NO933150L - Fremgangsmaate og innretning for gjenvinning av dekk - Google Patents

Description

Oppfinnelsen angår en fremgangsmåte og utstyr for gjenvinning av gummi og andre bestanddeler i dekk etter at de har gjort sin nytte.

Tradisjonelt har brukte dekk blitt brukt kastet i hauger eller anbragt på søppelfyllinger. Slike tradisjonelle metoder for å bli kvitt brukte dekk har imidlertid forårsaket betydelige miljøproblemer på grunn av risiko for brann og at dekkene flyter opp på steder hvor de brukes til utfylling.

Miljøproblemene i forbindelse med dekk er spesielt knyttet til utskillelse av giftige stoffer, forurensning av vann og utilsiktet produksjon av olje fra brennende dekk. Også problemer i forbindelse med utfylling hvor dekkene flyter opp, fører til betydelige problemer med innkapsling.

På grunn av vanskelighetene som oppstår med tradisjonelle former for avhending av brukte dekk, har det oppstått et behov for alternative metoder. Slike alternative metoder retter seg mot alternativ bruk av brukte dekk, fullstendig resirkulering av komponentene i brukte dekk, eller oppmaling av dekkene for bruk som fyllmateriale.

Oppmalte eller hele dekk kan brukes som tilleggsbrensel på forskjellige områder. For eksempel kan dekk brukes som industribrensel i kjeler og for å generere elektrisitet og dessuten i sementovner og asken kan bakes inn i sementen. Hele dekk kan dessuten brukes i forbindelse med støy- eller sikker-hetsskjermer og kan dessuten brukes til kunstige rev, vannbry-tere, sluseporter, plantebeholdere eller konstruksjoner for erosj onskontroll.

Oppmalt dekk eller gummismuler som fremstilles av brukte dekk, brukes som tilsetning i asfaltprodukter for å få frem et asfaltmateriale med øket fleksibilitet og forbedret motstand mot termisk og reflektiv sprekkdannelse. Andre bruksområder for gummismuler er som bakside i tepper, dørmatter og underlagstepper, i bremseforinger og som friksjonsmateriale, som basismateriale for kunstig idrettsplasser, vibrasjonsabsorberende materiale, fylling av skjøter i veier og antistatiske matter for datamaskiner o.l. Det finnes naturligvis mange andre muligheter også for bruk av disse produkter.

Det kan derfor sies at det finnes mange viktige bruksområder for gjenvunnet gummi. Imidlertid må gjenvinningsteknikken kunne være i stand til å gjenvinne alle bestanddeler som finnes i dekket, inkludert fiber og metall og må ikke bare være begrenset til å gjenvinne gummien. Dessuten må teknikken som brukes for gjenvinning kunne effektivt separere fibrene og metallet fra gummikomponenten for å kunne oppnå et salgbart produkt. Naturligvis bør også gjenvinningsteknikken kunne overvinne miljøproblemene i forbindelse med nåværende metoder for avhending av brukte dekk.

Det er således et formål med oppfinnelsen å tilveie-bringe en forbedret fremgangsmåte og utstyr for gjenvinning av gummi og andre bestanddeler i brukte dekk.

Oppfinnelsen tilveiebringer en fremgangsmåte for gjenvinning av gummi og andre bestanddeler fra brukte dekk med forsterket bane idet fremgangsmåten omfatter fjerning av gummien fra banen ned til forsterkningen ved hjelp av høytrykksspyling med væske og etterfølgende omdanning av dekkbestanddelene til en form som passer for gjenvinning av disse.

Fortrinnsvis oppnås fjerningen av gummien fra banen ved at dekket dreies rundt akselen og ved at høytrykksstråler festes i forhold til dette. Naturligvis kan dekket være fast og strålene kan dreies rundt disse. De fleste dekk har dessuten et par aksialt anbragte, koaksiale kanttråder og på slike dekk må naturligvis dreiningen av dekket rundt aksen også inkludere dreining av dekket rundt kanttrådens akse.

Gummibanen kan fjernes fra dekket i ett stykke, f.eks. ved hjelp av en fluid kniv under høyt trykk, eller i små stykker, eller det kan fjernes direkte i granulert eller oppsmuldret form. Det siste alternativ reduserer behovet for ytterligere bearbeiding av hele banen for å omdanne det til granulert eller smuldret form.

