CH632698A5 - Anlage zur herstellung von gebrannten ziegelrohlingen. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von gebrannten Ziegelrohlingen.

Die Herstellung von Rohlingen oder Hohlwaren der Ziegelindustrie erfolgt in verschiedenen Verfahrensabschnitten auf Anlagenteilen, die räumlich getrennt sind und funktionell unabhängig voneinander arbeiten. Zwischen den einzelnen Anlagenteilen müssen die Rohlinge umgeladen, gelagert, in besonderen Anordnungen gesetzt und zwischenbehandelt werden, bevor sie dem Trockner und dem Brennofen zugeführt werden können. Es geht daher nicht nur Zeit durch den Transport von einer Einrichtung zur nächsten Einrichtung verloren, sondern es sind zusätzliche Transportmittel, Umsetzgreifer und dgl. erforderlich, welche den Herstellungspreis erhöhen. Ferner funktioniert die zeitliche Abstimmung zwischen den einzelnen Bearbeitungsgängen in den seltensten Fällen, so dass es zu Ausfallzeiten von Anlagenteilen kommt. Schliesslich wird die Energie der Öfen schlecht ausgenutzt, da die Anlagen unabhängig voneinander betrieben werden.

Zur Verbesserung des Gesamtwirkungsgrades der Anlage ist der Vorschlag bekannt, die Rohlinge auf Ofenwagen zu grossen Stapeln zu setzen. Hierzu finden besondere Umsetzgreifer Verwendung, welche die nacheinander zugeführten Rohlinge auf einen bestimmten Abstand bringen und dann durch wechselweises Umsetzen auf den Trockenwagen stapeln. Der Nachteil dieser Anlage besteht darin, dass die Umsetzeinrichtungen und Stapeleinrichtungen technisch aufwendig und daher störanfällig sind. Da die frischverpressten Ziegel üblicherweise sehr weich sind, können diese nicht zu Stapeln gesetzt werden. Ein Stapelsetzen nasser frischverpresster Ziegel ist nur im Streifverpressungs-verfahren in Ausnahmefallen möglich. Wenn darüber hinaus die Stapel nicht exakt gesetzt werden, dann können sie bei der Trocknungsschwindung zusammenfallen, was einerseits den Nachteil zur Folge hat, dass der Trocknungsbetrieb unterbrochen werden muss und Ausschuss produziert wird und anderseits, dass beim Umfallen die teuren Schamottewände beschädigt werden. Die Trockner und Brennöfen müssen da2

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her mit besonderen Schutzeinrichtungen ausgestattet sein oder stabiler konstruiert sein, damit ein solches Umfallen von Stapeln nicht zum Ausfall des gesamten Ofens über einen längeren Zeitraum führt.

Ein weiterer Nachteil der vorbeschriebenen Anlage besteht darin, dass je nach der Beschickung ein unterschiedlicher Energiebedarf existiert, so dass eine ständige Überwachung und Nachsteuerung erfolgen muss, um ein wirtschaftliches Arbeiten zu gewährleisten. Dadurch ergibt sich ein weiterer Nachteil, der darin besteht, dass zur Steuerung und Überwachung der herkömmlichen Anlagen viel Personal erforderlich ist, was sich ungünstig auf die Gesamtkostenkalkulation auswirkt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Anlage der vorbeschriebenen Art zu verbessern, indem die einzelnen Anlageteile in Konstruktion und Funktion aufeinander abgestimmt werden, so dass der Gesamtwirkungsgrad erhöht und der Betrieb derart rationalisiert werden, dass die Gesamtanlage durch weniger Personal gefahren werden kann und auch nasse, weiche Ziegel direkt auf den Ofenwagen gesetzt werden können und den Trockner und Ofen ohne das sonst dazwischen erforderliche Umschichten durchfahren können.

