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"Four".
La présente invention est relative d'une façon générale au recuit en continu de matière métallique sous forme de bande et elle vise plus particulièrement un procédé et un appareil de recuit de bande continue suivant lesquels des techniques de chauf- fage par faisceau électronique sous un vide poussé sont utilisées pour chauffer la matière en bande à des températures de recuit.
Jusqu'à présent,'le: recuit en continu d'une bande a été réalisé classiquement à l'aide de sources de chauffage rayonnant,
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comme par exemple des fours à gaz extrêmement grands et onéreux.
Afin d'assurer que la matière en bande soit chauffée à des tempé- ratures de recuit dande telles unités de recuit rayonnantes, la bande doit y être déplacée suivant un grand nombre de boucles lâches à passages multiples. Un espace important doit être prévu dans l'appareil de recuit pour recevoir les boucles lâches à pas- sages multiples. Afin d'offrir une uniformité de chauffage lors de l'obtention des températures de recuit, la bande doit être dé- placée à une vitesse constante, étant donné qu'une commande de température rapide de sources de chauffage rayonnant, destinée à compenser les variations de la vitesse de la bande est difficile si pas impossible à obtenir.
De plus, les appareils de recuit du type rayonnant demandent des processus de démarrage et d'arrêt compliqués à cause de la boucle lâche à passages multiples et. de l'impossibilité de la part des sources de chauffée rayonnant de prendre des températures de fonctionnement élevées ou des températures d'arrêt basses. Un désavantage supplémentaire rencontré avec les appareils de recuit du type rayonnant est, que la bande doit être parfaitement nettoyée avant l'opération de recuit.
Un but de la présente invention est d'offrir un procédé et un appareil de recuit de bande qui surmontent les difficultés précitées. Un autre but est d'offrir un procédé et un appareil de recuit en continu pour bande dans lequel un bombardement électro- nique sous vide poussé est utilisé pour chauffer la matière en bande à des températures de recuit. Encore un autre but est d'offrir un appareil de recuit de bandes en continu qui soit rela- tivement peu onéreux à construire et à exploiter.
D'autres détails et particulartiés de l'invention resssor- tiront de la description ci-après, donnée à titre d'exemple non li- mitatif et en se référant aux dessins annexés, dans lesquels :
La figure 1 est une vue en élévation latérale d'une forme de réalisation préférée d'un appareil suint la présente invention,
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pouvant être avantageusement utilisé pour la mise en oeuvre du procédé.
La figure 2 est une vue en plan de l'appareil de la figure 1.
La figure 3 est une vue en coupe à grande échelle suivant la ligne 3-3 de la figure 1, illustrant un joint de bande dynamique typique de conception particulière utilisé avantageusement dans l'appareil.
La figure 4 est une vue en coupe à grande échelle de la chambre sous vide poussé de l'appareil, suivant la ligne 4-4 de la figure 1 et illustrant la disposition de canons à élec- trons dans celle-ci, tels qu'agencés de façon à chauffer la bande à des températures de recuit élevées glace à un bombardement par faisceau électronique.
La figure 5 est une vue en coupe à grande échelle de la section de refroidissement de l'appareil suivant la ligne 5-5 de la figure 1.
La figure 6 est une vue schématique des systèmes de mise sous vide et de refroidissement utili&és dans la forme de réalisa- tion décrite.
La figure 7 est une vue en élévation à grande échelle, partiellement en coupe, du joint, de bande dynamique représenté à la figure 3 et illustrant d'autres détails structuraux.
La figure 8 est une vue de dessus du joint dynamique de la figure 7.
La figure 9 est une vue en coupe transversale du joint suivit la ligne 9-9 de la figure 8.
En considérant la présente invention plus en détails et en particulier en ce qui concerne son procédé, celui-ci comprend d'une façon générale l'introduction d'une bande de matière métal- lique dans une zone sous vide poussé dans laquelle la bande est sou mise à un bombardement par faisceau électronique afin de la chauffer à des températures de recuit et le refroidissement
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ultérieur de la bande avant son enlèvement vers l'atmosphère libre.
Plus particulièrement, une zone sous vide poussé, ayant une pression absolue comprise d'une façon typique dans la gamme de 10-3 à 10-6 mm de mercure, est tout d'abord établie, par exemple à l'aide de pompes à vide asurant l'évacuation continue d'une chambre enfermée. Une bande de matière à recuire est amenée à progresser continuellement à travers la zone sous vide poussé, grâce à un système de transport approprié dans celle-ci. Alors que la bande traverse la zone sous vide poussé, elle est soumise encontinu à un bombardement électronique par un ou plusieurs faisceaux d'électrons aigssant sur une zone spatiale prédéterminée traversée par la bande.
Cette dernière, étant bom- bardée par les électrons, est chauffée à des températures élevées très rapidement, à des vitesses déterminées par les caractéris- tiques d'énergie et de densité du faisceau et la vitesse de la bande. Les caractéristiques du faisceau sont telles que la bande, en traversant la zone de bombardement prédéterminée à une vit,esse de bande quelconque, est chauffée et maintenue dans une gamme de températures de recuit appropriée pendant une période de temps convenable nécessaire pour achever le processus de recuit.
A ce point de vue, l'on se rendra compte que le faisceau d'électrons de bombardement, tel qu@mis, par exemple, à partir d'un ensemble approprié de canons à électrons peut être commandé très précisémmen et rapidement quant à l'énergie et à la densité et par conséquent quant à la vitesse à laquelle le chauffage de la matière en bande se déroule.
Afin que des variations de la vitesse de la bande puissent être tolérées dans une large gamme, sans variations correspondantes dans le chauffage de la bande, les caractéristiques d'énergie et de densité du faisceau sont de préférence commandées de façon à produire des vitesses chauffage en rapport direct approprié avec la vitesse de la bande produisant des températures pratiquement constantes dans la gamme de températures de recuit pour
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la matière en bande traitée. Ainsi, suivant la présente invention, la vitesse de la bande ne doit pas être maintenue constante pendant le processus de recuit.
Dans certains cas, il est désirable de prolonger la pério de séjour au cours de laquelle la bande est maintenue dans la gamme de température de recuit. Lorsque ceci est le cas, le chauffage dû au bombardement électronicue peut être complété en soumettant la bande à un chauffage rayor.nant qui suit la traversée de la zone de bombardement par les faisceaux. L'importance du chauffage rayonnant utilisé est telle qu'il compense les pertes de chaleur par rayonnement de la bande et qu'ainsi l'on maintienne la température de la bande obtenue grâce au chauffage par bombardement électronique pendant une période prolongée.