Gummien som fjernes fra banen kan brukes som granulert, smuldret eller pulverisert gummi for hvilket som helst av de ovennevnte formål og gummiens størrelse og kvalitet kan lett endres ved å endre trykket, konfigureringen og plasseringen av trykkstrålene.

Høytrykksstrålene kan også brukes for å omdanne resten av dekket til en passende form for gjenvinning. Resten av dekket omfatter generelt baneforsterkningen, enten i form av en stålforsterkning eller fiber, komponentene i sideveggen og de koaksiale kanttråder.

Bruk av høytrykksfluid og især bruk av høytrykksspyling med vann gir mange fordeler som passer med fremgangsmåten og utstyret i denne oppfinnelse. For eksempel kan det være vanskelig, å skjære gummi ved hjelp av vanlige skjæremetoder men dette kan lett utføres ved hjelp av høytrykksspyling med vann. Videre oppstår det bare ubetydelig varme ved en slik fremgangsmåte noe som ellers kan få gummipartiklene til å klebe seg sammen, og det vil dessuten ikke oppstå noe støv i forbindelse med skjæreprosessen. Videre er det mulig å fjerne gummi som er festet til stålforsterkningen og kanttrådkomponentene uten at det oppstår metallstøv som kan være vanskelig å fjerne og som innebærer unødvendige tilleggskostnader.

Høytrykksspyling med vann innebærer også mindre skyvkraft og gjør det derfor lettere å holde dekkene på plass enn ved vanlige skjæremetoder. Dessuten blir det granulerte eller oppsmuldrede gummiprodukt automatisk vasket under skjæreprosessen og vil bare kreve avvanning før klassifisering og pakking.

Fortrinnsvis bør de roterende vannstråler ha en relativt liten størrelse på omtrent 0,25 mm i diameter og vannhastigheter opp mot 915 m/s ved fluid trykk på mellom 5000 og 60.000 psi. Foretrukket trykkområde vil normalt være mellom 10.000 og 50.000 psi med et foretrukket trykk på 35.000 psi. Det må bemerkes at vannstrålenes hastighet er nesten tre ganger lydhastigheten.

En form av oppfinnelsen gjennomgår de resterende dekkbestanddeler i en operasjon hvor det brukes høytrykks-bestråling med vann for å fragmentere alle bestanddeler slik at det kan fremstilles en masse som kan renses og klassifiseres. Således kan de gjenværende bestanddeler omdannes til separate gummi-, metall- og fiberkomponenter og de kan separeres på kjent måte, f.eks. ved hjelp av magnetisk separering eller ved gravitasjonsteknikk etterat massen tidligere er blitt tørket i en vanlig tørkemaskin eller blitt separert våt og deretter tørket. De separate komponenter kan så sorteres og pakkes etter behov.

I den foretrukne form av oppfinnelsen blir de gjenværende bestanddeler av dekket ikke nødvendigvis bearbeidet til masse i en enkelt operasjon men går snarere gjennom forskjellige operasjoner for å separere de forskjellige komponenter og deretter bearbeide disse til ønskede produkter. Etterat gummien fjernes fra banedelen kan vannstrålene brukes for å separere kanttrådene fra dekket hvoretter siden kan fjernes fra dekket. I denne operasjon kan metallet i kanttråden renses for gummi og gummien-og fibermaterialet (eller gummi- og stålforsterkningen) separeres ved hjelp av høytrykksspyling med vann. I en etterfølgende operasjon kan dekket spyles ytterligere med høy-trykksvann for å omdanne materialene til masse.

Ifølge oppfinnelsen blir et dekk først dreiet rundt sin akse nærliggende et hode som dreier en vannstråle med ultrahøyt trykk (UHP) med et trykk på mellom 10.000 og 50.000 psi. Vannstrålene sliper gummien raskt og effektivt fra banen og gjen-vinner den ved filtrering eller i en annen passende massiv/flytende separasjonsprosess som smuler eller pudder, etter behov. Produkttypen vil avhenge av hvilket vanntrykk som brukes, antallet stråler, rotasjonshastigheten og avstanden mellom strålene og dekket. Gummiproduktet kan så tørkes i en roterende tørkemaskin eller lignende før veiing, pakking og forsendelse. Eventuelt kan gummiproduktet klassifiseres etter størrelse før pakking og transport.