Die erfindungsgemässe Anlage zur Herstellung von gebrannten Ziegelrohlingen ist gekennzeichnet durch eine Materialaufbereitungseinrichtung, eine Press- und Formgebungseinrichtung, eine Trocknungs- und Brenneinrichtung sowie eine Entladeeinrichtung, wobei die einzelnen Einrichtungen durch stationäre und/oder bewegbare Fördervorrichtungen zu einer Verarbeitungsstrasse miteinander verbunden sind, welche einen kontinuierlichen Betrieb mit unmittelbar aufeinanderfolgenden Bearbeitungen zulässt. Dabei umfasst die Materialaufbereitungseinrichtung vorteilhaft eine Materialfördereinrichtung, eine Zerkleinerungseinrichtung, eine Mischeinrichtung und einen Materialspeicher, die untereinander mittels Förderbändern verbunden sind. Die Press- und Formgebungseinrichtung ist vorteilhaft von einer Strangpresse mit nachgeschaltetem Strangabschneider und nachgeschaltetem Harfenabschneider gebildet, während die Trocknungs- und Brenneinrichtung von einem Tunneltrockner und einem Tunnelbrennofen gebildet sind.

Der Tunneltrockner und der Tunnelbrennofen sind in einem gemeinsamen Gehäuse vorteilhaft derart miteinander kombiniert, dass die Transporteinrichtungen für die Rohlinge den Tunneltrockner und den Tunnelbrennofen im Gegenstromprinzip durchlaufen können. Der Tunneltrockner und der Tunnelbrennofen sind aus Platzgründen vorteilhaft übereinander angeordnet. Die Kapazität des Tunneltrockners und des Tunnelbrennofens kann einerseits dadurch erhöht werden, dass mehrreihige Kanäle vorgesehen sind, wobei jeweils ein Kanal des Tunneltrockners einem Kanal des Tunnelbrennofens zugeordnet ist, und/oder dadurch, dass die Kanäle entsprechend verlängert werden. Die Kanalhöhe selbst ist minimal bemessen, vorzugsweise derart, dass eine Transporteinrichtung mit nur einer einzigen Setzlage aufgenommen wird. Dadurch erübrigen sich einerseits komplizierte Umsetzgreifer, da keine Stapel mehr verwendet werden, und anderseits wird die Gefahr vermieden, dass die Stapel infolge der Trocknungs- und Brennschwindung zusammenfallen und zu einem Ausfall der Trockner oder Öfen führen. Ein Umfallen der Stapel kann darüber hinaus die empfindliche Schamotte des Ofens beschädigen, was ebenfalls eine Ausfallzeit des Ofens zur Folge hat. Öfen mit hohen Kanalwänden müssen daher stabiler ausgeführt sein und stärkere Schamotte besitzen, so dass sie im Vergleich zu Öfen mit Kanälen wie erläutert teurer sind. Die einschichtige Lage der Rohlinge auf den Transporteinrichtungen führt ferner zu einer Verbesserung des Trocknens und Brennens, da die Heissluft die Rohlinge gleichmässig umströmen und sofort in das Innere der Formlinge vordringen kann. Auf diese Weise können die Trocknungszeit und die Brennzeit vorteilhaft verkürzt werden.

Im weiteren ist z.B. zwischen dem Tunnelbrennofen und dem Tunneltrockner ein Luftumwälzsystem vorgesehen, welches vorzugsweise durch Ventilatoren betrieben wird, die die heissen Brenngase des Tunnelbrennofens in Abhängigkeit von der Trocknungsempfindlichkeit der Rohlinge im Gegenstrom oder im Gleichstrom in den Tunneltrockner einleiten. Bei trocknungsempfindlichen Rohlingen ist das Gegenstromprinzip bevorzugt, da die an der Trocknereintrittsseite zugeführten frischen Rohlinge nicht mit der heissen, sondern mit einer in Abhängigkeit von der Ofenlänge relativ abgekühlten Trocknungsluft beaufschlagt werden, während bei trocknungsunempfindlichen Rohlingen das Gleichstromprinzip bevorzugt ist, welches zu einer schnelleren Trocknung der Rohlinge führt.

