NO883902L

NO883902L - PROCEDURE FOR EXCLUSION OF BERYLLIUM VALUES FROM BERYLLIUM-containing ORE.

Info

Publication number: NO883902L
Application number: NO88883902A
Authority: NO
Inventors: Erdin Yuksel; Robert B Coleman; Douglas R Shaw
Original assignee: Cominco American Resources Inc
Priority date: 1987-09-02
Filing date: 1988-09-01
Publication date: 1989-03-03
Also published as: AU2173788A; BR8804497A; NO883902D0

Description

Denne oppfinnelsen vedrører utluting av berylliumholdige malmer og spesielt utluting av malm i hauger eller beholdere med syrer ved omgivende temperatur. This invention relates to the leaching of beryllium-containing ores and in particular the leaching of ore in piles or containers with acids at ambient temperature.

Berylliumholdige malmer omfatter beryl (3BeO.Al203-6SiC>2) , behoitt (Be(OH)2) og bertranditt (Be4Si207(OH)2)• Mange prosesser for behandling av berylliumholdige malmer omfatter behandling av malmen med svovelsyre ved forhøyet temperatur for å danne berylliumsulfatløsning. Løsningen kan ytterligere behandles for ekstraksjon av beryllium som karbonat, oksyd eller hydroksyd mellomprodukter, og til slutt som metall. Beryllium-bearing ores include beryl (3BeO.Al203-6SiC>2), behoite (Be(OH)2) and bertrandite (Be4Si207(OH)2)• Many processes for treating beryllium-bearing ores involve treating the ore with sulfuric acid at an elevated temperature to form beryllium sulfate solution. The solution can be further processed for the extraction of beryllium as carbonate, oxide or hydroxide intermediates, and finally as metal.

Svovelsyrebehandling ved høye temperaturer er åpenbart f.eks. i britisk patent nr. 483.862, gitt 27. april 1938 til Gardner; US-patent nr. 2.160.547 gitt 30. mai 1939 til Jaeger et al.; US-patent nr. 3.177.068 gitt 6. april 1965 til Mod et al.; US-patent nr. 3.295.962 gitt 3. januar 1967 til Biermann; US-patent nr. 3.395.975 gitt 6. august 1968 til Grunig et al.; US-patent nr. 3.699.208 gitt 17. oktober 1972 til Grunig et al.; og US-patent nr. 3.704.091 gitt 28. november 1972 til Grunig et al. Sulfuric acid treatment at high temperatures is obviously e.g. in British Patent No. 483,862, issued April 27, 1938 to Gardner; US Patent No. 2,160,547 issued May 30, 1939 to Jaeger et al.; US Patent No. 3,177,068 issued April 6, 1965 to Mod et al.; US Patent No. 3,295,962 issued January 3, 1967 to Biermann; US Patent No. 3,395,975 issued August 6, 1968 to Grunig et al.; US Patent No. 3,699,208 issued October 17, 1972 to Grunig et al.; and US Patent No. 3,704,091 issued November 28, 1972 to Grunig et al.

Berylliumsulfat kan også fremstilles ved utluting ved høye temperaturer med bisulfat, som åpenbart i kanadisk patent nr. 663.776 gitt 28. mai 1963 til Opatowski, og løselige beryllium-salter, som åpenbart i kanadisk patent nr. 666.610 gitt 9. juli 1963 til Biermann. Beryllium sulfate can also be prepared by leaching at high temperatures with bisulfate, as disclosed in Canadian Patent No. 663,776 issued May 28, 1963 to Opatowski, and soluble beryllium salts, as disclosed in Canadian Patent No. 666,610 issued July 9, 1963 to Biermann.

Ifølge tysk patent nr. 726.451 gitt 8. april 1943 til Rudert, blir aluminium først ekstrahert fra malm med et alkalisk jordmateriale, og deretter blir berylliumsulfat løst med syre. According to German Patent No. 726,451 granted on April 8, 1943 to Rudert, aluminum is first extracted from ore with an alkaline earth material, and then beryllium sulfate is dissolved with acid.