Dette innledende trinn ifølge oppfinnelsen er fullført når nesten all gummi er blitt fjernet fra dekket. Tilfredsstillende kontroll oppnås under fjerningen av gummien ettersom skjæredybden kan styres nøyaktig ved å justere vanntrykket og/eller rotasjonshastigheten eller avstanden mellom vannstrålene og dekket.

Det gjenværende dekkskjelett med en eventuell stålforsterkning, sidevegger og stålkanter kan likeledes dreies rundt sin akse samtidig som UHP-strålene først dreies for å fjerne stålkanten og deretter sideveggen av dekket. Dekkets side bearbeides først til gummigranulat (f.eks. gummismuler) og for-sterkningspartikler, enten av stål eller fiber. I denne operasjon er det samtidig mulig å skjære stålkantene til stålstykker med bestemt lengde.

Det endelige trinn ifølge fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen virker mot det gjenværende skjelett av dekket som vanligvis består av en stålvaier med et tynt lag av gummi og et tynt innerlag av gummi. Dette dekk blir fortrinnsvis vendt over på siden mens en dobbelt roterende UHP-vannstråle destruerer hele skjelettet. Den resulterende masse blir så oppsamlet for tørking, separering og pakking.

Den endelige separering av stål for gummi og fiber kan utføres ved hjelp av en elektromagnet e.l. mens separering av gummi og fiber lett kan utføres ved tørking og agitering. Imidlertid kan enhver passende prosess brukes for å separere de respektive komponenter og bearbeide dem i en form, klar for pakking. Hvis derimot prosessene med fjerning og separering er tilstrekkelig effektiv er det mulig å inkludere et trinn for total destruksjon av materialet fra systemet som ikke har akseptabel kvalitet eller sammensetning. Et slikt destruk-sjonstrinn kan ganske enkelt være et system med ultrahøytrykks-spyling for å omdanne materialet til en masse.

Det vil fremgå at fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen lett kan brukes i forbindelse med automasjonsteknologi eller i en forenklet versjon i mobil form. Således kan utstyret tilpasses for bruk på en lastebil eller tilhenger som kjøres til et sted for avhending av dekk og søppelfylling for bearbeiding av et mindre kvantum dekk. Det er tenkt at en slik mobil lastebilenhet drives uavhengig av en dieselgenerator. Operasjonen vil fortrinnsvis være halvautomatisk med programmerbart, logisk styresystem som betjenes av en eller to personer.

Det vil også fremgå at hvert UHP-vannjetsystem fortrinnsvis er innelukket for å isolere det akustisk og forsikre at ikke gummigranulatet sprer seg. Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen innebærer ikke brenning av materialet eller bruk av kjemikalier og genererer ikke støv under drift. Dessuten kan den lille mengde vann som brukes i skjæreprosessen filtreres og resirkuleres innenfor prosessen, slik at det praktisk talt ikke vil være noen avgasser eller giftige utslipp som kan forårsake miljøproblemer. Prosessen genererer bare ubetydelig lukt siden produksjonsvarmen er svært lav. Således vil de eneste miljøproblemer være støyen som genereres ved driften av vannstrålene ved overlydshastighet. Imidlertid kan disse støyproblemer lett løses.

Følgelig tilveiebringer oppfinnelsen en fremgangsmåte og utstyr for å omdanne brukte dekk til brukbare biprodukter som granulert, oppsmuldret eller pulverisert gummi sammen med et skrapmateriale av stål med relativt høy kvalitet. Prosessen kan variere størrelsen av gummiproduktet og kan også brukes i forbindelse med forskjellige typer og størrelser av brukte dekk. Prosessen er ytterst miljøvennlig og kan brukes på massebasis eller i mindre størrelse, i mobil eller transportabel form.