Durch die Kombination des Tunneltrockners und des Tunnelbrennofens können die heissen Brenngase zur Trocknung der in den Trockner eingeleiteten Rohlinge ausgenutzt werden, so dass der Energieverbrauch der Gesamtanlage wesentlich herabgesetzt wird. Ausserdem entfallt eine komplizierte Überwachung und Steuerung beider Öfen, denn die mit den Rohlingen beladenen Transporteinrichtungen durchlaufen beide Öfen kontinuierlich, so dass beim Trocknungs* und Brennvorgang stets gleiche Betriebsverhältnisse auftreten und beide Verfahrensstufen konstant aufeinander abgestimmt sind. Die Anlage kann daher durch weniger Personal in kontinuierlichem Betrieb bei erheblich vermindertem Energiebedarf gefahren werden.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Gegenstandes der Erfindung ist vorgesehen, dass zwischen der Press- und Formgebungseinrichtung und der Trocknungs- und Brenneinrichtung eine Abschiebevorrichtung und ein Transport-einrichtungs- sowie Verteilersystem und zwischen dem Tunneltrockner und dem Tunnelbrennofen am Beschickungsende des Tunnelbrennofens eine kombinierte Verteiler- und Elevatoreinrichtung vorgesehen sind. Das Transporteinrichtungssystem kann vorteilhaft von kombinierten Trocken-und Brennofenwagen und das Verteilersystem von einem Transferwagen gebildet sein, auf welchen die Trocken- und Brennofenwagen bewegbar sind. Der mit jeweils einem Trok-ken- und Brennofenwagen beladene Transferwagen bewegt ersteren quer zur Vorschubrichtung des Trocken-Brennofen-wagens zu einem entsprechenden Kanal des Tunneltrockners, um diesen damit zu beschicken. Zu diesem Zweck ist der Transferwagen auf einer quer zur Bewegungsrichtung der Trocken-Brennofenwagen verlaufenden Führungsbahn verfahrbar gelagert, an welche sich die Kanäle des Tunneltrockners seitlich derart anschiiessen, dass die Kanäle mit den Trocken-Brennofenwagen beschickbar sind, ohne dass die Wagen ihre Fortbewegungsrichtung bzw. ihr Niveau ändern.

Da die kombinierten Trocken-Brennofenwagen sowohl den Tunneltrockner als auch anschliessend den Tunnelbrennofen durchfahren müssen, sind sie normalerweise mit einer Schamotteschicht verkleidet, welche an der Wagenoberseite eine rillenartige Profilierung aufweist. Diese rillenartige Profilierung ermöglicht eine Luftzirkulation unter den darauf gestapelten Rohlingen hindurch, so dass diese von allen Seiten gleichmässig mit Heissluft beaufschlagt sind. Da die Fahrgestelle der Trocken-Brennofenwagen aus Kostengründen normalerweise aus Stahl bestehen, welcher durch die heissen Brennofengase angegriffen wird, können die Wagen mit seitlichen Wärmeschutzeinrichtungen, vorzugsweise Sandschürzen, ausgestattet sein, welche in Führungen, vorzugsweise in Sandrinnen, in Vorschubrichtung

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mit dem Wagen bewegbar sind. Bei der kontinuierlichen Beschickung des Trockenofens mit kombinierten Trocken- und Brennofenwagen berühren sich die einzelnen Wagen derart an ihren Stirnseiten, dass seitliche Sandschürzen einen durchgehenden seitlichen Schutz bilden, so dass das Stahlfahrgestell der Wagen gegenüber den heissen Verbrennungsgasen vollständig abgeschirmt ist. Nach dem Austritt aus dem Tunneltrockner werden die kombinierten Trocken-Brennofenwagen mittels eines Transferwagens, der gleichzeitig als Elevator ausgebildet ist, in den zugeordneten Kanal des Tunnelbrennofens geleitet, um dann diesen zu durchlaufen.

Zweckmässig weist die Anlage am Austrittsende des Tunnelbrennofens eine Entladeeinrichtung auf, die mit einem Umsetzgreifer ausgestattet ist, welcher die gesamte Ziegellage eines zugeführten Trocken-Brennofenwagens ergreifen und zu Stapeln auf Paletten anordnen kann.

