Verfahren und Anlage zum Herstellen von gemahlenem Kautschuk aus gebrauchten textilfaserhaltigen Kautschukwaren
Gemahlener Altkautschuk wird in der Industrie vielfach verwendet, z. B. als Grundmaterial von Regenerat, zur Beimischung in Bitumen, zwecks Herstellung von Kautschukbitumen, als Füllstoff zu technischen Kautschukmischungen, zur Erzeugung von elastischen Teppichunterlagen usw. Unabhängig von der Verwendungsart ist es erforderlich, dass das Mahlgut von einheitlicher Kornzusammensetzung ist und weder zu grobe noch zu feine Körner enthält sowie ferner von Textilverunreinigungen möglichst frei ist.
In der ganzen Welt nimmt der Anfall gebrauchter Kautschukreifen ständig zu. Die wichtigste Verarbeitung ist das Mahlen. Die fortschrittlichsten Maschinen zum Mahlen und Absondern der Textileinlagen sind die Hammer-Mahlmaschinen mit kontinuierlichem Betrieb und die Drehscheiben-Mahlmaschinen, welche das Textilmaterial aus dem Mahlgut durch Schüttelflachsiebe oder rotierende prismatische Trommeln entfernen. Diese Trennung ist aber unzulänglich. Der Prozentsatz der Textilverunreinigun- gen des Mahlgutes ist noch viel zu hoch, weil das Grundmaterial einen viel zu hohen Prozentsatz an Textilmaterial enthalten hat. Das Mahlen von Abfällen mit einem hohen Prozentsatz von Textilgehalt ist ausserdem mit Schwierigkeiten verbunden, z.
B. deswegen, weil die Maschine das Material nicht nur zu zerreiben, sondern das eine Makrofestigkeit besitzende Material auch zu reissen hat. Die Scheibenmahlmaschine wird daher übermässig belastet. Aus diesem Grund wird auf das Mahlen von Kautschukabfällen mit grossem Textilgehalt oft verzichtet, und nur die textilfreien Laufflächen der Kautschukreifen, und die daneben befindlichen, verhältnismässig wenig Textilien enthaltenden Seitenteile werden vermahlen, während der grösste Teil der Kautschukreifen, der Gewebeunterbau, mit dem darin befindlichen Kautschuk- und Textilmaterial unverarbeitet bleibt Ein weiterer Nachteil der verwendeten Maschinen besteht darin, dass die Korngrösse des erhaltenen Mahlgutes nur innerhalb gewisser Grenzen beeinflusst werden kann. Mit der Hammer-Mahlmaschine kann man z. B. Feinmahlgut unter 2 mm überhaupt nicht erzeugen.
In Ermangelung eines entsprechenden Verfahrens und der maschinellen Einrichtung kam es bisher nicht zur wirtschaftlichen Nutzbarmachung von beim Mahlen von Kautschukabfällen entstehenden Textilkordabfällen. Die so erhaltenen zerfetzten Textilfädenabfälle wurden im allgemeinen zu Heizungszwecken verwendet.
Im Gegensatz zu den bisherigen Methoden und Maschinen ermöglicht die gegenwärtige Erfindung durch Anwendung des vorgeschlagenen Verfahrens und der Anlage eine bessere wirtschaftlichere Nutzbarmachung des Altkautschuks als bisher. Das Verfahren und die Einrichtung nach der Erfindung eignen sich zur praktisch fast vollständigen Aussonderung des Textilanteils aus dem Kautschukmahlgut und ermöglichen eine Sortierung des Mahlgutes nach beliebigen Korngrössen, wie auch die Wiedergewinnung des Textilgehaltes des Altkautschuks in einem Zustande, der eine Weiterverarbeitung zu hochwertigen Textilprodukten, z. B. zu industriellen Wattesorten, zulässt.
Die Anwendung der Erfindung zur Nutzbarmachung der verbrauchten Kautschukreifen ist also im Verhältnis zu den bisher bekannten Methoden produktiver und wirtschaftlicher, bedingt bessere Qualitäten ergebende Verfahren und Maschinen, und ermöglicht ausserdem die Gewinnung eines neuen, wertvollen Rohstoffes.
