Schalungselement zur Herstellung von Mantelbetonwänden Zur Herstellung von Bauwerken mit Mantelbeton wänden ist es bekannt, bleibende Schalungselemente zu verwenden, bei welchen Platten aus wärmedämmen dem Baustoff durch Querstege voneinander distanziert und miteinander verbunden sind. Durch die Verwen dung derartiger Schalungselemente werden die für die Errichtung des Bauwerkes erforderlichen Arbeitsgänge sehr vereinfacht, verkürzt und verbilligt.
Den Gegenstand der Erfindung bildet ein Scha- lungselement dieser Art, das sich durch besonders hohe Wärmedämmung vorzügliche Schalldämmung und Feuchtigkeitsdichte, sowie durch absolute Beständigkeit gegen Verrottung auszeichnet. Ausserdem erleichtert es durch sein extrem geringes Gewicht die Handhabung und ermöglicht eine entsprechende Beschleunigung der Arbeit. Erfindungsgemäss werden diese Vorteile dadurch erreicht, dass die Platten aus Hartschaum kunststoff bestehen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform sind nicht nur die Platten, sondern auch die Querstege aus Hartschaumkunststoff gefertigt und die Querstege be stehen mit mindestens einer der beiden Platten aus einem Stück. Die Querstege können mit beiden Platten zusammen aus einem Stück geformt sein, was aus formtechnischen Gründen nur die Herstellung von Schalungselementen mit einer einzigen Reihe von Querstegen gestattet. Eine andere Art, bei der diese Beschränkung nicht auftritt, besteht darin, dass die Querstege mit je ihrer halben Länge aus einem Stück mit der anschliessenden Platte bestehen und mittels korrespondierender Teile z. B.
Zapfen oder Loch an einander ansteckbar sind.
Solche Schalungselemente besitzen gegenüber den bekannten ähnlichen Schalungselementen auch den Vorteil, dass deren Herstellung praktisch ohne Hand arbeit im maschinellen Wege äusserst rasch und kostensparend möglich ist.
Wenn an die Feuerfestigkeit der zu errichtenden Wände erhöhte Anforderungen gestellt werden, ist die Anordnung von Querstegen aus Hartschaumstoff nicht zweckmässig. In diesen Fällen werden die Hartschaum stoffplatten durch Stäbe aus hitzefestem Material, z. B. Metall, Keramik, Schamotte, Beton, Asbestzement u. dgl. verbunden, wobei deren beiderseitige Enden verbreitert und in die Schaumkunststoffplatten einge gossen sind.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung eines solchen Schalungselementes sind die Querstege Stahlstäbe, de ren beide Enden zu einer oder mehreren Schrauben- oder Spiralwindungen gebogen sind. Beispielsweise ist die Anordnung so getroffen, dass die beiden Enden jedes Stahlstabes zu einer Spirale mit kegeliger Hüllflä- che gebogen sind, welche in einer zur Plattenebene parallel liegenden Windung endet.
Die Anordnung von feuerfesten Querstegen hat andererseits gegenüber den Querstegen aus Hart schaumstoff den Nachteil, dass diese Materialien meist relativ gute Wärmeleiter sind, so dass sich sogenannte Kältebrücken in der Wand bilden können, wenn nicht auch dagegen Vorsorge getroffen ist. Solche Kältebrük- ken vermeidet man in einfacher und zweckmässiger Weise dadurch, dass die Enden der Querstege von der Aussenwand der Hartschaumstoffplatte einen Abstand von etwa der halben Plattendicke besitzen und die Hartschaumstoffplatten an den Stellen, wo die Quer stege verankert sind, an der Innenseite Vorsprünge aufweisen.
Diese Vorsprünge bewirken, dass für die Verankerung der verbreiterten Enden der Querstege in den Hartschaumstoffplatten trotz des Abstandes von der Aussenwand noch genügend Einbettungsmaterial vorhanden ist.
Nachstehend sind anhand der Zeichnung mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Fig.1 zeigt ein Schalungselement im Schaubild, Fig. 2 zwei solche aufeinander aufsetzbare Elemente in Stirnansicht, Fig.3 die beiden Hälften einer weiteren Ausführungsform vor der Zusammensetzung, in Stirn ansicht,
Fig.4 ein Eckstück und Fig.5 ein Wandan- schlussstück in Stirnansicht. Die Fig. 6 zeigt ein weite res Schalungselement im Mittelschnitt und Fig.7 die Verbindungsstelle zwischen einem Quersteg und einer Platte des Schalungselementes nach Fig. 6 in vergrös- sertem Schnitt.
Das Schalungselement nach den Fig. 1 und 2 be sitzt zwei Platten 10, 10' aus einem hochwärmedäm- menden Schaumkunststoff, z. B. Polystyrol-Hartschaum, die durch vier in einer Reihe angeordnete zylindrische Querstege 11 miteinander verbunden sind. Die Platten 10, 10' und die Querstege bilden ein einziges Form stück. Solche Schalungselemente lassen sich in einem einzigen Arbeitsgang in einer zweiteiligen Form her stellen.