Etant donné que les pertes thermiques par rayonnement sont d'un ordre de grandeur re- lativement faible, l'utilisation d'un chauffage rayonnant pour compenser les pertes est préférée par rapport à un chauffage par bombardement supplémentaire qui devrait nécessairement être exécuté à des vitesses réduises impraticables.
Après le bombarderai de la bande avec des électrons pour chauffer et maintenir la matière de la bande dans une gamme de températures de recuit prédéterminée pendant un temps de séjour désiré, avec ou sans chauffage rayonnant supplémentaire, la bande est refroidie, par exenple en faisant passer sa partie chauffée en association d'échange thermique avac un agent de refroidissement. Lorsqu'un recuit brillant est désiré, la bande peut être exposée à une atmosphère de gaz inerte pendant le refroi- dissement. Après refroidissement, la bande est évacuée dans l'at- mosphère.
Le procédé suivant l'invention décrit ci-avant peut, évidemment, être utilisé pour recuire en continu une variété de matières métalliques en bande. Dans une application particulière, le procédé s'est révélé utile pour recuire 80.000 livres par heure
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d'une bande d'acier doux d'une largeur de 40 pouces, ayant une épaisseur de 0,007 à 0,0135 pouce, à des températures d'appro- ximativement 1400 F. Dans cette application particulière, la bande est passée en continu dans une zone sous vide poussé dans laquelle la pression absolue est réduite à une valeur comprise dans la gamme de 0,1 à 0,05 micron de mercure.
La bande est bombardée en continu avec des électrons dans la zone sous vide poussé sur une longueur de bande de douze pieds afin d'amener la bande et de la maintenir à une température de recuit de 1400 F pendant une période de séjour de quelques secondes. Sous ce vide, la température de 1400 F pour la période de séjour nécessaire est obtenue avec des électrons de bombardement SOUS une puissance en courant continu de 8000 kw et avec une énergie d'environ 3000 ev, répartie uniformément sur la longueur précitée de 12 pies de la bande et sur toute la largeur de celle-ci.
La bande est ensuite refroidie à environ 4U0 F, en présence ou en absence d'une atmosphère de gaz inerte avant son évacuation dans l'atmosphère, suivant que l'on désire ou non un recuit brillant.
En considérant à présent une forme de réalisation préférée d'un appareil dans lequel le procédé décrit ci-avant peut être exécuté avantageusement, l'on se référera tout d'abord aux figures 1 et 2 dans lesquelles une bande continue 1 de matière à recuire est fournie à une enceinte sous vide, désigné e globale- ment par la référence 2.
L'enceinte sous vide comprend une série de chambres de joint d'entrée 3a, 3b et 3c, qui sont étagées à des vides progressivement plus poussés depuis la pression atmos- phérique jusqu'à une pression absolue dans la gamme d'environ 0,1 à 0,05 micron de mercure par exemple, qui est maintenue dans une chambre 4 de l'enceinte sous vide afin de définir ainsi la zone sous vide poussé mentionnée précédemment. Des moyens de manipula- tion de bande 5 bien connus du type à rouleau entraîné mécanique- ment, sont prévus à chaque extrémité de l'enceinte sous vide 2
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afin de faire passer la bande à travers celle-ci.
Dans la forme de réalisation représentée, plusieurs dispositifs à décharge électronique ou canons à électrons 6 sont convenablement supportés, par exemple par une plaque 7 disposée horizontalement, au-dessus de la bande 1 et dans la chambre sous vide poussé 4. Les canons 6 engendrent des électrons pour bombarder la bande se déplaçant en continu alors qu'elle traverse la zone sous vide poussée afin de la chauffer à des températures de recuite suivant les caractéristiques de la présente invention. De préférence, les canons à électrons 6 sont du type à "auto-accélération", comme par exemple celui décrit dans une demande de brevet aux Etats-Unis d'Amérique No. de série 183.841, déposée le 30 mars 1962 ou le canon à électrons du type Pierce classique.
Le faisceau est de préférence engendré avec une configura Lion rectangulaire plutôt qu'une configuration circulaire, afin de procurer un chauffage plus uniforme de la bande .
Des canons classiques à l'accélération extérieure" peu- vent également être utilisés dans l'appareil, mais ils ne sont a en général pas aussi satisfaisante pour des applications impli- quant une large bande. Quel que soit le type de canons à électrons utilisé, des grilles écrans à haute tension (non représentées) peuvent être avantageusement disposées au voisinage de la bande afin d'assurer une utilisation à haute efficacité du faisceau en limitant ce dernier à la bande.
Comme exemple d'un agencement de canon à électrons particulier qui peut être utilisé dans l'appareil, le chauffage par bombardement est réalisé pour recuire les 80. 000 livres par heure de bande d'acier doux d'une largeur de 40 pouces de l'exem- ple précédent, grâce à des faisceaux électroniques de 2.000 à 3.000 volts de potentiel provenant de canons linéaires à accélé- ration indirecte situés à environ 2 pieds au-dessus de la bande
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Un total de seize canons disposés en quatre rangées parallèles de quatre canons chacune fournissent un chauffage uniforme sur toute la largeur de la bande de quarante pouces, sur une longueur d'environ douze pieds.
Chaque rangée de quatre canons, s'étendant en série dans le sens de circulation de la bande, est connectée à une alimentation de puissance en courant continu commune et est commandée séparément de chaque autre rangée. Les alimenta- tions de puissance sont avantageusement des unités à courant continu de haute tension extrêmement stable. Pour l'exemple précédent, huit alimentations de puissance calculées pour 1. 000 kw sous 3. 000 volts en courant continu est capable de fournir un courant continu de 333 ampères, fournissent la puissance requise pour les canons, à *son d'une paire d'alimentations de puissance pour chaque rangée de canons.
Les canons à électrons 6 sont capables d'être commandes,-' avec précision quant aux caractéristiques des faisceaux électro- niques qui en proviennent aux fins de chauffer la bande dans une gamme de températures de recuit prédéterminée avec rapidi- té et en maintenant la température de recuit dans des tolérances! étroites, quelles que soient les variations dans la vitesse de la bande. Ce qui précède est réalisé avantageusement dans l'appareil suivant la présente invention au moyen d'un système de commande à pyromètre à rayonnement 8 (voir la figure 6), couplé directement à l'alimentation en puissance des canons à électrons, afin de commander la température de recuit dans des tolérances étroites.
