Universalschleifmaschine zum Rundschleifen, Einstechschleifen und Tauchschleifen Die Erfindung betrifft eine Universalschleifmaschine zum Rundschleifen, Einstechsahleifen und Tauchschlei- fen. Bisher musste jeder der drei Arbeitsgänge auf einer besonderen Maschine durchgeführt werden.,
was höhere Kosten und grösseren Zeitaufwand bedingte.
Die Erfindung bezweckt eine Universalschleifmaschi- ne zu schaffen, welche alle diese Aufgaben erfüllen kann. Sie ist dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine für spanabhebende Fertigung zusätzlich, einen auf einem Schlitten beweglichen Revolverkopf mit vollhydrauli- scher Steuerung und eine automatisch arbeitende Zuführ- einrichtung besitzt.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Er findungsgegenstandes dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Univer- salschleifmaschine mit Revolversupport nebst Revolver kopf mit horizontaler Lagerung und automatisch arbei- tender Material-Zuführeinrichtung,
Fig. 2 ein Schnitt durch eine Universalschleifmaschi- ne mit automatisch arbeitender Einrollvorrichtung in Verbindung mit einem Revolversupport und Fig. 3 ein im Tauchschleifverfahren hergestelltes Werkstück mit weiteren Bearbeitungsfolgen.
Der Grundaufbau der Maschine ist bekannter Art, weshalb auch die Darstellung des Maschinenbettes 1 und des hydraulischen Antriebs des Schlittens 2, der durch Zylinder, Kolben und Kolbenstange in den Gleitführun- gen des Maschinenbettes 1 hin- und herbeweglich ist, in der Zeichnung fortgelassen wurde.
Der Werkstückspindelstock 3 ist mit dem Schlitten 2 fest verschraubt und zur Aufnahme von Stangenmate rial mit einer Spannvorrichtung 4 ausgerüstet. Die Spann- einrichtung ist auswechselbar und kann, falls Werkstük- ke zwischen Spitzen geschliffen werden sollen, durch eine Körnerspitze 5 ersetzt werden.
In Verlängerung der Hauptspindelachse des Werkstückspindelstocks 3 ist auf einem eigenen Untersatz 20 eine Materialzuführeinrich- tung 6 fest montiert, deren Arbeit elektro-hydraulisch gesteuert wird. Auf dem Zwischenschlitten 8, der mit denn Schlitten 2 fest verbunden ist, ist der längsverschiebbare Revolversupport 9 gelagert.
Von einem Zylinder 10 wird über eine Kolbenstange 11 und ein Böckchen 12, das fest mit dem Revolversupport 9 verschraubt ist, die ho rizontale Bewegung eingeleitet. Die Zuführung des Druck öls erfolgt wechselweise über die Leitungen 13 und 14 vom Steuerventil 15 aus,
das durch einen Elektroma gneten 16 je nach der erforderlichen Bewegungsrichtung des Revolversupports 9 gesteuert wird. Die Leitungen 17 und 18 dienen für die Zu- und Abführung des Druck- mittels.
Zur Begrenzung der Längsverschiebbarkeit des Re- volversupports 9 ist am rückwärtigen Ende eine Lager stelle 21 zur Aufnahme einer drehbaren Anschlagtrom- mel 22 mit 6 verstellbaren Anschlagschrauben 23 ange ordnet.
Eine Bohrung 26 im vorderen Teil des Revolversup- ports 9 dient zur Aufnahme des mit 6 Werkzeugaufnah- men 25 bestückten Revolverkopfes 24 mit horizontaler Lagerung. Eine elektrisch-hydraulische Schalteinrichtung zum Einschwenken der Werkzeuge 27 in die Arbeitsstel- lung des Revolverkopfes 24 ist mit der Schaltanordnung der Anschlagtrommen 22
synchronisiert.