Wie dies aus der vorstehenden Beschreibungseinleitung hervorgeht, arbeitet die erfindungsgemässe Anlage kontinuierlich und mit einem sehr hohen Wirkungsgrad, benötigt wenig Energie und ist durch wenig Personal fahrbar. Die Anlage arbeitet in einigen Verfahrensabschnitten vollautomatisch und in einigen Verfahrensabschnitten halbautomatisch, worauf im nachfolgenden noch näher eingegangen wird.

Weitere Einzelheiten und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnung. Darin zeigen:

Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf die erfindungsgemässe Anlage;

Fig. 2 eine Teilseitenansicht der in der Fig. 1 gezeigten Anlage und

Fig. 3 eine schematische perspektivische Ansicht eines Trocken-Brennofenwagens.

Die erfindungsgemässe Anlage zur Herstellung von gebrannten Ziegelrohlingen besteht aus einer Materialaufbereitungseinrichtung 1, einer Press- und Formgebungseinrichtung 2, einer Trocknungs- und Brenneinrichtung 3, einer Entladeeinrichtung 4, Fördervorrichtungen 5, einer Energiezentrale 6 und Steuer- und Überwachungseinrichtungen 7.

Die Materialaufbereitungseinrichtung 1 sowie die Press-und Formgebungseinrichtung 2 sind in der Fig. 1 mit strichpunktierten Kästchen umgeben.

Der Materialaufbereitungseinrichtung 1 wird der zur Ziegelherstellung verwendete Rohstoff, wie z.B. Ton, Lehm und Tonmergel mit Aluminiumoxyd und Flussmitteln über die Materialfördereinrichtung 8 zugeführt. Von dieser Materialfördereinrichtung 8 gelangen die Rohrstoffe über ein Förderband 9 zur Zerkleinerungseinrichtung 10 und zum Hochgeschwindigkeitswalzwerk 11, wo die Rohstoffe zerkleinert und aufbereitet werden. Über ein Förderband 12 gelangt dann das vorbereitete Rohmaterial zu einem Mischer 13, in welchem die Zuschlagstoffe zugeführt werden. Das aufbereitete Material wird dann in einem Silo oder Materialspeicher 14 gespeichert, was den Vorteil hat, dass die Anlage auch über das Wochenende weiter gefahren werden kann, so dass die Kontinuität der Herstellung der Ziegel gewährleistet ist und gleichzeitig ein gleichmässiger geringer Energiebedarf benötigt wird.

Aus dem Materialspeicher 14 wird das aufbereitete Material über ein Förderband 15 einer Strangpresse 16 zugeführt, welche in Abhängigkeit von der Wahl des Mundstük-kes das Rohmaterial zu gewünschten Formlingen verpresst. Der Strang gelangt über ein Abziehband 17 zum Strangabschneider 18 und wird mittels dieses Strangabschneiders in Strangabschnitte bestimmter Länge zerteilt. Mittels einer Überführungseinrichtung 19 wird der abgelängte Strangabschnitt beschleunigt und einem Harfenabsehneider 20 zugeführt. Sobald das vordere Ende des Strangabschnittes einen Sensor erreicht hat, wird die Transportbahn des Harfenabschneiders 20 stillgesetzt, und der Strangabschnitt wird mit s Hilfe von mehreren nebeneinander angeordneten Klingen oder Schneidedrähten des Harfenabschneiders in einzelne Formlinge oder Ziegelrohlinge 21 zerteilt, welche anschliessend über eine Überführungseinrichtung auf ein Streckband 22 gefördert werden, welches sich bis in die Abschiebevor-lo richtung 23 hinein erstreckt. Die Überführung erfolgt dabei derart, dass die Ziegelrohlinge 21 in bestimmtem Abstand zueinander auf dem Streckband 22 angeordnet werden. Sobald der erste Ziegelrohling einen nichtdargestellten Sensor erreicht, werden das Streekband 22 stillgesetzt, eineMitneh-i5 merplatte 24 sowie ein als Transportvorrichtung 25 dienender, kombinierter Trocken-Brennofenwagen (siehe Fig. 2 und 3) angetrieben, so dass die Reihe der Ziegelrohlinge auf den Wagen übergeschoben und auf diesem eine zweite Reihe in einem bestimmten Abstand placiert wird, wobei die Zie-20 gelrohlinge der ersten Reihe zu den Ziegelrohlingen der zweiten Reihe fluchten.

