BE1011935A3

BE1011935A3 - Produit d'extrusion a base de chaux hydratee.

Info

Publication number: BE1011935A3
Application number: BE9800401A
Authority: BE
Original assignee: Lhoist Rech & Dev Sa
Priority date: 1998-05-26
Filing date: 1998-05-26
Publication date: 2000-03-07
Also published as: CN1307541A; PL344484A1; WO1999061373A1; NO20005956D0; ID27297A; TR200003476T2; AU4024999A; BR9910700A; EP1100753A1; CA2333778A1; IL139717A0; NO20005956L; JP2002516247A

Abstract

Produit d'extrusion contenant de la chaux hydratée, sous la forme d'un extrudé calciné qui contient au moins un liant capable de résister à une température de calcination du produit d'extrusion. Ce produit est préparé par un mélange à sec de la chaux hydratée, d'au moins un liant susdit et d'un agent plastifiant, une incorporation progressive d'eau dans ce mélange de façon à obtenir une pâte extrudable, une extrusion de cette pâte en ledit produit extrudé, un séchage et une calcination du produit extrudé séché à une température de calcination supérieure à la température de dégradation de l'agent plastifiant et inférieure à la température de décomposition de la chaux hydratée.

Description


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   "Produit d'extrusion à base de chaux hydratée"
La présente invention est relative à un produit d'extrusion contenant de la chaux hydratée. 



   On connaît déjà de tels produits qui sont obtenus par extrusion d'une pâte de chaux éteinte avec un composé organique, tel qu'un alcool, du type alcool méthylique, ou une solution de fermentation alcoolique ou encore une solution de   ligninesulfonate.   Les extrudés obtenus sont alors séchés à l'air ou dans un séchoir pour permettre une évaporation du composé organique, puis ils sont éventuellement triés (voir l'abrégé de JP-A-60081021 de Derwent,   nO d'accès 85-149035,   et l'abrégé de   JP-A-59152219   de Derwent,   nO d'accès   84-252992). Ces produits, destinés à l'amendement des sols en agriculture, sont prévus pour se désagréger en présence d'humidité et pour se disperser ainsi de la meilleure manière possible dans les sols à traiter.

   Ils ne présentent donc pas une résistance mécanique structurelle importante et leur résistance à l'eau est la plus faible possible. 



   Il est par ailleurs connu d'épurer des gaz, en particulier des gaz de fumée, à l'aide d'hydroxyde de calcium. 



   On a par exemple prévu de mélanger du charbon, de la chaux et des cendres volantes ou des matières pouzzolaniques et d'agglomérer le tout en particules destinées à obtenir une désulfuration des gaz de fumées (voir US-A-4230460). Des boulettes agglomérées à partir de cendres de lignite et d'hydroxyde de calcium ont déjà été prévues dans le même but (EP-A-0307928). D'une manière générale, ces produits sont prévus pour être introduits directement dans la 

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 chambre de combustion, principalement pour la désulfuration de combustibles soufrés. 



   Suivant une technique, appelée épuration à sec, on a déjà proposé de traiter des gaz contenant des acides à l'aide d'hydroxyde de calcium aggloméré en grains de forme quelconque. On fait passer les gaz de combustion à travers un lit fixe ou fluidisé de ces grains (BE-A- 1000726). Ce traitement nécessite un passage de gaz à travers le lit de grains d'hydroxyde de calcium à une température élevée, comprise notamment entre 150 et   350oC.   



   Dans l'abrégé de la JP-A-58143837 de Derwent,   nO d'accès   83-779759, on décrit des produits de granulation de chaux éteinte, de calcaire et d'eau, qui, après séchage, servent à épurer des gaz riches en S02, contenant éventuellement en outre un gaz halogéné. 