Gummimaterialet som genereres ved hjelp av denne fremgangsmåte er lett anvendelig i forskjellige produkter og på forskjellige markeder over hele verden. For tiden er det fabrikker for fremstilling av oppsmuldret gummi i land som Frankrike, Nederland, Tyskland og USA. Imidlertid bruker alle disse fabrikker konvensjonell fremstillingsteknologi. Med eksisterende og planlagt ny kapasitet, forventes produksjonen å øke til over 200.000 tonn med oppsmuldret gummi pr. år for å kunne tilfredsstille den økede etterspørsel etter slike produkter. Således er ikke bare fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen kostnadseffektiv ved at den løser eksisterende problemer med en stadig økende mengde brukte dekk, men ved at den også fremstiller et sluttprodukt som det er stadig større etterspørsel etter.

Oppfinnelsen vil nå bli beskrevet med henvisning til to foretrukne utførelser. Imidlertid vil det fremgå at den følgende beskrivelse ikke begrenser seg generelt til den ovennevnte beskrivelse. Det henvises til tegningene hvor fig. 1 er et flytskjema som viser de forskjellige trinn i en første utførelse av oppfinnelsen, fig. 2 er et flytskjema som viser fremstil-lingstrinnene i en annen utførelse av oppfinnelsen, fig. 3a og 3b er ende- og sideriss av utstyr som brukes i forbindelse med den andre utførelse som vist på fig. 2, fig. 4 er et skjematisk toppriss av et annet utstyr som brukes i forbindelse med den andre utførelse som vist på fig. 2, og fig. 5 er et skjematisk sideriss av et annet utstyr som brukes i forbindelse med den andre utførelse som vist på fig. 2.

På fig. 1 blir brukte dekk matet til det første trinn 10 i ultrahøytrykksenheten (UHP) 22 ved hjelp av innmatings-systernet 16. UHP-behandlingsenheten 22 bruker vannstråler med trykk mellom 10.000 og 50.000 psi for å fragmentere/avskrelle og omdanne de brukte dekk til en håndterbar og brukbar form, eller komponenter som råmaterialer i forskjellige fremstilte produkter. Prosessen med fragmentering og oppmaling er kjent som hydroknusing/hydrosprenging og har den fordel at den er meget effektiv idet den bare bruker små mengder vann og frembringer lite støv. Fordelene er meget aktuelle når det gjelder kommersiell utnyttelse av prosessen på grunn av at håndteringen av store mengder vann og støv er kapitalkrevende prosesser.

I det første trinn 10 blir dekket dreiet på en fast akse under et roterende hode med UHP-vannstråler. Vannstrålene vil hydroknuse gummien raskt og effektivt fra banedelen og gummien kan gjenvinnes ved filtrering eller på annen måte som smuler eller pulver. Produkttypen vil avhenge av hvilket trykk som brukes. Gummiproduktet blir så tørket i en roterende tørkemaskin 14 før det veies, pakkes og transporteres. Eventuelt kan gummiproduktet klassifiseres etter partikkelstørrelse før pakking og transport.

Første trinn anses som fullført når nesten alt gummi er blitt fjernet fra dekket. Som tidligere beskrevet kan det oppnås god kontroll med fjerningen av gummibanen siden skjæredybden kan nøyaktig kontrolleres ved å justere vanntrykket og/eller vannstrålenes dreiehastighet. På dette tidspunkt kan den gjenværende del av dekket skjæres på langs og spres ut til siden og mates gjennom et automatisert matesystem til det andre trinn 12 i UHP-behandlingsenheten 22. Dekkskjelettet får så ytterligere en behandling med hydroknusing med den unntagelse at vanntrykket kan være noe høyere for å sikre at annet gjenvinningsbart materiale som metall og kantvaier også omdannes sammen med gummi og fiber til en masse. Dette sikrer en større gjenvinningseffekt av alle dekkets bestanddeler.

Materialene kan så utsettes for separering ved magne-tisme eller gravitasjon for å gjenvinne metall. Metallet blir tørket og eventuelt veiet, pakket og transportert for gjenvinning i et metallgjenvinningsanlegg. Gummi/fiber-blandingen blir så tørket i en tørkemaskin 18 før separering av fiberen i separeringsenheten 20 som igjen kan gjøre bruk av gravita-sjonsteknikken. Materialer blir så sortert, veiet og pakket før transport for bruk på forskjellige anvendelsesområder.

I den andre utførelse vist på fig. 2, blir innkommende dekk 30 lastet av på et overdekket lagringssted 32 som har en kapasitet på for eksempel 30.000 dekk av den mest vanlige størrelse (13 og 14 tommer). På dette sted kan det være nødvendig å installere en dekkvaskingsenhet for spesielt skitne dekk.