Für Arbeiten zwischen Spitzen ist eine Arretierein- richtung des Revolverkopfes 24 und eine Festklemm- vorrichtung des Revolversupports vorgesehen (nicht ge zeichnet).
Der in Fig. 2 dargestellte Schnitt zeigt die Anordnung des Schleifspindelstocks 34 zur Stellung des Revolver kopfs 2:
4. Auf dem Bett 1 ist der Untersatz 30, in dem die Zustelleinrichtung 31 für den Schleifspindelstock 34 un tergebracht ist, fest montiert. Die Zustellung des Schleif spindelstocks 34, der im rechten Winkel zur Lage des Revolversupports 9 angeordnet ist,
wird über eine Ge windespindel 32 und eine Mutter 33 auf den Schleif spindel'stock 34 übertragen. Die Zustellbewegung des Schleifspindelstocks 34 ist mit der Schaltung des Revol verkopfs hydraulisch abstimmbar, so dass bei gleichr zeitigen Arbeitsoperationen kein Überschneiden der Ar beitsfolgen eintreten 'kann.
Als weitere Einrichtung der universellen Ausrüstung der Maschine ist im Schleifspindelstock 34 eine Dop- peleinrollvorrichtung 35 eingebaut, mit der zum Form- und Tauschschleifen das notwendige Profil auf den Um fang der Schleifscheibe 36 eingerollt wird. Zweckmässig ist die Einrollvorrichtung 35, wie Fig. 2 zeigt, in schwenk barer Ausführung direkt hinter der Schleifscheibe 36 an geordnet.
Mit 40 ist ein um eine feste Achse 39 schwenk barer Hebelbock bezeichnet, der zur Aufnahme der bei den Profilierrollen 37 und 40 dient, von denen die erste mittels eines auf dem Hebelbock 40 fest verankerten Bolzens 41 drehbar gelagert, die zweite dagegen halb starr mit der Welle 42 verbunden und zum Antrieb durch einen Elektromotor 44 drehbar im Hebelbock 40 einge bettet ist.
Die schwenkbare Anordnung hat den Vorteil, dass die bei wiederholter Benutzung der Profilierrolle 37 bemerkbare Abnutzung, die sich gleichzeitig auf die Schleifscheibe 36 überträgt und eine Verzerrung des Pro fils hervorruft, ausgeglichen werden kann, indem durch eine kleine Drehung des Hebelbockes 40 die Mutterpro filierrolle 43 in Arbeitsstellung gebracht und durch deren Funktion die Profiltreue an der Schleifscheibe 36 wieder hergestellt wird.
Die Schwenkung des Hebelbocks 40 mit dem Elektromotor 44 und den Profilierrollen 37 und 43 erfolgt hydraulisch durch den im Zustellschlitten 45 hin und herbeweglichen Kolben 46 über die Kolbenstange 47, die durch ein Gelenk 48 mit dem Hebelbock gekup pelt ist.
Die Zustellung der Profiliereinrichtung 35 kann sowohl hydraulisch über die Gewindespindel 50, die Mutter 49, über ein Zahnradgetriebe 51 und den Hy- draulikkolben 52 als auch von Hand über das Hand rad 53, die Welle 54, die Zahnräder 55, 56 und 57, über die Gewindespindel 58 und die Mutter 59 rauf das La ger 60 und den Vorschubschlitten 45 erfolgen.
Die Arbeitsweise der Einrollvorrichtung 35 ist fol gende: Bei der in Fig. 2 gezeigten Stellung befindet sich die Profilierrolle 37 mit der Schleifscheibe 36 in Ein- griffsstellung. Die Schleifscheibe 36 dreht sich bekannt lich beim Einrollen des Profils mit stark verminderter Drehzahl, die eine Umfangsgeschwindigkeit von 0,5 bis 1,
5 m/s nicht überschreiten soll. Wird nun die Profilier rolle 37 mit einem Druck von 20 bis 100 kp/cm je nach Scheibenbreite gegen die Schleifscheibe 36 gedrückt, so überträgt sich die Form der Profilierrolle durch das Aus- brechen von Körnern aus der Bindung auf den Um fang der Schleifscheibe 36.