   Dans la WO-A-97/14650, on a enfin prévu d'utiliser une poudre de Ca (OH) 2 à hautes propriétés de volume poreux et de surface spécifique pour épurer des gaz de fumées. Cette poudre est injectée dans le gaz d'échappement, avec difficulté d'optimiser la gestion de la consommation en Ca (OH) 2 et avec l'obligation de prévoir un dispositif de filtration à la sortie de l'installation, pour récupérer les produits de désulfuration. La gestion de la consommation en chaux dépend de la teneur en impuretés des gaz à traiter, teneur qui varie souvent énormément en fonction du temps, en particulier dans le cas des gaz issus d'incinérateurs par exemple.

   Il en résulte que soit on injecte du produit à base de chaux en excès par rapport à la teneur en S02 des gaz à épurer, pour être certain de couvrir les pics de S02 qui apparaissent ponctuellement, soit on injecte le produit d'une manière correspondant à la teneur moyenne en   S02   des gaz à épurer et dans ce cas on court le risque de dégagement de   S02   en présence desdits pics. 



   On connaît enfin l'utilisation, dans un lit fixe, d'une matière en forme de sphères, de cylindres ou d'anneaux à base d'oxyde 

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 d'aluminium, de silicium, de calcium, et d'autres métaux pour épurer les poussières de gaz d'échappement (voir US-A-4042352). Aucun détail n'est toutefois donné dans ce document ni à propos de la composition réelle de ces produits, ni concernant leur fabrication. 



   La présente invention a pour but de résoudre les problèmes posés par l'épuration des gaz, en particulier des gaz résiduaires, tout en évitant ceux posés par l'utilisation des poudres de chaux ou des agglomérés de chaux jusqu'à présent utilisés. 



   L'invention prévoit pour résoudre ces problèmes un produit d'extrusion contenant de la chaux hydratée, qui se présente sous la forme d'un extrudé calciné qui contient au moins un liant capable de résister à une température de calcination du produit d'extrusion. 



   Un tel extrudé offre l'avantage de former, à l'état calciné, un produit où la chaux et le liant réalisent ensemble une structure mécaniquement robuste, poreuse qui, d'une part, va résister à l'écrasement et à l'attrition et qui, d'autre part, ne se décomposera pas en présence d'eau. Sous cette forme, il est possible de réaliser des lits d'extrudés à travers lesquels les gaz à épurer peuvent passer sans devoir surmonter des problèmes de colmatage, et sans devoir prévoir en aval du lit d'épuration un filtre pour récupérer les poussières résultant de l'épuration. L'utilisation d'absorbant sous forme d'extrudés permet en outre un épuisement total de l'absorbant avant son remplacement. 



   Comme liant approprié, on peut citer des substances ayant des propriétés de prise hydraulique, notamment du ciment, du plâtre, de l'aluminate de calcium. On peut imaginer aussi des aluminosilicates, comme de la bentonite, de la montmorillonite, de la kaolinite. Des aluminosilicates ne gonflant pas ou peu à l'eau seront préférés. On peut aussi envisager des mélanges de ces différentes matières. 

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   Avantageusement, le produit d'extrusion calciné contient au moins 50% en poids, de préférence 70%, avantageusement 90%, de chaux hydratée. 



   Suivant une forme de réalisation de l'invention, il se présente sous la forme de cylindres d'une longueur égale à 1 jusqu'à 6 fois leur diamètre, de préférence de 2 à 4 fois, et les cylindres ont un diamètre de base de l'ordre de 1 mm à 30 mm. Cette mise en forme permet en lit fixe ou mobile un excellent rendement par débit de gaz à épurer. 



   Suivant une forme perfectionnée de réalisation de l'invention, dans un milieu gazeux, le produit présente un taux de captation en S02, en   HCI   et en HF proche de celui de la chaux hydratée, à l'état de poudre, dans des conditions identiques de mise en oeuvre. Ainsi, tout en résolvant les problèmes posés par les poudres, le pouvoir d'épuration de la poudre formant le produit extrudé n'est pas ou quasiment pas altéré dans le produit extrudé, calciné. 



   D'autres formes de réalisation du produit de l'invention sont indiquées dans les revendications annexées. 



   L'invention concerne également un procédé de préparation d'un produit d'extrusion suivant l'invention. 