I én kommersiell operasjon blir bertrandittmalm våtmalt til minus 20 mesh partikkelstørrelse, og en pumpbar, malt malmvelling blir utlutet med svovelsyre ved temperaturer nær kokepunktet for luteløsningen. Den resulterende sulfatløsningen separeres fra de ureagerte faste stoffene ved motstrøms dekantering i fortykkere. In one commercial operation, bertrandite ore is wet ground to minus 20 mesh particle size, and a pumpable, ground ore slurry is leached with sulfuric acid at temperatures near the boiling point of the liquor solution. The resulting sulfate solution is separated from the unreacted solids by countercurrent decantation in thickeners.

De høye temperaturene som brukes i de ovenfor nevnte prosessene er vanligvis fra 70°C til kokepunktet av utlutingsløs-ningen, men kan være mye høyere. De høyere temperaturene, som krever bruk av trykkbeholdere, anvendes ved behandling av beryllmineral. The high temperatures used in the above-mentioned processes are usually from 70°C to the boiling point of the leaching solution, but can be much higher. The higher temperatures, which require the use of pressure vessels, are used in the treatment of beryl mineral.

Grunnen til at høye temperaturer er blitt anvendt, er fordi man vanligvis har antatt at det er uøkonomisk å lute ut beryllium fra berylliumholdige malmer ved lavere temperaturer. F.eks. fremholdes det i US-patent nr. 3.177.068 gitt til Mod et al. 6. april 1965, at "behandling i malmen med syre ved temperaturer lavere enn omlag 70°C er vanligvis uønsket pga. den lange tiden som kreves for å fullføre ekstraksjonen av en fornuftig mengde beryllium fra malmen". De foran nevnte utlutningsprosessene blir vanligvis utført i utlutingstanker under omrøring av malmen og utlutingsløsningen. Et problem med disse fremgangsmåtene ifølge tidlige teknologi er de høye kostnadene som er forbundet med dem. Kostnadene ved å raffinere malmene ved disse fremgangsmåtene omfatter kapitalinvestering og vedlikehold av prosessutstyret og bygningene, såvel som det arbeidet som medgår. The reason why high temperatures have been used is because it has usually been assumed that it is uneconomical to leach beryllium from beryllium-containing ores at lower temperatures. E.g. it is stated in US Patent No. 3,177,068 granted to Mod et al. 6 April 1965, that "treating the ore with acid at temperatures below about 70°C is usually undesirable because of the long time required to complete the extraction of a reasonable amount of beryllium from the ore". The aforementioned leaching processes are usually carried out in leaching tanks while stirring the ore and the leaching solution. A problem with these prior art methods is the high cost associated with them. The costs of refining the ores by these methods include capital investment and maintenance of the processing equipment and buildings, as well as the labor involved.

Det ville derfor være fordelaktig om de berylliumholdige mineralene kunne bearbeides på en måte, hvori kapitalkostnadene og driftskostnadene kunne minimaliseres. To egnede alternativer til de prosessene som er nevnt i det foregående er "haug-utluting" og "tank-utluting". It would therefore be advantageous if the beryllium-containing minerals could be processed in a way in which capital costs and operating costs could be minimised. Two suitable alternatives to the processes mentioned above are "pile leaching" and "tank leaching".

Haug-utluting er et begrep som brukes for å beskrive en utlutingsprosess, hvori knust malm plasseres på det som vanligvis er kjent som en "matte". Vanligvis består matten av en ugjennomtrengelig foring, f.eks. en plastmembran og/eller leire. Den knuste malmen som skal utlutes blir lagret på matten til en dybde på mellom omlag 1,5 meter og omlag 10 meter. Malmen blir så utlutet ved å sprøyte et løsemiddel på toppen av haugen for å skape en nedovergående perkolering av luteløsningen. Pile leaching is a term used to describe a leaching process in which crushed ore is placed on what is commonly known as a "mat". Usually the mat consists of an impermeable lining, e.g. a plastic membrane and/or clay. The crushed ore to be leached is stored on the mat to a depth of between approximately 1.5 meters and approximately 10 meters. The ore is then leached by spraying a solvent on top of the pile to create a downward percolation of the leach solution.

