Die Erfindung bezieht sich auf eine Plattenfertigaufteileinrichtung mit einer im wesentlichen in Horizontalrichtung selbstfahrend verschiebbaren Säge und einem sich in Verschieberichtung der Säge erstreckenden Maschinentisch, zu dessen beiden Seiten mindestens je ein Auflagetisch angeordnet ist.
Solche Einrichtungen sind an sich bekannt. Sie bestehen in der Regel aus mehreren selbstfahrenden Kreissägen, bei welchen sich das Sägeblatt entlang des Maschinentisches bewegt und nach Durchführung seines Arbeitsganges in gleicher Höhe oder aber unterhalb des Maschinentisches in seine Ausgangslage zurückkehrt. Die Verschiebung des Sägeblattes erfolgt dabei in Horizontalrichtung. Solche selbstfahrende Kreissägen werden nun bei bekannten Anlagen rechtwinklig gegeneinander versetzt angeordnet, wobei zwischen den einzelnen Kreissägen Auflagetische für die plattenförmigen Werkstücke vorgesehen sind. Solche Anlagen sind maschinell und auch platzmässig gesehen sehr aufwendig und daher teuer und daher für einen mittleren oder kleineren Betrieb nicht verwendbar.
Es sind sogenannte Rohaufteilsägen bekannt, also Maschinen, die Formate herstellen, welche noch einer Nachbearbeitung bedürfen, da die Werkstücke auf solchen Rohaufteilsägen nicht massgenau bearbeitet werden können. Solche Rohaufteilsägen besitzen keinen Druckbalken für die Festklemmung der zu zersägenden Platten, sie bieten keine Möglichkeit, die zu bearbeitenden Plattenteile festzuklemmen, und darüber hinaus ist bei stehenden Plattensägen dieser Art die Tischauflage ungenau und labil. Bei solchen Rohaufteilsägen können auch keine Vorritzer angeordnet werden, welche für das Zersägen von beschichteten Platten bedeutungsvoll und wichtig sind. Bei Rohaufteilsägen kann mit einer einzigen Auflagefläche für das Werkstück das Auslangen gefunden werden.
Die Erfindung bezieht sich also auf eine Plattenfertigaufteileinrichtung. Die Werkstücke, die die Anlage verlassen, werden keiner weiteren Zuschneide- oder Bearbeitungsoperation unterzogen, denn sie sind fertig beschnitten, also masshaltig. Um den bei solchen Anlagen und Einrichtungen geforderten hohen Schnittqualitäten entsprechen zu können, müssen diese Sägen im Taktverfahren arbeiten, das oder die Werkstücke müssen geklemmt werden, sie müssen eingeschoben und vorgeschoben werden, sie müssen positioniert werden, sie müssen während des Sägevorganges festgehalten werden. Sollen beschichtete Platten zerteilt werden, so müssen Vorritzeinrichtungen vorgesehen werden können. Um all dies durchzuführen, sind relativ aufwendige Anlagen bereits gebaut worden.
Ziel und Zweck der Erfindung ist es aber nun, hier eine Verringerung des maschinellen Aufwandes zu erreichen, um solche Plattenfertigaufteilmaschinen auch für kleinere Betriebe einsatzfähig zu machen, und zwar sowohl von der Produktionskapazität her gesehen wie auch vom finanziellen Aufwand her. Erfindungsgemäss wird dies nun dadurch erreicht, dass mindestens einer der Auflagetische mit mindestens zweien seiner Kanten wechselweise an den Maschinentisch anstellbar gelagert ist und die wechselweise an den Maschinentisch anstellbaren Kanten des jeweiligen Auflagetisches einander benachbart sind, d. h. aneinandergrenzen.
Zur Veranschaulichung der Erfindung wird anhand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf die Plattenaufteileinrichtung,
Fig. 2 einen Schnitt gemäss der Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III in Fig. 1,
Fig. 4 bis 7 verschiedene Aufteilformen für Tischlerplatten und
Fig. 8 eine weitere Ausgestaltung für die Auflagetische.
