Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Nutverschlusses für elektrische Maschinen Nach dem Hauptpatent besteht ein magnetischer Nutverschluss an einer elektrischen Maschine aus einer in der Nut gehärteten Mischung von Kunstharz und Eisenpulver.
Ein solcher Nutverschluss wird nach dem Hauptpatent dadurch hergestellt, dass Eisenpulver mit einem mit Härter versetzten flüssigen Kunstharz zu ei ner Masse vermischt wird und die Masse im ungehär- teten Zustand in die freien Räume der mit der Wick lung belegten offenen Nuten so eingebracht wird, dass eine innige Verbindung mit den benachbarten Zahn kopfflanken entsteht.
Solche Nutverschlüsse sind mit besonderem Vorteil für Nuten im Läufer verwendbar, da sie den magne tisch bedingten Rüttelkräften und den Fliehkräften si cher standhalten, so dass kein Lockern und Heraus fallen der Nutverschlüsse mehr eintreten wird. Bei den bei normaler Temperatur pastenförmigen Mischungen kann es jedoch vorkommen, dass die Mischung bei der zum Aushärten notwendigen Temperatur in einen fliessfähigen Zustand gerät und u. U. aus der Nut wie der auslaufen kann, bevor der Aushärtungsprozess be endet ist.
Diese Nachteile sind überraschenderweise durch das erfindungsgemässe Verfahren überwunden oder weit gehend vermieden.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Nutverschlusses für elektrische Ma schinen nach dem Patentanspruch Il des Hauptpaten tes ist dadurch gekennzeichnet, dass einer pastenförmi- gen Mischung von heisshärtendem Epoxydharz und Eisenpulver, die nach dem Einbringen in die Nut in dieser ausgehärtet wird, ein Steifmacher beigemengt wird.
Bei der Auswahl der Steifmacher ist zweckmässig so zu verfahren, dass sich die erforderlichen Eigen schaften der Mischung hinsichtlich ihrer Standfestig keit bei Erhalt einer für die Bearbeitung günstigen Kon sistenz verbessern lassen. Je nach der Art der für die Mischung verwendeten Stoffe ergeben sich dann unter schiedliche Zeiten für die leichte Verarbeitbarkeit der Mischung und unterschiedliche Härtungszeiten sowie unterschiedliche Warmformbeständigkeiten nach Mar- tens.
Für eine pastenförmige, gut verarbeitungsfähige Mischung zum leichten Herstellen eines Nutverschlus- ses muss z. B. auch berücksichtigt werden, dass eine gute magnetische Leitfähigkeit bei möglichst niedriger elektrischer Leitfähigkeit und leichter Verformbarkeit bei ausreichend hoher Standfestigkeit und letztlich auch eine hohe mechanische und thermische Festigkeit gegeben ist. Die gute magnetische Leitfähigkeit hängt dabei von der Art und Menge des in die Mischung eingebrachten magnetisch leitenden Pulvers ab.
Die möglichst geringe elektrische Leitfähigkeit zwecks Ver minderung der Wirbelstomverluste kann im Zusammen wirken mit dem isolierenden Epoxydharz dadurch noch unterstützt werden, dass der Mischung magnetisch leit fähige, elektrisch isolierende anorganische Stoffe in Pul verform beigemengt werden, die die Eisenteilchen von einander trennen.
Bei Verwendung von Ferritpulver mit der allgemeinen Formel MeO-Fe20s oder elek trisch isolierendem Magnetpulver anderer Art allein oder in Verbindung mit hochdispersen anorganischen Füllstoffen oder organischen Steifmachern, insbesonde re in Form von Metallseifen, können diese magnetisch leitfähigen Füllstoffe als elektrische Isolierung der Ei senteilchen als magnetisch leitfähige Substanz und als Steifmacher ausgenutzt werden.
Besonders hohe Permeabilität der ausgehärteten Mischung lässt sich dadurch erreichen, dass die Eisen teilchen z. B. in reduzierender Atmosphäre geglüht und in an sich bekannter Weise mechanisch entspannt wer den. Hierzu kann das Eisenpulver vorzugsweise in ei nem Temperaturbereich von 700 bis 850 in trocke nem Wasserstoff geglüht werden, um anhaftende Oxyde zu reduzieren. Dabei erfolgt auch die mechanische Ent spannung der Eisenteilchen.