Som brukt heri skal uttrykket "løsemiddel" bety den originale løsningen som anvendes for å utlute metallverdier fra metallholdig malm. I den foreliggende oppfinnelsen er løsemidde-let en vandig, sur løsning. Fortrinnsvis fremstilles løsemiddelet ved å blande syre og "vaskeløsning". Vaskeløsningen omfatter vann som er perkolert gjennom tidligere utlutet malmavgang for å vaske ut restsyre og berylliumverdier fra avgangen, slik som beskrevet mere fullstendig heretter. Begrepet "luteløsning" brukes for å beskrive løsemiddelet når det har vært i kontakt med malmen. Luteløsningen omfatter den vandige, sure løsningen såvel som metallverdier og andre stoffer, enten i løsning eller i suspen-sjon i luteløsningen. Begrepet "gravid luteløsning" brukes for å beskrive den luteløsningen som trekkes av fra bunnen av en haug eller en tank når det anvendes nedstrømsperkolering, eller som trekkes av fra toppen av en tank når det anvendes motstrøms oppstrøms perkolering. Den gravide luteløsningen kan deretter underkastes ekstraksjonsprosesser for å gjenvinne berylliumverdier, eller den kan resirkuleres som beskrevet i det følgende. As used herein, the term "solvent" shall mean the original solution used to leach metal values from metal bearing ore. In the present invention, the solvent is an aqueous, acidic solution. Preferably, the solvent is prepared by mixing acid and "washing solution". The washing solution comprises water that has been percolated through previously leached ore tailings to wash out residual acid and beryllium values from the tailings, as described more fully below. The term "lye solution" is used to describe the solvent when it has been in contact with the ore. The lye solution comprises the aqueous, acidic solution as well as metal values and other substances, either in solution or in suspension in the lye solution. The term "pregnant leach solution" is used to describe the leach solution that is drawn off from the bottom of a pile or tank when downstream percolation is used, or that is drawn off from the top of a tank when countercurrent upstream percolation is used. The pregnant lye solution can then be subjected to extraction processes to recover beryllium values, or it can be recycled as described below.

En forskjellig teknikk som anvendes for utluting av malmer, kjent som "tankutluting", involverer typisk å plassere knust malm i en stor beholder, f.eks. en som er laget av betong. Luteløsnin-gen kan enten perkoleres nedover gjennom malmen, eller perkoleres motstrøms i en oppoverrettet strøm. Hovedforskjellen mellom haug-utluting og tankutluting er at i haug-utluting blir mengden av luteløsning begrenset til det som kan inneholdes i haugen selv. På den annen side, ved tankutluting, inneholder tanken luteløs-ningen, og derfor kan overskudd av luteløsning tilsettes, slik at malmen blir fullstendig neddykket eller "gjennomtrengt" av luteløsning. A different technique used for leaching ores, known as "tank leaching", typically involves placing crushed ore in a large container, e.g. one that is made of concrete. The lye solution can either be percolated downwards through the ore, or percolated countercurrently in an upward flow. The main difference between heap leaching and tank leaching is that in heap leaching the amount of lye solution is limited to what can be contained in the heap itself. On the other hand, in tank leaching, the tank contains the lye solution, and therefore an excess of lye solution can be added, so that the ore is completely submerged or "permeated" by the lye solution.

