BRPI0814649B1 - Composição de pe para moldagem por sopro de pequenos moldes de sopro de baixa densidade - Google Patents

Abstract

composição de pe para moldagem por sopro de pequenos moldes de sopro de baixa densidade a invenção refere-se a uma composição de moldagem de polietileno com distribuição polimodal da massa molar, especialmente adequada para moldagem por sopro de moldes pequenos de sopro cuja capacidade varia de 250 a 5000 ml. a densidade da composição de moldagem, em temperatura de 23 °c, está na faixa de 0,948 a 0,952 g/cm3 , e seu mfi19015 na de 0,8 a 1 ,3 g/1 o min. a composição compreende de 45 a 50% por peso de um homopolímero a de etileno de baixo peso molecular, de 30 a 35% por peso de um copolímero b de alto peso molecular, formado por etileno e por outra olefina com 4 a 8 átomos de carbono, e de 18 a 23% por peso de um copolímero c de etileno de ultra-alto peso molecular.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "COMPOSIÇÃO DE PE PARA MOLDAGEM POR SOPRO DE PEQUENOS MOLDES DE SOPRO DE BAIXA DENSIDADE". A presente invenção refere-se a uma composição de moldagem de polietileno com distribuição polimodal da massa molar, especialmente adequada para moldagem por sopro de pequenos moldes de sopro cuja capacidade varia de 250 a 5000 ml, e a um processo para produção desta composição de moldagem, na presença de um sistema catalítico formado pelo catalisador de Ziegler e um cocatalisador, por meio de reação em sequência de múltiplas etapas, composta por reações sucessivas de polimeri-zação em fase líquida. A invenção refere-se ainda a pequenos moldes de sopro produzidos por moldagem por sopro da composição de moldagem.

Polietileno é amplamente utilizado para produção de moldes de todos os tipos que requeiram um material com resistência mecânica especialmente alta, alta resistência à corrosão e estabilidade a longo prazo absolutamente confiável. Outra vantagem especial do polietileno é a de que este exibe também boa resistência química e baixo peso. O documento EP-A-603 935 descreveu uma composição de moldagem à base de polietileno com distribuição bimodal da massa molar e a-dequada para produção de moldes com boas propriedades mecânicas. A patente US 5338 589 descreve um material com distribuição ainda mais ampla da massa molar, preparado com o catalisador de alta atividade exposto no WO 91/18934 e que faz uso de alcoolato de magnésio na forma de suspensão semelhante a gel. Surpreendentemente, foi constatado que o uso deste material em moldagens, especialmente de tubos, confere melhora simultânea, primeiramente, nas propriedades de rigidez e de susce-tibilidade a deformações por fluência, estas sendo de modo geral inversamente correlacionadas em termoplásticos semicristalinos e, em segundo lugar, em resistência a fissuramento sob tensão e tenacidade.

No entanto, uma característica em particular dos produtos bimo-dais conhecidos é a resistência relativamente baixa do fundido durante o processamento, sendo esta muito importante especialmente para processos de moldagem por sopro e processos de moldagem por injeção. A baixa resistência do fundido é uma causa constante da sua movimentação durante o endurecimento e, consequentemente, de irregularidades inaceitáveis em espessuras de parede e instabilidade do processo. O documento WO 2004/056921 descreve uma composição de PE de moldagem que apresenta processabilidade especialmente boa para produzir moldes pequenos de sopro no processo de moldagem por sopro. Sua distribuição trimodal da massa molar lhe confere adequadamente alta resistência do fundido e simultaneamente uma baixa razão de intumesci-mento, permitindo o controle ideal das espessuras de parede dos pequenos moldes de sopro durante o processo de moldagem por sopro. No entanto, a desvantagem da composição trimodal de PE para moldagem continua sendo a sua densidade relativamente alta e a sua resistência mecânica ainda insatisfatória, expressa em termos da resistência a fissuramento sob tensão a-presentada em teste de FNCT.

Consequentemente, um objetivo da presente invenção foi desenvolver uma composição de polietileno para moldagem que permita, quando comparada à técnica anterior, pelo menos o mesmo bom processamento para fornecer pequenos moldes de sopro de alta qualidade pelo processo de moldagem por sopro. No entanto, a característica da nova composição de moldagem é a de sua densidade relativamente baixa, porém, apesar desta densidade baixa, destina-se a ser capaz de melhorar a resistência mecânica de pequenos moldes de sopro, expressa em termos de resistência a fissuramento sob tensão apresentada no teste de FNCT, associado a um bom valor de pontos escuros.