   Suivant l'invention, on prévoit un procédé de préparation comprenant une mélange à sec de la chaux hydratée, dudit liant et d'un agent plastifiant, une incorporation progressive d'eau dans ce mélange de façon à obtenir une pâte extrudable, une extrusion de cette pâte en ledit produit extrudé, un séchage et une calcination du produit extrudé séché à une température de calcination supérieure à la température de dégradation de l'agent plastifiant et inférieure à la température de décomposition de la chaux hydratée. 



   Un tel procédé présente l'avantage de faire usage d'un agent plastifiant qui facilite l'extrusion du mélange formé, tout en 

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 permettant une disparition de toute trace de cet agent, comme d'ailleurs de toute trace d'eau, dans le produit final. On obtient ainsi un produit très robuste mécaniquement, mais aussi extrêmement poreux et bien résistant à toute décomposition à l'eau. La température de calcination pourra avantageusement être de l'ordre de 150 à   350 C,   de préférence de 200 à 300"C, en particulier d'environ   250 C.   



   Suivant un mode avantageux de réalisation de l'invention, comme agent plastifiant, on utilise un additif choisi parmi le groupe comprenant des polysaccharides, de la cellulose naturelle ou synthétique, des dérivés cellulosiques, de la polyvinylpyrrolidone, un dérivé de polyéthylène ou de polyvinyle, ou un mélange de ces matières. 



   Suivant un mode perfectionné de réalisation de l'invention, le procédé comprend une addition au mélange à sec de charbon actif, de coke de lignite, de zéolithe ou d'un mélange de ces matières. Le produit d'extrusion permet alors d'épurer les gaz de fumées en ce qui concerne les dioxines, les furannes et d'autres impuretés habituelles à l'état de traces. Avantageusement, la chaux hydratée de départ présente ellemême des qualités d'absorption de S02, de HCI et de HF exceptionnelles, comme celles décrites notamment dans la WO-A- 97/14650. 



   L'invention concerne également l'utilisation d'un produit d'extrusion pour le traitement des gaz et fumées. On peut prévoir un lit fixe qui est situé en aval de la chambre de combustion et qui contient une quantité prédéterminée de produit d'extrusion suivant l'invention. On peut prévoir un tel agencement après un traitement normal des gaz par une poudre, suivi d'une filtration, le lit fixe servant à l'épuration des pics de S02, de   HCI   ou de HF présentés par les gaz à traiter. Il en résulte une consommation nettement mieux gérée de la consommation en poudre de chaux qui peut être déterminée en conformité avec la moyenne habituelle de S02, de   HCI   ou de HF dans les gaz à traiter. 

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   On peut aussi prévoir l'agencement d'un lit mobile, qui se déplace par exemple suivant une direction verticale, sous l'effet de la gravité. Les gaz à épurer passent à contre-courant du lit et régulièrement la base du lit est évacuée après épuisement de son pouvoir absorbant. 



  Dans ce cas on peut se passer d'un traitement par de la poudre et d'un appareil de filtrage coûteux, étant donné qu'il doit fréquemment être remplacé. 



   L'invention va à présent être expliquée de manière plus détaillée à l'aide d'exemples de réalisation donnés à titre non limitatif. 



   Exemple
La chaux hydratée dont il est fait mention dans les exemples ci-dessous est une chaux hydratée à grande surface spécifique ( > 40 m2/g) et à grand volume poreux total de désorption à l'azote ( > 0, 2   crn/g).   



   Les produits d'extrusion obtenus vont être soumis à des essais. Les conditions des mesures et tests qui vont être utilisés sont précisés ci-dessous. 



   Mesure de la résistance à l'écrasement. 



   Chaque extrudé cylindrique est soumis individuellement à une charge croissante, le long de sa génératrice, jusqu'à obtention de la rupture ; on détermine en kilogrammes la force appliquée au moment de l'écrasement. Ces mesures sont réalisées au moyen d'une presse automatique équipée d'un piston mobile. Les résultats, exprimés en kg/mm, correspondent à la valeur moyenne des mesures sur 10 à 20 cylindres, divisée par la longueur moyenne de ces cylindres. 