Le système de commande, qui peut être d'un type classique, est agencé de façon à régler en conséquence la puissance de sortie des alimentations pour modifier la den- sité et/ou l'énergie du faisceau électronique suivant un rapport prédéterminé vis-à-vis de la température de la bande, telle que détectée par un pyromètre à rayonnement du système de commande observant directement la bande. A ce sujet, le système de comman-
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de modifie automatiquement'énergie et/ou la densité du faisceau en rapport inverse avec les écarts de la température de commande observée au-dessus et en des.sous d'une température de recuit réglée prédéterminée.
Etant donné que la température de commande est en rapport direct avac la vitesse de la bande, le système de commande agit de façon à compenser les effets de la vitesse de la bande sur la température de cette dernière et le temps de séjour de la bande à la rempérature de recuit. Les systèmes de commande du type dépeint d'une façon générale ci-avant peuvent être aisément conçus suivani, la pratique électronique courante afin de pouvoir donner une uniformité des températures de recuit sur la largeur de la bande clans des limites de 15 à 50 pour des températures dans la garune de 1200 à 3200 F, quelles que soient, les variations de v:.tesse de la bande.
Dans les cas où 1 on désire prolonger la période de séjour de la matière en bande dans la gamme de températures de recuite comme indiqué précédemment en ce qui concerne le procédé suivant l'invention, il est évidemment nécessaire de prévoir des curées de chaleur rayonnante ou analogue dans la chambre sous vide poussé 4. Dans de tels cas, les sources de chaleur rayonnante (non représentées) sont disposées dans la chambre sous vide poussé 4 dans une zone qui suit les canons à électrons 6, dans la direction de la circulation de la bande.
Les sources rayonnantes soni; disposées de façon à envoyer de l'énergie thermique rayonnante à la bande sur une longueur prédéterminée de son parcours, correspondant à un temps de séjour prolongé prédéterminé. Le chauffage communiqué à la bande dans la zone de chaleur rayonnante ainsi définie suffit simplement à compenser les pertes thermiques par rayonnement de la bande et à maintenir ainsi la température de la bande à la valeur de recuit; .
La bande en mouvement, après le chauffage, est évacuée
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de la zone sous vide poussé 4 sur les rouleaux de manipulation de bande suivants 5 par l'intermédiaire d'une série de chambres à joint de sortie étagée, par exemple 9a, 9b, 9c de l'enceinte sous vide 2, dans lesquells la pression augmente progressive- ment jusqu'à la pression atmosphérique. La bande séjourne dans les chambres à joint de sort.ie pour une période tellement courte qu'il s'y produit un redroid.issement insignifiant. Le refroidis- sement de la bande est de préférence réalisé dans une chambre de refroidissement atmosphérique 10 qui suit la chambre de joint de sortie 9c.
En cet endroit, des surfaces du transfert ther- mique ou plaques de refroidissement refroidies par eau 11, étroitement espacées, absorbent la chaleur rayonnant de la bande 11, abrs que cette dernière passe entre elles. Les plaques, représentées schématiquement à la figurc 5, sont, situées aussi près l'une de l'autre que la distorsion de la bande et le mouvment perpendiculairement au sens de circulation le permet- tent. Un conduit à agent de refroidissement 12 fournit de l'eau de refroidissement en circulation ou un autre agent de refroidis- sement aux plaques. De l'air ou un gaz inerte mis en circulation sous convection forcée entre la bande 1 et les plaques de refroi- dissement Il., accélèrent le refroidissement de la bande.
De l'air est mis en circulation dans le cas où l'oxydation n'offre aucun problème ou l'on fait appel à un gaz inerte tel que de l'argon ou de l'azote pour obtenir un recuit brillant. Le gaz ou l'air froid provenant des moyens de conduit à gaz 13 circule à grande vitesse entre les plaques de refroidisement 11 étroitement espacées et la bande 1. La haute vitesse du gaz améliore de façon appréciable le transfert thermique à partir de la bande. La longueur de la zone de refroidissement dépend de variables du système y compris la vitesse de la bande, la température de recuit et la température finale désirée.
Par exemple, approximativement 1. 000 à 1.350 pieds carrés de surface de transfert refroidissent une bande d'acier doux d'une largeur de 40 pouces et d'une
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épaisseur de 0,007 à 0,0135 pouce circulant à 1.500 pieds par minute, depuis 1.400 F jusqu'à 400 F, en faisant appel à une vitesse de gaz de refroidissement d'approximativement 100 pieds par seconde sur les surfaces de la bande et à des températures d'eau de refroidissement d'apprOximativement 80 F.
Lors de l'évacuai;ion à partir de la zone de refroidis- sement, la bande passe en continu sur un appareil de rebobinage d'un système de manipulation de bande qui ne fait pas partie de la présente invention, nais qui sera familier aux techniciens en la matière. La bande se déplace en ligne droite à travers l'appareil de recuit en un seul passage, avec des boucles lâ- cher dans le système de manipulation de bande uniquement à chaque extrémité de 3.'appareil de recuit, au lieu des boucles lâches à passages multiples utilisées a présent dans / appareils de recuit du type à rayonnement.
La vitesse de la bande peut être modifiée ou même la bande peut être arrêtée sans danger de suréchauffement. Ceci assure la souplesse nécessaire pour les démarrages et les arrêts rapides pour l'entretien ou pour le soudage de; nouveaux rouleaux de bande ou des opérations analogues. Ceci n'a jusqu'à présent pas été possible.
Un joint à bande dynamique, dont une forme est re- présentée de façon générale à la figure 3 et est illustrée en ' détails aux figures 7 à 9, ferme chaque extrémité des diverses chambres de joint d'entrée et de sortie. Ces joints comprennent chacun une paire de rouleaux à intervalle étroit 14a et 14b, entre lesquels passe la bande en mouvement. Le rouleau inférieur 14a est monté à rotation sur un arbr- fixe 15, au moyen de palier) ra radiaux 16a. Les extrémités de l'arbre sont maintenues de façon fi- xe dans une paire de blocs de paliers 17a convenablement fixés à un carter 18.
Le carter 18 représenté s'étend le long du par- cours de la bande 1 de parc et d'autre de l'intervalle des rou- leaux 14a et 14b et il est doté d'un passage 19 afin de permettre
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le passage de la bande. Une extrémité du carter 18 est convenable- ment fixée à une paroi 20 s'étendant verticalement, qui est disposée entre les diverses chambres de joint, d'entré e et de sortie. Comme représenté plus particulièrement à la figure 9, des ouvertures 21 et 22 sont pratiquées dans les parois supérieure et inférieure du carter 18 afin de permettre aux rouleaux 14a et 14b d'engager la bande 1. Les ouvertures 21 et 22 ont des dimensions et une forme telles qu'elles assurent un joint à jeu étroit avec les rouleaux 14a et 14b.