Dekkene kan så overføres i grupper til det første sepa-reringstrinnet 34 hvor de går igjennom fjerning av gummien fra banedelen ned til forsterkningen, ved hjelp av vannspyling under høyt trykk. Passende utstyr for dette er vist på fig. 3a og 3b.

Den gjenværende del av dekket (inkludert sidene, stammen og stålkantene) og det frigjorte banegummiet kan så lastes på paller og føres til det andre overdekket lagringsområde 36 for ytterligere bearbeiding. I denne utførelse blir banegummiet transportert til en oppsamlingsbeholder 38 før den endelige veiing og pakking.

Den gjenværende del overføres til enda et høytrykks-vannsystem 40 som fjerner kanten og destruerer sideveggen til gummigranulat, gjerne kalt gummismuler og fiberpartikler. Fiberpartiklene er gjerne i form av stålfiberpartikler, men de kan også være i form av tekstilfiberpartikler hvis dekket er forsynt med tekstilforsterkning. Gummismulene og fiberpartiklene sendes via et skruetransportsystem for awanning 42, separering 44 og lagring ved 46. Det oppsmuldrede gummiet blir lagret i beholdere 48 etter oppsamling i en oppsamlingsbeholder 50 og deretter overført til en tørkemaskin 52 og sortering gjennom en sikt 54. Eksempel på passende utstyr for dette høytrykks-vannsystemet 40 er vist på fig. 4.

Etterat sideveggene og kantene er fjernet fra stammen i trinn 40, blir stammen ført til enda et høytrykksspyletrinn 56. På dette trinn blir stammen som vanligvis inneholder stålvaierne, fullstendig ødelagt ved hjelp av ultrahøytrykksvannbestråling. Resten av stålvaierne blir fjernet ved hjelp av magnetisk separering i separeringsenheten 58 hvoretter stålmaterialet føres sammen med stålkantene ved lagringsplassen 60 for salg som stålskrap.

Selv om det bare oppnås en liten mengde gummi fra dette endelige spyletrinn 56, og som separeres i awanningsenheten 62, i kombinasjon med gummiet i sideveggen som tørkes i maskinen 52 via oppsamlingsbeholderen 64, vil det meste av stålet gjenvinnes i dette trinn.

De to awanningsenheter 42 og 62 er av typen vibrerende awanningssikter som vil fjerne det meste av vannet fra materialet som kommer fra høytrykksspyletrinnene 40 og 56. Dette reduserer belastningen på tørkemaskinen 52 og gjør det mulig også å gjenvinne og resirkulere vannet etter filtrering for bruk i hvert av høytrykksspyletrinnene 40 og 56. Tørkemaskinen 52 er fortrinnsvis en gassfyrt, fluidisert tørkemaskin som har en kapasitet på minst 2,5 til 3 tonn i timen, og som tørker det oppsmuldrede gummiet for pakking. Materialet som kommer fra tørkemaskinen 52 løftes fortrinnsvis ved hjelp av en skruetransportør for tømming inn i den vibrerende sikt 54 som i denne utførelse separerer materialet i to størrelser som hver føres inn i sine respektive oppsamlingsbeholdere ved hjelp av tyngdekraften før de veies ved trinn 66 og pakkes ved trinn 68 og lagres ved trinn 70.

Hvert av de tre høytrykksspyletrinnene 34, 40 og 56 er fortrinnsvis sitt eget system med en spesiell pumpeenhet som kan generere et trykk i størrelsesorden 35.000 psi. Strålene som spylekronene som er festet i det spesielle roterende hode er fortrinnsvis laget av safir.

Fremgangsmåten for å transportere det oppsmuldrede gummiet utføres fortrinnsvis ved hjelp av skruetransportører gjennom de forskjellige trinn. På grunn av at det brukes en skrå skruetransportør etter hvert høytrykksspyletrinn, kan avvanning av produktet tilfredsstillende utføres før tørking uten behov for ytterligere avvanningsutstyr.