An zwei aneinanderstossenden Schmalseiten besitzen die Platten 10, 10' mittig vorspringende Lei sten 12 und an den anderen zwei Schmalseiten ent sprechende Nuten 13, so dass man gleiche Schalungs- elemente aufeinander aufsetzen bzw. aneinander an stecken kann. Dadurch bilden die Platten zwei fugenlos geschlossene Wände, die ein Ausfliessen von Beton schlämme verhindert, so dass auch keine Kältebrücke entstehen kann und das Auftreten dadurch bewirkter erhöhter Spannungen vermieden wird. Durch die Reihe von Querstegen 11 werden die Platten 10, 10' unver rückbar zusammengehalten, so dass das Betonieren ohne weitere äussere Abstützung erfolgen kann.
Bei der Ausführungsfom nach Fig. 3 besitzen die Platten 15, 15' der Schalungselemente doppelte Breite und zwei parallele Reihen von daraus herausstehenden mit ihnen aus einem Stück bestehenden zylindrischen An sätzen 16, 16'. Die einen Ansätze 16 besitzen einen kleinen Endzapfen 17 und die anderen Ansätze 16' ein entsprechend grosses Loch 18, so dass sie ineinander gesteckt werden können und aneinander durch Rei bung festsitzen. Die so aneinandergesteckten Ansätze 16 und 16' bilden je einen, die Platten 15, 15' verbin denden und distanzierenden Quersteg.
Auch Eckstücke nach Fig.4, wobei winkelig zu- sammenstossende Hartschaumstoffplatten 20, 20' durch Querstege 21 miteinander verbunden sind, oder Wandanschlussstücke nach Fig. 5, wo je zwei rechtwin kelig zusammenstossende Platten 23, 23' miteinander und mit einer weiteren Platte 24 durch Querstege 25 verbunden sind, lassen sich in einem einzigen Arbeits gang mittels einer zweiteiligen Giessform herstellen, wie die Ausführungsform nach der Fig.l und 2.
Das Schalungselement nach den Fig. 6 und 7 be steht aus zwei rechteckigen Hartschaumstoffplatten 31, von z. B. 50 mm Stärke, die voneinander einen lichten Abstand von z. B. 150 mm besitzen. Die beiden Plat ten sind miteinander durch zwei Stahlstäbe 32 von z. B. 4 mm Durchmesser verbunden. Um diese Stahl stäbe fest in den Schaumstoffplatten zu verankern, sind die beiderseitigen Enden derselben zu einer Spirale 33 mit kegeliger Hüllfläche gestaltet, welche in einem- Kreisbogen 35 als Basis des Kegels endet.
Der Kreis bogen befindet sich in der Mitte der Plattendicke, damit die Stahlstäbe keine schädliche Wärmebrücke zwischen den beiden Aussenseiten der Platten bilden können. Um trotz dieser Lage genügend Schaumstoff material für die Verankerung der Stabenden zur Ver fügung zu haben, sind an den Platten 1 an der Innen seite Vorsprünge 36 zylindrischer Gestalt angebracht. Diese Schalungsplatten entsprechen allen Anforderun gen der Wärmedämmung und Feuersicherheit und las sen sich praktisch ohne Handarbeit maschinell herstel len.
Anstelle von Stahlstäben können auch stabförmige Stege aus keramischem Material, Beton, Asbestzement oder Schamotte verwendet werden, deren beiderseitige Enden verdickt sind. Die Verdickung kann beispiels weise die Form einer konischen Verbreiterung besit zen.
Mit Hilfe solcher Schalungselemente lassen sich vollkommen fugenlose Bauwerke aufstellen, die ohne weitere Hilfswerkzeuge und Schalungshilfen sofort aus betoniert werden können. Durch die geschilderte Art und Anordnung der Querstege lässt sich in die Wand sowohl eine Bewehrung in waagrechter als auch eine solche in senkrechter Richtung ohne Schwierigkeit ein bauen.
Formwork element for the production of concrete wall walls For the production of structures with concrete walls, it is known to use permanent formwork elements in which plates from the thermal insulation of the building material are spaced apart and connected to each other by transverse webs. By using such formwork elements, the operations required for erecting the structure are very simplified, shortened and made cheaper.
The subject matter of the invention is a formwork element of this type, which is characterized by particularly high thermal insulation, excellent sound insulation and moisture density, as well as absolute resistance to rotting. In addition, its extremely low weight makes it easier to handle and enables work to be accelerated accordingly. According to the invention, these advantages are achieved in that the plates are made of hard foam plastic.
According to a preferred embodiment, not only the plates, but also the crossbars are made of rigid foam plastic and the crossbars be available with at least one of the two plates in one piece. The transverse webs can be molded from one piece together with the two plates, which for technical reasons allows only the production of formwork elements with a single row of transverse webs. Another type in which this restriction does not occur is that the crossbars are made of one piece with the adjoining plate, each with half their length, and by means of corresponding parts z. B.
