings about the same cooling rate in the cast part areas of different cross-section.

Bei diesem Ausführungsbeispiel übernimmt die in den Kühlräumen 8' gefangene Kühlflüssigkeit zusammen mit den Anschlagsflächen der äusseren Formplatten V, 2' längs des Formschalenumfanges die Funktion der Stützstäbe 3 beim ersten Ausführungsbeispiel. Der Druck des in der Kühlphase entstehenden Dampfes kann daher im Gegensatz zur Ausführungsform gemäss Fig. 1, bei der ein Dampf-s druck angenähert gleich dem Atmosphärendruck auftritt, hierbei bis zur Höhe des Einpressdruckes ansteigen. In this exemplary embodiment, the cooling liquid trapped in the cooling spaces 8 ', together with the abutment surfaces of the outer mold plates V, 2', takes over the function of the support rods 3 along the circumference of the mold shell in the first exemplary embodiment. In contrast to the embodiment according to FIG. 1, in which a vapor pressure occurs approximately equal to the atmospheric pressure, the pressure of the steam generated in the cooling phase can rise up to the level of the injection pressure.

20 20th

30 30th

45 45

60 60

s s

2 Blatt Zeichnungen 2 sheets of drawings

Claims

646355 PATENT CLAIMS

1. A method for die-casting molten metal into a die-casting mold which has at least one mold cavity (16) which is enclosed by a mold shell (4, 5) made of a metal or a metal alloy, the casting to be molded therein using one of at least one a cooling space (8, 8 ') of the die-casting mold adjacent to the mold cavity (16) of the die casting mold (4, 5) is cooled to the demolding temperature while the coolant evaporates, characterized in that the molten metal flows into the mold cavity ( 16) supplied without mold heating by external heat and the mold shell (4, 5) is heated by the molten metal to a temperature close to its solidification temperature and that in a cooling phase following the completed mold filling process, the vaporization of the liquid coolant on the outer surface of the Shaped shell (4, 5) is triggered.

2. The method according to claim 1, characterized in that the evaporation is triggered simultaneously on the entire outer surface of the molded shell.

3. The method according to claim 2, characterized in that the mold filling process takes place with evacuation of the mold cavity.

4. The method according to claim 2, characterized in that the mold filling process is carried out against a gas counter pressure.

5 with a die casting mold with at least one mold cavity (16, which is enclosed by a mold shell (4, 5) made of a metal or a metal alloy, and with outer mold plates (1, 1 ', arranged at a distance from the mold shell (4, 5) 2, 2 '), characterized in that no heating means are provided for the molded shell (4, 5), that means (11, 30) for triggering an evaporation of the cooling liquid (26) that starts along the outer surface of the molded shell (4, 5) ) are arranged in the cooling chamber (8, 8 ') between the molded shell (4, 5) and the outer molded plates (1,1', 2,2 ') and as means (3) for absorbing the pressure load occurring parallel to the longitudinal axis of the machine.

5. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the evaporation of the cooling liquid in the cooling phase is triggered by spraying the outer surface of the molded shell.

6. The method according to claim 5, characterized in that the evaporation of the cooling liquid is carried out on the outer surface of the molded shell, depending on the varying wall thickness of the casting which solidifies therein, by spraying the molded shell with a locally variable intensity.

7. The method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the evaporation is triggered by depressurization of a cooling liquid filling the cooling space of the die, which was prevented from evaporating during the previous mold filling process by excess pressure.

8. The method according to claim 7, characterized in that the cooling rate is adjusted by influencing the pressure in the cooling liquid.

9. The method according to any one of claims 1, 3 or 4, characterized in that the mold filling process is carried out at a filling speed of 5 to 20 cm / s.

10. The method according to any one of claims 1, 3, 4, or 9, characterized in that after the completed mold filling process, a final pressure of at most 20 bar is exerted on the casting metal.

11. Device for performing the method according to one of claims 1 to 10 on a die casting machine

12. The device according to claim 11, characterized in that between the mold shell (4, 5) and the outer mold plates (1,1 ', 2,2') a coherent cooling

20 space (8) is formed, which is in constant communication with the free atmosphere.

13. The device according to claims 12, characterized in that the wall of the molded shell (4, 5) by means of the cooling chamber (8) penetrating support rods (3) against the

25 outer mold plates (1,2) is supported.

14. The apparatus according to claim 13, characterized in that the support rods (3) are formed with a small diameter in relation to their length.

15. The apparatus according to claim 14, characterized

30 shows that the outer mold plates (1, 2) each have a number of spray nozzles (11) each aligned with the opposite wall surface of the mold shell (4, 5) in such a way that in the cooling phase the wall surfaces of the mold shell (4,5 ) at the same time

Are 35 bar.

16. The apparatus according to claim 15, characterized in that the distance of the spray nozzles (11) from the molded shell (4,5) is adjustable.

17. The apparatus according to claim 11, characterized

40 shows that the cooling space between the mold shell (4, 5) and the outer mold plates (1 ', 2') is divided into two self-contained halves (8 '), which are constantly filled with a cooling liquid (26).

18. The apparatus according to claim 17, characterized

45 through an inlet valve (21, 22) and an outlet valve (30) for adjusting the pressure of the cooling liquid (26).

19. The apparatus according to claim 18, characterized in that a liquid (26) is provided as the coolant, the evaporation temperature at atmospheric

5o pressure is higher than that of the water.