Die Plattenaufteileinrichtung nach den vorstehenden Figuren besteht aus der Formatkreissäge 1. In einem langgestreckten Gestellrahmen 2 mit einem langgestreckten und schmalen Maschinentisch 3 mit einer Längsfuge 4 für den Durchtritt des Sägeblattes 5 ist das die Säge antreibende Sägeaggregat gelagert, das vorliegendenfalls nicht dargestellt ist und welches das Sägeblatt 5 entlang der Längsfuge 4 in an sich bekannter Weise während des Sägevorganges führt. Auf der einen Seite dieses langgestreckten Maschinentisches 3 liegt nun mit seiner schmalen Seite diesem benachbart ein rechteckiger Auflagetisch 6, dessen Tischebene niveaugleich mit der Ebene des Maschinentisches 3 ist. Heb- und senkbare, eventuell auch verschiebbare Anschlagnocken und Anschlagleisten 7 sind an den Längsseiten dieses Auflagetisches 6 vorgesehen.
In der Tischebene sind zahlreiche Bohrungen oder Düsen 8 vorhanden, durch welche Luft geblasen werden kann, so dass die aufliegenden Werkstückplatten auf einem Luftpolster verschoben werden können, was sowohl zur Schonung der Oberflächen der Werkstücke als auch zur Erleichterung des Transportes selbst dient. An der von der Formatkreissäge 1 abgewandten Stirnseite 9 des Auflagetisches 6 ist ein Einschubaggregat 10 mit Klemmbacken 11 an sich bekannter Bauart angeordnet, wobei dieses Einschubaggregat 10 bezogen auf die Horizontalebene höher liegt als die Ebene des Auflagetisches 6. Die Klemmbacken 11 sind zweckmässigerweise pneumatisch betätigbar und heb- und senkbar ausgestaltet.
Zur Aufnahme dieser Klemmbacken 11 bei deren arbeitsmässigem Vorschub gegen die Formatkreissäge 1 sind in der Tischebene Nuten 12 vorgesehen, welche eine unmittelbare Fortsetzung 13 in der Ebene des Maschinentisches 3 finden. Dieser Auflagetisch 6 ist nun um eine im Bereich seiner einen Ecke liegende Vertikalachse 14 parallel zu sich selbst verschwenkbar. Zu diesem Zweck ist eine mit der Vertikalachse 14 als Mittelpunkt kreisförmige Führungs- oder Stützbahn 15 vorgesehen, auf der das von der Formatkreissäge abgewandte Ende des Auflagetisches 6 über Rollen oder Kufen aufliegt. Der Auflagetisch 6 kann in Richtung des Pfeiles 16 geschwenkt werden, bis seine Längsseite 17 am Maschinentisch 13 anliegt bzw. diesem in paralleler Weise benachbart ist. Diese Stellung ist durch strichpunktierte Linie 18 in Fig. 1 angedeutet.
In beiden Stellungen ist der Auflagetisch 6 mit geeigneten Mitteln gegenüber dem Maschinentisch 3 verriegel- und fixierbar. Die im Auflagetisch 6 vorgesehenen Nuten 12 entsprechen sowohl hinsichtlich ihrer Anzahl wie auch hinsichtlich ihrer Anlage der Anzahl und der Lage der Klemmbacken 11 des Einschubaggregates 10.
Die andere Seite der Plattenaufteileinrichtung ist nun in ähnlicher Weise ausgebildet. Auch hier ist ein Auflagetisch 19 vorgesehen, niveaugleich mit der Ebene des Maschinentisches 3. Auch dieser Auflagetisch besitzt heb- und senkbare, eventuell auch verschiebbare Anschlagnocken 20, 29 und/oder Anschlagleisten 21. Dieser Auflagetisch 19 ist ebenfalls um eine im Bereich seiner inneren Ecke liegende Vertikalachse 22 schwenkbar, so dass auch dieser Auflagetisch 19 sowohl mit einer Längsseite wie auch mit einer Schmalseite an den Maschinentisch 3 der Formatkreissäge anschliessbar und anstellbar ist. Eine Führungsbahn 23 sowie geeignete Abstützkörper in Form von Rollen oder Kufen sind in analoger Weise vorgesehen. Liegen Rollen vor, so können diese angetrieben sein.
