AT502766A1

AT502766A1 - Polymerzusammensetzung und daraus hergestellter formkörper

Info

Publication number: AT502766A1
Application number: AT15912005A
Authority: AT
Inventors: Friedrich Ecker; Thomas Endl; Stefan Zikeli
Original assignee: Zimmer Ag
Priority date: 2005-09-28
Filing date: 2005-09-28
Publication date: 2007-05-15

Description

Polvmorzusammensetzunq und daraus hergestellter Formkörper
Die Erfindung betrifft eine Polymerzusammensetzung, die ein biologisch abbaubares Polymer umfasst, sowie deren Verwendung zur Herstellung eines Formkö[phi]ers, den aus der Polymerzusammensetzung hergestellten Formk[delta][phi][beta]r, ein Verfahren zu dessen Herstellung und dessen Verwendung und ein Kleidungsstück, das den Formkö[phi]er in Form von Fasern umfasst.
Polymerzusammensetzungen mit verschiedenen Additiven zur Herstellung von Formkörpem sind bekannt.
In der US-PS-5,766,746 ist ein Vlies aus Cellulosefasern beschrieben, die eine flammwidrige, phosphorhaltige Komponente beinhalten.
Die US-PS-5,565,007 beschreibt modifizierte Rayonfasern mit einem Modifiziermittel zur Verbesserung der Färbeeigenschaften der Fasern.
Aus der US-PS-4,055,702 sind schmelzgesponnene, kaltgezogene Fasern aus einem synthetischen,

organischen Polymer mit Additiven bekannt. Diese Additive können Rezeptoren, flammwidrigmachende Mittel, Antistatikmittel, Stabilisatoren, Mehltauinhibitoren oder Antioxidationsmittel sein.
Aus "Lenzinger Berichte", 76/97, Seite 126 ist ausserdem eine Lyocellfaser bekannt, die aus einer Celluloselösung in N-Methylmo[phi]holin-N-Oxid (im nachstehenden "NMMNO") gesponnen wurde, der 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Cellulose, an Vernetzern zur Verbesserung des Nassscheuerwerts einverleibt werden können.

Ausserdem ist beschrieben, Lyocellfasern Carboxymethylchitin, Carboxymethylchitosan oder Polyethylenimin zur Verbesserung der fungiziden Eigenschaften, Polyethylenimin zur Metallionenadso[phi]tion und Farbstoffaufnahme, Hyaluronsäure zur Verbesserung der Bacterizideneigenschaften, Xanthan, Guaran, Carubin, Bassorin oder Stärke zur Verbesserung der Hydrophilie, der Wasseraufnahme und der Wasserdampfdurchlässigkeit oder Stärke zur beschleunigten enzymatischen Hydrolyse einzuverleiben. Die WO 98/58015 beschreibt eine Zusammensetzung welche feine Feststoffteilchen enthält zur Zumischung zu einer formbaren Lösung von Cellulose in einem wässrigen tertiären Aminoxid. Die Zusammensetzung besteht aus festen Teilchen, tertiärem Aminoxid, Wasser und mindestens einem weiteren Stoff. Dieser weitere Stoff kann ein Stabilisator oder ein Dispergiermittel sein.

Die festen Teilchen können Pigmente sein.
Ausserdem ist bekannt, dass hohe Konzentrationen an Eisen und Übergangsmetallen die Stabilität einer Spinnmasse aus Cellulose, NMMNO und Wasser beeinträchtigen. Hohe Konzentrationen an Eisen erniedrigen die Zersetzungstemperatur der Lösung so stark, dass explosionsartig verlaufende Zersetzungsreaktion der Lösung auftreten können. In "Das Papier", F. A. Buitenhuijs 40.Jahrgang, Heft 12, 1986 ist die Zersetzung und Stabilisierung von Cellulose, gelöst in NMMNO, beschrieben. Dabei wird auch der Einfluss von Eisen - Fe(lll) auf diese Celluloselösungen dargelegt. Bei einem Zusatz von 500 ppm an Fe(lll) wurden über 40% des NMMNO in das Zersetzungsprodukt N-Methylmorpholin ("NMM") übergeführt. Wobei auch die Zugabe von Cu<+2>die Lösungsstabilität vermindert.

Die Zersetzungstemperatur (T onset [deg.]C) wurde bei Zugabe von Kupfer zu einer NMMO- Celluloselösung ohne Kupfer von 175 [deg.]C auf 114 [deg.]C bei Anwesenheit von 900 mg Kupfer/kg Masse gesenkt. Weiterhin ist der positive Effekt von Stabilisatoren, wie Propylgallate und Ellagsäure, beschrieben.
Beim Zusatz von Additiven zu Fasern ergeben sich ausserdem Schwierigkeiten, die Eigenschaften der Fasern, wie mechanische Festigkeiten, Faserdehnungen, Schlingenfestigkeiten , Scheuereigenschaft , Anfärbbarkeiten zu erhalten.
In JP 1228916 ist eine Folie aus zwei Schichten aus gewebtem Material oder Vlies beschrieben, zwischen die mittels Klebstoffen oder durch Wärmeverschweissen feine Flocken aus Algenmaterial, wie aus Rhodophyceae, gefüllt sind.

Dadurch wird eine Folie erhalten, die bei Verwendung die Gesundheit verbessert.
Diese Folie hat jedoch den Nachteil, dass das feinzerkleinerte Algenmaterial in Hohlräumen zwischen den beiden Schichten anwesend ist, wodurch das Algenmaterial bei einem Reissen der Folie austritt und durch die Schichten von der Umgebung getrennt ist.
In den US-Patentschriften 4,421 ,583 und 4,562,110 ist ein Verfahren beschrieben, bei dem Fasermaterial aus Alginat hergestellt wird. Dazu wird Alginat aus den Meerespflanzen durch Extraktionsverfahren gewonnen und das so erhaltene lösliche Alginat direkt zu Fasern ver spönnen.

In WO 01/62844 sowie WO 03/018166 ist ein Verfahren beschrieben, bei dem cellulosische Fasern mit zerkleinertem Algenmaterial während des Faserherstellungsprozesses inkorporiert und anschliessend mit Metallionen beladen werden.
Daher liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Polymerzusammensetzung, die ein Additiv enthält, mit einer guten Stabilität und Verarbeitbarkeit sowie einen daraus hergestellten Formkörper und ein Verfahren zu dessen Herstellung zur Verfügung zu stellen.
Die Lösung dieser Aufgabe ist eine Polymerzusammensetzung, die ein biologisch abbaubares Polymer und ein Material aus Getreide umfasst, ein daraus hergestellter Formkörper sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung gemäss den Ansprüchen 1 bis 20.
Im engeren Sinne ist Getreide eine Zuchtformen von Gräsern (botanisch Poaceae) und wird über den landwirtschaftlichen Anbau gezüchtet.