Die Brauchbarkeit der beschriebenen Massen für Nutverschlüsse beruht auch darauf, dass sie z. B. nach dem Einbringen in die Nut durch die nachfolgende Behandlung ihr Volumen praktisch nicht verändern, so dass die innige Verzahnung der Mischung mit den Un ebenheiten der Nutwände nach dem Aushärten und auch weiterhin im Betrieb erhalten bleibt.
Die Mischungen nach den folgenden Beispielen enthalten keine physiologisch bedenklichen Bestandteile. <I>Beispiel 1</I> 90,7 g Methylhexahydrophthalsäureanhydrid, 121,2 Gramm eines flüssigen Diepoxydharzes der Basis Bis phenol A (Epoxydäquivalent 190), 36,4 g hochdisperses Siliciumdioxyd und 751,7 g Schwammeisenpulver mit einer Korngrösse von 40 bis 100 ,um ergeben nach 15minütiger inniger Vermischung in einem Kneter eine sehr gut streichfähige Masse,
die auch bei erhöhter Temp--ratur ihre Standfestigkeit beibehält und auf ge neigten Flächen nicht abläuft. Diese Standfestigkeit wird durch das Siliciumdioxyd als Steifmacher bewirkt. Ausser dem Siliciumdioxyd hat hier auch das Eisen pulver noch eine beschleunigende Wirkung auf die Här tung, die bei 130' C etwa 10 Stunden dauert, wonach eine Warmformbeständigkeit nach Martens von 85' C erreicht wird. Durch Tempern der Mischung bei 130 C lässt sich nach 70 Stunden Temperzeit eine Warmform beständigkeit von 140' C erreichen.
Diese Masse hat im ausgehärteten Zustand eine maximale Permeabilität von 6 G/Oe und einen spezifi schen elektrischen Widerstand von etwa 15<B>2.</B> cm so wie einen hohen positiven Temperaturkoeffizienten des elektrischen Widerstandes.
Eine Beschleunigung der Aushärtung lässt sich bei diesem Beispiel durch den sonst üblichen Zusatz von tertiären Aminen, z. B. Benzyldimethylamin, wegen des Siliciumdioxyds nicht erreichen. Wenn eine schnellere Aushärtung erwünscht ist, kann besser eine Mischung nach Beispiel 2 verwendet werden.
<I>Beispiel 2</I> 250 g Epoxydharz nach Beispiel 1, 187g Anhydrid nach Beispiel 1, 1780 g Eisenpulver nach Beispiel 1 und 150 g Aluminiumsilikat (pez. Gew. 1,9-2,0; Schüttgewicht 70-80 g/1) werden 20 Minuten in einem Kneter gut vermischt und dabei eine leicht verstreich bare Masse gleicher magnetischer und elektrischer Ei genschaften wie bei Beispiel 1 erhalten/ Die gute Streichfähigkeit dieser Masse ist auf die Verwendung des Aluminiumsilikats zurückzuführen.
Nach einer Härtezeit von 10 Stunden bei 130 C ergibt sich eine Warmformbeständigkeit von 107 C, die auch durch ein anschliessendes Tempern bei der Temperatur von 130 C nur geringfügig auf 111'C erhöht werden kann. Die Härtung wird durch das bereits erwähnte Aluminiumsilikat beschleunigt, so dass hier im Gegen satz zum Beispiel 1 schon nach 1 Stunde bei 130 C Härtungstemperatur eine solche Festigkeit erreicht wird, dass die Masse nicht mehr eindrückbar ist.
Zur Steuerung der Härtungsbeschleunigung durch Aluminiumsilikat kann ein Teil des Aluminiumsilikats durch einen völlig inerten Stoff, beispielsweise Speck- steinpulver, ersetzt sein, wie dies im Beispiel 3 ge bracht ist.
<I>Beispiel 3</I> 250 g Epoxydharz nach Beispiel 1, 187 g Anhydrid nach Beispiel 1, 1780 g Eisenpulver nach Beispiel 1, 90 g Aluminiumsilikat und 60 g Specksteinpulver wer den 20 Minuten in einem Kneter innig vermischt. Diese Mischung ergibt nach 3 Stunden bei Härtungstempera- tur von 130 C bereits eine völlig ausreichende Festig keit von mindestens 400 kp/cm=. Diese Mischung hat den Vorteil, dass die wesentlich länger verarbeitungs fähig als die Mischung nach Beispiel 2 ist bei glei chen magnetischen und elektrischen Eigenschaften wie bei Beispiel 1.