Le rouleau supérieur 14b est monté à rotation sur un arbre excentrique 23 ra à l'aide de paliersdiaux 16b, cet arbre étant orienté parallè- lement à l'arbre fixe 15. Les parties d'extrémité de l'arbre excentrique 23 sont tourillonées dans des blocs de palier 17b à l'aide de paliers 24. Les blocs de palier 17b sont convenable- ment reliés au carter 18. L'axe de pivotement des parties d'extrémité de l'arbre 23 est excentrique par rapport à l'axe de rotation du rouleau supérieur 14b. Ceci permet à ce rouleau supérieur 14b de pivoter vers le haut autour des parties d'extrémité de l'arbre afin de permettre le passage par exemple de protubérances dans la bande 1 alors que celle-ci circule entre les rouleaux.
Ces protubérances surviennent normalement dans la bande à l'endroit de joints où une longueur de bande est soudée à une autre.
Une excentricité d'environ 5/32 de pouce entre l'axe de pivotement des parties d'extrémité et l'axe de rotation du rouleau supérieur 14b est convenable pour la plupart des appli- cations faisant appel à un rouleau d'un diamètre de 4 pouces.
Toutefois, l'excentricité peut être modifiée pour accepter di- verses distorsions de bande. Le rouleau supérieur 14b pivote vers le haut en opposition avec le couple de rotation qui est exercé sur celui-ci par la pression différentielle en travers du joint. A ce sujet, le carter 18 conjointement avec les rou-
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leuax 14a et 14b est disposé sur le côté à haute pression de la paroi 20. Ainsi, il existe une pression plus élevée sur la surface supérieure du rouleau supérieur 14b que sur la surface inférieure, de telle sorte que le rouleau supérieur 14b est rappelé vers le bas contre la bande en mouvement 1.
La différence de pression agissant, sur le rouleau supérieur peut être augmentée en exposant une plus grande superficie de la surface inférieure du rouleau supérieur à la pression inférieure.
A ce sujeL, la paroi supérieure du carter s'étendant entre le rouleau supérieur et la paroi 20 peut être esmacé plus fortement au-dessus de la bande. Des moyens de rappel à ressort peuvent être uLilisés pour augmenter le rappel vers le bas engendré par Ja différence de pression en travers du joint. Cet agencement produit un joint à jeu extrêmement étroit avec la bande en mouvement, quelle que soit l'épaisseur de cette dernière, et réduit au minimum l'intrusion d'air le long de la bande dans les diverses chambres de jointe ainsi que dans la chambre sous vide poussé elle-même.
L'ur des joints dynamiques décrits est monté à l'extrémité de chadue chambre de joint, comme il res- , sort schématiquement de la figure 6, afin d'enfermer les chambres de joint aussi bien que la chambre sous vide poussé entre les joints dynamiques adjacents.
Les joints dynamiques entre la chambre. sous vide poussé 4 et la chambre de joint de sortie 9a et ceux entre les diverses chambres de jcint de sortie sont refroidis par eau, de telle sorte que la bande chaude puisse être manipulée sans en- dommager les éléments assurant l'étanchéité. Des tuyaux de re- froidissement par eau 25 réduisent les températures superficiel- les extérieures des diverses parois de l'enceinte sous vide.
La bande est aisément réenfilée à travers l'appareil en pré- voyant des portes d'accès 26 sur chacune des chambres de joint étagées et sur la chambre sous vide 4.
La figure 6 représente schématiquement un système à
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vide utile pour réduire la pression dans l'enceinte sous vide n 2. Le système comprend des moyens de pompe à vide distincts pour établir des niveaux de vide étagés dans les diverses chambres de joint 3a, 3b, 3@ et 9a, 9b, 9c, ainsi que pour réduire la pression dans la chambre sous vide poussé 4 elle-même. Par exemple, la pression dans la chambre de joint 3a est réduite de la pression atmosphérique à environ 85 mm de mercure par une pompe de refoulement 27 prélevant de l'air à partir de la chambre à travers un conduit 28a et une soupape d'arrêt 29a.
.La pression dans la chambre de joint 3b est encore réduite
1 jusqu' à environ 9,5 mm de mercure par une pompe ci(! refoulement, 30 disposée en série avec une pompe secondaire 31 afin d'assuré!' l'évacuation de la chambre par l'intermédiaire d'un conduit 28b et d'une soupape d'arrêt 29b.
La chambre de joint d'entrée 3c est ramenée à une pression de 120 microns de mercure par une pompe de refoulement 32 et une pompe secondaire 33 connectée à la chambre par l'intermédiaire d'un coduit 28c et d'une soupape d'arrêt 29c . Des commutateurs de pression 34 actionnés par la pression dans la conduite d'aspiration font démarrer automatique- ment les pompes secondaires 31 eL 33, lorsqu'un vide prédéterminé a été atteint et ferment simultanément des soupapes de dérivaLion 35 prévues autour des pompes secondaires.
Un agencement de pompage analogue sur les chambres de joint de sortie maintient le vide dans des chambres de joint de sortie 9a, 9b et 9c avec des pressions de 120 microns, 9,5 mm et 85 mm de mercure, respectivement. Une pompe de re- foulement 36 et une pompe secondaire 37 connectées en série maintiennent le vide dans la chambre de joint 9a par l'intermé- diaire d'un conduit d'évacuation 38a et d'une soupape d'arr 39à. Une pompe de refoulement 40 connectée en série avec une pompe secondaire 41 maintient le vide dans la chambre de joint de sortie 9b, par l'intermédiaire d'un conduit d'interconnexion 38b et d'une soupape d'arrêt 39b.
Une pompe de refoulement 42
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assurant une succion par l'intermédiaire d'une conduite 38c et une soupape d'arrêt 39c, maintient le vide dans la chambre de joint de sortie 9c. Des commutateurs de pression 34 actionnes par la pression dans la conduite d'aspiration font démarrer les pompes secondaires 37 et 41 lorsque les vides prédéterminés sont atteints et ferment simultanément des soupapes de dériva- tion 35. Les pompes de refoulement 40 et 42 sur les deux der- nières chambres de joint de sortie assurent une évacuation directe au moyen de filtres 43 vers un système de refroidisse- ment à gaz décrit ci-après.