Die inkorporierten Getreideformen können z.B. feinzerkleinerte Einzelprodukte oder Mischungen Gerste-, Hafer-, Hirse-, Mais-, Reis-, Weizen, Dinkelprodukten sein.
Das biologisch abbaubare Polymer wird vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Cellulose, modifizierter Cellulose, Latex, Eiweiss pflanzlicher sowie tierischer Herkunft, insbesondere Cellulose, und Gemischen davon. Polyamide, Polyurethane und Gemische davon können ebenfalls verwendet werden, soweit diese biologisch abbaubar sind. Bevorzugt enthalten die erfindungsgemässe Polymerzusammensetzung und der daraus hergestellte Formkörper keine nicht biologisch abbaubaren Polymere oder Gemische davon.
Die erfindungsgemässen Polymerzusammensetzungen können auch nicht biologisch abbaubare Polymere enthalten. Bestimmte Polymerlösungsmittel wie z.B.

DMAc ,DMSO oder DMF etc. können auch synthetische Polymere, wie aromatische Polyamide (Aramide) Polyacrylnitril (PACN) oder Polyvinylalkohole (PVA) lösen, die wiederum in Kombination mit bekannten Celluloselösungsmittel wie z.B. LiCI/DMAc , DMSO/PF , tertiäre Aminoxide / Wasser zu einer Polymerzusammensetzungen kombiniert werden können.
Beispiele für modifizierte Cellulose beinhalten Carboxyethylcellulose, Methylcellulose, Nitratcellulose, Kupfercellulose, Viskosexanthogenat, Cellulosecarbamat und Cellulose acetat. Beispiele für Fasern aus Polykondensations- und Polymersiationsprodukten sind Polyamide , die mit Methyl-, Hydroxy- oder Benzylgruppen substituiert sind.

Beispiele für Polyurethane sind solche, die auf der Basis von Polyesterpolyolen aufgebaut sind.
Das biologisch abbaubare Polymer wird vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Cellulose zugesetzte Gräsermaterial wird wie folgt klassifiziert:
Reich: Pflanzen (Plantae)
Unterreich: Gefässpflanzen (Tracheobionta)
Abteilung: Samenpflanzen (Spermatophyta) Unterabteilung: Blütenpflanzen (Magnoliophyta)
Klasse: Einkeimblättrige (Liliopsidae)
Ordnung: Poales
Familie: Gräser (Poaceae, Gramineae)
Die zum Polymer zugesetzten Gräser (Poaceae, Gramineae) können erfindungsgemäss aus der Gattung
Mais (Zea mays L.)
Reis (Oryza sativa L)t
Weizen (Triticum L.)t o Dinkel o Emmer o Einkorn o Kamut
Gerste (Hordeum vulgäre L.)t
Hirse o (Mill[theta]t) o (Andropogon Sorghum)
Hafer (Avena sativa L.)
Roggen (Seeale cereale)
Triticale (Triticosecale rimpaui Wittm.)
gewählt werden.

Eine Klassifikation der Gräser ist dem Lehrbuch der Botanik für Hochschulen E.Strasburger; F.Noll; H.Schenk; A.F.W. Schimper ; 33. Auflage Gustav Fischer Verlag , Stuttgart-Jena-New York ; 1991 zu entnehmen.
Ebenso können zerkleinerte glutenfreie sogenannte Pseudogetreide (auch: Pseudocerealien) der Polymermischung zugesetzt werden. Das. sind Körnerfrüchte von Pflanzen, die nicht zur Familie der Gräser (Poaceae = alle echten Getreidearten) gehören. Die Früchte sind meist sehr reich an Stärke, Eiweiss, Mineralstoffen und Fett. Pseudogetreide sind:
Amarant
Bado (Samen der ägyptischen Lotosblume --> Lotosmehl)
Buchweizen
Quinoa (Perureis, Reismelde, Inkakorn)
Das Material aus Getreide und Pseudogetreide kann auf verschiedene Art und Weise gewonnen werden.

Zunächst wird es geerntet, wobei es zwei verschiedene Ernteverfahren gibt:
1. das Material aus Getreide und Pseudogetreide, welches geschnitten wurde, wird gesammelt und getrocknet,
2. das geschnittene und getrockente Material aus Getreide und Pseudogetreide wird grobzerkleinert und anschliessend feinzerkleinert.
Das nach dem letzten Verfahren erhaltene Material aus Getreide und Pseudogetreide hat die höchste Qualität und ist reich an Vitaminen, Mineralstoffen, Spurenelementen Fetten und Polysacchariden.

Tabelle 1
Inhaltsstoffe verschiedener Getreidearten (ie 100 q)
Dinkel Gerste Hafer Hirse Mais Reis Roggen Weizen
Eiweiss (g) 11 ,5 11 12,5 10,5 9 7,5 8,8 11 ,5
Fett (g) 2,7 2,1 7,1 3,9 3,8 2,2 1 ,7 2
Kohlenhydrate (g) 69 72 63 71 71 75,5 69 70
Kalzium (mg) 22 38 79,6 25 15 23 64 43,7
Eisen (mg) 4,2 2,8 5,8 9 1 ,5 2,6 5,1 3,3
Kalium (mg) 447 444 355 215 330 150 530 502
Magnesium (mg) 130 119 129 170 120 157 140 173
Vitamin B1 (mg) 0,4 0,43 0,52 0,46 0,36 0,41 0,35 0,48
Vitamin B2 (mg) 0,15 0,18 0,17 0,14 0,2 0,09 0,17 0,24
Vitamin B6 (mg) 0,27 0,56 0,75 0,75 0,4 0,67 0,29 0,44
Vitamin E (mg) 1.6 0,67 0,84 0,1 2 0,74 2 1 ,35
Folsäure (mg) 0,03 0,065 0,033 0,01 0,026 0,016 0,14 0,09
<EMI ID=6.1>
Niacin (mg) 6,9 4,8 1 ,8 4,8 1 ,5 5,2 1 ,8 5,1
Das geerntete Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial kann auf verschiedene Weisen weiterverarbeitet werden.

Das Material kann bei Temperaturen bis zu 150[deg.]C getrocknet und unter Verwendung von Ultraschall, Nasskugelmühlen, Stiftmühlen oder gegenläufigen Mühlen zerkleinert werden, wodurch ein Pulver erhalten wird, welches gegebenenfalls auch noch zur Klassierung über eine Zyklonstufe geführt werden kann. Ein so erhaltenes Pulver kann erfindungsgemäss verwendet werden.
Ausserdem kann dieses Pulver zusätzlich einem Extraktionsverfahren, beispielsweise mit Dampf, Wasser oder einem Alkohol, wie Ethanol, unterworfen werden, wodurch ein flüssiger Extrakt erhalten wird. Dieser Extrakt ist ebenfalls erfindungsgemäss verwendbar.
Das geerntete Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial kann ausserdem einer CryoZerkleinerung unterworfen werden. Dabei wird es bei -50[deg.]C in Partikel mit ca. 100[mu]m zerkleinert.

Falls es erwünscht ist, kann das so erhaltene Material weiter zerkleinert werden, wobei Partikel mit einer Grösse von ca. 6 bis ca. 10 [mu]m erhalten werden.
Es können auch Gemische aus Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial sowie deren Extraktionsprodukte eingesetzt werden. Das Mengenverhältnis von Getreideund/oder Pseudogetreidematerial ist vorzugsweise 50 Gew.-% zu 50 Gew.-%. Vorzugsweise wird Material aus Getreide erfindungsgemäss verwendet.
Für die erfindungsgemässen Zwecke ist es möglich, Partikel des Getreide- und/oder Pseudogetreidematerials im Körngrössenbereich von 200 bis 400 [mu]m, vorzugsweise 150 bis 300 [mu]m, einzusetzen. Vorzugsweise werden auch Partikel mit kleinen Korngrössen verwendet, wie 1 bis 100 [mu]m, bevorzugter 1 bis 5 [mu]m.