Das Verfahren der Erfindung besteht darin, dass der Altkautschuk vor dem Mahlen in Streifen zer legt wird und die Streifen in etwa gleich lange Stücke geschnitten werden, die in eine Scheibemahlmaschine eingeführt werden, worauf das erhaltene Mahlgut zum
Sortieren nach Korngrösse und zum Absondern und Entfernen des Textilanteils in ein Schüttelflachsiebsystem und in einen Abschleuderungsluftkanal gelangt, und die kautschukfreien Textilfaserabfälle schliesslich nach Bedarf in einen Vorreisser und einen Reisswolf geführt und die wiedergewonnenen Fasern auf einer Krempel weiterverarbeitet werden.
Die für dieses Verfahren verwendete Anlage ist dadurch gekennzeichnet, dass zum Spalten der Kautschukreifen nach der Erfindung eine Abstechbank, zum Schneiden der Streifen eine Schnitzelmaschine, zum Mahlen eine Scheibemahlmaschine, zum Sortieren des durch die Mahlmaschine gewonnenen Mahlgutes sowie zum Aussondern und Entfernen des Restes der Textilverunreinigungen ein mehrstufiges, schrägliegendes Schüttelsiebsystem mit verschiedener Maschenweite und ein Separierungsluftkanal, ferner zum Aufschliessen der durch die Mahlmaschine vom Kautschuk abgesonderten Kordfasern ein Vorreisser und ein Reisswolf, und zur Weiterverarbeitung der wiedergewonnenen Fasern eine Krempel bzw. ein Krempelsatz mit Aufrollvorrichtung vorgesehen ist.
Die Zeichnung veranschaulicht ein Ausführungsbeispiel der Anlage:
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung der Anlage.
Fig. 2-4 zeigen das Spalten und Abstechen der Kautschukreifen.
Fig. 5 zeigt die Schnitzelmaschine in Parallelansicht.
Fig. 6 zeigt die Schnitzelmaschine in Aufsicht.
Fig. 7 zeigt das weitere Sieben des aus der Mahlmaschine kommenden Mahlgutes und den zur Separierung des Restes der Textilverunreinigungen dienenden Luftkanal.
Fig. 8 zeigt eine Maschine zur Aufarbeitung der Kordfädenabfälle.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung der Anlage. Kautschukreifen werden zunächst auf einer Abstechbank 1 in ungefähr 20-25 cm breite Streifen zerlegt. Diese werden wieder zu Bändern bzw. zu Ringsegmenten aufgeschnitten und auf die Schnitzelmaschine 2 überführt. Diese schneidet sie auf verhältnismässig schmale, ungefähr 4-6 cm lange Stücke, die dann in eine an sich bekannte Mahlmaschine 3, z. B. in eine solche der Condux-Bauart, gelangen.
Vom Vorratsbunker 4 derselben wird das angehäufte Material mittels des Schneckenförderers auf ein Schüttelsieb 6 überführt. Von dort fliegt das Mahlgut in den Separierungsluftkanal 7. Dabei geht der Rest des Textilmahlgutes teils von den Schüttelsieben 6 durch die Öffnung 8 ins Freie, teils vom Luftkanal 7 in die Staubkammer 9. Ein Teil des gesäuberten Mahlgutes wird durch die Schneckenförderer 10 zu den Einsackköpfen 11 geführt und der andere Teil, dessen Korngrösse unter 1 mm bleibt, verlässt die Maschine durch die Seitenöffnung 12.
Die Aufarbeitung der Kordfäden beginnt bei den prismatischen Trommeln der Mahlmaschine 3. Die Kordfäden werden durch den pneumatischen För derer 13 auf den Vorreisser 14 übertragen, die teilweise aufgelockerten Kordfäden gelangen durch das Förderband 15 in den dreistufigen Reisswolf 16, die aufgerissenen Kordfäden nehmen ihren Weg durch den pneumatischen Förderer 17 in die Zuführungsvorrichtung der Krempel 18, von doert in die Krempel 19. Das Produkt wird durch die Pelzwickeltrommel 20 aufgewickelt.
Die Fig. 2-4 zeigen das Spalten und Abstechen der Kautschukreifen.