Des pompes mécaniques sont générale- ment convenables pour le service des pompes 27, 30,32, 36, 40 et 42 et des soufflantes du type Roots pour les pompas 31,33, , , 37 et 41.
Trois pompes de diffusion du type à jet étalé 44, connectées en parallèle réduisent et maintiennent la pression dans la chambre sous vide poussé 4 à environ 0,1 micron de mercure ou moins. Chaque pompe est connectée à la chambre sous vide poussé 4 par des moyens de soupape angulaires pneumatiques 45 et chacune assure l'évacuation à travers une soupape d'arrêt 46 dans le reste du système sou6 vide poussé, comprenant une pompe secordaire 47 et une pompe de refoulement 48.
Lors du démarrage, les pompes 47 et 48 réduisent à l'origine la pression dans la chambre sous vide poussé, par l'intermédiaire ; d'un conduit à soupape 49 qui contourne les pompes de diffusion 44. Ensuite, les pompes de diffusion 44 prennent le relais et ramènent et maintiennent la chambre à un vide de travail. Le commutateur de pression 34 et un agencement à soupape de déri- vation 35 analogue à celui décrit pour les chambres de joint permettent un démarrage attomatique pour la pompe secondaire 47.
Le système de refroidissement à gaz est également incorporé à la figure 6, qui comporte pour un recuit brillant
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une alimentation en gaz inerte, comme indiqué en 50. Lorsque l'oxydation n'est pas un problème, de l'air est utilisable comme gaz de refroidissement. Une soupape de commande 51 actionnée par un mesureur de pression 52 permet un rétablis- sement de la quantité de gaz inerte dans le système de re- froidissement. Un compresseur 53 fait circuler le gaz de re- froidissement dans le système et fournit du gaz sous pression par l'intermédiaire d'un débitmètre 54 et d'un conduit à soupape 13 aux surfacs des plaques de refroidissement 11.
Du gaz provenant de la chambre de refroidissement 10 revient e par un conduit à soupape 55 à un apparil de refroidissement 56 et à l'aspiration du compresseur 53. Les pompes de refou- ' lement 40 et 42 des deux dernières chambres de joint de sortie 9b et 9c assurent l'évacuation dans le conduit de retour- 55 du système de refroidissement à gaz afin de renvoyer au système tout gaz qui peut être perdu à travers les joints dynamiques dans ces chambrées.
Le procédé et l'appareil décrits sont utiles pour recuire en continu une large variété de matières en bande, y compris de l'acier inoxydable, du titane ou d'autres métaux ou même des réfractaires. Un chauffage extrêmement rapide et précis de la bande conjointement avec une absence de limitation quant à une vitesse constante de la bande offre la base pour une réduction appréciable de la quantité totale de bande entre les stations de déroulement et de rebobinage de bande . Il en résulte que l'appareil décrit est beaucoup plus petit que les appareils de recuit par rayonnement d'un débit équivalent. Ceci réduit les frais d'investissement pri- mitifs et les exigences d'espace occupé.
Le chauffage par faisceau électronique permet des processus de démarrage et d'arrêt rapides, étant donné qu'il faut peu de temps pour pro- duire une variation de température entre les températures éle- vées du recuit et les températures réduites de l'arrêt, aux-
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quelles l'entretien peut être réalisé , de nouveaux rouleaux de bande peuvent être soudas à l'extrémité arrière d'une bande subissant le recuit, etc. De plus, le chauffage de la bande par un bombardement par faisceau électronique provoque la vaporisation de toute huile ou graisse qui peut être pré- sente sur la bande, sans contamination de la surface de celle-ci.
Des particules solides finement divisées sur la surface de la bande ont également été éliminées dans une large mesure, apparemment à cause d'effets électrostatiques. Par conséquent, la bande n'exige pas de nettoyage avant le recuit.
Il doit être entendu que la présente invention n'est en aucune façon limitée aux formes de réalisation ci- avant et que bien des modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre du présent brevet.
REVENDICATIONS
1. Procédé pour recuire en continu une matière en bande, caractérisé en ce qu'il consiste à établir une zone sous vide poussé, à engendrer au moins un faisceau électronique f dans ladite Lonc ain de chauffer rapidement ladite matière en bande à une température comprise dans une gamme de températures de recuit prédéterminée en bombardant la bande, à fournir un agent de refroidissement dans ladite zone et à faire avancer en continu ladite bande à travers ledit faisceau et l'agent de refroidissement en séquence, afin de recuire la matière de la bande.
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"Oven".
The present invention relates generally to the continuous annealing of metallic material in strip form and more particularly relates to a continuous strip annealing method and apparatus according to which electron beam heating techniques under vacuum Thrust are used to heat the strip material to annealing temperatures.
Until now, the continuous annealing of a strip has been carried out conventionally using radiant heating sources,
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like for example extremely large and expensive gas ovens.
In order to ensure that the strip material is heated to annealing temperatures in such radiant annealing units, the strip must be moved therein in a large number of loose multi-pass loops. There must be ample space in the annealing apparatus to accommodate the loose multi-pass loops. In order to provide heating uniformity in achieving annealing temperatures, the strip must be moved at a constant speed, since rapid temperature control of radiant heating sources, intended to compensate for variations tape speed is difficult if not impossible to obtain.
In addition, radiant type annealing devices require complicated starting and stopping processes due to the multiple pass loose loop and. the inability of the radiant heat sources to take high operating temperatures or low shutdown temperatures. A further disadvantage encountered with radiant type annealing devices is that the strip must be thoroughly cleaned before the annealing operation.
An object of the present invention is to provide a strip annealing method and apparatus which overcomes the above difficulties. Another object is to provide a continuous strip annealing method and apparatus in which high vacuum electronic bombardment is used to heat the strip material to annealing temperatures. Yet another object is to provide a continuous strip annealing apparatus which is relatively inexpensive to construct and operate.
Other details and particulars of the invention will emerge from the following description, given by way of non-limiting example and with reference to the accompanying drawings, in which:
Figure 1 is a side elevational view of a preferred embodiment of an apparatus according to the present invention,
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which can be advantageously used for the implementation of the method.
Figure 2 is a plan view of the apparatus of Figure 1.
Figure 3 is an enlarged sectional view taken on line 3-3 of Figure 1, illustrating a typical dynamic band seal of a particular design advantageously used in the apparatus.
Figure 4 is an enlarged sectional view of the high vacuum chamber of the apparatus, taken along line 4-4 of Figure 1 and illustrating the arrangement of electron guns therein, such as; arranged to heat the strip to high annealing temperatures with electron beam bombardment.