Wird die aus Fig. 1 ersichtliche, mit voll ausgezogenen Linien dargestellte Lage des Auflagetisches 19 betrachtet, so ist neben diesem Tisch 19 und über seiner Ebene ein zweites Einschubaggregat 24 vorgesehen, das ebenfalls mit mehreren pneumatisch gesteuerten heb- und senkbaren Klemmbacken 25 ausgestattet ist. Der Anzahl und der Lage dieser Klemmbacken 25 entsprechend sind im Auflagetisch 19 Quernuten 26 vorgesehen. Diese Nuten 26 setzen sich als Nuten 27 im Maschinentisch 3 fort. Die Stellung des Auflagetisches 19, in der er mit seiner Längsseite 28 am Maschinentisch 3 angestellt ist, ist ebenfalls strichpunktiert eingetragen. In den beiden Fig. 2 und 3 ist zusätzlich der Druckbalken 30 eingezeichnet, der der Formatkreissäge 1 üblicherweise zugeordnet ist.
Die Fig. 4 bis 7 zeigen nun Tischlerplatten, in welche verschiedene Aufteilmöglichkeiten beispielshalber eingetragen sind. Diese Aufteilung erfolgt durch Längs- und Querschnitte.
Anhand des Beispieles nach Fig. 4 wird nun die Arbeitsweise der Plattenaufteileinrichtung beschrieben. In Richtung des Pfeiles 34 wird auf den Auflagetisch 6 ein Stapel Platten aufgelegt. Die Auflagetische 6 und 19 befinden sich in der aus Fig. 1 ersichtlichen Stellung (stark ausgezogene Linien). Die zweckmässigerweise programmgesteuerte Anlage oder Einrichtung wird nun eingeschaltet, worauf das Einschubaggregat 10 den Plattenstapel schrittweise der Formatkreissäge zuführt, so dass die Besäum- und Querschnitte 31 (Fig. 4) durchgeführt werden. Die dadurch erhaltenen Abschnitte gelangen auf den Auflagetisch 19 und werden hier durch die Anschläge ausgerichtet. Nun wird der Tisch 19 in Richtung des Pfeiles 32 um die vertikale Achse 22 in die mit strichpunktierten Linien dargestellte Lage geschwenkt.
Der inzwischen leer gewordene Auflagetisch 6 kann ebenfalls in die strichpunktiert eingetragene Lage um die Achse 14 geschwenkt werden. Das Aggregat wird eingeschaltet, und nun werden die einzelnen Plattenstücke durch das Einschubaggregat 24 bzw. durch dessen Klemmbacken neuerlich der Formatkreissäge zugeschoben, wobei nun die Längsschnitte 33 durchgeführt werden. Die einzelnen Teile (Zuschnitte) gelangen nun auf den Auflagetisch 6, der in die durch die strichpunktierte Linie 18 bezeichnete Stellung geschwenkt ist, von wo die Zuschnitte manuell oder automatisch abgestapelt werden können. Der Auflagetisch 6 kann aber auch in seiner aus Fig. 1 ersichtlichen Stellung (voll ausgezogene Linie) belassen werden. In diesem Fall werden die Zuschnitte direkt von der Formatkreissäge abgenommen.
Vorliegendenfalls wurde ein Aufteilvorgang ausgehend von den in Fig. 1 gezeigten Stellungen der Auflagetische beschrieben, wobei der Arbeitsablauf in Gegenuhrzeigersinn erfolgt ist. Dieser Arbeitsablauf ist aber für die erfindungsgemässe Einrichtung nicht zwingend. Es kann nicht nur von jeder anderen Stelle mit einem solchen Arbeitsablauf begonnen werden, auch die Richtung des Arbeitsablaufes kann im Uhrzeigersinn erfolgen. Je nach der Art der durchzuführenden Aufteilung wird sich der eine oder andere Ablaufvorgang als zweckmässig erweisen. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel ist jedem Auflagetisch ein stationäres Einschubaggregat zugeordnet. Um den Arbeitsablauf sowohl im Uhrzeigersinn wie auch im Gegenuhrzeigersinn abwickeln zu können, kann es unter Umständen zweckmässig sein, jeder Stellung der Arbeitstische ein getrenntes Einschubaggregat zuzuordnen.
Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind beide Auflagetische 6 und 19 um vertikale Achsen 14 und 22 schwenkbar.
Grundsätzlich sind bereits wesentliche Vorteile gegenüber den eingangs erwähnten Anlagen zu erreichen, wenn nur einer der Tische schwenkbar gelagert ist. Durch die im Zusammenhang mit dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel geschilderte Schwenklagerung der Tische ist es erforderlich, dass der Maschinentisch 3 mindestens so lange wie der halbe Umfang eines Auflagetisches ist, da das beschriebene Ausführungsbeispiel ja eine stationäre Schwenkachse 14 bzw. 22 aufweist.