So muss die Mischung nach Beispiel 2 innerhalb etwa 10 Stunden verarbeitet, d. h. in den Nuten eingebracht werden, wogegen dies bei der Mi schung nach Beispiel 3 noch nach 4 Tagen möglich ist.
Um die nicht immer vorhersehbaren Einflüsse der nicht gleichbleibenden alkalischen Reaktionen des Alu miniumsilikats auf die Härtung auszuschliessen, kann die Verwendung von Calciumsilikat vorteilhaft sein.
<I>Beispiel 4</I> 250 g Epoxydharz nach Beispiel 1, 187 g Anhydrid nach Beispiel 1, 1780 g Eisenpulver nach Beispiel 1 und 150 g Calciumsilikat werden 20 Minuten in einem Kneter gut vermischt. Diese Mischung ist nach 10 Stun den bei 130 C ausgehärtet. Durch die Beimengung von 1,2 g Benzyldimethylamin als Beschleuniger lässt sich die so erhaltene Masse bei 130 in 75 Minuten aushärten. Die magnetischen und elektrischen Eigen schaften sind die gleichen wie bei Beispiel 1.
Anstelle der hochdispersen anorganischen Füllstof fe, wie Siliciumdioxyd, Titandioxyd, Aluminiumsilikat, Calciumsilikat, Specksteinpulver oder elektrisch isolie rendes Magnetpulver aus Eisenoxyd oder aus Ferrit ist es auch möglich, organische Steifmacher zu verwen den. Hierzu eignen sich Metallseifen, wie das folgende Beispiel zeigt.
<I>Beispiel 5</I> 250 g Epoxydharz nach Beispiel 1, 187 g Anhydrid nach Beispiel 1, 2720 g Eisenpulver nach Beispiel 1 und 82 g Zinknaphthenat werden 15 Minuten in einem Kneter innig vermischt, wobei sich eine gut streich fähige Masse ergibt, die nach 10 Stunden bei 130 C ausgehärtet ist. Durch die Verwendung der genannten Metallseife lässt sich ohne Verschlechterung der Ver arbeitungseigenschaften der Mischung der Anteil an Magnetpulver und damit der Permeabilität noch be trächtlich (etwa 10-12 G/02) erhöhen. Wenn z.
B. eine hohe Warmformbeständigkeit erwünscht ist, wird man eine Mischung nach Beispiel 6 nehmen.
<I>Beispiel 6</I> 210 g eines bei Raumtemperatur flüssigen cycloali- phatischen Epoxydharzes (Epoxydäquivalent 170), 180 g Methylhexahydrophtalsäureanhydrid, 1600 g Eisenpul ver nach Beispiel 1, 137 g eines aus gleichen Gewichts teilen bestehenden Gemisches aus Aluminium- und Cal ciumsilikat und 5 g eines Beschleunigers, der aus einer Lösung von Natriumhydroxyd in zwei- und dreiwerti gen Alkoholen besteht, werden in einem Kneter 20 Mi nuten gut vermischt, wodurch sich eine gut verstreich bare Masse hoher Standfestigkeit erreichen lässt,
die nach 10 Stunden bei 130 C ausgehärtet ist und eine Warmformbeständigkeit von 140 C hat. Durch Nach- tempern bei 150 C kann nach 6 Stunden diese Warm formbeständigkeit auf 190 C erhöht werden. Magne tische und elektrische Eigenschaften entsprechen der Masse nach Beispiel 1 bis 4.
Eine in den wesentlichsten Punkten der geforder ten Eigenschaften besonders günstige Mischung, die eine hohe Warmformbeständigkeit und eine überaus grosse Gebrauchsdauer aufweist, ist im Beispiel 7 an gegeben.
<I>Beispiel 7</I> In 138,9 g eines bei Raumtemperatur flüssigen cy- cloaliphatischen Epoxydharzes (Epoxydäquivalent 153) werden unter Erwärmen auf 60 C 11,1 g Bortrifluo- rid-Piperidin-Komplex aufgelöst. Dann werden in diese Harz/Härter-Mischung 70 g Titandioxyd (Schüttgewicht 120 g/1) und 780 g Eisenpulver nach Beispiel 1 einge arbeitet und 15 Minuten in einem Kneter gut durch einander geknetet. Hierbei erhält man eine Masse, die nach 10 Stunden bei 130 C eine Warmformbeständig keit von 140 C hat.