Wird nach längerer Benut zung der Profilierrolle 37 eine Verzerrung des Profils, die sich auch im Profil der Schleifscheibe 36 bemerkbar macht, festgestellt, so muss eine Korrektur des Profils sowohl an der Schleifscheibe 36 als auch an der Pro filierrolle 37 vorgenommen werden.
Der Ablauf ist folgender: Eine in der Zeichnung nicht dargestellt Steuerung führt über ein Leitungssy- stem Drucköl in den Zylinder 62. Durch die Beauf- schlagung schiebt sich der Kolben 46 mit der Kolben stange 47 nach vorn, schwenkt den Hebelbock 40 um seine Achse 39 und bringt die sogenannte Mutterprofi- lierrolle 43 in Arbeitsstellung.
Ein Kontaktschalter schal- tet den für den Antrieb der Mutterprofilierrolle 43 vor gesehen Elektromotor ein und versetzt sie in langsame Umdrehungen.
Gleichzeitig tritt der Beistellkolben 52 in Tätigkeit und drückt über den Beistellschlitten 45, der mit dem Hebelbock 40 über den Bolzen 39 in. Verbin dung steht, die Mutterprofilierrolle 43 gegen die Schleif- scheibe 36 und führt somit die Korrektur des Profils durch.
Nach Beendigung des Arbeitsganges wird der Beistellschlitten wieder automatisch zurückgezogen, der Hebelbock 4.0 schwenkt durch entgegengesetzte Druck- bea.ufschlagung auf den Kolben 46 um, bringt die Mut terprofilierrolle 43 in Ruhestellung und. setzt gleichzei tig den Antriebsmotor 44 still. Die Profilierrolle 37 wird zwangsläufig mit der Schleifscheibe 36 in, Eingriff ge bracht.
Der Antriebsmotor der Schleifscheibe 36 schal tet sich ein und bringt diese auf Schleifgeschwindigkeit. Die Beistelleinrichtung 50-52 tritt in Tätigkeit und fühlt die Profilierrolle 37 an den Umfang der Schleifscheibe 36, wobei die Korrektur auf die Profilierrolle 37 über tragen wird und dadurch ihre ursprüngliche Form zu rückerhält. Erst hiernach kann der Einsatz der Schleif scheibe 36 wieder beginnen.
Fig. 3 stellt den Vorgang eines im Tauschschleifver- fahren gefertigten Weckstücks dar. In Fig. 3a ist die Schleifoperation des ersten Werkstücks beendet, die Schleifscheibe 36 ist in ihre Ausgangsstellung zurückge zogen.
Die automatisch arbeitende Materialzuführein- richtung hat den Werkstoff bis zum Anschlag 60, der zugleich auch als Führung für die Weiterverarbeitung des Werkstücks dient, geschoben und mittels der Spannvor- richtung 4 geklemmt. Gleichzeitig fährt der in Fig. 1 an geführte Revolversupport 9 vor und setzt den Revolver kopf 24 zum ersten Arbeitsgang, dem Zentrieren, ein; es folgt anschliessend der zweite, das Bohren und gleich darauf das Gewindeschneiden.
Der Revolversupport 9 mit dem Revolverkopf 24 wird automatisch in seine Ausgangsstellung gebracht. Inzwischen hat die Schleif- scheibe das zweite Werkstück geschliffen und gleich zeitig das erste vom zweiten getrennt, Fig. 3b. Die Schleifscheibe fährt in ihre Ausgangsstellung zurück, die Führung 60 öffnet sich, und der Ausstosser 61 tritt in Tätigkeit, Fig. 3c. Das Arbeitsverfahren beginnt von neuem.
Durch die Abstimmung der Einsetzzeit der verschie denen Maschinen-Einrichtungen untereinander ist ein 'überschneiden der Arbeitsfolgen nicht möglich.
