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Pour traiter les déchets ou crasses:'.de métaux non ferreux, il est- nécessaire de les broyer et de la désagréger tout d'abord mécaniquement pour ne pas séparer mécaniquement à froid des particules non fusibles, telles que fer, oxydes,cendres, sable de moulage,etc.
A cet effet, pour le broyage, on a utilisé jusqu'à présent, des broyeurs à meules travaillant suivant le procédé par voie humide et par vois ou des tambours rotatifs, à savoir des broyeurs dits à boulets. Les déchets sont souvent soumis pendant de nombreuses heures aux actions de ce traitement. Fréquem- ment, il est aussi nécessaire de prévoir, en particulier dans le procédé de bro- yage par meules, une série de phases de travail séparées à l'aide de dispositifs particuliers. De plus, ces dispositifs présentent l'inconvénient qu'ils doivent être chargés et déchargés, de sorte qu'un fonctionnement.continu n'est pas pos- sible avec ces machines et que le rendement du débit est, par, suite, relativement faible malgré l'utilisation de grandes machines.
La présente invention vise à créer un procédé dans lequel les dé- chets sont séparés en continu d'une façon totalement automatique et sans forma- tion de poussière en matières fusibles et en matières non fusibles, des particu- les de fer étant aussi séparées en même temps. @
Ce problème ne peut être résolu qu'en utilisant pour le broyage et-la désagrégation des résidus,,au lieu d'un broyeur à meules ou à boulets, une machine travaillant en continu, comme par exemple les broyeurs à chocs, les broyeurs à mar- teaux, les broyeurs désintégrateurs ou à percussion, etc, qui sont utilisés pour la réduction de pierre, de charbon et autres matières cassantes.
Les broyeurs de ce genre ne semblaient pas être appropriés à la ré- duction et à la désagrégation, parce que les déchets présentaient partiellement des masses agglomérées pleines métallifères que ces broyeurs ne pouvaient]pas séparer davantage. Toutefois, on a constaté que les masses agglomérées ou mottes de déchets peuvent être travaillées par les broyeurs désintégrateurs ou à percus- sion de façon que les couches' plus ou moins métallifères soient séparées de ces masses dans une mesure telle que les résidus puissent rationnellement être de nouveau fondus.
L'utilisation d'un broyeur à percussion au lieu d'un broyeur à meules-ou à boulets permet aussi de ne plus broyer excessivement le métal et d'empêcher les pertes de métal.
Le procédé conforme à l'invention réside dans le fait qu'on utilise pour la réduction des déchets ou crasses un broyeur à percussion refoulant les par- ticules désagrégées et broyées des déchets sur un tamis permettant de séparer des grains ayant une grosseur de 1 mm environ et moins, les particules plus grosses étant amenées directement par un transporteur à un réservoir, tandis que les par- ticules séparées à grosseur de. grains de 0,2 mm à 1 mm environ, qui contiennent encore du sable et des cendres, sont amenées par un courant d'air d'aspiration' sur un tamis destiné à séparer des grains ayant une grosseur de 0,2 à 1mm, puis un cyclone sépare les grains de 0,05 à 0,2 mm environ de grosseur et la dernière poussière fine est captée par des filtres fins.
L'installation pour l'exécution du procédé est caractérisée par la combinaison d'un broyeur à percussion avec un tamis, des aimants de séparation, une installation de transport-servant à l'évacuation des grasses particules et une installation d'aspiration à air qui sert à l'évacuation des particules±fines sé- parées par le tamis et à laquelle sont raccordés un séparateur, un cyclone et un fil- tre fin destinés à la séparation complète du métal et de la poussière de la gros- sueur de grains triée.
Une installation pour l'exécution du procédé suivant l'invention est représentée, à titre d'exemple non limitatif, au dessin annexé.
La figure 1 est une élévation de face de l'installation.
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Laffigure 2 est une élévation latérale.
La figure 3 est un plan suivant la figure 1.
Les crasses ou déchets bruts non traités sont chargés sur une bande transporteuse inclinée 3 descendant au niveau du sol et sont amenés à un bro- yeur à percussion 5 entraîné par un moteur$. Le carter du broyeur à percussion est raccordé en haut à un conduit d'aspiration 7 pour assurer le dépoussiérage.
La trémie de décharge 5a du broyeur à percussion 5 débouche dans un tamis étagé incliné pouvant-par exemple être constitué par deux plaques de tamisage superposa
La plaque de tamisage supérieure présente des trous de 4 mm de diamètre enviroi tandis que la plaque de tamisage inférieure 9 présente des trous de 1 mm de dia- mètre.
Le tamis supérieur 8 ne sert qu'à la protection du tamis inférieur
9. Les plus grosses particules, tombant à travers le tamis supérieur, aident à empêcher par leur action de nettoyage, que le tamis se colmate. Tous les grains plus gros que 1 mm tombent sur une bande tansporteuse 10, passent par le tambour supérieur 12 constitué sous la forme d'un aimant et se déversent sur le plan inc] né de répartition 15 pour venir directement dans le récipient de transport 13. Le particules attirées par l'aimant sont déversées dans le récipient 14. Les tamis
8 et 9 peuvent être remplacés par un couloir vibrant à un ou plusieurs étages.
Des grains ayant une grosseur de 1 mm environ et 1 ,mins peuvent être aspirés directement par le courant d'air à partir des produits tombant des étages.
Les particules tombant à travers le tamis présentant des trous de 1 mn sont constituées par un mélange de métal, de sable, de suie, d'oxydes, etc. Ce mélange parvient alors par le conduit d'aspiration 7a (figure 3) dans un sépara- teur 16. Dans ce dernier, toutes les particules plus grosses que 0,2 mm sont séparées, tandis que les autres et celles de faible poids spécifiques sont trans- portées par le-courant d'airvenant du ventilateur 24. Depuis le séparateur, les particules plus grosses que 0,2 mm parviennent à travers une écluse de décharge
16a, qui arrête de son côté de courant d'air, sur deux aimants en tambour 18 montés l'un derrière l'autre qui sont disposés dans le carter 17.
Les particules amagnétiques tombent dans le récipient 19, tandis que les particules en fer et contenant du fer tombent dans le récipéent 200. La grenaillesrecoueillie dans le récipient 19 peut être fondue
Les ,partioules aspirées par le courant d'air depuis le séparateur traversent le cyclone 21, des grains de grosseur de 0,05 à 0,2 mm environ étant ainsi séparés. La poussière extrêmement fine qui reste est séparée dans le fil- tre à poussière 23 et l'air s'échappe sans poussière dans l'atmosphère.
La poussière provenant du cyclone et du filtre à poussière est pra- tiquement exempte de métal et peut être utilisée pour d'autres applications.
REVENDICATIONS.
1. Procédé de traitement de déchats,. crasses et cendres de métaux non ferreux, caractérisé en ce qu'on utilise pour la réduction et la désagrégation des déchets un broyeur à percussion qui refoule les déchets ainsi traités sur un ta- mis ou sur un couloir vibrant permettant de séparer des grains ayant une grosseur
1 mm environ et moins, les particules plus grosses étant amenées directement à' une caisse par l'intermédiaire d'un transporteur, tandis que les particules sé- parées sont amenées suivant des grosseurs de grains de 1 mm environ au moyen d'un courant d'aspiration dans un séparateur servant à séparer les grainsde 0,2 à 1 mm de grosseur, après quoi le reste est de nouveau divisé dans un cyclone en grains de 0,05 à 0,2 mm environ et moins de grosseur et la dernière poussière,
c' est-à-dire celle plus fine que 0,05 mm, est captée au moyen de filtres fins.