Es können auch Korngrössengemische einheitlichen Materials bzw. unterschiedlichen Getreide- und/oder Pseudogetreidematerials eingesetzt werden.
Ein Beispiel für ein erfindungsgemäss verwendbares Getreidematerial ist ein Pulver aus Dinkel (Triticum spelta L., engl. Spelt) mit einer Partikelgrösse von 95 % < 40 [mu]m Neben Eiweiss, Fett, Kohlehydrate und Mineralstoffe wie Calzium, Kalium, Eisen, Magnesium enthält das verwendete Getreidematerial noch Vitamine B1 ,B2,B6,E;Folsäure und Niacin. Vor allem ist Dinkel durch seinen hohen Gehalt an organisch gebundener Kieselsäure bekannt . Aussergewöhnlich ist der hohe Gehalt an Kieselsäure im Dinkel, vor allem im Spelz. Der Spelz, auch Spreu genannt, enthält bis zu 90% Kieselsäure.

Dinkel besteht aus ca. 62 Prozent Kohlenhydrate, 3 Prozent Fett, 9 Prozent Ballaststoffe, und 12 Prozent Eiweiss, das in Spuren alle essenziellen Aminosäuren enthält.
Grünkern ist Dinkel, eine besonders Form des Weizens, der geerntet wird, wenn er noch grün ist. Der Grünkern (grüne Dinkel) wird entspelzt und gedörrt (getrocknet). Grünkern hat eine olivgrüne Farbe. Er kann erfindungsgemäss als ganzes Korn oder gemahlen verwendet werden.
Das Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial kann in der Polymerzusammensetzung und dem daraus hergestellten Formkörper in einer Menge von 0,1 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 15 Gew.-%, bevorzugter 1 bis 8 Gew.-%, insbesondere 1 bis 4 Gew.-%, bezogen auf das Gewichts des biologisch abbaubaren Polymers, anwesend -
8 sein.

Insbesondere, wenn der Formkörper in Form einer Faser vorliegt, ist die Menge an Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial vorzugsweise 0,1 bis 15 Gew.-%, insbesondere 1 bis 5 Gew.-%.
Die erfindungsgemässen Formkörper können mit herkömmlichen Verfahren aus der erfindungsgemässen Polymerzusammensetzung hergestellt werden, wobei das biologisch abbaubare Polymer und das Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial zur Herstellung der Polymerzusammensetzung zunächst gemischt und sodann der Formkörper hergestellt wird.
Das kontinuierliche oder diskontinuierliches Mischen des biologisch abbaubaren Polymers und des Getreide- und/oder Pseudogetreidematerials kann mit Apparaten und Verfahren erfolgen, wie in WO 96/33221 , US 5,626,810 und WO 96/33934 beschrieben.
Insbesondere bevorzugt liegt der erfindungsgemässe Formkörper in Form von Fasern,

am bevorzugtesten in Form von Cellulosefasern vor.
Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Cellulosefasern sind bekannt, wie das Lyocell oder NMMO -, Rayon- oder Viskose- oder das Carbamat-Verfahren.
Das Lyocell-Verfahren kann wie nachstehend beschrieben durchgeführt werden. Zur Herstellung einer verformbaren Masse sowie der erfindungsgemässen Cellulosefasern wird eine Lösung aus Cellulose, NMMNO und Wasser dadurch hergestellt, dass zunächst eine Suspension aus Cellulose, NMMNO und Wasser gebildet wird und diese Suspension unter reduziertem Druck in einer 1 bis 20 mm dicken Schicht kontinuierlich über eine Wärmeaustauschfläche durch rotierende Elemente transportiert wird. Während dieses Vorgangs wird solange Wasser verdampft, bis eine homogene Celluloselösung entstanden ist.

Die so erhaltenen Celluloselösungen können eine Menge an Cellulose von 2 bis 30 Gew.-%, an NMMNO von 68 bis 82 Gew.-% und an Wasser von 2 bis 17 Gew.-% enthalten. Falls es erwünscht ist, können dieser Lösung Additive, wie anorganische Salze, anorganische Oxide, feinverteilte organische Substanzen oder Stabilisatoren, zugesetzt werden. <">[delta]
Der so erhaltenen Celluloselösung wird sodann das Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial in Form von Pulver; Pulversuspension oder in flüssiger Form, als Extrakt oder Suspension, kontinuierlich oder diskontinuierlich zugegeben.
Verfahrensbedingt kann das Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial auch nach oder während der kontinuierlichen Zerkleinerung der trockenen Cellulose, beispielsweise in Form von Getreide und Pseudogetreidematerial ursprünglicher Grösse, als Pulver oder hochkonzentrierte Pulversuspension zugegeben werden.

Die Pulversuspension kann in Wasser oder jedem beliebigen Lösungsmittel in der gewünschten und für das Verfahren benötigten Konzentration hergestellt werden.
Des weiteren besteht auch die Möglichkeit das Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial einem Pulpprozess mit gleichzeitiger Zerkleinerung zuzuführen . Das Pulpen kann entweder in Wasser, in Laugen oder aber in dem späteren zur Auflösung der Cellulose notwendigen Lösungsmittel durchgeführt werden.

Auch hier kann das Getreideund/oder Pseudogetreidematerial in fester , pulverförmiger, suspensionsförmiger Art oder aber auch in flüssiger Form zugegeben werden.
Die mit dem Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial angereicherte Polymerzusammensetzung kann unter Anwesenheit eines Derivatisierungsmittels und /oder eines für den Löseprozess bekannten Lösemittels in eine verformbare Extrusionsmasse übergeführt werden.
Eine weitere Möglichkeit der Zugabe des Getreide- und oder Pseudogetreidematerials ist die Zugabe während eines kontinuierlich geführten Lösevorganges, wie in EP 356419 und US-PSen 5,049,690 und 5,330,567 beschrieben.
Alternativ kann die Zugabe diskontinuierlich unter Erhalt eines Master-Batch der Celluloselösung, durchgeführt werden.

Vorzugsweise wird das Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial kontinuierlich zugegeben.
Das Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial kann in jeder anderen Stufe des Herstellungsverfahrens des Formkörpers zugesetzt werden. Beispielsweise kann es in ein Rohrleitungssystem mit entsprechender Vermischung durch darin angebrachte Statikmi Vo scherelemente bzw. Rührorganen, wie bekannte Inline Refiner oder Homogenisatoren, z.B. Geräte der Ultra Turrax, eingespeist werden . Wird das Verfahren im kontinuierlichen batch Betrieb, z.B. über eine Rührkesselkaskade, durchgeführt, so kann an der für das Verfahren optimalsten Stelle das Getreide und Pseudogetreidematerial in fester , pulverförm iger, suspensionsförmiger oder flüssiger Form eingebracht werden.