Este objetivo é alcançado por uma composição de moldagem do tipo geral mencionado na introdução, seus atributos característicos sendo de que compreende de 45 a 50% por peso de um primeiro homopolímero A de etileno de baixo peso molecular, 30 a 35% por peso de um segundo copolí-mero B de alto peso molecular, formado por etileno e por outra olefina com 4 a 8 átomos de carbono, e 18 a 23% por peso de um terceiro copolímero C de etileno de ultra-alto peso molecular, em que todos os dados de percentu- ais têm como base o peso total da composição de moldagem. Cabe observar que os termos baixo peso molecular LMW, alto peso molecular HMW e ultra-alto peso molecular UHMW não pretendem significar termos absolutos, porém no contexto da invenção, pretendem significar somente termos comparativos, posicionando as pelo menos três frações poliméricas do polímero da presente invenção em relação uma com a outra e em ordem crescente de peso molecular em média do peso. A distribuição do peso e o peso molecular em média do peso podem ser determinados de acordo com ASTM D6474-1999 (2006), usando como detector de concentração um detector de infravermelho IR-4 PolymerChar (Valencia, Paterna 46980, Espanha). Por definição, as frações LMW, HMW e UHMW do polímero são constituintes poliméricos diferentes. O polímero da presente invenção, dessa forma, é, conforme já implicitamente expresso pelos três diferentes constituintes poliméricos, um polímero pelo menos trimodal ou multimodal. Sua modalidade pode ser ainda aumentada pela adição de outros constituintes poliméricos às referidas três frações poliméricas básicas ou constituintes poliméricos característicos da presente invenção. A expressão "modalidade de polímero" refere-se à forma de sua curva de distribuição de peso molecular (MWD), ou seja, o aspecto do gráfico da fração do peso do polímero em função de seu peso molecular. Se o polímero for produzido em processo em sequência, por exemplo, utilizando reatores acoplados em série e usando diferentes condições em cada reator, as diferentes frações poliméricas produzidas nas diferentes reações terão cada uma a sua própria distribuição de peso molecular, a qual poderá ser consideravelmente diferente entre si. Um polímero exibindo tal curva de distribuição de peso molecular é "multimodal": a curva de distribuição de peso molecular do polímero final resultante pode ser vista como a sobreposição das curvas de distribuição de peso molecular das frações poliméricas, a qual exibirá consequentemente três ou mais máximas distintas, no presente caso, ou será pelo menos distintamente mais larga, se comparada individualmente às curvas de cada fração. A invenção provê adicionalmente um processo para produção desta composição de moldagem por polimerização em cascata da suspensão, e provê pequenos moldes de sopro cuja capacidade varia de 250 a 5000 ml, compostos por esta composição de moldagem, exibindo propriedades muito acentuadas de resistência mecânica. A densidade da composição de moldagem de polietileno da invenção, em temperatura de 23 °C, varia de 0,948 a 0,952 g/cm3 e possui ampla distribuição pelo menos trimodal da massa molar e, de preferência, apenas distribuição trimodal da massa molar. O segundo copolímero B de alto peso molecular compreende proporções relativamente altas de outras unidades de monômeros de olefina contendo de 4 a 8 átomos de carbono, a saber, de 1,8 a 2,2% por peso. Exemplos destes comonômeros incluem 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, 4-metil-1-penteno. O terceiro homo ou copolímero C de ultra-alto peso molecular compreende, igualmente, uma quantidade no intervalo de 4,5 a 5,5% por peso de um ou mais entre os comonômeros supramencionados. O índice de fluxo à fusão, de acordo com a norma ISO 1133, da composição de moldagem da invenção, varia além do mais de 0,8 a 1,5 g/10 min, expresso em termos de MFR190/5, e o seu valor de viscosidade VNtot está incluído na faixa de 270 a 320 cm3/g, em particular, de 280 a 310 cm3/g, medido de acordo com a norma ISO/R 1191 em decalina em temperatura de 135 °C.