   Avantageusement, le produit d'extrusion présente une résistance à l'écrasement d'au moins 0,8 kg/mm. 

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   Mesure de la résistance à l'attribution
100 g de cylindres extrudés sont mis en rotation dans un tambour cylindrique de 305 mm de diamètre et de 260 mm de longueur ; le tambour tourne autour de son axe à raison de 55 tours/min. 



   A l'issue du test, c'est-à-dire après 1500 rotations, on détermine le pourcentage de fines inférieures à 850 micromètres. 



   Avantageusement, la résistance à l'attrition est inférieure à 15%. 



   Test à l'eau bouillante. 



   15 extrudés sont immergés pendant 15 minutes dans de l'eau bouillante. On examine ensuite le nombre d'extrudés qui ont résisté à l'épreuve et on exprimé le résultat en pourcentage d'extrudés qui n'ont pas éclaté ou qui ne sont pas délités. 



   De préférence, on prévoit une résistance à l'épreuve à l'eau bouillante d'au moins 85%. 



   Mesure du volume poreux par le tétrachlorure de carbone
Un poids de 50g de cylindres extrudés est immergé pendant deux minutes dans du tétrachlorure de carbone à ébullition. 



  Après refroidissement et filtration, on détermine le poids de tétrachlorure de carbone absorbé par capillarité dans les pores et par conséquent le volume de liquide absorbé. Les résultats sont exprimés en   cm3/g   des solides. 



   Avantageusement, on prévoit un volume poreux calculé par le tétrachlorure de carbone supérieur à 0,2   cm3/g.   



   Détermination de la surface spécifique (BET) et du volume poreux (BJH)
La surface spécifique est déterminée à partir de l'isotherme d'absorption de l'azote (méthode BET multipoint) ; le volume poreux est calculé par la méthode BJH lors de la désorption d'azote à partir d'une pression relative de 0,95 (dimensions de taille de pores entre 20 et + 

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 1000 A). Ces mesures sont réalisées avec un équipement Micromeretics   ASA 2010.   



   Avantageusement, on prévoit un volume poreux BJH supérieur à 0,01   cm3/g   et une surface spécifique supérieure à 15 m2/g. 



   Exemple 1
13,3 kg de chaux hydratée, 0,7 kg de bentonite   (Bentonil   C2 T de la Société Française des bentonites et dérivés) et 0,014 kg de méthylhydroxyéthylcellulose (Tylose MH 15000 P6 de Hoechst) sont mélangés à sec pendant dix minutes dans un   mélangeur"Z".   On y incorpore alors progressivement 5,1 1 d'eau en dix minutes en poursuivant le mélange et la pâte est ensuite extrudée sous la forme de cylindres d'un diamètre de 2 mm et d'une longueur moyenne de 6 mm, avec une extrudeuse Alexander-Werke. 



   Les cylindres extrudés sont séchés pendant 3 heures à 110 C, puis calcinés pendant 3 heures à   250"C..   



   Les caractéristiques des extrudés calcinés sont reprises dans le tableau 1
TABLEAU 1 
 EMI8.1 
 
<tb> 
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'écrasement <SEP> 1,05 <SEP> kg/mm
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'attrition <SEP> 8, <SEP> 9 <SEP> %
<tb> Epreuve <SEP> à <SEP> l'eau <SEP> bouillante <SEP> 100 <SEP> %
<tb> Volume <SEP> poreux <SEP> (CCI4) <SEP> 0,3 <SEP> cm3/g
<tb> Surface <SEP> spécifique <SEP> 33 <SEP> m/g
<tb> Volume <SEP> poreux <SEP> BJH <SEP> 0,22 <SEP> cm3/g
<tb> 
 
Comme on peut le constater ces extrudés présentent de très bonnes propriétés de résistance mécanique et de résistance à l'eau, tout en conservant une surface spécifique et un volume poreux de l'ordre de celui de la poudre utilisée au départ. 