Der Kautschukreifen 22 wird auf den Drehtisch
21 der Abstechbank gelegt. Von der oberen Seite des Reifens werden durch die Abstechmesser vorerst die Streifen 24 und 25 abgespalten. Wenn grosse, breite Streifen zu spalten sind, wird zunächst mit dem Abstechmesser 26 ein Streifen 27 abgetrennt. Dann folgt das Abstechen der Streifen 28, 29, 30 durch das Abstechmesser 23. Erfahrungsgemäss bewirkt die Abstechbank das Spalten der Reifen sehr leicht. Das Mitrotieren der Kautschukreifen mit dem Tisch wird durch die Dorne 31 in genügender Weise gesichert, und der Schnittwiderstand des Abstechmessers 23 kann den Reifenmantel nicht verdrehen.
Eine Ausführungsform der Schnitzelmaschine ist in Parallelansicht mit der Fortbewegungsrichtung der Streifen in Fig. 5 und in Aufsicht in Fig. 6 schematisch dargestellt.
Der Materialvorschub der Schnitzelmaschine erfolgt mittels der Lamellengurtung der Blockkette 32.
Der vom Kraftfahrzeugstreifen abgetrennte Streifen 33 bzw. das Ringsegment wird auf die Zuführungslamellengurtung 32 gelegt, die ihn unter die geriffelte Walze 34 führt. Ein seitliches Ausweichen des Streifens 33 ist durch das Festklemmen nicht möglich.
Die Walze 34 hebt sich oder sinkt mit der Stärke des Materials, was durch die Feder 35 ermöglicht wird. Die Umfangsgeschwindigkeit der Walze 34 ist gleich der Geschwindigkeit der Vorschub-Lamellengurtung. Der Streifen 33 gelangt von hier unter die Niederhalte-Rillenwalze 36, die den gleichmässigen Vorschub bewirkt. Das Widerlager der Niederhalte-Rillenwalze 36 wird durch die glatte Walze 37 gebildet, die Umfangsgeschwindigkeit der Walzen 36 und 37 ist ebenfalls gleich mit der der Vorschub Lamellengurtung. Das Anhalten des Streifens 33 am Werkzeugblock 39, an dem das feste Messer sitzt, wird durch die Feder 38 über die Walze 36 gesichert.
Auf dem Laufrad 41 ist mit Hilfe des Werkzeug- blocks 42 das rotierende Messer 43 befestigt. Zwei solche Messer sind mit einer Versetzung von 1800 vorgesehen. Die Mittellinie des Laufrades 41 liegt parallel zur Bewegungsrichtung des Materials 33. Die Zerstückelung der Streifen 33 bzw. der Segmentringe erfolgt in der Weise, dass das senkrechte, zur Bewegungsrichtung des Gurttransporteurs 32 liegende Festmesser und das rotierende Messer 43 des Laufrades 41 das Material abscheren.
Die Schnittkurve der Schneide des rotierenden Messers 43 bildet gegenüber dem festen Messer 40 bei jeder Lage des Laufrades einen Winkel von ungefähr 200. Aus der Zeichnung ist auch ersichtlich, dass das rotierende Messer 43' in seiner gestrichelt gezeichneten Lage denselben Winkel a bildet, wie in der voll ausgezogenen Lage. Die Schneidkante liegt zweckmässig am besten in einem Winkel ss von 20-25 . Die zwei rotierenden Messer des Laufrades 41 scheren bei jeder Umdrehung zwei Stücke vom Streifen 32 ab. Die Zerstückelungslänge kann auf 30-60 mm eingestellt werden. Bei einer Versuchsschnitzelmaschine war die Laufraddrehzahl 500/sec, die Achtstundenleistung 20-25 Tonnen, der Energiebedarf 30 PS.
Fig. 7 stellt das weitere Sieben des aus der Mahlmaschine kommenden Mahlgutes und den zur Separierung des Restes der Textilverunreinigungen dienenden Luftkanal dar.