Figure 5 is an enlarged sectional view of the cooling section of the apparatus taken along line 5-5 of Figure 1.
Figure 6 is a schematic view of the evacuating and cooling systems used in the embodiment described.
Figure 7 is an enlarged elevational view, partially in section, of the dynamic band seal shown in Figure 3 and illustrating other structural details.
Figure 8 is a top view of the dynamic seal of Figure 7.
Figure 9 is a cross-sectional view of the gasket taken along line 9-9 of Figure 8.
Considering the present invention in more detail and in particular with respect to its method, this generally comprises the introduction of a strip of metallic material into a high vacuum zone in which the strip is. subjected to electron beam bombardment in order to heat it to annealing and cooling temperatures
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of the strip before its removal to the free atmosphere.
More particularly, a high vacuum zone, having an absolute pressure typically in the range of 10-3 to 10-6 mm of mercury, is first established, for example using vacuum pumps. vacuum ensuring the continuous evacuation of an enclosed chamber. A strip of material to be annealed is made to progress continuously through the high vacuum zone, by means of a suitable transport system therein. As the strip passes through the high vacuum zone, it is continuously subjected to electron bombardment by one or more sharpening electron beams over a predetermined spatial zone traversed by the strip.
The latter, being bombarded by electrons, is heated to high temperatures very quickly, at rates determined by the energy and density characteristics of the beam and the speed of the web. The characteristics of the beam are such that the strip, passing through the predetermined bombardment zone at any speed, is heated and maintained in a suitable annealing temperature range for a suitable period of time necessary to complete the sealing process. annealed.
From this point of view, it will be appreciated that the bombardment electron beam, as put, for example, from an appropriate set of electron guns can be controlled very precisely and quickly in terms of energy and density and hence the rate at which the heating of the web material takes place.
In order that variations in web speed can be tolerated over a wide range, without corresponding variations in the heating of the web, the energy and density characteristics of the beam are preferably controlled so as to produce heating speeds in line with the web. proper direct ratio to the web speed producing substantially constant temperatures in the annealing temperature range for
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the strip material being processed. Thus, according to the present invention, the web speed need not be kept constant during the annealing process.
In some cases, it is desirable to extend the residence period during which the strip is maintained in the annealing temperature range. When this is the case, the heating due to the electron bombardment can be supplemented by subjecting the strip to radiant heating which follows the beam passing through the bombardment zone. The magnitude of the radiant heating used is such that it compensates for the losses of heat by radiation from the strip and thus the temperature of the strip obtained by the electron bombardment heating is maintained for an extended period.
Since the radiant heat losses are of a relatively small order of magnitude, the use of radiant heating to compensate for the losses is preferred over additional bombardment heating which would necessarily have to be performed at high speeds. reduced impracticable.
After bombarding the strip with electrons to heat and maintain the strip material within a predetermined annealing temperature range for a desired residence time, with or without additional radiant heating, the strip is cooled, for example by passing through its heated part in combination with heat exchange avac a cooling agent. When bright annealing is desired, the strip may be exposed to an inert gas atmosphere during cooling. After cooling, the strip is evacuated into the atmosphere.
The process according to the invention described above can, of course, be used to continuously anneal a variety of metallic strip materials. In a particular application, the process has been found useful for annealing 80,000 pounds per hour.
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of a 40 inch wide mild steel strip, having a thickness of 0.007 to 0.0135 inch, at temperatures of approximately 1400 F. In this particular application, the strip is continuously passed through a high vacuum zone in which the absolute pressure is reduced to a value in the range of 0.1 to 0.05 microns of mercury.
The strip is bombarded continuously with electrons in the high vacuum zone over a twelve foot length of strip in order to bring the strip and maintain it at an annealing temperature of 1400 F for a residence period of a few seconds. Under this vacuum, the temperature of 1400 F for the necessary residence period is obtained with bombardment electrons UNDER a direct current power of 8000 kw and with an energy of about 3000 ev, distributed evenly over the aforementioned length of 12 pies of the strip and over its entire width.
The strip is then cooled to about 40 ° F, in the presence or absence of an inert gas atmosphere before it is discharged into the atmosphere, depending on whether a bright anneal is desired or not.
Considering now a preferred embodiment of an apparatus in which the process described above can be carried out advantageously, reference will firstly be made to Figures 1 and 2 in which a continuous strip 1 of material to be annealed is supplied to a vacuum chamber, designated globally by the reference 2.
The vacuum chamber comprises a series of inlet seal chambers 3a, 3b, and 3c, which are stepped at progressively larger vacuums from atmospheric pressure to absolute pressure in the range of about 0, 1 to 0.05 microns of mercury for example, which is maintained in a chamber 4 of the vacuum enclosure in order to thus define the high vacuum zone mentioned above. Well-known web handling means 5 of the mechanically driven roller type are provided at each end of the vacuum chamber 2.
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in order to pass the tape through it.
In the embodiment shown, several electronic discharge devices or electron guns 6 are suitably supported, for example by a plate 7 disposed horizontally, above the strip 1 and in the high vacuum chamber 4. The guns 6 generate electrons to bombard the continuously moving strip as it passes through the high vacuum zone to heat it to annealing temperatures in accordance with the features of the present invention. Preferably, the electron guns 6 are of the "self-accelerating" type, such as, for example, that described in United States patent application Serial No. 183,841, filed March 30, 1962, or the electron gun. electrons of the classic Pierce type.
The beam is preferably generated with a rectangular configuration rather than a circular configuration, in order to provide more uniform heating of the web.
Conventional externally accelerated guns can also be used in the apparatus, but they are generally not as satisfactory for wide band applications. Regardless of the type of electron guns used. , high voltage screen grids (not shown) can be advantageously placed in the vicinity of the strip in order to ensure high efficiency use of the beam by limiting the latter to the strip.
As an example of a particular electron gun arrangement which may be used in the apparatus, bombardment heating is performed to anneal the 80,000 pounds per hour of 40 inch wide mild steel strip. previous example, thanks to electron beams of 2,000 to 3,000 volts of potential coming from linear cannons with indirect acceleration located about 2 feet above the strip
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A total of sixteen guns arranged in four parallel rows of four guns each provided uniform heating across the width of the forty-inch strip, over a length of about twelve feet.
Each row of four guns, extending in series in the running direction of the strip, is connected to a common DC power supply and is controlled separately from each other row. The power supplies are preferably extremely stable high voltage direct current units. For the previous example, eight power supplies calculated for 1,000 kw at 3,000 volts direct current is capable of providing a direct current of 333 amps, provide the power required for the guns, at * its a pair of power supplies for each row of guns.