Når man luter ut ved perkolering er størrelsen av malmpartiklene svært viktig. Dersom partiklene er for store, vil luteløsningen ikke trenge gjennom til det indre av partiklene, og utlutingen blir således ufullstendig. Dessuten vil anvendelse av store partikler typisk resultere i en høy perkoleringshastig-het, og derved gjøre at luteløsningen passerer gjennom malmen for raskt. Dersom partiklene er for små, kan perkoleringshastigheten, selv om malmen vil gjennomtrenges effektivt av luteløsningen, bli så lav at den blir upraktisk. When leaching by percolation, the size of the ore particles is very important. If the particles are too large, the lye solution will not penetrate to the interior of the particles, and the leaching will thus be incomplete. Moreover, the use of large particles will typically result in a high percolation rate, thereby causing the lye solution to pass through the ore too quickly. If the particles are too small, the percolation rate, although the ore will be effectively penetrated by the lye solution, may be so low as to be impractical.

Haug- og tank-utluting har som regel vist seg å være teknikker med lave kapital- og driftskostnader for bearbeiding av malm. Kjente berylliumholdige malmer egner seg imidlertid ikke for eksisterende utlutingsprosesser ved perkolering pga. tilste-deværelsen av for store mengder leire, eller av finstoffer som dannes under knusing av malmen. Disse bestanddelene i malmen hemmer den jevne strømmen av luteløsning gjennom haugene eller tankene, idet de forårsaker kanaldannelse og reduserer gjenvinning av metallverdiene. Pile and tank leaching have generally proven to be techniques with low capital and operating costs for processing ore. However, known beryllium-containing ores are not suitable for existing leaching processes by percolation due to the presence of excessive amounts of clay, or of fines formed during crushing of the ore. These constituents of the ore inhibit the steady flow of leach solution through the piles or tanks, causing channeling and reducing the recovery of the metal values.

På området for mineralbearbeiding blir slim vanligvis definert som den fraksjonen av en malm som er for fin til å utnyttes kommersielt i prosesser som er utviklet for de grovere fraksjonene. Som regel blir slim betraktet å være partikler på mindre enn 50 mikron i diameter. Slim er tilstede i de fleste malmer på grunn av: (1) værets nedbrytning, fysisk abrasjon og forandringer i visse bergartskomponenter, og (2) knusingen av malmen for å oppnå ønskede partikkelstørrelser. In the field of mineral processing, slime is usually defined as that fraction of an ore that is too fine to be exploited commercially in processes developed for the coarser fractions. As a rule, mucus is considered to be particles less than 50 microns in diameter. Mucilage is present in most ores due to: (1) weathering, physical abrasion, and changes in certain rock components, and (2) the crushing of the ore to achieve desired particle sizes.

I haug- eller tankutlutingsprosessene vil tilstedeværelse av slim (leire og/eller finstoff) hemme en jevn strøm av løsnin-gen gjennom malmmassen, og kanaldannelse blir resultatet, hvilket reduserer ekstraksjonen av metallverdiene. I ekstreme tilfeller kan tilstedeværelse av slim fullstendig forsegle malmen og hindre perkolerihgen i en tank eller resultere i at luteløsningen renner av langs sidene av haugen istedenfor å trenge gjennom malmen. Dette problemet håndteres typisk ved omrøring av den berylliumholdige malmen under utlutingsprosessen. In the pile or tank leaching processes, the presence of slime (clay and/or fines) will inhibit a steady flow of the solution through the ore mass, and channel formation will result, which reduces the extraction of the metal values. In extreme cases, the presence of slime can completely seal the ore and prevent percolation in a tank or result in the leach solution running down the sides of the heap instead of penetrating the ore. This problem is typically handled by stirring the beryllium-bearing ore during the leaching process.