Pin or hole can be attached to each other.
Such formwork elements also have the advantage over the known, similar formwork elements that they can be produced extremely quickly and cost-effectively by machine with practically no manual work.
If increased requirements are placed on the fire resistance of the walls to be erected, the arrangement of cross-bars made of rigid foam is not practical. In these cases, the rigid foam panels are made of heat-resistant material such. B. metal, ceramic, fireclay, concrete, asbestos cement and. Like. Connected, the ends of which are widened and are poured into the foam plastic panels.
In a preferred embodiment of such a formwork element, the transverse webs are steel rods, both ends of which are bent into one or more screw or spiral turns. For example, the arrangement is such that the two ends of each steel rod are bent to form a spiral with a conical envelope surface which ends in a turn lying parallel to the plane of the plate.
On the other hand, the arrangement of fireproof crossbars has the disadvantage compared to the crossbars made of rigid foam that these materials are usually relatively good heat conductors, so that so-called cold bridges can form in the wall if precautions are not taken. Such cold bridges can be avoided in a simple and expedient manner in that the ends of the transverse webs are at a distance of approximately half the sheet thickness from the outer wall of the rigid foam board and the rigid foam boards have protrusions on the inside at the points where the transverse webs are anchored .
These projections have the effect that there is still enough embedding material for anchoring the widened ends of the transverse webs in the rigid foam sheets despite the distance from the outer wall.
Several exemplary embodiments of the invention are explained in more detail below with reference to the drawing. 1 shows a formwork element in a diagram, FIG. 2 shows two such elements that can be placed on top of one another in an end view, FIG. 3 shows the two halves of a further embodiment before assembly, in an end view,
FIG. 4 a corner piece and FIG. 5 a wall connection piece in a front view. 6 shows a further formwork element in a central section and FIG. 7 shows the connection point between a transverse web and a plate of the formwork element according to FIG. 6 in an enlarged section.
The formwork element according to FIGS. 1 and 2 be seated two panels 10, 10 'made of a highly insulating foam plastic, for. B. rigid polystyrene foam, which are connected to one another by four cylindrical transverse webs 11 arranged in a row. The plates 10, 10 'and the crossbars form a single shape piece. Such formwork elements can be made in a single operation in a two-part form.
On two abutting narrow sides, the plates 10, 10 'have centrally projecting Lei most 12 and on the other two narrow sides ent speaking grooves 13 so that the same formwork elements can be placed on top of each other or can be plugged into each other. As a result, the panels form two seamlessly closed walls that prevent concrete slurry from flowing out, so that no cold bridge can arise and the resulting increased stresses are avoided. Due to the row of transverse webs 11, the plates 10, 10 'are held together immovably, so that concreting can take place without any further external support.
In the embodiment according to FIG. 3, the plates 15, 15 'of the formwork elements have double the width and two parallel rows of protruding cylindrical sets 16, 16' with them in one piece. One lugs 16 have a small end pin 17 and the other lugs 16 'have a correspondingly large hole 18 so that they can be plugged into one another and are stuck together by friction. The lugs 16 and 16 'plugged together in this way each form one, the plates 15, 15' connec denden and spacing transverse web.
Also corner pieces according to FIG. 4, with rigid foam panels 20, 20 'that meet at an angle, being connected to one another by transverse webs 21, or wall connection pieces according to FIG. 5, where two plates 23, 23' that meet at right angles with one another and with a further plate 24 each Crossbars 25 are connected, can be produced in a single operation by means of a two-part casting mold, such as the embodiment according to FIGS.
The formwork element according to FIGS. 6 and 7 be consists of two rectangular rigid foam sheets 31, of z. B. 50 mm thickness, which is a clear distance from each other of z. B. have 150 mm. The two plat th are connected to each other by two steel rods 32 of z. B. 4 mm diameter connected. In order to anchor these steel rods firmly in the foam panels, the ends on both sides of the same are designed to form a spiral 33 with a conical envelope surface, which ends in a circular arc 35 as the base of the cone.
The arc of a circle is in the middle of the plate thickness so that the steel rods cannot create a damaging thermal bridge between the two outer sides of the plate. In order to have enough foam material available for anchoring the rod ends in spite of this situation, projections 36 of a cylindrical shape are attached to the plates 1 on the inside. These formwork panels meet all the requirements for thermal insulation and fire safety and can be produced by machine with practically no manual work.
Instead of steel rods, rod-shaped webs made of ceramic material, concrete, asbestos cement or chamotte can be used, the ends of which are thickened on both sides. The thickening can, for example, have the shape of a conical widening.
With the help of such formwork elements, completely seamless structures can be erected, which can be concreted out immediately without any additional tools or formwork aids. Due to the described type and arrangement of the crossbars, reinforcement can be built into the wall both horizontally and vertically without difficulty.