Die Feinverteilung kann mit bekannten auf das Verfahren abgestimmten Rührelementen erreicht werden.
Je nach eingesetzter Partikelgrösse kann die gebildete inkorporierte Extrusions- oder Spinnmasse vor oder nach der Inkorporation filtriert werden. Bedingt durch die Feinheit des eingesetzten Produktes kann bei Spinnverfahren mit grossen Düsendurchmessern auch auf eine Filtration verzichtet werden.
Handelt es sich um sehr sensitive Spinnmassen, kann über eine Injektionsstelle das Material in geeigneter Form direkt vor der Spinndüse oder dem Extrusionswerkzeug zugeführt werden.
Eine weitere Möglichkeit ist es, falls das Getreide und Pseudogetreidematerial in flüssiger Form vorliegt, dieses während des Spinnvorganges dem kontinuierlich gesponnenen Faden zuzuführen.
Die so erhaltene Celluloselösung wird nach herkömmlichen Verfahren, wie dem dry-jetwet- ; dem wet- spinning-;

dem melt blown- Verfahren , dem Zentrifugenspinnen; dem Trichterspinnen oder dem Trockenspinnverfahren versponnen Die Patentschriften US 5,589,125 und 5,939,000; sowie EP 0574870 B1 und WO 98/07911 beschreiben Spinnverfahren zur Herstellung von Cellulosefasern nach dem NMMO-Verfahren. Gegebenenfalls werden die gebildeten Formkörper den herkömmlichen Chemiefasernachbehandlungsverfahren für Filamente oder Stapelfasern unterworfen .
Es wird eine erfindungsgemässe Cellulosefaser mit einem Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial erhalten.
Neben den Spinnverfahren bieten sich auch noch Extrusionsverfahren zur Herstellung von Flachfolien, Rundfolien , Häuten (Wursthäuten) sowie Membranen an. Das Viskose-Verfahren kann folgendermassen durchgeführt werden. Dabei wird Zellstoff mit ca. 90 bis 92 Gew.-% [alpha]-Cellulose mit wässriger NaOH behandelt.

Danach wird die Cellulose durch Umsetzen mit Schwefelkohlenstoff in Cellulosexanthogenat umgewandelt und eine Viskoselösung durch Zusatz von wässriger NaOH unter ständigem Rühren erhalten. Diese Viskoselösung enthält ca. 6 Gew.-% Cellulose, 6 Gew.-% NaOH und 32 Gew.-% Schwefelkohlenstoff, bezogen auf den Cellulosegehalt. Nachdem die Suspension gerührt wurde, wird das Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial, entweder als Pulver oder flüssiger Extrakt, zugesetzt.

Falls es erwünscht ist, können übliche Additive, wie Tenside, Dispergiermittel oder Stabilisatoren, zugegeben werden.
Das Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial kann wiederum alternativ in jeder Stufe des Verfahrens zugegeben werden.
Sodann wird die so erhaltene Lösung zu Fasern gesponnen, wie beispielsweise in der US-PS-4, 144,097 beschrieben.
Das Carbamat-Verfahren kann wie nachstehend beschrieben durchgeführt werden. Dazu wird aus Zellstoff mit ca. 92 bis 95 Gew.-% [alpha]-Cellulose Cellulose-Carbamat hergestellt, wie beispielsweise in der US-PS-5,906,926 oder der DE-PS-196 35 707 beschrieben. Dabei wird Alkalicellulose aus dem eingesetzten Zellstoff durch Behandeln mit wässriger NaOH hergestellt. Nach dem Zerfasern wird die Alkalicellulose einer Reife unterworfen, und sodann wird die Natronlauge ausgewaschen.

Die so aktivierte Cellulose wird mit Harnstoff und Wasser vermischt und in einen Reaktor in ein Lösungsmittel eingebracht. Das so erhaltene Gemisch wird erwärmt. Das entstandene Carbamat wird abgetrennt und daraus eine Carbamatspinnlösung hergestellt, wie in der DE-PS-197 57 958 beschrieben.

Dieser Spinnlösung wird das Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial zugesetzt.
Die so erhaltene Spinnlösung wird nach bekannten Verfahren zu Fasern gesponnen, und es werden erfindungsgemässe Cellulosefasern erhalten.
Es hat sich überraschend herausgestellt, dass die erfindungsgemässen Cellulosefasern trotz des Zusatzes eines Additivs dieselben hervorragenden Eigenschaften zeigen, wie
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Cellulosefasern ohne Additiv, bezüglich ihrer Feinheit, Reisskraft, Reisskraftvariation, Dehnung, Nassdehnung, feinheitsbezogenen Reisskraft, feinheitsbezogenen Nassreisskraft, feinheitsbezogenen Schlingenreisskraft, Nassscheuerung bei Bruch, Nassscheuerungsvariation und Nassmodul und gleichzeitig die durch das Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial verliehenen positiven Eigenschaften zeigen.

Dies ist insbesondere überraschend, da der Zusatz von Additiven zu Spinnmassen aus Cellulose, NMMNO und Wasser den Nachteil hat, dass sich diese bei der Verwendungstemperatur verfärben, nicht lagerstabil sind und Verunreinigungen in die cellulosischen Endprodukte einbringen.
Weiters konnte überraschend nachgewiesen werden, dass auch durch das Formgebungsverfahren mit einer wässrigen Badflüssigkeit die mit dem Material eingebauten ionischen Bestandteile im Faserverbund bleiben und während der kurzen Spinndauer nicht in das Spinnbad gelangen.
Im Anschluss an das Spinnverfahren wurde von der hergestellten Stapelfaser der pHWert nach der DIN Methode 54275 bestimmt.

Im Vergleich zu einer nicht mit Getreide und Pseudogetreide inkorporierten Faser kam es bei der mit Getreide und Pseudogetreide inkoporierten Faser zu einm pH- Wert Anstieg, was auf das Herauslösen von ionischen Bestandteilen der Faser hindeutet. Durch diese Eigenschaft, verbunden mit der Körperfeuchtigkeit, kann die Bioaktivität der Haut beim Tragen von Kleidungsstücken positiv beeinflusst werden.
Die erfindungsgemässe Faser, kann beispielweise in der textilen Nachverarbeitung der Faser eingesetzt werden.
Trotz des Einverleibens eines Getreide- und/oder Pseudogetreidematerials das reich an Eisen- und Metallkonzentrationen ist, wird vorteilhafterweise keine Zersetzung einer Spinnlösung aus Cellulose, NMMNO und Wasser beobachtet.

Es hat sich im Gegenteil herausgestellt, dass sich die Zersetzungstemperatur einer solchen Spinnlösung beim Zusatz von Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial sogar erhöhte. Das bedeutet, dass trotz Anwesenheit von Metall ionen keine Beeinträchtigung der Stabilität der Spinnmasse beobachtet werden konnte. Durch die Inkorporation des Getreide- und/oder Pseudogetreidematerials und der damit verbundenen Inkorporation von Metallen können daher auch chemische Reaktionen an dem Fasermaterial durchgeführt werden, wie lonenaustauschvorgänge durch die inkorporierten Metallionen (z.B.