Vom Vorratsbunker der Mahlmaschine geht das Material durch eine Förderschnecke auf die Siebmaschine 6, das gemahlene Material gelangt von der Granulatverteilungsrinne 44 auf das obere Sieb 46 des oberen Schüttelkastens 45, die Kautschukkörner und die kleineren Textilverunreinigungen fallen auf das untere Sieb, die grösseren Textilverunreinigungen finden ihren Weg in den Textilabführungskanal 48.
Die Betätigung des oberen Schüttelkastens 45 und des unteren Schüttelkastens 49 wird durch die Exzenter 50 bewirkt, das Aufhängen der Kästen erfolgt durch die Platten 51. Durch das Sieb 47 fallen nur die kleineren Körner mit einer Korngrösse unter 1 mm durch, welche durch den Kanal abgeführt werden, um nicht durch den Luftzug in die Staubkammer zu gelangen. Vom Sieb 47 fällt das Material auf das Sieb 52 des unteren Kastens 49, von dort wird das gröbere Textllgranulat durch den Kanal 8a abgeführt, das Kautschukgranulat und das noch darin befindliche Textilgranulat (Textilstaub) gelangen vom unteren Schüttelkasten in den Luftkanal 53. Hier kommt infolge des Luftstromes eine Schwebebewegung zustande. Der mittels des Ventilators 54 bewirkte Luftzug reisst die Körner mit sich und fördert sie in den Luftkanal 7.
Die Körner sortieren sich nach Grösse, spezifischem Gewicht bzw. entsprechend ihrer Flugbahn und fallen in den Luftkanal 55, der Textilstaub gelangt in die Staubkammer 9. Die Teilmengen können durch die Stärke des Luftzuges geregelt werden.
Zur Aufarbeitung der Kordfädenabfälle, bzw. zur Herstellung des Industrieproduktes, werden im Sinne der Erfindung Maschinen eingesetzt, die in der Textilindustrie an sich bekannt sind. Fig. 8 zeigt eine entsprechend angepasste Ausführung. Die Maschinen schliessen sich an die prismatische Trommel der Kautschukmahlmaschine an.
Die Kordfäden gelangen durch den Kanal 56 in das pneumatische Fördersystem 13, durch das Rohr 57 und Zyklon 58 und Speisewalze auf den Tisch 59 des Vorreissers 14. Der Tisch speist das Material fortlaufend zwischen die Speisewalzen 60. Der Walzendurchmesser ist kleiner als sonst üblich konstruiert, damit die Walze auch zur Verarbeitung der von den Kautschukreifen gewonnenen kurzen Textilfäden geeignet ist. Die Walzen 60 erfassen das Material und beschicken die Reisstrommel, wo das Vorreissen, bzw. die Auflockerung der Kordfäden, erfolgt. Hier etwa noch vorhandene kleinere Kautschukstücke fallen von den Walzen 60 auf die Rinne 66 und verlassen die Maschine. Das vorgerissene Material gelangt auf die Siebtrommel 62, wo sich das Material verdichtet. Das Saugsegment 63 fördert die Verdichtung mittels Luftzuges und saugt auch den Staub sowie auch den Kautschukstaub ab.
Die Drehzahl der Siebtrommel 62 ist niedrig, und dies ermöglicht das Sammeln des Materials, welches durch die Walze 64 zusammengepresst und in Pelzform verdichtet wird. Der Pelz gelangt von hier auf das Förderband 15.
Die Absonderung des Kautschuks und der damit noch verklebten Kordfäden wird durch den Kasten 65 bewirkt. Eine Stellplatte des Kastens ermöglicht die Fixierung der durch die Flugbahn bedingten Absonderungsgrenze.
Vom Förderband 15 gelangt das vorgerissene Material auf den Tisch 67 der mehrstufigen Krempel 16, dann zwischen die Speisewalzen 68, welche das Material erfassen und zur Reisstrommel 69 leiten.