Separeringen som utføres ved trinn 44 av tekstilfibrene fra det oppsmuldrede gummiet etter knusingen av sideveggen i høy-trykksspyletrinnet 40, kan utføres ved luftseparering eller en slemmingssøyle etter tørketrinnet. En slemmesøyle kan være å foretrekke på grunn av den relativt store partikkelstørrelse i det oppsmuldrede gummiet fra sideveggene i kombinasjon med de relativt korte fiberlengdene.

På fig. 3a og 3b er det vist et passende utstyr for bruk i høytrykksspyiesystemet 34 på fig. 2. Her er det vist et utstyr 70 med en omslutning av bløtt stål 72 som omslutter de roterende aksler 74 som hver bærer brukte dekk 67. Hvert dekk 76 er festet til akslene 74 ved hjelp av justerbare klyper 78.

Roterende høytrykksstråler 80 er arrangert rundt banedelen av dekket 76, idet strålehodet er omsluttet i et hus 82. Stråledysene 80 er montert på et langsgående lineært spor 84 via en sporsleide 86 og med en adapter 88 som er tilpasset det horisontale, roterende system og en drivenhet og dreietapp 90 for UHP-strålene. Dysene tilføres ved 92 et vanntrykk på omtrent 35.000 psi og har hydrauliske strømnings- og returledninger 94 og 96 og en returledning 98 for vakuum.

Selv om det ikke tydelig fremgår på figuren, er det tilveiebragt et høytrykksspylesystem på hver side av utstyret for å kunne virke på dekk på hver dreieaksel 74. Dette vil bli beskrevet ytterligere nedenfor.

Fig. 3b viser bedre et foretrukket arrangement med en rekke dekk som befinner seg langs de roterende aksler 74 idet hver aksel kan opereres av UHP-strålene 80 etter hvert som de forflytter seg det langsgående, lineære spor 84. Videre er det en avløpsrenne 100 for det brukte vann som så filtreres og resirkuleres.

Under bruk blir utstyret som vist på fig. 3a og 3b lastet med dekk sortert etter størrelsen idet dekkene plasseres på de hydraulisk dreiende aksler 74 hvor gripearmer 78 griper dekkene langs innerkanten. Antallet dekk som kan lastes avhenger av dekkets vekt og størrelse og også størrelsen på utstyret.

Når dekket begynner å dreie rundt, vil det lineære spor 84 som er utstyrt med de hydraulisk roterende UHP-vanndyser 80 flytte seg i en rotasjonshastighet på omtrent 1500 opm og under vanntrykk på omtrent 35.000 psi, i en konstant hastighet som avgjøres av dekkets størrelse og slitebanens tykkelse, idet banegummiet fjernes på alle de roterende dekk på den ene av akslene 74 i én omgang. Samtidig med denne operasjon kan den andre aksel i utstyret lastes.

Etter fullføring av den første omgangen, aktiveres en overgangsvender, som setter i gang det andre spor som likeledes er forsynt med UHP-stråledyser som begynner å fjerne slitebanen på dekkene på den andre akselen. Samtidig med denne operasjon kan den første ladning med dekkstammer fjernes og en ny ladning lastes på. Denne operasjon kan således gjentas konstant og hvert lineært spor kan operere i begge retninger uten å måtte gå tilbake etter hver omgang.

Når utstyret arbeider vil både vannet og gummipartiklene slå tilbake i stor hastighet hvilket gjør det nødvendig med dekslet 72 sammen med det mindre deksel 82. Det mindre deksel 82 er også forsynt med et lavtrykksvakuumuttrekningssystem 98 for å oppsamle mer enn 80% av alle gummipartiklene for å kunne transportere disse til filtrering eller tørking. Et midlertidig lavtrykks, spylesystem kan også inkluderes i utstyret for å sikre at alt gjenværende gummi som ikke oppsamles av vakuumet vaskes til oppsamlingsrennen 100 og pumpes eller mates for filtrering. eller tørking.

Fig. 4 viser et utstyr som passer for ultrahøytrykks-trinnet 40 som brukes for å separere sideveggene og kantene fra den gjenværende stamme. Utstyret inkluderer det ytre deksel 102 med en dekkstamme 104 lastet vertikalt. En drivrulle 106 og fjærbelastede løperuller 108 og 110 dreier dekkstammen rundt sin akse mens to korte, lineære føringer 112, som hver kan justeres i vinkel også sammen med de roterende UHP-stråledyser 115, lik dem som er omtalt ovenfor, først fjerner stålkanten 114 og deretter sideveggen 116 på dekket.