Erhöhung der Wasserstoffionenkonzentration im Fasermaterial).
Ein weiterer, den erfindungsgemässen Formkörpern durch die Zugabe von Getreideund oder Pseudogetreidematerial verliehener Vorteil ist der gleichmässige Einbau der Wirkstoffe in die Fasermatrix bei unterschiedlich herstellbaren Faserquerschnitten. Weiterhin ist die Verarbeitung als Monofilament oder Endlosfilamentgarn möglich.

Dadurch ergibt sich ein besonders guter Einsatz bei technischen Artikeln.
Insbesondere, wenn der erfindungsgemässe Formkörper aus einer Polymerzusammensetzung hergestellt ist, die ausschliesslich biologisch abbaubares Material enthält, ist dessen vollständige biologische Abbaubarkeit vorteilhaft.
Die erfindungsgemässen Formkörper können als Verpackungsmaterial, Fasermaterial, non wovens , Textilverbundstoffe, Faserverbundstoffe, Faservliese, Nadelfilze, Polsterwatte, Gewebe, Gestricke, als Heimtextilien, wie Bettwäsche, als Füllstoff, Beflockungsstoff , Krankenhaustextilien, wie Unterlagen, Windel oder Matratzen, als Stoff für Wärmedecken , Schuheinlagen, sowie Wundverbände verwendet werden.

Weitere Verwendungsmöglichkeiten sind in dem Lexikon der textilen Raumausstattung, Buch und Medien Verlag Buurmann KG, ISBN 3-98047-440-2 beschrieben.
Wenn aus dem erfindungsgemässen Formkörper in Form von Fasern ein Gewebe hergestellt wird, dann kann dieses entweder ausschliesslich aus diesen Faser bestehen oder eine zusätzliche Komponente enthalten. Diese zusätzliche Komponente kann aus der Gruppe bestehend aus Baumwolle, Lyocell, Rayon, CarbaceU, Polyester, Polyamid, Celluloseacetat, Acrylat, Polypropylen oder Gemischen davon ausgewählt sein. Die Fasern mit einem Getreide- und/oder Pseudogetreidematerial sind in dem Gewebe vorzugsweise in einer Menge von bis zu etwa 70 Gew.-% anwesend.

Das Getreideund/oder Pseudogetreidematerial ist im Gewebe vorzugsweise in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-% anwesend. 14
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Wenn der erfindungsgemässe Formkörper als Fasermaterial oder Gewebe vorliegt, können daraus Kleidungsstücke hergestellt werden, wie Pullis, Jacken, Kleider, Anzüge, TShirts, Unterwäsche oder ähnliches.
Die aus den erfindungsgemässen Fasern oder Geweben hergestellten Kleidungsstücke haben einen hohen Tragekomfort und verbessern allgemein den gesundheitlichen Zustand des dieses Kleidungsstück tragenden Individuums. Die gesundheitsverbessernde Wirkung von Material aus Getreide und Pseudogetreide, insbesondere von Dinkel ist aus der Verwendung von ganzen Körnern bzw. Spelz als Füllmaterialen für Kopfkissen und Bettwaren bekannt.

Nicht bekannt war bisher die Einarbeitung dieses Materials direkt in die Fasern.
Die erfindungsgemässe Faser gibt aufgrund der inkorporierten Elemente über die beim Tragen, bedingt durch die Körperfeuchtigkeit, vorhandene Flüssigkeit die Wirkstoffe an den Körper weiter. Wegen des cellulosischen Materials können so atmungsaktive Kleidungsstücke hergestellt werden.

Durch die Inkorporation sind die Wirkstoffe lange in der Faser oder im Gewebe sogar auch nach häufigem Waschen vorhanden.
Die über das aus den erfindungsgemässen Fasern bestehende Gewebe zugeführten Spurenelemente sowie Vitamine können den Körper durch die remineralisierende .stimulierende sowie wärmende Wirkung unterstützen.
Wenn die erfindungsgemässen Faser in Form von Stapelfasern oder zerkleinerten Filamenten vorliegt, können mit diesen Oberflächen von Trägern, wie Geweben oder Folien, beflockt werden.

Dazu wird die Oberfläche des zu beflockenden Trägers mit einem Klebstoff behandelt und sodann werden die Stapelfasern oder zerkleinerten Filamente darauf aufgebracht.
Nachstehend wird die Erfindung anhand von Beispielen erläutert.
Beispiel 1
3108 g NMMNO (59,5 %ig), 308 g MoDo, DP 500, Trocken-Gehalt 94,4 %, 1 ,8 g Propylgallat (0,58 % bezogen auf den Cellulosegehalt) und 24,6 g Dinkelkerne( Triticum spelta L) (8,3 % bezogen auf den Cellulosegehalt) wurden gemischt und das so erhaltene Gemisch auf 94[deg.]C erwärmt. Es wurde eine diskontinuierlich hergestellte Spinnlösung mit einem Cellulosegehalt von 13,11 % und einer Viskosität von 6.492 Pa s erhalten.

Die so erhaltene Spinnlösung wurde zu Fasern versponnen, wobei die folgenden Spinnbedingungen eingehalten wurden:
Temperatur des Vorratsbehälters
Temperaturspinnblock, Düse
Spinnbad
Spinnbadkonzentration (Anfang)
Spinnbadkonzentration (Ende)
Spinnpumpe
Düsenfilter
Spinn-Düse
Endabzug
90[deg.]C
80[deg.]C
4[deg.]C
0 % (destilliertes Wasser)
7 % NMMNO (Gesamtvolumen: 18,5 I)
20,0 cm<3>/min.
19200 M/cm<2>
495 Loch 70 [mu]m; Au/Pt
30 m/min.
Die Fasern wurden auf 40 mm Stapellänge geschnitten lösungsmittelfreigewaschen und mit einer 10 g/l Avivage (50 % Leomin OR-50 % Leomin WG (stickstoffhaltiger Fettsäurepolyglykolester Fa. Clariant GmbH)) bei 45[deg.]C ausgerüstet bzw. die Fettauflage zur besseren Faserweiterverarbeitung aufgebracht und bei 105[deg.]C getrocknet . Im Anschluss an das Trocknen wurde eine Faserfeuchtigkeit von 10% eingestellt.

Ein zusätzlicher Bleichvorgang vor dem Trocknen wurde in diesem Fall nicht durchgeführt
Das Spinnverhalten der gemäss diesem Beispiel erhaltenen Spinnlösung war gut Der nachstehenden Tabelle sind die physikalischen Eigenschaften der so erhaltenen Cellulosefasern zu entnehmen. Tabelle 2
Feinheit [dtex] 1 ,51
Reisskraft [cN] 4,96
Reisskraftvariation [%] 23,8
Dehnung [%] 12,1
Nassdehnung [%] 15,2
Feinheitsbezogene Reisskraft [cN/tex] 32,9
Feinheitsbezogene Nassreisskraft [cN/tex] 30,6
Feinheitsbezogene Schlingenreisskraft [cN/tex] 11 ,7
Nassscheuerung bei Bruch [Touren] 43
Nassscheuerungsvariation [%] 22
Nassmodul [cN/tex] 197
<EMI ID=16.1>

Der Figur 1 ist ausserdem zu entnehmen, dass eine Spinnlösung mit 8,3 % Dinkelkernen (Triticum spelta L), bezogen auf den Cellulosegehalt gegenüber thermischer Zersetzung bis ca.