Sammenfatningsvis omfatter problemene i sammenheng med utlutingsprosesser ifølge tidligere teknologi, høye kapitalkostnader og høye driftskostnader, fordi eksisterende prosesser typisk krever oppvarming og omrøring av utlutingsløsningen og malmen, er høye kapitalkostnader involvert ved konstruksjon av det utstyret som er nødvendig for å utføre prosessene. Høye driftskostnader er involvert i vedlikehold av det komplekse utstyret, og også i transporten av den utbrutte malmen fra gruven til bearbeidingsstedet. Det ville derfor være fordelaktig å lute ut berylliumverdier fra malm uten å måtte oppvarme og omrøre utlutingsløsningen og malmen. In summary, the problems associated with prior art leaching processes include high capital costs and high operating costs, because existing processes typically require heating and stirring of the leaching solution and ore, high capital costs are involved in the construction of the equipment necessary to carry out the processes. High operating costs are involved in maintaining the complex equipment, and also in transporting the extracted ore from the mine to the processing site. It would therefore be advantageous to leach out beryllium values from ore without having to heat and stir the leaching solution and the ore.

Man har nå oppdaget av beryllium i malmer (f.eks. bertranditt og behoitt) lett kan utlutes med vandig sur løsning ved omgivende temperaturer og uten omrøring. Dette er uventet i betraktning av teorien i tidligere teknologi. It has now been discovered that beryllium in ores (e.g. bertrandite and behoite) can be easily leached with an aqueous acid solution at ambient temperatures and without stirring. This is unexpected considering the theory in prior art.

Ifølge foreliggende oppfinnelse tilveiebringes en fremgangsmåte for utluting av berylliumholdige malmen som omfatter trinn for grovknusing av berylliumholdig malm; agglomerering av malmen med et egnet agglomereringsmiddel; perkolering av sur løsning ved en forutbestemt hastighet gjennom den agglomererte malmen ved omgivende temperaturer for å gi en gravid utlutings-løsning; og gjenvinning av gravid utlutingsløsning for ekstraksjon av beryl1iumverdier. According to the present invention, a method for leaching beryllium-containing ore is provided which includes steps for coarse crushing of beryllium-containing ore; agglomerating the ore with a suitable agglomerating agent; percolating acid solution at a predetermined rate through the agglomerated ore at ambient temperatures to provide a pregnant leach solution; and recovery of pregnant leach solution for extraction of beryllium values.

Én av fordelene ved fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelsen er derfor at beryllium blir utlutet fra berylliumholdige malmer såsom bertranditt og behoitt ved omgivende temperaturer. En annen fordel er at berylliumholdig malm kan utlutes uten at man må omrøre blandingen av utlutingsløsning og One of the advantages of the method according to the present invention is therefore that beryllium is leached from beryllium-containing ores such as bertrandite and treated at ambient temperatures. Another advantage is that beryllium-containing ore can be leached without having to stir the mixture of leaching solution and

malm. Ytterligere en annen fordel er at høye perkoleringshastigheter oppnås ved å agglomerere malmen før utlutingen. En ytterligere fordel er at berylliumverdiene blir økonomisk gjenvunnet fra berylliumholdig malm ved utluting av agglomerert malm som er lagt i hauger eller i tanker. Fig. 1 er et blokkdiagram av fremgangsmåten ifølge foreliggende oppfinnelse. Fig. 2 er en tegning av et typisk haug-utlutingsarrange-ment. Fig. 3 er en tegning av et typisk tank-utlutingsarrange-ment. Fig. 4 er et blokkdiagram av et utlutingstrinn ifølge fremgangsmåten i den foreliggende oppfinnelsen. Fig. 5 er et blokkdiagram av et ekstraksjonstrinn ifølge fremgangsmåten i den foreliggende oppfinnelsen. Fig. 6 er et diagram som viser utlutingen av berylliumverdier etter tid i eksemplene 2, 3 og 4. Fig. 7 er et diagram som viser H2S04~forbruket mot utlutingstiden i eksemplene 2, 3, 4 og 5. ore. Another advantage is that high percolation rates are achieved by agglomerating the ore prior to leaching. A further advantage is that the beryllium values are economically recovered from beryllium-containing ore by leaching agglomerated ore that has been placed in piles or in tanks. Fig. 1 is a block diagram of the method according to the present invention. Fig. 2 is a drawing of a typical heap leaching arrangement. Fig. 3 is a drawing of a typical tank leaching arrangement. Fig. 4 is a block diagram of a leaching step according to the method of the present invention. Fig. 5 is a block diagram of an extraction step according to the method of the present invention. Fig. 6 is a diagram showing the leaching of beryllium values by time in examples 2, 3 and 4. Fig. 7 is a diagram showing the H2S04 consumption against the leaching time in examples 2, 3, 4 and 5.