Os valores de viscosidade VN de acordo com ISO/R 1191 dos polímeros formados nas etapas sucessivas de polimerização podem ser utilizados para descrever a trimodalidade, esta sendo uma medida da posição dos centros de gravidade das três distribuições individuais de massa molar. As faixas aqui exigidas para os polímeros formados nas etapas individuais da reação são as seguintes: o valor de viscosidade VNi medido no polímero após a primeira etapa de polimerização é idêntico ao valor de viscosidade VNa do polietileno A de baixo peso molecular e, de acordo com a invenção, encontra-se na faixa de 70 a 90 cm3/g. O valor de viscosidade VN2 medido no polímero após a segunda etapa de polimerização não é igual ao VNb (o qual pode ser somente determinado por cálculo) do polietileno B de peso molecular mais alto formado na segunda etapa de polimerização, porém é o valor de viscosidade da mistura composta pelo polímero A mais o polímero B. De acordo com a invenção, VN2 encontra-se na faixa de 170 a 200 cm3/g. O valor de viscosidade VN3 medido no polímero após a terceira etapa de polimerização não é igual ao VNC (0 qual, igualmente, pode ser somente determinado por cálculo) do copolímero C de ultra-alto peso molecular formando na terceira etapa de polimerização, porém é o valor de viscosidade da mistura composta pelo polímero A, polímero B mais o polímero C. De acordo com a invenção, VN3 encontra-se na faixa de 280 a 330 cm3/g, em particular, de 290 a 320 cm3/g. O polietileno é obtido pela polimerização dos monômeros em suspensão em temperaturas no intervalo de 20 a 120 °C, de preferência, de 70 a 90 °C, em pressão no intervalo de 200 kPa a 1000 kPa (2 a 10 bar) e na presença de um catalisador de Ziegler de alta atividade, constituído por um composto de metal de transição e um composto organoalumínio. A reação de polimerização é conduzida em três etapas, ou seja, em três etapas em série, em que a massa molar, em cada caso, é regulada com auxílio de alimentação de hidrogênio. A composição de moldagem de polietileno da invenção pode compreender também, ao longo do polietileno, outros aditivos. Exemplos destes aditivos incluem estabilizantes térmicos, antioxidantes, absorventes de UV, estabilizantes à luz, desativadores de metal, compostos que destro-em peróxidos e coestabilizantes básicos, em quantidade de 0 a 10% por peso, de preferência, de 0 a 5% por peso, além de cargas, agentes de reforço, plastificantes, lubrificantes, emulsificantes, pigmentos, branqueadores ópticos, retardantes de chama, agentes antiestáticos, agentes de expansão, ou uma combinação de destes, em quantidades totais de 0 a 50% por peso, com base no peso total da mistura. A composição de moldagem da invenção é especialmente adequada para produção de pequenos moldes de sopro no processo de molda- gem por sopro, primeiramente, plastificando a composição de moldagem de polietileno em uma extrusora em temperaturas no intervalo de 180 a 250°C, seguido por sua extrusão através de uma matriz e introdução em um molde de sopro, onde é resfriada. A composição de moldagem da invenção pode ser processada de modo especialmente eficaz pelo processo de moldagem por sopro, para produção de pequenos moldes de sopro, porque a sua razão de intumesci-mento está na faixa de 150 a 160%; os moldes pequenos de sopro produzidos com este processo exibem resistência mecânica especialmente alta porque a composição de moldagem da invenção possui resistência a fissu-ramento sob tensão surpreendentemente alta (FNCT, medido sob uma carga de 4 MPa e em temperatura de 80 °C) na faixa de 20 a 50 h. A resistência a fissuramento sob tensão da composição de moldagem da invenção é determinada por um método interno de teste e é expresso em h. Este método de laboratório é descrito por M. FleiBner em Kunststoffe 77 (1987), pág. 45 et seq., e corresponde à norma ISO/CD 16770, que entrou em vigor atualmente. A publicação revela que há uma relação entre determinação de crescimento lento de fissuras, no teste de fluência em amostras com entalhe periférico, e a seção quebradiça do teste de pressão hidrostática interna prolongada de acordo com a norma ISO 1167. Em etileno glicol como solvente promotor de fissuramento sob tensão a 80 °C com tensão de tração de 4 MPa, o tempo até a ocorrência de falha é encurtado, já que o tempo para iniciar o fissuramento é encurtado pelo entalhe (1,6 mm/lâmina). As amostras são produzidas cortando-se com serra três amostras com as dimensões de 10 χ 10 χ 90 mm de uma placa prensada de 10 mm de espessura. Nestas amostras há um entalhe central, criado por uma lâmina em um dispositivo especificamente fabricado para esta finalidade (consultar a Figura 5 na publicação). A profundidade do entalhe é de 1,6 mm. O valor de pontos escuros é determinado por um método interno comparativo. Neste, moldagem por sopro é utilizada para moldar amostras cilíndricas de teste de topo aberto cujo volume interno é em tomo de 200 ml, cujo diâmetro é de 6 cm e cuja espessura de parede é de 0,5 mm. As amostras em teste são abertas em corte vertical, ou seja, paralelo ao eixo longitudinal, sendo vistas de dentro para fora contra a luz de uma lâmpada brilhante incandescente de aproximadamente 150 watts de potência. O número de pontos visíveis a olho nu em uma área de aproximadamente 60 cm2 da parede é contado. O sistema de classificação por contagem é utilizado para avaliação, grau 1 sendo dado para no máximo cinco pontos visíveis, o grau 2 de 6 a 12 pontos visíveis, o grau 3 de 13 a 20 pontos, etc., e o grau 6 para mais de 50 pontos visíveis.