   Exemple 2 

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13,3 kg de chaux hydratée, 0, 7 kg de ciment à base d'aluminate de calcium (SECAR 71 de Lafarge) et 0,014 kg de méthylhydroxyéthylcellulose (Tylose MH 15000 P6 de Hoechst) sont mélangés à sec pendant dix minutes dans un   mélangeur"Z".   On y incorpore alors progressivement 5, 7   1   d'eau en dix minutes en poursuivant le mélange et la pâte est ensuite extrudée sous la forme de cylindres d'un diamètre de 2 mm et d'une longueur moyenne de 6 mm, avec une extrudeuse Alexander-Werke. 



   Les cylindres extrudés sont séchés pendant 3 heures à   110 C   et calcinés pendant 3 heures à 250 C. 



   Les caractéristiques des extrudés calcinés sont reprises dans le tableau 2. 



   TABLEAU 2 
 EMI9.1 
 
<tb> 
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'écrasement <SEP> 1,06 <SEP> kg/mm
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'attrition <SEP> 10, <SEP> 4 <SEP> %
<tb> Epreuve <SEP> à <SEP> l'eau <SEP> bouillante <SEP> 100 <SEP> %
<tb> Volume <SEP> poreux <SEP> (CCI4) <SEP> 0,37 <SEP> cm3/g
<tb> Surface <SEP> spécifique <SEP> 34 <SEP> m2/g
<tb> Volume <SEP> poreux <SEP> BJH <SEP> 0,240 <SEP> cm3/g
<tb> 
 
L'aptitude à la captation du   802   de ces cylindres extrudés a été mesurée en laboratoire en procédant comme suit :
On place un poids d'échantillon équivalent à 4,5 g de Ca (OH) 2 dans un réacteur cylindrique de 35 mm de diamètre.

   On fait ensuite passer à travers le lit d'absorbant, pendant 6 heures, un gaz contenant 3000 Vpm de   S02,   avec une humidité de 8% et une température de   300 C.   Le débit de gaz est de 90 I/h de telle sorte que la quantité de S02 qui traverse le lit soit celle stoéchiométriquement nécessaire pour transformer tout l'hydroxyde de calcium en sulfate de calcium. 

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   La concentration en S02 à l'entrée et à la sortie du réacteur est mesurée par une cellule infrarouge. Le taux de captation est déterminé par la relation suivante : (A-B) x 100/A où : 
 EMI10.1 
 A : la quantité totale de S02 entrant pendant une période de 6 heures B : la quantité totale de S02 sortant pendant cette période de 6 heures 
Pour les extrudés cylindriques préparés selon cet exemple, on obtient un taux de captation en   S02   de 48 % (valeur proche du taux de captation de l'hydroxyde de calcium pur en poudre, qui est de l'ordre de 55 % dans des conditions d'essai comparables). 



   Exemple 3
13,3 kg de chaux hydratée, 0,7 kg de plâtre de qualité commerciale et 0,014 kg de méthylhydroxyéthylcellulose (Tylose MH 15000 P6 de Hoechst) sont mélangés à sec pendant dix minutes dans un mélangeur"Z". On y incorpore alors progressivement 5,1 1 d'eau en dix minutes en poursuivant le mélange et la pâte est ensuite extrudée sous la forme de cylindres d'un diamètre de 2 mm et d'une longueur moyenne de 6 mm, avec une extrudeuse Alexander-Werke. 



   Les cylindres extrudés, mûris pendant 24 heures à température ambiante, sont ensuite séchés pendant 3 heures à   110 C   et calcinés pendant 3 heures à   250 C.   



   Les caractéristiques des extrudés calcinés sont reprises dans le tableau 3. 