Dann erfolgt durch die Siebtrommel 70 das Aufstossen des Materials. Durch das Einwirken der mit einer niedrigen Drehzahl arbeitenden Siebtrommel 70 bzw. des Saugsegments 71 verdichtet sich das Material. Durch Betätigung des Ventilators 20 wird der Staub und das Kautschukpulver durch das Saugsegment 71 entfernt. Das Material wird durch die Wirkung der Saugwalze 70 und der Druckwalze 72 zwischen die Speisewalzen 68 und in die Stufe des angeschlossenen Reisssystems weitergeleitet. Der Prozess wiederholt sich, das Material wird fortwährend feiner und reiner und von der Textilverunreinigung sozusagen absolut befreit. Nun erfolgt die Trennung auf Elementarfaser. Vom Materialtransporttisch 73 führt die pneumatische Fördervorrichtung 17 das Material in das Materialdepot 18. Die kontinuierliche Speisevorrichtung 74 sorgt für die gleichmässige Speisung der Krempel 19.
Die Verteilung der Elementarfaser erfolgt auf der Krempel 19.
Das Reissmaterial gelangt vom Speisetisch 75 zwischen die Verdichtungswalzen 76, dann von der Vorlegewalze 77 auf den Tambour 78, mit dem die Arbeits- und Wendewalzen 79 zusammenwirken.
Es erfolgt das Ordnen der Fasern. Das Material wird auf die Abnahmetrommel 80 geführt, von dort mit Hilfe des Hackers 81 abgenommen und auf ein Transportband 82 überführt, welches das Material in die Pelzwickelmaschine 20 einspeist, wo die Einrichtung 83 das Aufwickeln des Produktes vornimmt.
Die Walzen 84 beenden endlich die Aufarbeitung.
Process and installation for the production of ground rubber from used rubber goods containing textile fibers
Ground scrap rubber is widely used in industry, e.g. B. as a base material for reclaimed material, to be added to bitumen, for the production of rubber bitumen, as a filler for technical rubber mixtures, for the production of elastic carpet underlay, etc. Regardless of the type of use, it is necessary that the grist has a uniform grain composition and is neither too coarse nor too coarse Contains too fine grains and is as free as possible from textile impurities.
The number of used rubber tires is increasing all over the world. The most important processing is grinding. The most advanced machines for grinding and separating the textile interlining are the hammer grinders with continuous operation and the turntable grinders, which remove the textile material from the grist by shaking flat screens or rotating prismatic drums. But this separation is insufficient. The percentage of textile contamination in the ground stock is still far too high because the base material contained a far too high percentage of textile material. The grinding of wastes with a high percentage of textile content is also associated with difficulties, e.g.
B. because the machine not only has to grind the material, but also has to tear the macro-strength material. The disk grinding machine is therefore overloaded. For this reason, the grinding of rubber waste with a high textile content is often dispensed with, and only the textile-free treads of the rubber tires and the side parts next to them, which contain relatively little textiles, are ground, while the majority of the rubber tires, the fabric substructure, with the inside Rubber and textile material remains unprocessed Another disadvantage of the machines used is that the grain size of the millbase obtained can only be influenced within certain limits. With the hammer grinder you can z. B. do not produce fine grist under 2 mm at all.
In the absence of a corresponding process and the lack of machinery, textile cord waste resulting from the grinding of rubber waste has not yet been made commercially viable. The shredded textile thread waste thus obtained was generally used for heating purposes.
In contrast to the previous methods and machines, the present invention, by using the proposed method and the plant, enables the waste rubber to be better, more economically used than before. The method and the device according to the invention are suitable for practically almost complete separation of the textile content from the rubber ground material and allow sorting of the ground material according to any grain size, as well as the recovery of the textile content of the old rubber in a state that allows further processing into high-quality textile products, e.g. . B. to industrial cotton wool, allows.
The application of the invention for utilizing the used rubber tires is therefore more productive and economical in relation to the previously known methods, processes and machines which result in better quality, and also enables a new, valuable raw material to be obtained.
The method of the invention consists in that the old rubber is put into strips before grinding and the strips are cut into pieces of approximately equal length, which are introduced into a disk grinding machine, whereupon the ground material obtained is used for
Sorting according to grain size and, in order to separate and remove the textile content, passes into a shaking flat sieve system and a centrifugal air duct, and the rubber-free textile fiber waste is finally fed into a lickerin and shredder as required and the recovered fibers are processed further on a carding machine.