200[deg.]C stabil ist
Beispiel 2
3.540 g NMMNO (62 %ig), 366 g MoDo, DP 500, Trockengehalt 94,4 %, 2,18 g Propylgallat (0,60 % bezogen auf den Cellulosegehalt) und 3,5 g Dinkelspelz (Triticum spelta L ) (1 % bezogen aus den Cellulosegehalt) wurden gemischt und auf 94[deg.]C erwärmt. Es wurde eine Spinnlösung mit einem Cellulosegehalt von 12,48 % und einer Viskosität von 8.386 Pa s erhalten. Die so hergestellte Spinnlösung wurde wie in Beispiel 1 zu Fasern versponnen.
Die physikalischen Eigenschaften der so erhaltenen Cellulosefasern sind in der nachstehenden Tabelle 3 enthalten.

Tabelle 3
Feinheit [dtex] 6,2
Reisskraft [cN] 17,03
Reisskraftvariation [%] 12,4
Dehnung [%] 13,1
Nassdehnung [%] 16,8
Feinheitsbezogene Reisskraft [cN/tex] 27,9
Feinheitsbezogene Nassreisskraft [cN/tex] 23,1
Feinheitsbezogene Schlingenreisskraft [cN/tex] 6,7
Nassscheuerung bei Bruch [Touren] 98
Nassscheuerungsvariation [%] 49
Nassmodul [cN/tex] 1 18
<EMI ID=17.1>

Die so erhaltenen Fasern wurden zu einem Garn versponnen. Die Verspinnung wurde unter den Bedingungen 63% relative Luftfeuchtigkeit und 20[deg.]C mittels Kardieren, Strecken und Verspinnen mit einer Rotorspinnmaschine zu 75 g Garn mit ca. 20 tex durchgeführt.
Beispiel 3
Aus einem Gemisch aus 33 Gew.-% Cellulose, 17 Gew.-% Natronlauge und 50 Gew.-% Wasser wurde durch Zugabe von 32 % Schwefelkohlenstoff bezogen auf Cellulose ein Cellulosexanthogenat hergestellt .

Im Anschluss wurde das Xanthogenat durch Zugabe von verdünnter Natronlauge in eine Spinnlösung mit 6 Gew.-% Cellulose, 6 Gew.-% NaOH und im wesentlichen Wasser und Reaktionsprodukte in Folge der Xanthatherstellung durch 2-stündiges Rühren übergeführt. Zu der so erhaltenen Viskoselösung wurden der Spinnlösung 0,9 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Spinnlösung, Material aus Dinkelkernen (Triticum spelta L ) zugegeben. Die Viskoselösung wurde ca. 6 Stunden unter Vakuum zum Entgasen stehengelassen und sodann filtriert. Die so erhaltene Viskoselösung hatte einen Reifegrad von 10[deg.] Hottenroth und wurde zu Fasern versponnen.

Die Spinnbedingungen waren:
Düse [n/[mu]m] 1.053/60
Lochdurchsatz [g/Loch/min.] 0,07
Fällbadtemperatur [[deg.]C] 30
Schwefelsäure im Fällbad [%] 10,8
Natriumsulfat im Fällbad [%] 20,0
Zinksulfat im Fällbad [%] 1 ,5
Abzugsgeschwindigkeit [m/min.] 36
<EMI ID=18.1>

Die physikalischen Eigenschaften der so erhaltenen Rayon-Fasern sind in der nachstehenden Tabelle 4 enthalten.
Tabelle 4
Feinheit-Titer [dtex] 1 ,7
Feinheitsbezogene Reisskraft trocken [cN/tex] 20,1
Feinheitsbezogenen Reisskraft nass [cN/tex] 10,4
Feinheitbezogene Schiingenfestigkeit [cN/tex] 5,4
Höchstzugkraftdehnung-trocken [%] 13,2
Höchstzugkraftdehnung-nass [%] 14,3
Nassmodul [cN/tex] 109
<EMI ID=18.2>

Beispiel 4
Es wurden gemäss Beispiel 3 Rayonfasern hergestellt, ausser, dass statt 0,9 Gew.-% 0,1 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Spinnlösung, Dinkelspelz (Triticum spelta L )

der Spinnlösung zugesetzt wurden.
Die physikalischen Eigenschaften der so erhaltenen Viskose- oder Rayon Fasern sind in Tabelle 5 enthalten. Tabelle 5
Feinheit-Titer [dtex] 1,32
Feinheitsbezogene Reisskraft trocken [cN/tex] 32,1
Feinheitsbezogene Reisskraft nass [cN/tex] 189
Schiingenfestigkeit [cN/tex] 3,7
Höchstzugkraftdehnung-trocken [%] 13,8
Höchstzugkraftdehnung-nass [%] 13,1
Nassmodul [cN/tex] 121
<EMI ID=19.1>

Verqleichsbeispiel 1
Als Vergleich wurde eine Viskosefaser gemäss Beispiel 3 hergestellt ausser, dass kein Dinkelmaterial (Triticum spelta L) zugesetzt wurde.
Die physikalischen Eigenschaften dieser Viskosefaser ist in der Tabelle 6 enthalten.
Tabelle 6
Feinheit-Titer [dtex] 1 ,7
Feinheitsbezogene Reisskraft trocken [cN/tex] 24,2
Feinheitsbezogene Reisskraft nass [cN/tex] 14,0
Schiingenfestigkeit [cN/tex] 6,1
Höchstzugkraftdehnung-trocken [%] 16,

8
Höchstzugkraftdehnung-nass [%] 20,4
Nassmodul [cN/tex] 119
<EMI ID=19.2>

Beispiel 6
Zur Herstellung von Cellulosecarbamat wurde zuerst eine Alkalicellulose aus einem Chemiezellstoff 92- 95% Alpha Gehalt ( Fa.Ketchikan) hergestellt. Aus der gereiften AI kalicellulose (35 Gew.-% Cell; 15 Gew.-% NaOH; 50 Gew.-% Wasser) wurde die Natronlauge mit Wasser ausgewaschen. Nach dem Abpressen der so aktivierte Cellulose (70 Gew.-% Wasser) wurden 10 kg der abgepressten aktivierten Cellulose in einem Kneter mit Harnstoff (1 ,5 kg) vermischt. Dabei löst sich der Harnstoff in dem in der Cellulose vorhandenen Wasser und verteilt sich gleichmässig in der Cellulose. Diese Zellstoffpulpe wurde in einen Reaktor, der mit Rührer und Rückflusskühler ausgestattet war, und in dem o-Xylol (30 kg) vorgelegt worden ist, überführt.

Der Reaktorinhalt wurde sodann ca. 2 h bei 145 [deg.]C erwärmt und daraufhin abfiltriert.
Der so erhaltene Rückstand wurde wieder in den Reaktor zurückgeführt, in dem ca. 25 kg Wasser vorgelegt wurden. Das noch am Carbamat anhaftende Xylol wurde bei 88 [deg.] C abgestrippt. Nach der Filtration wurde das Carbamat mit heissem (50 [deg.]C) und kaltem Wasser ausgewaschen. Danach wurde das Carbamat abgepresst.
Aus 1,02 kg diese Carbamats wurden mit 1 ,1 kg Natronlauge (30 Gew.-%ig), 1 ,30 kg Wasser und mit der entsprechenden Menge Dinkelkern (Triticum spelta L ) (0,03 kg) 3,45 kg Starklösung hergestellt. Sämtliche Reaktionsteilnehmer waren vorgekühlt, die Reaktion selbst fand bei einer Temperatur von 0 [deg.]C statt.