Durch Nachtempern bei 130 C steigt sie nach 72 Stunden auf 170 C an. Diese Mi schung hat eine Gebrauchsdauer von mehreren Wo chen, innerhalb deren sie bei üblicher Lagerung leicht und gut verarbeitet, d. h. in die Nuten eingebracht wer den kann. Durch die Verwendung von Titandioxyd wird die Masse bis zu einem Masse thixotrop, so dass die in die Nuten eingefüllte und noch ungehärtete Mas se durch Rüttelkräfte vorübergehend in einen zähflüs sigen Zustand gebracht werden kann, wodurch sie be sonders gut in die Unebenheiten der Nutwände ein dringt.
Auf diese Weise hat der ausgehärtete Nutver- schluss einen besonders festen Sitz in der Nut.
Ausser den genannten Epoxydharzen lassen sich auch andere Epoxydharze, wie z. B. solche auf der Ba sis von Cyanursäure oder Isocyanursäure, verwenden. Je nach den geforderten Endeigenschaften wird man entsprechende Bindemittel auswählen.
Als Steifmacher können auch Polyamide verwen det werden. Man kann auch die magnetischen Eigen schaften der in Beispielen 1 bis 7 genannten plasti schen Massen durch die Wahl des magnetisch leitfähi gen Pulvers beeinflussen.
<I>Beispiel 8</I> Durch Verwendung eines feinkörnigeren Eisenpul vers lässt sich der Eisengehalt und damit die Permea- bilität beträchtlich erhöhen, wobei allerdings der spe zifische elektrische Widerstand absinkt. In die Harz/ Härter-Mischung nach Beispiel 7 werden 70 g Titan dioxyd und 930 g eines feinkörnigen Schwammeisen pulvers mit einer Teilchengrösse < _ 40,um eingearbei- tet. Es ergibt sich eine Masse mit erhöhtem Eisen gehalt, die ebenso leicht zu verarbeiten ist wie die Masse nach Beispiel 7. Die Maximalpermeabilität wird durch die Erhöhung des Eisengehalts auf etwa 10 er höht.
<I>Beispiel 9</I> Bringt man eine plastische Masse nach den Bei spielen 1 bis 8 unter hohem Druck, beispielsweise 100 kp/cm2, in die Nuten der Maschine ein, so wird ein Teil des Bindemittels ausgetrieben und in die Hohl räume zwischen den Blechen des Blechpakets und die sonstigen in der Nut vorhandenen Hohräume gedrückt. Hierdurch wird die Verzahnung zwischen Nutverschluss und Blechpaket noch inniger und die Permeabilität des Nutverschlusses selbst auf das Zwei- bis Dreifache er höht. Der spezifische elektrische Widerstand sinkt da bei ab.
Eine weitere Verbesserung der mechanischen und magnetischen Eigenschaften der Masse lässt sich da durch erreichen, dass der Knetvorgang unter Vakuum erfolgt. Es hat sich gezeigt, dass dadurch die ausge- härtete Masse eine um mindestens 50% höhere Biege- festigkeit aufweist.
Method for producing a magnetic slot lock for electrical machines According to the main patent, a magnetic slot lock on an electrical machine consists of a mixture of synthetic resin and iron powder hardened in the slot.
According to the main patent, such a slot seal is produced in that iron powder is mixed with a liquid synthetic resin mixed with hardener to form a mass and the mass in the uncured state is introduced into the free spaces of the open grooves occupied by the winding so that an intimate connection with the adjacent tooth head flanks is created.
Such slot locks can be used with particular advantage for slots in the runner, since they withstand the magnetic vibration forces and centrifugal forces si cher, so that the slot locks will no longer loosen and fall out. In the case of mixtures which are pasty at normal temperature, however, it can happen that the mixture enters a flowable state at the temperature necessary for curing and u. U. from the groove like that can leak before the curing process ends.
These disadvantages are surprisingly overcome or largely avoided by the process according to the invention.
The inventive method for producing a magnetic slot lock for electrical Ma machines according to patent claim II of the main patent is characterized in that a stiffener is added to a paste-like mixture of hot-curing epoxy resin and iron powder, which is cured in the slot after it has been introduced becomes.
When selecting the stiffeners, it is advisable to proceed in such a way that the required properties of the mixture with regard to its stability can be improved while maintaining a consistency that is favorable for processing. Depending on the type of substances used for the mixture, there are then different times for the easy processing of the mixture and different curing times as well as different heat resistance according to Martens.
For a paste-like, easily processable mixture for the easy production of a slot seal, z. For example, it must also be taken into account that good magnetic conductivity with the lowest possible electrical conductivity and easy deformability with sufficiently high stability and ultimately also high mechanical and thermal strength is given. The good magnetic conductivity depends on the type and amount of the magnetically conductive powder introduced into the mixture.