The system used for this method is characterized in that a cutting bench for splitting the rubber tires according to the invention, a chopping machine for cutting the strips, a disc grinder for grinding, sorting of the ground material obtained by the grinding machine and sorting out and removing the rest of the textile impurities a multi-stage, inclined vibrating sieve system with different mesh sizes and a separating air duct, furthermore a licker-in and a shredder to break up the cord fibers separated from the rubber by the grinding machine, and a card or card set with a roll-up device for further processing of the recovered fibers.
The drawing illustrates an exemplary embodiment of the system:
Fig. 1 shows a schematic representation of the system.
2-4 show the splitting and cutting of the rubber tires.
Fig. 5 shows the chopping machine in a parallel view.
Fig. 6 shows the chopping machine in plan.
Fig. 7 shows the further sieving of the ground material coming from the grinding machine and the air duct used to separate the rest of the textile impurities.
Fig. 8 shows a machine for processing the cord waste.
Fig. 1 shows a schematic representation of the system. Rubber tires are first cut into strips approximately 20-25 cm wide on a cutting bench 1. These are cut again into strips or into ring segments and transferred to the chopping machine 2. This she cuts into relatively narrow, about 4-6 cm long pieces, which are then in a known grinding machine 3, z. B. get into such a Condux type.
From the storage bunker 4 of the same, the accumulated material is transferred to a vibrating screen 6 by means of the screw conveyor. From there the ground material flies into the separating air channel 7. The rest of the textile ground material goes partly from the vibrating sieves 6 through the opening 8 into the open air, partly from the air channel 7 into the dust chamber 9. Part of the cleaned ground material is conveyed through the screw conveyor 10 to the bagging heads 11 and the other part, the grain size of which remains below 1 mm, leaves the machine through the side opening 12.
The processing of the cord begins with the prismatic drums of the grinding machine 3. The cords are transferred by the pneumatic conveyor 13 to the licker-in 14, the partially loosened cords get through the conveyor belt 15 into the three-stage shredder 16, the torn cords take their way through the pneumatic conveyor 17 into the feeding device of the card 18, from doert into the card 19. The product is wound up by the fur winding drum 20.
Figures 2-4 show the splitting and cutting of the rubber tires.
The rubber tire 22 is placed on the turntable
21 placed on the parting bench. The strips 24 and 25 are first split off from the upper side of the tire by the cutting knives. If large, wide strips are to be split, a strip 27 is first cut off with the parting knife 26. This is followed by the cutting of the strips 28, 29, 30 by the cutting knife 23. Experience shows that the cutting bench causes the tires to split very easily. The rotation of the rubber tire with the table is sufficiently secured by the mandrels 31, and the cutting resistance of the cutting knife 23 cannot twist the tire casing.
An embodiment of the chopping machine is shown schematically in a parallel view with the direction of movement of the strips in FIG. 5 and in a top view in FIG.
The material feed of the chopping machine takes place by means of the lamellar belt of the block chain 32.
The strip 33 or the ring segment separated from the motor vehicle strip is placed on the feed lamella belt 32, which guides it under the corrugated roller 34. A lateral evasion of the strip 33 is not possible due to the clamping.
The roller 34 rises or falls with the strength of the material, which is made possible by the spring 35. The peripheral speed of the roller 34 is equal to the speed of the feed lamellar belt. The strip 33 passes from here under the hold-down grooved roller 36, which causes the uniform advance. The abutment of the grooved hold-down roller 36 is formed by the smooth roller 37, the peripheral speed of the rollers 36 and 37 is also the same as that of the lamellar belt feed. The stop of the strip 33 on the tool block 39, on which the fixed knife is seated, is ensured by the spring 38 via the roller 36.
The rotating knife 43 is attached to the running wheel 41 with the aid of the tool block 42. Two such knives are provided with an offset of 1800. The center line of the impeller 41 lies parallel to the direction of movement of the material 33. The fragmentation of the strips 33 or the segment rings takes place in such a way that the fixed knife lying perpendicular to the direction of movement of the belt conveyor 32 and the rotating knife 43 of the impeller 41 shear off the material.