Exemplo 1 (= inventivo) Etileno foi polimerizado em processo contínuo em três reatores dispostos em série. Uma quantidade de 8 mmols/h de um catalisador de Zi-egler, preparado de acordo com a exposição no WO 91/18934, exemplo 2, e cujo número de operações na patente WO é 2.2, foi alimentada ao primeiro reator, juntamente com uma quantidade suficiente de meio de suspensão (hexano), etileno e hidrogênio. A quantidade de etileno (= 52,8 kg/h) e a quantidade de hidrogênio (= 48 g/h) foram ajustadas de modo que a proporção em percentual no espaço gasoso do primeiro reator fosse de 22 a 25% por volume de etileno e 62,6% por volume de hidrogênio, o restante sendo uma mistura composta por nitrogênio e meio de suspensão vaporizado. A reação de polimerização no primeiro reator foi conduzida em temperatura de 84 °C. A suspensão do primeiro reator foi transferida em seguida para um segundo reator no qual a proporção em percentual de hidrogênio no espaço gasoso foi reduzida de 11 a 12% por volume e no qual uma quantidade de 1140 g/h de 1-buteno foi também adicionada, junto com uma quantidade de 35,2 kg/h de etileno. A quantidade de hidrogênio foi reduzida por meio de despressurização intermediária de H2. 65% por volume de etileno, 11,5% por volume de hidrogênio e 2,5% por volume de 1-buteno foram medidos no espaço gasoso do segundo reator, o restante sendo uma mistura composta por nitrogênio e meio de suspensão vaporizado. A reação de polimerização no segundo reator foi conduzida em temperatura de 84 °C. A suspensão do segundo reator foi transferida em seguida para um terceiro reator por meio de despressurização intermediária adicional de H2, pela qual a quantidade de hidrogênio no espaço gasoso no terceiro reator foi ajustada para 0,75% por volume.

Uma quantidade de 1080 g/h de 1-buteno foi também adicionada ao terceiro reator, junto com uma quantidade de 22 kg/h de etileno. Uma proporção em percentual de 73% por volume de etileno, uma proporção em percentual de 0,75% por volume de hidrogênio e uma proporção em percentual de 8,4% por volume de 1-buteno foram medidas no espaço gasoso do terceiro reator, o restante sendo uma mistura composta por nitrogênio e meio de suspensão vaporizado. A temperatura da polimerização no terceiro reator foi de 84 °C. O modo de operação em cascata descrito acima exigiu atividade prolongada do catalisador da polimerização, garantida pelo uso de um catalisador de Ziegler especificamente desenvolvido, cuja composição foi conforme exposta no documento WO mencionado na introdução. Uma medida da utilidade deste catalisador é o seu fator extremamente alto de utilização de hidrogênio e a sua alta atividade, permanecendo constante por um longo período de 1 a 8 h. A suspensão do polímero descarregada do terceiro reator é pe-letizada após a remoção do meio de suspensão e secagem do pó. O material é peletizado em uma extrusora ΚΟΒΕ LCM 80 com rendimento de 174 kg/h em velocidade de rotação de 450 rpm e em temperatura de fusão de 279 °C.