Der Maschinentisch 3 lässt sich jedoch kürzer bauen, wenn die Schwenkachse innerhalb der Auflagetischfläche liegen würde.
In diesem Fall kann jedoch mit einer reinen Schwenkbewegung nicht mehr das Auslangen gefunden werden, und der Tisch ist so zu lagern, dass ausser der Schwenkbewegung auch eine Verschiebebewegung durchführbar ist. Die für eine solche Verschwenkung und Verschiebung des Tisches erforderliche Mechanik ist zwar aufwendiger als jene, wie sie im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel beschrieben worden ist, doch ist es dadurch möglich, eine kürzere Formatkreissäge zu bauen und zu verwenden.
Fig. 8 zeigt nun eine andere Ausgestaltung der Auflagetische 6' und 19'. Beide Auflagetische weisen endlose Transportbänder 36 und 37 auf, die heb- und senkbar gelagert sind.
Diese Transportbänder sind angetrieben und dienen der Verschiebung der auf den Auflagetischen aufliegenden Zuschnitte oder Werkstücke. Anschlagleisten 38 und 39 sind an den Längs- bzw. Schmalseiten der Auflagetische angeordnet, wobei zweckmässigerweise die Anschlagleiste 39 an der schmalen Stirnseite des Auflagetisches 19' von dieser etwas distanziert ist, so dass Schnittabfälle durch den so gebildeten Längsspalt 40 durchfallen können. Endschalter im Bereich der Anschlagleiste 39 können ebenfalls vorgesehen sein, die für die Abschaltung des Antriebes der Transportbänder bzw. für das Absenken derselben dienen. Zwischen den Transportbändern 36 und 37 sind Rollen oder Walzen 41 und 42 drehbar gelagert, deren Längs- und Drehachsen parallel zum Längsverlauf der Transportbänder 36 und 37 liegen.
Die zwischen den Rollen oder Walzen 41 und 42 vorhandenen Einschnürungen 43 dienen zur Aufnahme der Klemmbacken der Einschubaggregate.
Beim Auflagetisch 19' sind zwischen den Rollen bzw. Transportbändern heb- und senkbare sowie entlang des Auflagetisches verfahrbare Klemmorgane 45, mit welchem die auf dem Tisch 19' liegenden Zuschnitte an die Anschlagleiste 39 gedrückt und ausgerichtet werden können, nachdem die Transportbänder 37 die Zuschnitte vorgefahren haben. Der Auflagetisch 19' ist um eine vertikale Achse 27' schwenkbar, wie dies im Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben worden ist.
Auch der Auflagetisch 6' kann um eine vertikale Achse schwenkbar gelagert werden. Die übrige Ausgestaltung der Plattenaufteileinrichtung entspricht in allen wesentlichen Merkmalen derjenigen Ausführung, wie sie im Zusammenhang mit den Fig. 1 bis 3 beschrieben worden ist, und der Unterschied liegt ausschliesslich in der konstruktiven Gestaltung der Auflagetische selbst.
The invention relates to a prefabricated panel dividing device with a saw which is essentially self-propelled and displaceable in the horizontal direction and a machine table extending in the direction of displacement of the saw, on both sides of which at least one support table is arranged.
Such devices are known per se. As a rule, they consist of several self-propelled circular saws, in which the saw blade moves along the machine table and returns to its starting position after performing its work step at the same height or below the machine table. The saw blade is shifted in the horizontal direction. Such self-propelled circular saws are now arranged offset from one another at right angles in known systems, with support tables for the plate-shaped workpieces being provided between the individual circular saws. Such systems are very complex in terms of machine and also in terms of space and are therefore expensive and therefore cannot be used for a medium-sized or smaller company.
So-called raw dividing saws are known, that is to say machines that produce formats that still require post-processing, since the workpieces cannot be machined with precise dimensions on such raw dividing saws. Such raw sizing saws do not have a pressure bar for clamping the panels to be cut, they do not offer any possibility of clamping the panel parts to be processed, and in addition, the table support is imprecise and unstable in standing panel saws of this type. In such raw sizing saws, scoring saws, which are meaningful and important for sawing coated panels, cannot be arranged. With raw sizing saws, a single support surface for the workpiece is sufficient.