The cutting curve of the cutting edge of the rotating knife 43 forms an angle of approximately 200 in every position of the impeller with respect to the fixed knife 40. It can also be seen from the drawing that the rotating knife 43 'in its position shown in broken lines forms the same angle a as in the fully extended position. The cutting edge is best placed at an angle ss of 20-25. The two rotating knives of the impeller 41 shear off two pieces of the strip 32 with each revolution. The chopping length can be set to 30-60 mm. In an experimental chipper, the impeller speed was 500 / sec, the eight-hour output was 20-25 tons, and the energy requirement was 30 hp.
Fig. 7 shows the further sieving of the ground material coming out of the grinding machine and the air duct used to separate the rest of the textile impurities.
The material goes from the storage bunker of the grinding machine through a screw conveyor to the sieving machine 6, the ground material passes from the granulate distribution channel 44 to the upper sieve 46 of the upper shaking box 45, the rubber grains and the smaller textile impurities fall onto the lower sieve, the larger textile impurities find theirs Path into the textile discharge channel 48.
The upper shaking box 45 and the lower shaking box 49 are actuated by the eccentrics 50, the boxes are suspended by the plates 51. Only the smaller grains with a grain size of less than 1 mm fall through the sieve 47 and are discharged through the channel in order not to get into the dust chamber through the draft. The material falls from the sieve 47 onto the sieve 52 of the lower box 49, from there the coarser textile granulate is discharged through the channel 8a, the rubber granulate and the textile granulate (textile dust) still in it pass from the lower shaker box into the air channel 53 the air flow creates a floating movement. The air flow caused by the fan 54 carries the grains with it and conveys them into the air channel 7.
The grains are sorted according to size, specific weight or according to their trajectory and fall into the air duct 55, the textile dust enters the dust chamber 9. The partial quantities can be regulated by the strength of the air draft.
For processing the cord waste or for producing the industrial product, machines are used in the context of the invention which are known per se in the textile industry. 8 shows a correspondingly adapted embodiment. The machines connect to the prismatic drum of the rubber grinding machine.
The cords pass through the channel 56 into the pneumatic conveyor system 13, through the tube 57 and cyclone 58 and feed roller onto the table 59 of the licker-in 14. The table feeds the material continuously between the feed rollers 60. The roller diameter is designed smaller than usual, so that the roller is also suitable for processing the short textile threads obtained from rubber tires. The rollers 60 pick up the material and feed the rice drum, where the pre-tearing or loosening of the cords takes place. Any smaller pieces of rubber still present here fall from the rollers 60 onto the channel 66 and leave the machine. The pre-torn material reaches the sieve drum 62, where the material compacts. The suction segment 63 promotes the compression by means of a draft and also sucks off the dust as well as the rubber dust.
The speed of the sieve drum 62 is low and this enables the collection of the material which is compressed by the roller 64 and compacted in fur form. The fur arrives from here on the conveyor belt 15.
The separation of the rubber and the cord threads still stuck to it is effected by the box 65. An adjusting plate of the box enables the separation limit caused by the flight path to be fixed.
From the conveyor belt 15, the pre-torn material reaches the table 67 of the multi-stage carding machine 16, then between the feed rollers 68, which grasp the material and guide it to the rice drum 69.
The material is then pushed up through the sieve drum 70. The action of the sieve drum 70 or the suction segment 71, which operates at a low speed, compresses the material. By operating the fan 20, the dust and the rubber powder are removed by the suction segment 71. The material is passed through the action of the suction roll 70 and the pressure roll 72 between the feed rolls 68 and into the stage of the connected rice system. The process repeats itself, the material is continually becoming finer and purer and, so to speak, absolutely freed from textile contamination. Now the separation takes place on elementary fibers. The pneumatic conveying device 17 guides the material from the material transport table 73 into the material depot 18. The continuous feed device 74 ensures that the cards 19 are fed evenly.
The elementary fibers are distributed on the card 19.
The tear material arrives from the feed table 75 between the compaction rollers 76, then from the feed roller 77 onto the drum 78, with which the working and turning rollers 79 interact.
The fibers are then sorted. The material is fed to the removal drum 80, from there removed with the aid of the chopper 81 and transferred to a conveyor belt 82 which feeds the material into the fur wrapping machine 20, where the device 83 winds the product.
The rollers 84 finally finish the reconditioning.