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  TABLEAU 3 
 EMI11.1 
 
<tb> 
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'écrasement <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> kg/mm
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'attrition <SEP> 13, <SEP> 7 <SEP> %
<tb> Epreuve <SEP> à <SEP> l'eau <SEP> bouillante <SEP> 88 <SEP> %
<tb> Volume <SEP> poreux <SEP> (cri4) <SEP> 0,36 <SEP> cm/g
<tb> Surface <SEP> spécifique <SEP> 29 <SEP> m2/g
<tb> Volume <SEP> poreux <SEP> BJH <SEP> 0,214 <SEP> cm3/9
<tb> 
 
Exemple 4
13,3 kg de chaux hydratée, 0,7 kg d'aluminate de calcium (CA 25 d'ALCOA) et 0, 014 kg de méthylhydroxyéthylcellulose (Tylose MH 15000 P6 de Hoechst) sont mélangés à sec pendant dix minutes dans un mélangeur "Z".

   On y incorpore alors progressivement 4, 5   #   d'eau en dix minutes en poursuivant le mélange et la pâte est ensuite extrudée sous la forme de cylindres d'un diamètre de 2 mm et d'une longueur moyenne de 6 mm, avec une extrudeuse Alexander-Werke. 



   Les cylindres extrudés sont mûris pendant 72 heures à température ambiante et à 80"C, pendant 24 heures, en récipient fermé ; ils sont ensuite séchés pendant 3 heures à 110 C et calcinés pendant 3 heures à 250 C. 



   Les caractéristiques des extrudés calcinés sont reprises dans le tableau 4. 



   TABLEAU 4 
 EMI11.2 
 
<tb> 
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'écrasement <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> kg/mm
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'attrition <SEP> 12, <SEP> 2 <SEP> %
<tb> Epreuve <SEP> à <SEP> l'eau <SEP> bouillante <SEP> 100 <SEP> %
<tb> Volume <SEP> poreux <SEP> (CCI4) <SEP> 0,21 <SEP> cm/g
<tb> 
 
Exemple 5
11,97 kg de chaux hydratée, 1,33 kg de charbon actif (GL 50 de Norit), 0,70 kg de bentonite   (Bentonil   C2 T de la Société Française 

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 des bentonites et dérivés) et 0,014 kg de   méthylhydroxyéthylcellulose   (Tylose MH 15000 P6 de Hoechst) sont mélangés à sec pendant trente minutes dans un   mélangeur"Z".

   On   y incorpore alors progressivement 5,1   1   d'eau en dix minutes en poursuivant le mélange et la pâte est ensuite extrudée sous la forme de cylindres d'un diamètre de 2 mm et d'une longueur moyenne de 6 mm, avec une extrudeuse AlexanderWerke. 



   Les cylindres extrudés sont portés à   80 C   pendant une heure ; ils sont ensuite séchés pendant 3 heures à   110 C   et calcinés pendant 3 heures à 250 C. 



   Les caractéristiques des extrudés calcinés sont reprises dans le tableau 5. 



   TABLEAU 5 
 EMI12.1 
 
<tb> 
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'écrasement <SEP> 1,35 <SEP> kg/mm
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'attrition <SEP> 6%
<tb> Epreuve <SEP> à <SEP> l'eau <SEP> bouillante <SEP> 100 <SEP> %
<tb> Volume <SEP> poreux <SEP> (CCI4) <SEP> 0,32 <SEP> cm/g
<tb> 
 
 EMI12.2 
 Exemple b 13, 3 kg de chaux hydratée, 0, 35 kg de plâtre, 0, 35 kg de bentonite   (Bentonil   C2 T de la Société Française des bentonites et dérivés) et 0,014 kg de méthylhydroxyéthylcellulose (Tylose MH 15000 P6 de Hoechst) sont mélangés à sec pendant dix minutes dans un   mélangeur"Z".   On y incorpore alors progressivement 5,1   1   d'eau en dix minutes en poursuivant le mélange et la pâte est ensuite extrudée sous la forme de cylindres d'un diamètre de 2 mm et d'une longueur moyenne de 6 mm,

   avec une extrudeuse Alexander-Werke. 



   Les cylindres extrudés sont portés à 80 C pendant une heure ; ils sont ensuite séchés pendant 3 heures à   110 C   et calcinés pendant 3 heures à 250 C. 

 <Desc/Clms Page number 13> 

 



   Les caractéristiques des extrudés calcinés sont reprises dans le tableau 6. 