Os valores da viscosidade e as proporções quantitativas WA, WB e Wc do polímero A, B e C para a composição de moldagem de polietileno preparada de acordo com o exemplo 1 são apresentados na tabela 1 abaixo, dividida em propriedades do polímero em pó e em grânulos.

Tabela 1 Legenda para abreviações de propriedades físicas na tabela 1: - SR (= razão de intumescimento) medida em [%] em reômetro capilar de alta pressão em taxa de cisalhamento de 1440 1/s em matriz de perfuração redonda 2/2 com entrada cônica (ângulo = 15o) em temperatura de 190 °C. - FNCT = resistência a fissuramento sob tensão (Full Notch Cre-ep Test) medida pelo método interno de teste de M. Fleiftner, carga = 4 MPa, temperatura = 80 °C, em [h].

Exemplo 2 (= exemplo comparativo) Exatamente como no exemplo 1, etileno foi polimerizado em processo contínuo em três reatores dispostos em série. Uma quantidade de 8 mmols/h de um catalisador de Ziegler, preparado de acordo com a exposição no documento WO 91/18934, exemplo 2, e cujo número de operações no WO é 2.2, foi alimentado no primeiro reator, junto com uma quantidade suficiente de meio de suspensão (hexano), etileno e hidrogênio. A quantidade de etileno (= 52,8 kg/h) e a quantidade de hidrogênio (= 49,5 g/h) foram ajustadas de modo que a proporção em percentual medida no espaço gasoso do primeiro reator fosse de 25 a 26% por volume de etileno e 64% por volume de hidrogênio, o restante sendo uma mistura composta por nitrogênio e meio de suspensão vaporizado. A reação de polimerização no primeiro reator foi conduzida em temperatura de 84 °C. A suspensão do primeiro reator foi transferida em seguida para um segundo reator, no qual a proporção em percentual de hidrogênio no espaço gasoso foi reduzida para 18% por volume e no qual uma quantidade de 300 g/h de 1-buteno foi também adicionada, junto com uma quantidade de etileno de 43,2 kg/h. A quantidade de hidrogênio foi reduzida por meio de despressurização intermediária de H2. 65% por volume de etileno, 18,5% por volume de hidrogênio e 1,5% por volume de 1-buteno foram medidos no espaço gasoso do segundo reator, o restante sendo uma mistura composta por nitrogênio e meio de suspensão vaporizado. A reação de polimerização no segundo reator foi conduzida em temperatura de 84 °C. A suspensão do segundo reator foi transferida para o terceiro reator por meio de despressurização intermediária adicional de H2, pela qual a quantidade de hidrogênio no espaço gasoso no terceiro reator foi ajustada para 1,1% por volume.

Uma quantidade de 1620 g/h de 1-buteno foi também adicionada ao terceiro reator, junto com uma quantidade de 24 kg/h de etileno. Uma proporção em percentual de 78% por volume de etileno, uma proporção em percentual de 1,1% por volume de hidrogênio e uma proporção em percentual de 5,8% por volume de 1-buteno foram medidas no espaço gasoso do terceiro reator, 0 restante sendo uma mistura composta por nitrogênio e meio de suspensão vaporizado. A temperatura da polimerização no terceiro reator foi de 84 °C. O modo de operação em cascata descrito acima exigiu atividade prolongada do catalisador da polimerização, garantida pelo uso de um catalisador de Ziegler especificamente desenvolvido, cuja composição foi conforme exposta no documento WO mencionado na introdução. Uma medida da utilidade deste catalisador é 0 seu fator extremamente alto de utilização de hidrogênio e a sua alta atividade, permanecendo constante por um longo período de 1 a 8 h. A suspensão do polímero descarregada do terceiro reator é pe-letizada após a remoção do meio de suspensão e secagem do pó, sob con- dições idênticas àquelas do exemplo 1.

Os valores da viscosidade e as proporções quantitativas WA, Wb e Wc do polímero A, B e C em forma de pó foram obtidos para a composição de moldagem de polietileno preparada no exemplo 2 e são apresentados na tabela 2 abaixo. As propriedades físicas dos grânulos foram acentuadamen-te diferentes daquelas dos grânulos do exemplo 1 e constam na parte inferior da tabela 2.