The lowest possible electrical conductivity for the purpose of reducing eddy current losses can be supported in conjunction with the insulating epoxy resin by adding magnetically conductive, electrically insulating inorganic substances in powder form to the mixture, which separate the iron particles from one another.
When using ferrite powder with the general formula MeO-Fe20s or other types of electrically insulating magnet powder alone or in conjunction with highly dispersed inorganic fillers or organic stiffeners, especially in the form of metal soaps, these magnetically conductive fillers can act as electrical insulation for the egg particles as magnetic conductive substance and used as a stiffener.
Particularly high permeability of the cured mixture can be achieved in that the iron particles z. B. annealed in a reducing atmosphere and mechanically relaxed in a known manner who the. For this purpose, the iron powder can preferably be annealed in a temperature range from 700 to 850 in dry hydrogen in order to reduce adhering oxides. The iron particles are also mechanically relaxed.
The usefulness of the masses described for slot closures is also based on the fact that they z. B. after introduction into the groove by the subsequent treatment practically not change their volume, so that the intimate interlocking of the mixture with the unevenness of the groove walls is retained after curing and also in operation.
The mixtures according to the following examples do not contain any physiologically harmful components. <I> Example 1 </I> 90.7 g of methylhexahydrophthalic anhydride, 121.2 grams of a liquid diepoxy resin based on bis phenol A (epoxy equivalent 190), 36.4 g of highly dispersed silicon dioxide and 751.7 g of sponge iron powder with a grain size of 40 to 100, to give a very spreadable mass after 15 minutes of intimate mixing in a kneader,
which retains its stability even at high temperatures and does not run off on inclined surfaces. This stability is brought about by the silicon dioxide as a stiffener. In addition to the silicon dioxide, the iron powder also has an accelerating effect on the hardening process, which takes about 10 hours at 130 ° C, after which a Martens heat resistance of 85 ° C is achieved. By tempering the mixture at 130 ° C., a heat resistance of 140 ° C. can be achieved after a tempering time of 70 hours.
In the cured state, this mass has a maximum permeability of 6 G / Oe and a specific electrical resistance of about 15 2 cm as well as a high positive temperature coefficient of electrical resistance.
Curing can be accelerated in this example by the addition of tertiary amines, e.g. B. Benzyldimethylamine, because of the silicon dioxide not reach. If faster curing is desired, a mixture according to Example 2 can better be used.
<I> Example 2 </I> 250 g of epoxy resin according to Example 1, 187 g of anhydride according to Example 1, 1780 g of iron powder according to Example 1 and 150 g of aluminum silicate (specific weight 1.9-2.0; bulk density 70-80 g / 1) are mixed well in a kneader for 20 minutes and an easily spreadable mass of the same magnetic and electrical properties as in Example 1 is obtained / The good spreadability of this mass is due to the use of the aluminum silicate.
After a curing time of 10 hours at 130 ° C., the result is a heat distortion resistance of 107 ° C., which can only be increased slightly to 111 ° C. by subsequent tempering at a temperature of 130 ° C. The hardening is accelerated by the aluminum silicate already mentioned, so that here, in contrast to example 1, after 1 hour at 130 C hardening temperature, such a strength is reached that the mass can no longer be indented.
To control the hardening acceleration by aluminum silicate, part of the aluminum silicate can be replaced by a completely inert substance, for example soapstone powder, as is done in example 3.
<I> Example 3 </I> 250 g of epoxy resin according to Example 1, 187 g of anhydride according to Example 1, 1780 g of iron powder according to Example 1, 90 g of aluminum silicate and 60 g of soapstone powder are intimately mixed in a kneader for 20 minutes. After 3 hours at a hardening temperature of 130 ° C., this mixture already gives a completely sufficient strength of at least 400 kp / cm =. This mixture has the advantage that it can be processed much longer than the mixture according to example 2 with the same magnetic and electrical properties as in example 1.
The mixture according to Example 2 must be processed within about 10 hours, i. H. be introduced into the grooves, whereas this is still possible after 4 days with the mixture according to Example 3.
In order to exclude the not always foreseeable influences of the inconsistent alkaline reactions of the aluminum silicate on the hardening, the use of calcium silicate can be advantageous.