Sobald der kombinierte Trocken- und Brennofenwagen mit einer entsprechenden Setzlage von Ziegelrohlingen 21 voll besetzt ist, wird er entlang einer Führungseinrichtung 26 25 zu einer Verteilerbühne 27 bewegt und auf einen Transferwagen 28 (siehe Fig. 2) gefahren.

Wie dies besonders aus der Fig. 2 zu entnehmen ist, ist dieser Transferwagen 28 auf Schienen in einer Bodenvertiefung 29 gelagert, so dass die Oberseite sowohl mit der 30 Führungseinrichtung 26 als auch mit der in den Kanälen 30 des Tunneltrockners 31 angeordneten Führungseinrichtung fluchtet. Der Transferwagen 28 ist daher in der Lage, einen von der Führungseinrichtung 26 kommenden Trocken- und Brennofenwagen zu einem beliebigen Kanal 30 zu transpor-35 tieren und diesen Kanal mit dem Wagen zu beschicken.

Die Trocken- und Brennofenwagen werden in den Kanälen 30 des Tunneltroekners 31 mittels an sich bekannter Vorschubeinrichtungen gleichmässig vorwärtsbewegt und treten am Ende des Tunneltrockners 31 wieder aus. An dieser Stelle 40 werden sie auf einen zweiten Transferwagen überführt, der zugleich als Elevator ausgebildet ist und den jeweiligen Trok-ken- und Brennofenwagen 25 bis auf das Niveau des Tunnelbrennofens 33 anhebt. Da der Tunnelbrennofen 33 unmittelbar über dem Tunneltrockner 31 angeordnet ist, kann ein 45 aus einem Kanal 30 entnommener Trocken-Brennofen-wagen 25 in einen zugeordneten Kanal 34 des Tunnelbrennofens 33 eingesetzt werden. Es wäre allerdings auch denkbar, diesen Trocken- und Brennofenwagen mittels des Transferwagens zu einem anderen Kanal zu fahren, wenn beispiels-50 weise eine andere Ziegelart hergestellt werden soll und zu diesem Zweck Teile des Tunneltrockners 31 und des Tunnelbrennofens 33 mit unterschiedlichen Temperaturen und unterschiedlichen Vorschubgeschwindigkeiten gefahren werden.

55 Im Tunnelbrennofen 33 bewegen sich die kombinierten Trocken-und Brennofenwagen 25 im Gegenstrom zur Vorschubrichtung im Tunneltrockner 31, so dass sie am vorderen Ende 35 des Tunnelbrennofens 33 wieder austreten und von hier mittels eines dritten Transferwagens 36 zur 60 Entladeeinrichtung 4 gelangen.

Zwischen dem Tunnelbrennofen 33 und dem Tunneltrockner 31 ist ein Luftumwälzsystem 37 vorgesehen, dessen Ventilatoren die von den Brennern 38 des Tunnelbrennofens 33 erzeugten heissen Brenngase in Abhängigkeit von der 6sTrockmmgsempfindlichkeit der Rohlinge im Gegenstrom oder im Gleichstrom in den Tunneltrockner 31 einleiten.