Alt gjenværende gummi, stål og fiber fra sideveggene faller fortrinnsvis inn i en oppsamlingstrakt nedenfor og blir deretter ført til de forskjellige tørkings- og separeringsenheter før pakking.

Det vil fremgå av illustrasjonen på fig. 4 at stammen inkluderer en avdekket stålkant 120 hvor gummibanen allerede er blitt fjernet.

På fig. 5 er det vist et ultrahøytrykks-vannspylesystem som passer for bruk ved trinn 56 (vist på fig. 2) og som har ansvar for fullstendig ødeleggelse av den gjenværende dekkstammen etter bearbeiding i trinnene 34 og 40. Den gjenværende stamme 122 som er i form av vesentlig et kontinuerlig stålbelte, som består av stålvaier som er forsynt med et tynt lag med gummi med et tynt indre gummilag, uten slitebanegummi, sidevegger eller kanter, blir overført til utstyret ved hjelp av en kjedetransportør 24.

En dobbelt roterende UHP-vannstråle 126 ødelegger progressivt stammen som holdes mellom justerbare holdeanordninger 128 for dekket innenfor beskyttelsesdekslet 130. Holdeanordningen 128 kan være av en hvilken som helst passende type for å holde eller bære dekkstammen. Avfallet fra ødeleggelsen av stammen oppsamles på gitteret 132 for overføring via transportøren 134 som metallskrap 136, for oppsamling på lagringsstedet 60 (som vist på fig. 2). Det gjenværende metall som passerer gjennom gitteret 132, blir oppsamlet ved 138 og overført via utløpet 140 for awanning, tørking og tilsetning til det oppsmuldrede gummi som fåes fra de andre trinn i prosessen.

Det vil fremgå at de viste utførelser på fig. 1-5 ikke begrenser oppfinnelsen som beskrevet ovenfor. Især kan utformingen av utstyret variere etter omstendighetene, for eksempel etter produktblandingen, separeringsteknikkene og pirosessøkonomien. Imidlertid vil det fremgå av den ovennevnte beskrivelse av vesentlig alle dekkbestanddeler kan gjenvinnes ved å anvende fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, og at det praktisk talt ikke oppstår noen biprodukter fra prosessen.

Claims (19)

1. Fremgangsmåte for å gjenvinne gummi og andre bestanddeler fra brukte dekk med forsterket banedel, idet fremgangsmåten omfatter fjerning av gummien fra banedelen vesentlig ned til forsterkningen ved hjelp av fluidstråler med ultrahøyt trykk og deretter å omdanne det gjenværende dekks bestanddeler til en form som passer for gjenvinning av disse.

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, KARAKTERISERT VED at gummien fjernes fra banedelen mens dekket dreies rundt sin akse.

3. Fremgangsmåte ifølge krav 2, KARAKTERISERT VED at dekket har et par koaksiale vulster med aksialt mellomrom og at dreiningen av dekket rundt aksen således også er dreining av dekket rundt aksen for vulstene.

4. Fremgangsmåte ifølge hvilket som helst av kravene 1-3, KARAKTERISERT VED at ytterligere fluidstråler med ultrahøyt trykk også brukes for å omdanne resten av dekkets bestanddeler til en passende gjenvinningsform.

'5. Fremgangsmåte ifølge hvilket som helst av kravene 1- 4, KARAKTERISERT VED at resten av dekkets bestanddeler utsettes for en enkelt operasjon hvor de ytterligere fluidstråler med ultrahøyt trykk brukes for å fragmentere alle bestanddeler til en masse som deretter kan renses og sorteres.

6. Fremgangsmåte ifølge hvilket som helst av kravene 1-4, KARAKTERISERT VED at det gjenværende dekk gjennomgår separate operasjoner for først å separere de enkelte komponenter og deretter for å bearbeide disse komponenter for å frembringe de ønskede produkter, idet de individuelle komponenter er sidevegger, eventuelt vulster og den gjenværende stamme.