Tabela 2 Os significados das abreviações para propriedades físicas na tabela 2 são os mesmos da tabela 1.

Graças ao exemplo comparativo, está claro para a pessoa versada na técnica que um desvio, que à primeira vista parece ser irrelevante, no percentual por distribuição de peso entre o polímero da primeira etapa da reação e o polímero da segunda etapa reduz imediatamente a resistência mecânica (FNCT) no exemplo comparativo na direção do valor mais baixo da técnica anterior, embora a quantidade na terceira etapa da polimerização seja mantida constante. Simultaneamente, a razão de intumescimento eleva-se para um valor excessivo acima de 180%, levando a problemas técnicos bem consideráveis no processamento da composição de moldagem em máquinas convencionais de moldagem por sopro. Fica demonstrado que os inventores descobriram, em virtude de uma série de experimentos especialmente complicados e apurados, uma faixa seletiva para a distribuição percentual por peso de cada fração polimérica e para a distribuição de como-nômero em cada fração, levando, em maneira inteiramente surpreendente, à resistência especialmente alta associada a um bom valor de pontos escuros.

REIVINDICAÇÕES

Claims (5)

1. Composição de moldagem de polietileno com distribuição poli-modal da massa molar, cuja densidade em temperatura de 23°C varia de 0,948 a 0,952 g/cm3 e cuja MFR190/5 encontra-se na faixa de 0,8 a 1,3 g/10 min, caracterizada pelo fato de que compreende de 45 a 50% em peso de um primeiro homopolímero A de etileno de baixo peso molecular, de 30 a 35% em peso de um segundo copolímero B de alto peso molecular, composto por etileno e por outra olefina contendo de 4 a 8 átomos de carbono, e de 18 a 23% em peso de um terceiro copolímero C de etileno de ultra-alto peso molecular, em que todos os dados percentuais têm como base o peso total da composição de moldagem, 0 copolímero B de alto peso molecular compreendendo proporções de 1,8 a 2,2% em peso de um comonômero contendo de 4 a 8 átomos de carbono, com base no peso do copolímero B, e o terceiro copolímero C de etileno de ultra-alto peso molecular compreendendo uma quantidade na faixa de 4,5 a 5,5% em peso de comonômeros, com base no peso do copolímero C, a dita composição tendo valor de viscosidade VNtot na faixa de 270 a 320 cm3/g, medido de acordo com a norma ISO/R1191 em decalina em temperatura de 135°C, em que o valor de viscosidade VN1 do polietileno A de baixo peso molecular está na faixa de 70 a 90 cm3/g e o valor de viscosidade VN2 da mistura composta pelo polímero A mais o polímero B está na faixa de 170 a 200 cm3/g, sendo que, na terceira etapa de polimerização, a concentração de hidrogênio é ajustada de modo que o valor de viscosidade VN3 da mistura composta por polímero A, polímero B mais polímero C esteja na faixa de 290 a 320 cm3/g.

2. Composição de moldagem de polietileno de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que compreende, como comonômero, 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-octeno, 4-metil-1-penteno ou uma mistura destes.

3. Composição de moldagem de polietileno de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que o valor de viscosidade VNtot encontra-se na faixa de 280 a 310 cm3/g, medido de acordo com a norma ISO/R 1191 em decalina em temperatura de 135°C.

4. Processo para a preparação de uma composição de moldagem de polietileno como definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada pelo fato de que compreende a polimerização dos monômeros em suspensão em temperaturas na faixa de 20 a 120°C e em pressão na faixa de 20 KPa a 100 KPa (2 a 10 bar), e na presença de um catalisador de Ziegler de alta atividade, formado por um composto de metal de transição e por um composto organoalumínio, que compreende conduzira polimerização em três etapas, em que a massa molar do polietileno preparado em cada etapa é, em cada caso, regulada com auxílio de hidrogênio.

5. Uso de uma composição de moldagem de polietileno como definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de ser para a produção de pequenos moldes de sopro cuja capacidade varia de 250 a 5000 ml, em que a composição de moldagem de polietileno é inicialmente plastificada em uma extrusora em temperaturas na faixa de 180 a 250°C e, em seguida, extrudada através de uma matriz para um molde de sopro, onde é resfriada.