Universal grinding machine for cylindrical grinding, plunge grinding and plunge grinding. The invention relates to a universal grinding machine for cylindrical grinding, plunge grinding and plunge grinding. So far, each of the three operations had to be carried out on a special machine.,
which resulted in higher costs and greater expenditure of time.
The invention aims to create a universal grinding machine which can perform all of these tasks. It is characterized by the fact that the machine for machining production also has a turret head that can be moved on a slide with fully hydraulic control and an automatically operating feed device.
In the drawing, an embodiment of the subject invention He is shown. They show: FIG. 1 a schematic representation of a universal grinding machine with turret support together with turret head with horizontal bearing and automatically operating material feed device,
FIG. 2 shows a section through a universal grinding machine with an automatically operating roll-in device in connection with a turret support, and FIG. 3 shows a workpiece manufactured using the plunge-cut grinding process with further processing sequences.
The basic structure of the machine is of a known type, which is why the illustration of the machine bed 1 and the hydraulic drive of the slide 2, which can be moved back and forth in the sliding guides of the machine bed 1 by the cylinder, piston and piston rod, has been omitted from the drawing.
The workpiece headstock 3 is firmly screwed to the carriage 2 and equipped with a clamping device 4 to accommodate rod material. The clamping device is exchangeable and can be replaced by a center point 5 if workpieces are to be ground between points.
As an extension of the main spindle axis of the workpiece headstock 3, a material feed device 6 is permanently mounted on its own base 20, the work of which is electro-hydraulically controlled. The longitudinally displaceable turret support 9 is mounted on the intermediate slide 8, which is firmly connected to the slide 2.
From a cylinder 10, the ho rizontal movement is initiated via a piston rod 11 and a bracket 12 which is firmly screwed to the turret support 9. The pressure oil is supplied alternately via lines 13 and 14 from the control valve 15,
which is controlled by an electromag 16 depending on the required direction of movement of the turret support 9. The lines 17 and 18 are used to supply and discharge the pressure medium.
To limit the longitudinal displaceability of the turret support 9, a bearing 21 for receiving a rotatable stop drum 22 with 6 adjustable stop screws 23 is arranged at the rear end.
A bore 26 in the front part of the turret support 9 serves to receive the turret head 24 equipped with 6 tool holders 25 with horizontal mounting. An electro-hydraulic switching device for pivoting the tools 27 into the working position of the turret 24 is with the switching arrangement of the stop drum 22
synchronized.
A locking device of the turret head 24 and a clamping device of the turret support are provided for work between points (not shown).
The section shown in Fig. 2 shows the arrangement of the grinding headstock 34 for the position of the turret head 2:
4. On the bed 1, the base 30, in which the feed device 31 for the grinding headstock 34 is housed, is firmly mounted. The delivery of the grinding headstock 34, which is arranged at right angles to the position of the turret support 9,
is transferred to the grinding spindle'stock 34 via a Ge threaded spindle 32 and a nut 33. The feed movement of the grinding headstock 34 can be adjusted hydraulically with the switching of the turret head, so that no overlapping of the work sequences can occur during simultaneous work operations.
As a further device for the universal equipment of the machine, a double roll-in device 35 is built into the grinding headstock 34, with which the necessary profile is rolled up around the grinding wheel 36 for form and exchange grinding. The curling device 35, as shown in FIG. 2, is expediently arranged in a pivotable version directly behind the grinding wheel 36.
40 with a pivoting about a fixed axis 39 ble lever bracket is referred to, which serves to accommodate the profiling rollers 37 and 40, of which the first rotatably mounted by means of a bolt 41 firmly anchored on the lever bracket 40, the second, however, semi-rigid with the Shaft 42 is connected and is rotatably embedded in the lever bracket 40 for driving by an electric motor 44.