The electron guns 6 are capable of being controlled with precision as to the characteristics of the electron beams which emanate from them for the purpose of heating the strip within a predetermined range of annealing temperatures with rapidity and maintaining the temperature. annealing within tolerances! narrow, regardless of variations in web speed. The above is advantageously carried out in the apparatus according to the present invention by means of a control system with a radiation pyrometer 8 (see FIG. 6), coupled directly to the power supply of the electron guns, in order to control annealing temperature within close tolerances.
The control system, which may be of a conventional type, is arranged to adjust the output power of the power supplies accordingly to modify the density and / or energy of the electron beam at a predetermined ratio to -vis the web temperature, as detected by a control system radiation pyrometer directly observing the web. In this regard, the control system
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The energy and / or the density of the beam automatically changes in inverse relation to the deviations of the control temperature observed above and below a predetermined set annealing temperature.
Since the control temperature is directly related to the web speed, the control system acts to compensate for the effects of the web speed on the web temperature and the residence time of the web at the annealing temperature. Control systems of the type generally described above can easily be designed according to current electronic practice so as to be able to provide uniformity of annealing temperatures across the width of the strip within limits of 15 to 50 for temperatures in the garune from 1200 to 3200 F, whatever, the variations of v: .tess of the band.
In cases where it is desired to prolong the period of residence of the strip material in the range of annealing temperatures as indicated above with regard to the process according to the invention, it is obviously necessary to provide radiant heat cures or analogous in the high vacuum chamber 4. In such cases, the radiant heat sources (not shown) are arranged in the high vacuum chamber 4 in an area which follows the electron guns 6, in the direction of the flow of heat. the band.
The radiant sources soni; arranged so as to send radiant thermal energy to the strip over a predetermined length of its path, corresponding to a predetermined extended residence time. The heating imparted to the strip in the radiant heat zone thus defined is sufficient simply to compensate for the thermal losses by radiation of the strip and thus to maintain the temperature of the strip at the annealing value; .
The moving belt, after heating, is discharged
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from the high vacuum zone 4 onto subsequent web handling rollers 5 via a series of stepped exit seal chambers, e.g. 9a, 9b, 9c of the vacuum chamber 2, in which the pressure gradually increases to atmospheric pressure. The tape stays in the outlet seal chambers for such a short period of time that insignificant cooling occurs there. The cooling of the web is preferably carried out in an atmospheric cooling chamber 10 which follows the outlet seal chamber 9c.
There, closely spaced water-cooled heat transfer surfaces or cooling plates 11 absorb the heat radiating from the web 11 without the web passing between them. The plates, shown schematically in figure 5, are located as close to each other as the distortion of the web and the movement perpendicular to the direction of circulation allows. A coolant conduit 12 supplies circulating cooling water or other coolant to the plates. Air or an inert gas circulated under forced convection between the strip 1 and the cooling plates II., Accelerate the cooling of the strip.
Air is circulated in the event that oxidation is not a problem or an inert gas such as argon or nitrogen is used to achieve bright annealing. The cold gas or air from the gas conduit means 13 circulates at high speed between the closely spaced cooling plates 11 and the web 1. The high gas velocity significantly improves heat transfer from the web. The length of the cooling zone depends on system variables including belt speed, annealing temperature and desired final temperature.
For example, approximately 1,000 to 1,350 square feet of transfer surface cools a strip of mild steel 40 inches wide and
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thickness of 0.007 to 0.0135 inch circulating at 1,500 feet per minute, from 1,400 F up to 400 F, using a cooling gas velocity of approximately 100 feet per second over the belt surfaces and Cooling water temperatures of approximately 80 F.
On discharge from the cooling zone, the tape is continuously passed over a rewind apparatus of a tape handling system which is not part of the present invention, but which will be familiar to those familiar with. technicians in the field. The tape travels in a straight line through the annealing apparatus in a single pass, with loops released in the web handling system only at each end of the annealing apparatus, instead of the loose loops at multiple passes now used in radiation type annealing apparatus.
The web speed can be changed or even the web can be stopped without danger of overheating. This provides flexibility for quick starts and stops for maintenance or for welding; new rolls of tape or the like. This has so far not been possible.
A dynamic band seal, one form of which is generally shown in Figure 3 and is illustrated in detail in Figures 7-9, closes each end of the various inlet and outlet seal chambers. These seals each include a pair of narrow gap rollers 14a and 14b, between which the moving web passes. The lower roller 14a is rotatably mounted on a fixed shaft 15, by means of radial bearings 16a. The ends of the shaft are fixedly held in a pair of bearing blocks 17a suitably secured to a housing 18.
The housing 18 shown extends along the path of the park strip 1 and the other of the interval of the rollers 14a and 14b and is provided with a passage 19 to allow
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the passage of the band. One end of housing 18 is suitably attached to a vertically extending wall 20 which is disposed between the various seal, inlet and outlet chambers. As shown more particularly in Figure 9, openings 21 and 22 are made in the upper and lower walls of the casing 18 to allow the rollers 14a and 14b to engage the strip 1. The openings 21 and 22 have dimensions and a shape such that they provide a close clearance seal with the rollers 14a and 14b.
The upper roller 14b is rotatably mounted on an eccentric shaft 23 ra by means of axial bearings 16b, this shaft being oriented parallel to the fixed shaft 15. The end parts of the eccentric shaft 23 are journaled in bearing blocks 17b by means of bearings 24. The bearing blocks 17b are suitably connected to the housing 18. The pivot axis of the end portions of the shaft 23 is eccentric with respect to the axis rotation of the upper roller 14b. This allows this upper roller 14b to pivot upwards around the end parts of the shaft in order to allow the passage for example of protuberances in the strip 1 while the latter circulates between the rollers.
These protuberances normally occur in the strip at seams where one length of strip is welded to another.
An eccentricity of about 5/32 of an inch between the pivot axis of the end portions and the axis of rotation of the upper roll 14b is suitable for most applications using a roll diameter of. 4 inches.
However, the eccentricity can be changed to accommodate various web distortions. The upper roller 14b pivots upwardly in opposition to the rotational torque exerted thereon by the differential pressure across the seal. In this regard, the housing 18 together with the wheels
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leuax 14a and 14b is disposed on the high pressure side of the wall 20. Thus, there is a higher pressure on the upper surface of the upper roller 14b than on the lower surface, so that the upper roller 14b is biased towards down against the moving belt 1.