   TABLEAU 6 
 EMI13.1 
 
<tb> 
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'écrasement <SEP> 0,95 <SEP> kg/mm
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'attrition <SEP> 9, <SEP> 8 <SEP> %
<tb> Epreuve <SEP> à <SEP> l'eau <SEP> bouillante <SEP> 100 <SEP> %
<tb> Volume <SEP> poreux <SEP> (CCI4) <SEP> 0,38 <SEP> cm3/g
<tb> Surface <SEP> spécifique <SEP> 28 <SEP> m2/g
<tb> Volume <SEP> poreux <SEP> BJH <SEP> 0,235 <SEP> crn/g
<tb> 
 
 EMI13.2 
 Le taux de captation en 802 des cylindres extrudés, mesuré selon le protocole d'essai décrit sous l'exemple 2, est de 50 %. 



  L'aptitude à la captation du HCI a également été mesurée en laboratoire en procédant comme suit : On place un poids d'échantillon équivalent à 3, 4 g de Ca (OH) 2 dans un réacteur cylindrique de 25 mm de diamètre. On fait ensuite passer à travers le lit d'absorbant, pendant 6 heures, un gaz contenant 3000 Vpm de HCI avec une humidité de 8 % et une température de 250 C. Le débit de gaz est ajusté de telle sorte que la quantité d'HCI qui traverse le lit soit celle stoéchiométriquement nécessaire pour transformer tout l'hydroxyde de calcium en chlorure de calcium. La détermination de la concentration en HCI à la sortie du réacteur est réalisée par barbotage thermostatisé à 10 C et mesure conductimétrique. 



  Le taux de captation est déterminé par la relation suivante : (A-B) x 1001 A où : A : la quantité totale de HCI entrant pendant une période de 6 heures. 



  B : la quantité totale de HCI sortant pendant cette période de 6 heures. 



  Dans les conditions de l'essai décrites ci-dessus, on obtient un taux de captation de 44 %. 

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   Exemple 7
30 kg de cylindres extrudés ont été préparés selon la formule et le protocole décrits à l'exemple 6. 



   Un essai comparatif avec un absorbant de calcaire poreux, commercialisé pour l'épuration en lit fixe, a été réalisé sur une installation pilote. 



   Cette installation consiste en un caisson qui comporte quatre plateaux d'un diamètre de 35 cm sur lesquels est placée une couche d'absorbant à raison de cinq kg par plateau pour les cylindres extrudés et de 10 kg par plateau pour les grains de calcaire. 



   Ce caisson est relié à une dérivation de gaz industriel qui contient de l'ordre de 800   mg/Nm3   en S02 (teneur en oxygène de 18 %). 



   La température du gaz est de   65 C.   Le gaz, à raison de 18   Nm3/h,   traverse successivement les quatre plateaux et l'on a déterminé la teneur en S02 après la traversée de chaque plateau. 



   L'analyse de la composition du gaz après chaque plateau, après une heure de fonctionnement, figure dans le tableau 7. 



   TABLEAU 7 
 EMI14.1 
 
<tb> 
<tb> S02 <SEP> Après <SEP> Après <SEP> Après <SEP> Après
<tb> entrée <SEP> plateau <SEP> 1 <SEP> plateau <SEP> 2 <SEP> plateau <SEP> 3 <SEP> plateau <SEP> 4
<tb> extradés750 < 10
<tb> de <SEP> mg/Nm3 <SEP> mg/Nm3
<tb> l'invention
<tb> Calcaire <SEP> 839 <SEP> 700 <SEP> 668 <SEP> 635 <SEP> 582
<tb> mg/Nm3 <SEP> mg/Nm3 <SEP> mg/Nm3 <SEP> mg/Nm3 <SEP> mg/Nm3
<tb> 
 
Il doit être entendu que la présente invention n'est en aucune façon limitée aux exemples de réalisation indiqués ci-dessus et que bien des modifications peuvent y être apportées sans sortir du cadre de l'invention indiquée dans les revendications annexées. 