The invention therefore relates to a panel dividing device. The workpieces that leave the system are not subjected to any further cutting or machining operations, because they are completely cut, i.e. true to size. In order to be able to meet the high cutting quality required in such systems and facilities, these saws must work in a cycle process, the work piece (s) must be clamped, they must be pushed in and pushed forward, they must be positioned, they must be held during the sawing process. If coated panels are to be cut up, scoring devices must be provided. In order to do all of this, relatively complex systems have already been built.
The aim and purpose of the invention, however, is to achieve a reduction in the machine outlay here in order to make such prefabricated panel dividing machines usable for smaller businesses, both in terms of production capacity and in terms of financial outlay. According to the invention, this is now achieved in that at least one of the support tables is mounted with at least two of its edges alternately adjustable on the machine table and the alternately adjustable edges of the respective support table are adjacent to each other, i.e. H. adjoin each other.
To illustrate the invention, an exemplary embodiment is explained in more detail with reference to the drawing. Show it:
1 shows a plan view of the panel dividing device,
FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1,
Fig. 3 is a section along the line III-III in Fig. 1,
Fig. 4 to 7 different dividing forms for blockboard and
8 shows a further embodiment for the support tables.
The panel dividing device according to the preceding figures consists of the sliding table saw 1. In an elongated frame 2 with an elongated and narrow machine table 3 with a longitudinal joint 4 for the passage of the saw blade 5, the saw unit driving the saw is mounted, which is not shown in the present case and which the Saw blade 5 leads along the longitudinal joint 4 in a manner known per se during the sawing process. On one side of this elongated machine table 3 is now with its narrow side adjacent to this a rectangular support table 6, the table plane of which is level with the plane of the machine table 3. Liftable and lowerable, possibly also displaceable stop cams and stop strips 7 are provided on the longitudinal sides of this support table 6.
In the table level there are numerous bores or nozzles 8 through which air can be blown so that the workpiece plates on top can be moved on an air cushion, which serves both to protect the surfaces of the workpieces and to facilitate the transport itself. On the end face 9 of the support table 6 facing away from the sliding table saw 1, a plug-in unit 10 with clamping jaws 11 of a known type is arranged, this plug-in unit 10 being higher than the level of the support table 6 in relation to the horizontal plane designed to be raised and lowered.
Grooves 12 are provided in the table plane to accommodate these clamping jaws 11 when they are advanced against the sliding table saw 1, which are directly continued 13 in the plane of the machine table 3. This support table 6 can now be pivoted parallel to itself about a vertical axis 14 located in the area of its one corner. For this purpose, a guide or support track 15, which is circular with the vertical axis 14 as the center, is provided on which the end of the support table 6 facing away from the sliding table saw rests via rollers or runners. The support table 6 can be pivoted in the direction of the arrow 16 until its longitudinal side 17 rests on the machine table 13 or is adjacent to it in a parallel manner. This position is indicated by dash-dotted line 18 in FIG. 1.
In both positions, the support table 6 can be locked and fixed with respect to the machine table 3 by suitable means. The grooves 12 provided in the support table 6 correspond both in terms of their number and in terms of their contact with the number and position of the clamping jaws 11 of the slide-in unit 10.
The other side of the panel dividing device is now designed in a similar manner. Here, too, a support table 19 is provided, level with the plane of the machine table 3. This support table also has liftable and lowerable, possibly also displaceable stop cams 20, 29 and / or stop strips 21. This support table 19 is also around one in the area of its inner corner lying vertical axis 22 is pivotable, so that this support table 19 can also be connected and adjusted to the machine table 3 of the sliding table saw both with a longitudinal side and with a narrow side. A guide track 23 and suitable support bodies in the form of rollers or runners are provided in an analogous manner. If there are rollers, they can be driven.
If the position of the support table 19 shown in FIG. 1 and shown in full lines is considered, a second slide-in unit 24 is provided next to this table 19 and above its plane, which is also equipped with several pneumatically controlled lifting and lowering jaws 25. The number and position of these clamping jaws 25 are provided in the support table 19 with transverse grooves 26. These grooves 26 continue as grooves 27 in the machine table 3. The position of the support table 19, in which it is employed with its long side 28 on the machine table 3, is also shown in dash-dotted lines. In both FIGS. 2 and 3, the pressure bar 30 is also shown, to which the sliding table saw 1 is usually assigned.