7. Fremgangsmåte ifølge krav 6, KARAKTERISERT VED etterfølgende fjerning av gummien i banedelen i et første trinn med høytrykksspyling, et andre trinn med høytrykksspyling med vann for å separere vulstene fra sideveggen og deretter for å skille sideveggen fra resten av stammen.

8. Fremgangsmåte ifølge kravene 6 eller 7, KARAKTERISERT VED at den gjenværende stamme gjennomgår et tredje trinn hvor det ytterligere utsettes for høytrykksspyling med vann for å omdanne resten av stammen til masse.

9. Fremgangsmåte for å gjenvinne gummi og andre bestanddeler fra brukte dekk med forsterket bane som omfatter stålforsterkning og banegummi, sidevegger og et par koaksiale vulster med aksialet mellomrom, idet fremgangsmåten omfatter: dreining av dekket rundt sin akse og fjerning av banegummien fra forsterkningsdelen vesentlig ned til forsterkningsstålet ved hjelp av et første trinn med fluidspyling under ultrahø yt trykk, for å fjerne banegummien og en dekkstamme som omfatter forsterkningsstålet, sideveggene og vulstene; ved å la dekkstammen gjennomgå et andre trinn med fluidspyling under ultrahøyt trykk for deretter å fjerne vulstene og sideveggene, slik at det bare gjenstår en stamme med forsterkningsstål forsynt med et tynt gummilag; la resten av stammen gjennomgå et tredje trinn med fluidspyling under ultrahøyt trykk for ødelegge den gjenværende stamme til en masse; og tørking og separering av den oppnådde gummibane, sidevegger, vulster og masse, for å danne gummipro-dukter og stålprodukter.

10. Fremgangsmåte ifølge hvilket som helst av kravene 1-9, KARAKTERISERT VED at den tilveiebringes i mobil form.

11. Fremgangsmåte ifølge krav 1, vesentlig som her beskrevet under henvisning til de vedføyde tegninger.

12. Fremgangsmåte ifølge krav 9, vesentlig som her beskrevet under henvisning til fig. 2-5.

13. Utstyr for gjenvinning av gummi og andre bestanddeler fra brukte dekk ifølge fremgangsmåten i hvilket som helst av kravene 1-12, KARAKTERISERT VED at utstyret omfatter et første trinn med vannspyling under ultrahø yt trykk med minst en dreibar langsgående aksel for å kunne motta brukte dekk, roterende spyledyser for ultrahøyt trykk som er i stand til hydroknusing av gummibanen fra dekket, et langsgående, lineært spor for montering av spyledysene, ytre deksel for omslutning av trinnet og et vakuum utsugingssystem for utsuging av en vesentlig mengde av den fjernede banegummien og vannet.

14. Utstyr ifølge krav 13, KARAKTERISERT VED at to dreibare, langsgående aksler er tilveiebragt som hver har tilsvarende spyledyser og lineære spor.

15. Utstyr ifølge kravene 13 og 14, KARAKTERISERT VED at det videre omfatter et andre trinn med vannspyling under ultrahøyt trykk for fjerning av sidevegger og vulster på dekkstammen, idet det andre trinnet omfatter driv- og mellomruller for å bære og dreie dekkstammen, to korte, lineære spor som har påmontert dreibare spyledyser for ultrahøyt trykk som er i stand til å fjerne vulstene og sideveggene under samtidig fragmentering av sideveggene, og som kan justeres i vinkel om nødvendig, og et ytre deksel som omslutter trinnet.

16. Utstyr ifølge hvilket som helst av kravene 13-15, KARAKTERISERT VED at det omfatter et tredje trinn med vannspyling under ultrahøyt trykk for ødeleggelse av den gjenværende stamme, idet dette trinn omfatter en dobbel, roterende dyse for ultrahøyt trykk som vilkårlig ødelegger resten av stammen når den holdes innenfor en innstillbar dekkopplagring, separeringsanordning i ett stykke for separering av de fine rester av gummi og stål, og et ytre deksel for omslutning av trinnet.

17. Utstyr ifølge krav 13, som vesentlig her beskrevet, under henvisning til fig. 3a og 3b.

18. Utstyr ifølge krav 15, vesentlig som her beskrevet, under henvisning til fig. 4.

19. Utstyr ifølge krav 16, vesentlig som her beskrevet, under henvisning til fig. 5.