An der Entladeeinrichtung 4 werden die getrockneten und gebrannten Ziegel 39 mittels eines Umsetzgreifers 40 er

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fasst und auf nicht dargestellten Paletten zu Stapeln abgesetzt. Der entladene Trocken- und Brennofenwagen 25 wird dann in einen Elevator 41 gefahren und der Abschiebevorrichtung 23 wieder zugeführt. Es ergibt sich daher ein geschlossener Kreislauf für die Wagen. s

In der Fig. 3 ist ein Trocken- und Brennofenwagen 25 schematisch dargestellt. Das Fahrgestell 42 dieses Wagens, dessen Räder 43 auf Führungsschienen 44 laufen, besteht aus Stahl und ist an der Oberseite durch eine Schamotteschicht 45 verkleidet. Diese Schamotteschicht 45 weist in 10 Längsrichtung Rillen 46 auf, so dass die Setzlage 47 der Ziegelrohlinge 21 von unten mit Heissluft beaufschlagt werden kann. Die Ziegelrohlinge 21 sind sowohl in seitlichem Abstand als auch im Abstand hintereinander angeordnet. Seitlich sind die kombinierten Trocken- und Brennofenwagen 25 15 durch Sandschürzen 48 geschützt, welche in Sandrinnen 49 in Vorschubrichtung des Wagens bewegt werden. Da die Trocken- und Brennofenwagen 25 in den Kanälen 30 und 34 stirnseitig sehr dicht nebeneinander angeordnet sind oder sich gegebenenfalls berühren, können die heissen Rauchgase 20 das Stahlfahrgestell nicht angreifen, da sie mit diesem so gut wie gar nicht in Berührung kommen.

Die erfindungsgemässe Anlage arbeitet in kontinuierlichem Betrieb als geschlossenes System mit hohem Wir- 25 kungsgrad und einem niedrigen Energiebedarf. Durch geeignete Steuerungen kann der Betrieb vollautomatisch durchgeführt werden. Sollen unterschiedliche Ziegelsorten hergestellt werden, so kann in die vollautomatische Steuerung z.B. der Transferwagen eingegriffen werden, so dass unterschiedliche Kanäle des Tunneltrockners bzw. des Tunnelbrennofens beschickt werden. Da die Bauteile des Tunneltrockners 31 und des Tunnelbrennofens 33 hinsichtlich ihrer Dimensionierung aufeinander abgestimmt sind, lassen sich Normbauteile verwenden, die in ihrer Herstellung und Montage preiswert sind. Der Tunneltrockner bzw. der Tunnelbrennofen kann mittels dieser Nonnbauteile darüber hinaus verlängert werden, so dass auf einfache Weise eine höhere Kapazität der Anlage erzielbar ist. Da die kombinierten Trocken-Brennofenwagen die Anlage kontinuierlich durchfahren, wird ein gleichmässiger Energiebedarf benötigt, so dass komplizierte Überwachungen und Steuerungen entfallen. Um die Kanalhöhe über der Setzlage möglichst konstant zu halten und damit eine optimale Luftgeschwindigkeit für die Trocknung zu erzielen, könnten gegebenenfalls Zwischenlagen vorgesehen sein, welche die Kanaldimensionen verkleinern, oder es könnten die Kanaldecken absenkbar geführt sein. Da nur eine Setzlage verwendet wird, entfallen komplizierte Umsetzgreifer, und schliesslich können die Ziegel unabhängig von ihrer Grösse in Reihen angeordnet werden, welche keinen Einfluss auf die Dimensionierung des Trockners bzw. Brennofens haben. Für alle Ziegeltypen ist daher ein Normtrockner bzw. ein Normbrennofen einsetzbar, der aus den vorgenannten Normbauteilen im Baukastenprinzip zusammengesetzt werden kann.

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2 Blatt Zeichnungen

Claims (16)

632698 PATENTANSPRÜCHE

1. Anlage zur Herstellung von gebrannten Ziegelrohlingen, gekennzeichnet durch eine Materialaufbereitungseinrichtung (1), eine Press- und Formgebungseinrichtung (2), eine Trocknungs- und Brenneinrichtung (3) sowie eine Ent-ladeeinrichtung (4), wobei die einzelnen Einrichtungen durch stationäre und/oder bewegbare Fördervorrichtungen (8,9, 12,15,23, 5) zu einer Verarbeitungsstrasse miteinander verbunden sind, welche einen kontinuierlichen Betrieb mit unmittelbar aufeinanderfolgenden Bearbeitungen zulässt.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

dass die Materialaufbereitungseinrichtung (1) eine Materialfördereinrichtung (8), eine Zerkleinerungseinrichtung (10), eine Mischeinrichtung (13) und einen Materialspeicher (14) umfasst, die untereinander mittels Förderbändern (9,12) verbunden sind.

3. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Press- und Formgebungseinrichtung (2) von einer Strangpresse (16) mit nachgeschaltetem Strangabschneider (18) und nachgeschaltetem Harfenabschneider (20) gebildet ist.

4. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

dass die Trocknungs- und Brenneinrichtung (3) von einem Tunneltrockner (31) und einem Tunnelbrennofen (33) gebildet ist.

5. Anlage nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Tunneltrockner (31) und der Tunnelbrennofen (33) in einem gemeinsamen Gehäuse derart miteinander kombiniert sind, dass Transporteinrichtungen (25) für die Rohlinge (21) den Tunneltrockner und den Tunnelbrennofen im Gegenstromprinzip durchlaufen.

6. Anlage nach einem der Ansprüche 1,4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Tunneltrockner (31) und der Tunnelbrennofen (33) übereinander angeordnet sind.

7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Tunneltrockner (31) und der Tunnelbrennofen (33) mehrreihige Kanäle (30, 34) aufweisen, wobei jeweils ein Kanal des Tunneltrockners einem Kanal des Tunnelbrennofens zugeordnet ist.

8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanalhöhe minimal für die Aufnahme einer Transporteinrichtung (25) mit einer Setzlage (47) bemessen ist.

9. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Tunnelbrennofen (33) und dem Tunneltrockner (31) ein Luftumwälzsystem (37) vorgesehen ist.

10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Luftumwälzsystem Ventilatoren (37) aufweist, welche die heissen Brenngase des Tunnelbrennofens (33) in Abhängigkeit von der Trocknungsempfindlichkeit der Rohlinge (21) bei trocknungsempfindlichen Rohlingen im Gegenstrom oder bei trocknungsunempfindlichen Rohlingen im Gleichstrom in den Tunneltrockner (31) einleiten.

11. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Press- und Formgebungseinrichtung (2) und der Trocknungs- und Brenneinrichtung (3) eine Abschiebevorrichtung (23) und ferner Transporteinrichtungen (25) sowie ein Verteilersystem (28, 32, 36) vorgesehen sind, wobei das Verteilersystem eine zwischen dem Tunneltrockner (31) und dem Tunnelbrennofen (33) am Beschickungsende des Tunnelbrennofens angeordnete kombinierte Verteiler- und Elevatoreinrichtung (32) umfasst.

12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtungen kombinierte Trocken-Brennofenwagen (25) und das Verteilersystem Transferwagen (28,32, 36) umfassen, auf welchen die Trocken-Brennofenwagen (25) bewegbar sind.

13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Transferwagen (28, 32, 36) auf einer quer zur Bewegungsrichtung der Trocken-Brennofenwagen (25) verlaufenden Führungsbahn (29) verfahrbar gelagert ist, an welche sich die Kanäle (30, 34) des Tunneltrockners (31) seitlich derart anschliessen, dass die Kanäle mit den Trocken-Brenn-ofenwagen (25) beschickbar sind, ohne dass diese ihre Fortbewegungsrichtung bzw. ihr Niveau ändern.

14. Anlage nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die kombinierten Trocken-Brennofenwagen (25) mit einer Schamotteschicht (45) verkleidet sind, welche an der Wagenoberseite eine rillenartige Profilierung (46) aufweist.

15. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocken-Brennofenwagen (25) seitliche Wärmeschutzvorrichtungen, vorzugsweise Sandschürzen (48), tragen, welche in Führungen, vorzugsweise Sandrinnen (49), in Vorschubrichtung mit dem Wagen bewegbar sind.

16. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Entladeeinrichtung (4) einen Umsetzgreifer (40) aufweist, der im Bereich des Austrittsendes (35) des Tunnelbrennofens (33) angeordnet ist und die gesamten Ziegellagen erfasst und zu Stapeln auf Paletten anordnet.