The pivoting arrangement has the advantage that the wear that is noticeable when the profiling roller 37 is used repeatedly, which is simultaneously transferred to the grinding wheel 36 and causes a distortion of the profile, can be compensated for by turning the lever bracket 40 slightly to remove the nut profiling roller 43 brought into working position and through whose function the profile accuracy on the grinding wheel 36 is restored.
The pivoting of the lever bracket 40 with the electric motor 44 and the profiling rollers 37 and 43 is carried out hydraulically by the piston 46 reciprocating in the feed slide 45 via the piston rod 47 which is gekup pelt by a joint 48 with the lever bracket.
The infeed of the profiling device 35 can be carried out hydraulically via the threaded spindle 50, the nut 49, via a gear train 51 and the hydraulic piston 52, as well as manually via the handwheel 53, the shaft 54, the gears 55, 56 and 57 via the threaded spindle 58 and the nut 59 up the La ger 60 and the feed slide 45 take place.
The mode of operation of the rolling device 35 is as follows: In the position shown in FIG. 2, the profiling roller 37 is in the position of engagement with the grinding wheel 36. The grinding wheel 36 rotates known Lich when rolling in the profile at a greatly reduced speed, which has a peripheral speed of 0.5 to 1,
Should not exceed 5 m / s. If the profiling roller 37 is now pressed against the grinding wheel 36 with a pressure of 20 to 100 kp / cm, depending on the wheel width, the shape of the profiling roller is transferred to the periphery of the grinding wheel 36 by the breaking of grains from the bond.
If, after prolonged use of the profiling roller 37, a distortion of the profile, which is also noticeable in the profile of the grinding wheel 36, is found, the profile must be corrected on both the grinding wheel 36 and the profiling roller 37.
The sequence is as follows: A control, not shown in the drawing, feeds pressurized oil into the cylinder 62 via a line system. As a result of the impact, the piston 46 with the piston rod 47 is pushed forward and the lever bracket 40 pivots about its axis 39 and brings the so-called mother profiling roller 43 into working position.
A contact switch switches on the electric motor provided for driving the nut profiling roller 43 and sets it in slow rotations.
At the same time, the auxiliary piston 52 comes into operation and presses the nut profiling roller 43 against the grinding wheel 36 via the auxiliary slide 45, which is connected to the lever bracket 40 via the bolt 39, and thus corrects the profile.
After the end of the work step, the auxiliary slide is automatically withdrawn again, the lever bracket 4.0 swivels by applying pressure in the opposite direction to the piston 46, bringing the nut profiling roller 43 into the rest position and. sets the drive motor 44 at the same time. The profiling roller 37 is inevitably brought into engagement with the grinding wheel 36.
The drive motor of the grinding wheel 36 switches itself on and brings it up to grinding speed. The auxiliary device 50-52 comes into action and feels the profiling roller 37 on the periphery of the grinding wheel 36, the correction being carried over to the profiling roller 37 and thereby restoring its original shape. Only then can the grinding wheel 36 begin again.
FIG. 3 shows the process of a wake-up piece manufactured using the exchange grinding process. In FIG. 3a, the grinding operation of the first workpiece has ended, the grinding wheel 36 has been withdrawn into its starting position.
The automatically operating material feed device has pushed the material up to the stop 60, which at the same time also serves as a guide for the further processing of the workpiece, and clamped it by means of the clamping device 4. At the same time, the turret support 9 guided in FIG. 1 moves forward and uses the turret head 24 for the first operation, centering; Then comes the second, drilling and immediately afterwards thread cutting.
The turret support 9 with the turret head 24 is automatically brought into its starting position. In the meantime the grinding wheel has ground the second workpiece and at the same time separated the first from the second, FIG. 3b. The grinding wheel moves back to its starting position, the guide 60 opens, and the ejector 61 comes into operation, FIG. 3c. The working process begins again.
By coordinating the deployment times of the various machine devices with one another, it is not possible for the work sequences to overlap.