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   On peut par exemple imaginer que le produit d'extrusion se présente, non seulement sous une forme cylindrique, mais aussi sous toute forme extrudable, par exemple de cylindre creux, de cylindre cannelé, de prisme à base quelconque, etc..

Claims

REVENDICATIONS 1. Produit d'extrusion contenant de la chaux hydratée, caractérisé en ce qu'il se présente sous la forme d'un extrudé calciné qui contient au moins un liant capable de résister à une température de calcination du produit d'extrusion.
2. Produit d'extrusion suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le liant est choisi parmi le groupe comprenant des substances ayant des propriétés de prise hydraulique et des aluminosilicates.
3. Produit d'extrusion suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le liant est choisi parmi le groupe comprenant de la bentonite, de la montmorillonite, de la kaolinite, du ciment, du plâtre, de l'aluminate de calcium, ou des mélanges de ces matières.
4. Produit d'extrusion suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il contient au moins 50 %, de préférence 70 %, avantageusement 90 % en poids de chaux hydratée.
5. Produit d'extrusion suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il contient en outre du charbon actif, du coke de lignite, une zéolithe ou un mélange de ces matières.
6. Produit d'extrusion suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il se présente sous la forme de cylindres d'une longueur égale à 1 jusqu'à 6 fois leur diamètre, de préférence de 2 à 4 fois, et en ce que les cylindres ont un diamètre de base de l'ordre de 1 mm à 30 mm.
7. Produit d'extrusion suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, dans un milieu gazeux, il présente un taux de captation en S02. en HCI et en HF proche de celui de la chaux hydratée, à l'état de poudre, dans des conditions identiques de mise en oeuvre. <Desc/Clms Page number 17>
8. Produit d'extrusion suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il présente une résistance à l'écrasement d'au moins 0,8 kg/mm et une résistance à l'attrition inférieure à 15 %.
9. Produit d'extrusion suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il présente une résistance à l'épreuve à l'eau bouillante d'au moins 85 %, de préférence d'au moins 90 %.
10. Produit d'extrusion suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il présente un volume poreux calculé par désorption à l'azote d'au moins 0,05 cm3/g, de préférence d'au moins 0,1 cm3/g, avantageusement d'au moins 0,2 cm3/g, et une surface spécifique supérieure à 15 m2/g, de préférence à 25 m2/g, et avantageusement à 30 m2/g.
11. Procédé de préparation d'un produit d'extrusion suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend un mélange à sec de la chaux hydratée, d'au moins un liant susdit et d'un agent plastifiant, une incorporation progressive d'eau dans ce mélange de façon à obtenir une pâte extrudable, une extrusion de cette pâte en ledit produit extrudé, un séchage et une calcination du produit extrudé séché à une température de calcination supérieure à la température de dégradation de l'agent plastifiant et inférieure à la température de décomposition de la chaux hydratée.
12. Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que, comme agent plastifiant, on utilise un additif choisi parmi le groupe comprenant des polysaccharides, de la cellulose naturelle ou synthétique, des dérivés cellulosiques, de la polyvinylpyrrolidone, un dérivé de polyéthylène ou de polyvinyle ou un mélange de ces matières.
13. Procédé suivant l'une des revendications 11 et 12, caractérisé en ce qu'il comprend une addition au mélange à sec de <Desc/Clms Page number 18> charbon actif, de coke de lignite, de zéolithe ou d'un mélange de ces matières.
14. Procédé de préparation suivant l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que la chaux hydratée utilisée présente une surface spécifique supérieure à 30 m2/g, de préférence supérieure à 40 m2/g, et un volume poreux de désorption à l'azote supérieur à 0,2 cm3/g, de préférence à 0, 3 crr/g.
15. Utilisation d'un produit d'extrusion suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, pour l'épuration des gaz et fumées.
16. Utilisation suivant la revendication 15, comprenant le passage desdits gaz ou fumées à travers un lit fixe du produit d'extrusion.
17. Utilisation suivant la revendication 15, comprenant le passage desdits gaz ou fumées en contre-courant d'un lit mobile du produit d'extrusion.