The pressure difference acting on the upper roll can be increased by exposing a larger area of the lower surface of the upper roll to the lower pressure.
In this regard, the top wall of the housing extending between the top roll and wall 20 may be more strongly positioned above the web. Spring return means may be used to increase the downward return generated by the pressure difference across the seal. This arrangement produces an extremely narrow gap joint with the moving strip, regardless of its thickness, and minimizes air intrusion along the strip into the various joint chambers as well as the joint. high vacuum chamber itself.
The dynamic seals described are mounted at the end of each seal chamber, as shown schematically from Figure 6, in order to enclose the seal chambers as well as the high vacuum chamber between the seals. adjacent dynamics.
Dynamic seals between the chamber. under high vacuum 4 and the outlet seal chamber 9a and those between the various outlet junction chambers are water cooled, so that the hot strip can be handled without damaging the sealing members. Water-cooled pipes 25 reduce the exterior surface temperatures of the various walls of the vacuum vessel.
The strip is easily re-threaded through the apparatus by providing access doors 26 on each of the stepped seal chambers and on the vacuum chamber 4.
Figure 6 shows schematically a system with
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vacuum useful for reducing the pressure in vacuum chamber # 2. The system includes separate vacuum pump means for establishing staged vacuum levels in the various seal chambers 3a, 3b, 3 @ and 9a, 9b, 9c , as well as to reduce the pressure in the high vacuum chamber 4 itself. For example, the pressure in the seal chamber 3a is reduced from atmospheric pressure to about 85 mm Hg by a discharge pump 27 drawing air from the chamber through a duct 28a and a shut-off valve. 29a.
The pressure in the seal chamber 3b is further reduced
1 to approximately 9.5 mm of mercury by a pump ci (! Delivery, 30 arranged in series with a secondary pump 31 in order to ensure! 'The evacuation of the chamber via a conduit 28b and a shut-off valve 29b.
The inlet seal chamber 3c is brought to a pressure of 120 microns of mercury by a delivery pump 32 and a secondary pump 33 connected to the chamber via a coduit 28c and a shut-off valve 29c. Pressure switches 34 actuated by the pressure in the suction line automatically start the secondary pumps 31 eL 33, when a predetermined vacuum has been reached and simultaneously close bypass valves 35 provided around the secondary pumps.
A similar pumping arrangement on the outlet seal chambers maintains a vacuum in outlet seal chambers 9a, 9b and 9c with pressures of 120 microns, 9.5mm and 85mm of mercury, respectively. A discharge pump 36 and a secondary pump 37 connected in series maintain the vacuum in the seal chamber 9a by means of an exhaust duct 38a and a shut-off valve 39a. A discharge pump 40 connected in series with a secondary pump 41 maintains the vacuum in the outlet seal chamber 9b, through an interconnection conduit 38b and a shut-off valve 39b.
A delivery pump 42
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providing suction through a line 38c and a shut-off valve 39c, maintains the vacuum in the outlet seal chamber 9c. Pressure switches 34 actuated by the pressure in the suction line start the secondary pumps 37 and 41 when the predetermined voids are reached and simultaneously close bypass valves 35. The discharge pumps 40 and 42 on both final outlet seal chambers provide direct exhaust through filters 43 to a gas cooling system described below.
Mechanical pumps are generally suitable for the service of pumps 27, 30, 32, 36, 40 and 42 and Roots type blowers for pumps 31, 33,,, 37 and 41.
Three spread jet type diffusion pumps 44, connected in parallel, reduce and maintain the pressure in the high vacuum chamber 4 to about 0.1 microns of mercury or less. Each pump is connected to the high vacuum chamber 4 by angular pneumatic valve means 45 and each provides discharge through a shut-off valve 46 to the remainder of the high vacuum system, comprising a secondary pump 47 and a pump. discharge 48.
During start-up, the pumps 47 and 48 initially reduce the pressure in the chamber under high vacuum, by means of; a valve conduit 49 which bypasses the diffusion pumps 44. Then the diffusion pumps 44 take over and return and maintain the chamber to a working vacuum. The pressure switch 34 and a bypass valve arrangement 35 analogous to that described for the seal chambers allow attomatic start-up for the secondary pump 47.
The gas cooling system is also incorporated in Figure 6, which features for bright annealing
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an inert gas supply, as indicated at 50. Where oxidation is not a problem, air can be used as a cooling gas. A control valve 51 actuated by a pressure meter 52 allows the quantity of inert gas to be restored in the cooling system. A compressor 53 circulates the cooling gas through the system and supplies pressurized gas via a flowmeter 54 and a valve pipe 13 to the surfaces of the cooling plates 11.
Gas from the cooling chamber 10 returns through a valved conduit 55 to a cooling apparatus 56 and to the suction of the compressor 53. The discharge pumps 40 and 42 of the last two outlet seal chambers 9b and 9c provide the evacuation in the return duct 55 of the gas cooling system in order to return to the system any gas which may be lost through the dynamic seals in these chambers.
The disclosed method and apparatus are useful for continuously annealing a wide variety of strip materials, including stainless steel, titanium or other metals or even refractories. Extremely fast and precise heating of the web together with an absence of limitation on a constant web speed provides the basis for an appreciable reduction in the total amount of web between the web unwind and rewind stations. As a result, the apparatus described is much smaller than radiation annealing apparatus of an equivalent rate. This reduces the initial investment costs and the occupied space requirements.
Electron beam heating enables rapid start-up and shutdown processes, since it takes little time to produce a temperature variation between the high annealing temperatures and the low shutdown temperatures, to the-
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which maintenance can be performed, new rolls of tape can be welded to the trailing end of a tape undergoing annealing, etc. In addition, heating the web by electron beam bombardment causes vaporization of any oil or grease which may be present on the web without contamination of the surface thereof.
Finely divided solid particles on the surface of the web were also removed to a large extent, apparently due to electrostatic effects. Therefore, the strip does not require cleaning before annealing.
It should be understood that the present invention is in no way limited to the above embodiments and that many modifications can be made thereto without departing from the scope of the present patent.
CLAIMS
1. Method for continuously annealing a strip material, characterized in that it consists in establishing a high vacuum zone, in generating at least one electron beam f in said Lonc in order to rapidly heat said strip material to a temperature of in a predetermined range of annealing temperatures by bombarding the strip, supplying a cooling agent to said zone and continuously advancing said strip through said beam and cooling agent in sequence, in order to anneal the material of the strip. bandaged.