<I> Example 4 </I> 250 g of epoxy resin according to Example 1, 187 g of anhydride according to Example 1, 1780 g of iron powder according to Example 1 and 150 g of calcium silicate are mixed well in a kneader for 20 minutes. This mixture is cured at 130 C after 10 hours. By adding 1.2 g of benzyldimethylamine as an accelerator, the resulting mass can be cured at 130 in 75 minutes. The magnetic and electrical properties are the same as in Example 1.
Instead of the highly dispersed inorganic fillers, such as silicon dioxide, titanium dioxide, aluminum silicate, calcium silicate, soapstone powder or electrically insulating magnetic powder made of iron oxide or ferrite, it is also possible to use organic stiffeners. Metal soaps are suitable for this, as the following example shows.
<I> Example 5 </I> 250 g of epoxy resin according to Example 1, 187 g of anhydride according to Example 1, 2720 g of iron powder according to Example 1 and 82 g of zinc naphthenate are intimately mixed for 15 minutes in a kneader, resulting in an easily spreadable mass which has hardened after 10 hours at 130 C. Through the use of the metal soap mentioned, the proportion of magnetic powder and thus the permeability can be increased considerably (about 10-12 G / 02) without impairing the processing properties of the mixture. If z.
B. a high heat resistance is desired, one will take a mixture according to Example 6.
<I> Example 6 </I> 210 g of a cycloaliphatic epoxy resin that is liquid at room temperature (epoxy equivalent 170), 180 g of methylhexahydrophthalic anhydride, 1600 g of iron powder according to Example 1, 137 g of a mixture of aluminum and cal Calcium silicate and 5 g of an accelerator, which consists of a solution of sodium hydroxide in dihydric and trihydric alcohols, are mixed well in a kneader for 20 minutes, making it possible to achieve an easily spreadable mass of high stability,
which is cured after 10 hours at 130 ° C and has a heat resistance of 140 ° C. This heat resistance can be increased to 190 C after 6 hours by post-curing at 150 ° C. Magnetic tables and electrical properties correspond to the mass according to Examples 1 to 4.
A particularly favorable mixture in the most essential points of the required properties, which has a high heat resistance and an extremely long service life, is given in Example 7.
<I> Example 7 </I> In 138.9 g of a cycloaliphatic epoxy resin (epoxy equivalent 153) which is liquid at room temperature, 11.1 g of boron trifluoride-piperidine complex are dissolved while heating to 60.degree. Then 70 g of titanium dioxide (bulk density 120 g / 1) and 780 g of iron powder according to Example 1 are worked into this resin / hardener mixture and kneaded well together for 15 minutes in a kneader. This gives a mass which has a heat resistance of 140 C after 10 hours at 130 C.
It rises to 170 C after 72 hours by post-curing at 130 C. This Mi mixture has a useful life of several weeks, within which it is easily and well processed with normal storage, d. H. introduced into the grooves who can. Through the use of titanium dioxide, the mass becomes thixotropic up to a mass, so that the mass that has been filled into the grooves and is not yet hardened can be temporarily brought into a viscous state by vibrating forces, so that it penetrates particularly well into the unevenness of the groove walls .
In this way, the hardened slot seal has a particularly tight fit in the slot.
In addition to the epoxy resins mentioned, other epoxy resins, such as. B. use those based on cyanuric acid or isocyanuric acid. Appropriate binders will be selected depending on the final properties required.
Polyamides can also be used as stiffeners. You can also influence the magnetic properties of the plastic compounds mentioned in Examples 1 to 7 by choosing the magnetically conductive powder.
<I> Example 8 </I> By using a finer-grain iron powder, the iron content and thus the permeability can be increased considerably, although the specific electrical resistance drops. 70 g of titanium dioxide and 930 g of a fine-grained sponge iron powder with a particle size of <40 μm are incorporated into the resin / hardener mixture according to Example 7. The result is a mass with increased iron content which is just as easy to process as the mass according to Example 7. The maximum permeability is increased by increasing the iron content to about 10.
<I> Example 9 </I> If a plastic mass according to Examples 1 to 8 is introduced into the grooves of the machine under high pressure, for example 100 kp / cm2, some of the binder is expelled and into the cavities pressed between the sheets of the laminated core and the other cavities present in the groove. As a result, the interlocking between the slot seal and the laminated core becomes even more intimate and the permeability of the slot seal itself is increased two to three times. The specific electrical resistance drops from there.
A further improvement in the mechanical and magnetic properties of the mass can be achieved by the kneading process taking place under vacuum. It has been shown that as a result the cured mass has a flexural strength that is at least 50% higher.