4 to 7 now show blockboard in which various options for dividing are entered by way of example. This division is made through longitudinal and cross-sections.
The mode of operation of the panel dividing device will now be described using the example of FIG. In the direction of arrow 34, a stack of plates is placed on the support table 6. The support tables 6 and 19 are in the position shown in FIG. 1 (strong lines). The expediently program-controlled system or device is now switched on, whereupon the insert unit 10 gradually feeds the stack of panels to the sliding table saw, so that the trimming and cross-cuts 31 (FIG. 4) are carried out. The sections thus obtained reach the support table 19 and are aligned here by the stops. The table 19 is now pivoted in the direction of the arrow 32 about the vertical axis 22 into the position shown with dot-dash lines.
The support table 6, which has meanwhile become empty, can also be pivoted about the axis 14 into the position shown in dash-dotted lines. The unit is switched on, and the individual panel pieces are now pushed toward the sliding table saw again by the insertion unit 24 or its clamping jaws, the longitudinal cuts 33 now being made. The individual parts (blanks) now reach the support table 6, which is pivoted into the position indicated by the dash-dotted line 18, from where the blanks can be stacked manually or automatically. The support table 6 can also be left in its position shown in FIG. 1 (full line). In this case, the blanks are taken directly from the sliding table saw.
In the present case, a dividing process was described based on the positions of the support tables shown in FIG. 1, the work sequence being carried out in a counterclockwise direction. However, this workflow is not mandatory for the device according to the invention. Not only can such a workflow be started from any other point, the direction of the workflow can also be clockwise. Depending on the type of division to be carried out, one or the other process procedure will prove to be appropriate. In the exemplary embodiment shown, a stationary slide-in unit is assigned to each support table. In order to be able to carry out the work sequence both clockwise and counterclockwise, it may be useful to assign a separate slide-in unit to each position of the workbench.
In the present exemplary embodiment, both support tables 6 and 19 can be pivoted about vertical axes 14 and 22.
In principle, significant advantages over the systems mentioned at the outset can be achieved if only one of the tables is pivotably mounted. Due to the pivoting of the tables described in connection with the embodiment described above, it is necessary that the machine table 3 is at least as long as half the circumference of a support table, since the embodiment described has a stationary pivot axis 14 or 22.
The machine table 3 can, however, be made shorter if the pivot axis were to lie within the support table surface.
In this case, however, a pure pivoting movement can no longer suffice, and the table must be mounted in such a way that, in addition to the pivoting movement, a displacement movement can also be carried out. The mechanism required for such a pivoting and shifting of the table is indeed more complex than that as has been described in connection with the exemplary embodiment, but this makes it possible to build and use a shorter sliding table saw.
8 now shows another embodiment of the support tables 6 'and 19'. Both support tables have endless conveyor belts 36 and 37 which can be raised and lowered.
These conveyor belts are driven and are used to move the blanks or workpieces lying on the support tables. Stop strips 38 and 39 are arranged on the longitudinal and narrow sides of the support tables, with the stop strip 39 on the narrow end face of the support table 19 'being conveniently somewhat spaced from this, so that cutting waste can fall through the longitudinal gap 40 formed in this way. Limit switches in the area of the stop bar 39 can also be provided, which serve to switch off the drive of the conveyor belts or to lower the same. Rollers or cylinders 41 and 42 are rotatably mounted between the conveyor belts 36 and 37, the longitudinal and rotational axes of which lie parallel to the longitudinal course of the conveyor belts 36 and 37.
The constrictions 43 present between the rollers or cylinders 41 and 42 serve to accommodate the clamping jaws of the plug-in units.
When the support table 19 'is raised and lowered between the rollers or conveyor belts as well as movable along the support table clamping members 45, with which the blanks lying on the table 19' can be pressed against the stop bar 39 and aligned after the conveyor belts 37 have advanced the blanks to have. The support table 19 'is pivotable about a vertical axis 27', as has been described in connection with FIG.
The support table 6 'can also be mounted pivotably about a vertical axis. The rest of the design of the panel dividing device corresponds in all essential features of the design as it has been described in connection with FIGS. 1 to 3, and the difference lies solely in the structural design of the support tables themselves.