(Zusammensetzung der Starklauge: 11 ,0 Gew.-% Cell, 9,5 Gew.-% NaOH)
Aus der gekühlte Starklösung wurde durch Zugabe von 1,55 kg gekühlter Natronlauge (3,03 Gew.%ig) bei einer Temperatur von 0 [deg.]C Spinnmasse (5 kg) hergestellt. Die gekühlte Spinnmasse wurde durch einen Filter mit Feinheiten von 10-40[mu]m filtriert und versponnen.
Die folgenden Spinnbedingungen wurden eingehalten:

Düse [n/[mu]m] 36/60
Lochdurchsatz [g/Loch/min.] 0,11
Fällbadtemperatur [[deg.]C] 35
Schwefelsäure im Fällbad [%] 90
Natriumsulfat im Fällbad [%] 140
Abzugsgeschwindigkeit [m/min.] 30
<EMI ID=20.1>
4
21
Die physikalischen Eigenschaften der so erhaltenen CarbaceU I -Fasern sind der Tabelle 7 zu entnehmen.
I(R)
Tabelle 7
Feinheit-Titer [dtex] 3,1
Feinheitsbezogene Reisskraft trocken [cN/tex] 13,0
Feinheitsbezogene Reisskraft nass [cN/tex] 5,1
Schiingenfestigkeit [cN/tex] 6,9
Höchstzugkraftdehnung-trocken [%] 4,3
Höchstzugkraftdehnung-nass [%] 3,9
Nassmodul [cN/tex] 132
<EMI ID=21.1>

Beispiel 7
Es wurden CarbaceU<(R)>-Fasern wie in Beispiel 6 beschrieben, hergestellt, ausser, dass statt 0,6 Gew.-% Dinkelkern (Triticum spelta L ) Pulver 0,1 Gew.-% der Spinnmasse zugesetzt wurden.
(R)

Die physikalischen Eigenschaften der so erhaltenen CarbaceU -Fasern sind der nachstehenden Tabelle 8 zu entnehmen.
Tabelle 8
Feinheit-Titer [dtex] 6,7
Feinheitsbezogene Reisskraft trocken [cN/tex] 15,1
Feinheitsbezogene Reisskraft nass [cN/tex] 4,9
Schiingenfestigkeit [cN/tex] 3,7
Höchstzugkraftdehnung-trocken [%] 3,7
Höchstzugkraftdehnung-nass [%] 4,8
Nassmodul [cN/tex] 123
<EMI ID=21.2>
Verqleichsbeispiel 2
Es wurden CarbaceU ,.

-Fasern , wie in Beispiel 5 beschrieben, hergestellt, ausser, dass kein Dinkelspelz (Triticum spelta L ) Pulver zugesetzt wurde.
,.(R)
Die physikalischen Eigenschaften der so erhaltenen Fasern sind der Tabelle 9 zu entnehmen.
Tabelle 9
Feinheit-Titer [dtex] 3,1
Feinheitsbezogene Reisskraft trocken [cN/tex] 18,0
Feinheitsbezogene Reisskraft nass [cN/tex] 5,8
Schiingenfestigkeit [cN/tex] 7,9
Höchstzugkraftdehnung-trocken [%] 4,7
Höchstzugkraftdehnung-nass [%] 5,5
Nassmodul [cN/tex] 135
<EMI ID=22.1>

Beispiele 8 bis 12
Es wurden Lyocell - Cellulosefasern kontinuierlich gemäss Beispiel 1 hergestellt, wobei die jeweiligen Mengen, die Bedingungen des kontinuierlich geführten Verfahrens und die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Fasern in der nachstehenden Tabelle 10 aufgeführt sind.

Tabelle 10
Einheit Beispiel Beispiel Beispiel Beispiel Beispiel 8 9 10 11 12
Zellstoff
Type Alicell Modo Alicell Alicell Alicell VLV Crown VLV VLV VLV
Dissolvin
DP-Zellstoff 540 530 540 540 540
Suspensions-Zulauf Kg/h 161 ,8 161 ,8 173,0 167,2 161 ,7
Cellulose % 13,0% 13,0% 12,0% 12,5% 13,0%
Wasser % 10,7% 10,7% 11 ,3% 11 ,0% 10,7%
NMMO % 76,3% 76,3% 76,7% 76,5% 76,3%
Lösungs Strom Kg/h 138,5 138,5 150,0 144,0 138,5
Brüdenkondensat Kg/h 23,3 23,3 23,0 23,2 23,3
Systemdruck Mbar 55 55 55 55 55 abs.
Spinntemperatur [deg.]C 117 110 72 80 117
Faserverzug 10,9 10,9 4,3 10,5 11 ,81
Titer Dtex 1 ,3 1 ,3 1 ,3 1 ,3 1 ,18
Luftspalthöhe Mm 20 20 7 12 20
Luftmenge Nm<3>/h 130 130 130 180 135
Lufttemperatur [deg.]C 17,5 18,5 17,2 17,9 19
Lochdurchsatz g/loch 0,030 0,060 0,028 0,134 0,028 min
Lochdurchmesser [mu] 100 100 65 100 100
Dinkelspelz (Triticum g/h 180,5 181,8 1510,4 1530,1 2707,

3 spelta L) Menge
Fällbadtemperatur [deg.]C 20 20 6 6 20
Spinnbadkonzentrati% 20 20 20 20 20 on NMMO
<EMI ID=23.1>
Fortsetzung Tabelle 1( 3
Einheit Beispiel Beispiel Beispiel Beispiel Beispiel 8 9 10 11 12
Endabzug M/min 35 70 30 150 35
Titer dtex 1 ,40 1 ,42 1 ,38 1,40 1 ,21
Festigkeit trocken CN/tex 40,4 39,7 40,1 40,7 39,4
Dehnung trocken % 13,1 12,1 13,3 13,5 14,1
Nassfestigkeit CN/tex 31 ,9 33,8 36,6 36,6 32,4
Nassdehnung % 12,1 12,4 12,8 12,1 13,0
Schiingenfestigkeit CN/tex 15,1 12,8 8,1 8,7 13,5
Nassmodul CN/tex 232 248 207 207 236
<EMI ID=24.1>

Claims

25 Patentansprüche

1. PolymerZusammensetzung, umfassend ein biologisch abbaubares Polymer und ein Material aus Getreide und/oder Pseudogetreide, dadurch gekennzeichnet, dass das biologisch abbaubare Polymer aus der aus Cellulose, Cellulosexanthogenat, Cellulosecarbamat und Gemischen davon bestehenden Gruppe ausgewählt ist und das Material aus Getreide und/oder Pseudogetreide in einer Menge von 0,1 bis 30 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des biologisch abbaubaren Polymers, vorliegt.

1. Polymerzusammensetzung, umfassend ein biologisch abbaubares Polymer und ein Material aus Getreide und/oder Pseudogetreide.

2. PolymerZusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Material aus Getreide aus der aus Mais, Reis, Weizen, Gerste, Hirse, Hafer, Roggen und Triticale und Gemischen davon bestehenden Gruppe ausgewählt ist .

2. Polymerzusammensetzung nach Anspruch 1 , wobei das biologisch abbaubare Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Cellulose, modifizierter Cellulose, Latex, Eiweiss pflanzlicher sowie tierischer Herkunft, und Gemischen davon.

3. PolymerZusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das Material aus Getreide aus der aus Dinkel, Emmer, Einkorn und Kamut und Gemischen davon bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

3. Polymerzusammensetzung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Material aus Getreide ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Mais, Reis, Weizen, Gerste, Hirse, Hafer, Roggen und Triticale und Gemischen davon.

4. PolymerZusammensetzung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Material aus Pseudogetreide aus der aus Amarant, Bado, Buchweizen und Quinoa und Gemischen davon bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

NACHGEREICHT ..*<>..* - A [Iota] ..

4. Polymerzusammensetzung nach Anspruch 3, wobei das Material aus Getreide ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Dinkel, Emmer, Einkorn und Kamut und Gemischen davon.

5. PolymerZusammensetzung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das biologisch abbaubare Polymer Cellulose ist und das Material aus Getreide Weizen ist.6. Formkörper, umfassend eine PolymerZusammensetzung nach einem der vorstehenden Ansprüche.

5. Polymerzusammensetzung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Material aus Pseudogetreide ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Amarant, Bado, Buchweizen und Quinoa und Gemischen davon.

6. Polymerzusammensetzung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Material aus Getreide und/oder Pseudogetreide in einer Menge von 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des biologisch abbaubaren Polymers, vorliegt.

7. Formkörper nach Anspruch 6, wobei der Formkörper ausgewählt ist aus der aus Behältern, Folien, Membranen, Geweben und Fasern bestehenden Gruppe.8. Formkörper nach Anspruch 7, wobei die Fasern Stapelfasern, Mono- oder Endlosfilamente sind.

7. Polymerzusammensetzung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das biologisch abbaubare Polymer Cellulose ist und das Material aus Getreide Weizen ist.

8. Formkörper, umfassend eine Polymerzusammensetzung nach einem der vorstehenden Ansprüche.

9. Verwendung des Formk[delta]rpers nach einem der Ansprüche 6 bis 8 als Verpackungsmaterial oder Fasermaterial .

9. Formkörper nach Anspruch 8, wobei der Formkörper ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Behältern, Folien, Membranen, Geweben und Fasern.

10. Verwendung des Formkörpers nach einem der Ansprüche 6 bis 8 in Form von Fasermaterial als Mischungskomponente zur Herstellung von Garnen.

10. Formkörper nach Anspruch 9, wobei die Fasern Stapelfasern, Mono- oder Endlosfilamente sind.

11. Verwendung des Formkörpers nach einem der Ansprüche 6 bis 8 in Form von Fasermaterial zur Herstellung von Vliesstoffen oder Gewebe .

11. Verwendung des Formkörpers nach einem der Ansprüche 8 bis 10 als Verpackungsmaterial oder Fasermaterial.

12. Verwendung des Formkörpers nach einem der Ansprüche 6 bis 8 in Form von Fasermaterial zur Herstellung von Vliesstoffen oder Geweben, wobei in dem Vliesstoff oder Gewebe zusätzlich eine Komponente, ausgewählt aus der aus Baumwolle, Lyocell, Rayon, CarbaceU, Polyester, Polyamid, Celluloseacetat, Acrylat, Polypropylen oder Gemischen davon bestehenden Gruppe, anwesend ist.

12. Verwendung des Formkörpers nach einem der Ansprüche 8 bis 10 in Form von Fasermaterial als Mischungskomponente zur Herstellung von Garnen.

13. Verwendung des Formkörpers nach Anspruch 12, wobei 0 bis 30 Gew.% der zusätzlichen Komponente enthalten sind.

NACHGEREICHT _,. _ -' * 4

13. Verwendung des Formkörpers nach einem der Ansprüche 8 bis 10 in Form von Fasermaterial zur Herstellung von Vliesstoffen oder Geweben.

14. Gewebe, umfassend einen Formkörper nach einem der Ansprüche 6 bis 8.

14. Verwendung des Formkörpers nach einem der Ansprüche 8 bis 10 in Form von Fasermaterial zur Herstellung von Vliesstoffen oder Geweben, wobei in dem Vliesstoff oder Gewebe zusätzlich eine Komponente ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Baumwolle, Lyocell, Rayon, CarbaceU, Polyester, Polyamid, Celluloseacetat, Acrylat, Polypropylen oder Gemischen davon anwesend ist.

15. Vliesstoff, umfassend einen Formkörper nach einem der Ansprüche 6 bis 8.

15. Verwendung des Formkörpers nach Anspruch 14, wobei 0 bis 30 Gew.-% der zusätzlichen Komponente enthalten sind.

16. Kleidungsstück, umfassend einen Formkörper nach einem der Ansprüche 6 bis 8.

16. Gewebe, umfassend einen Formkörper nach einem der Ansprüche 8 bis 10.

17. Vliesstoff, umfassend einen Formkörper nach einem der Ansprüche 8 bis 10.

18. Kleidungsstück, umfassend einen Formkörper nach einem der Ansprüche 8 oder 10.

27

19. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers nach einem der Ansprüche 8 bis 10, umfassend die folgenden Schritte:

(A) kontinuierliches oder diskontinuierliches Mischen des biologisch abbaubaren Polymers und des Materials aus Getreide und/oder Pseudogetreide,

(B) Herstellen einer verformbaren Masse,

(C) Verarbeiten der in (B) erhaltenen Masse zu einem Formkörper, und

(D) Nachbehandeln des hergestellten Formkörpers.

20. Verfahren nach Anspruch 19, wobei ein Formkörper nach einem der Ansprüche 8 bis 10 hergestellt wird.

PATENTANW LTE

DIPL.-ING. WALTER WDLZER DIPL.-ING. OTTO PFEIFER 00000'

DIPL -ING. DR. TECHN. ELTSABETH SCHOBER

A-1010 WIEN, SCHOTTENEMNG 16, BÖRSEGEBÄUDE

Österreichische Patentanmeldung 4B A 1591/2005, C 08 L

Anme2[alpha]erin:

Zimmer Aktiengesellschaft

Frankfurt am Main (DE)

W WBÖ[delta]H PATENTANSPRÜCHE

WBÖ[delta]Hd

17. Verfahren zur Herstellung eines eine PolymerZusammensetzung enthaltenden Formkörpers, welche PolymerZusammensetzung ein biologisch abbaubares Polymer und ein Material aus Getreide und/oder Pseudogetreide umfasst und welches Verfahren die folgenden Schritte aufweist:

(B) Herstellen einer Spinnl[delta]sung,

(C) Verarbeiten der in (B) erhaltenen Masse zu einem Formkörper und

(D) Nachbehandeln des hergestellten Formkörpers.

Wien.,-am 21. [Lambda]pril 2006Dl/Pf/ga

NACHGEREICHT