Fremgangsmåten ifølge foreliggende oppfinnelse omfatter følgende trinn: brytning av berylliumholdig malm, grovknusing av malmen, agglomerering av den grovknuste malmen, utluting av berylliumverdiene fra malmen og ekstraksjon av berylliumverdiene fra den gravide utlutingsløsningen. The method according to the present invention comprises the following steps: mining of beryllium-containing ore, coarse crushing of the ore, agglomeration of the coarsely crushed ore, leaching of the beryllium values from the ore and extraction of the beryllium values from the pregnant leaching solution.

De generelle elementene i en representativ utførelse av den foreliggende oppfinnelsen er beskrevet i blokkdiagrammet i fig. 1. Den berylliumholdige malmen brytes 200 og grovknuses 300, fortrinnsvis slik at den nominelle partikkelstørrelsen av den knuste malmen 350 er omlag 4 cm. Uttrykket "nominell partikkel-størrelse" betyr at omlag 90% av malmpartiklene er mindre^ enn den oppgitte størrelsen, dvs. 4 cm. Den knuste malmen 350 agglomereres 400 med vann 475, og et agglomereringsmiddel 425, fortrinnsvis valgt fra gruppen bestående av akrylamidpolymer, rhyolitt, cement (f.eks. Portland eller kalsiumaluminatcement), kalk og blandinger derav. Den agglomererte malmen 450 underkastes deretter en utlutingsprosess 500 ved omgivende temperaturer. Løsemiddelet 52 5 som brukes til å lute ut den agglomererte malmen 450 omfatter fortrinnsvis svovelsyre, salpetersyre eller saltsyre i en konsentrasjon i området fra omlag 10 vektprosent til omlag 50 vektprosent syre i forhold til den totale mengden av løsnin-gen. Perkoleringshastigheten er fortrinnsvis i området mellom omlag 7 og omlag 15 liter løsemiddel pr. time pr. m<2>av haugens eller tankens tverrsnitt. Fortrinnsvis er de omgivende temperaturene i området fra frysepunktet for utlutingsløsningen til omlag 50°C. Den resulterende gravide utlutingsløsningen 550 underkastes deretter en ekstraksjonsprosess 600 for å ekstrahere berylliumverdiene 650. The general elements of a representative embodiment of the present invention are described in the block diagram in fig. 1. The beryllium-containing ore is broken 200 and coarsely crushed 300, preferably so that the nominal particle size of the crushed ore 350 is approximately 4 cm. The term "nominal particle size" means that approximately 90% of the ore particles are smaller than the stated size, i.e. 4 cm. The crushed ore 350 is agglomerated 400 with water 475, and an agglomerating agent 425, preferably selected from the group consisting of acrylamide polymer, rhyolite, cement (eg Portland or calcium aluminate cement), lime and mixtures thereof. The agglomerated ore 450 is then subjected to a leaching process 500 at ambient temperatures. The solvent 52 5 which is used to leach out the agglomerated ore 450 preferably comprises sulfuric acid, nitric acid or hydrochloric acid in a concentration in the range from about 10 weight percent to about 50 weight percent acid in relation to the total amount of the solution. The percolation rate is preferably in the range between about 7 and about 15 liters of solvent per hour per m<2>of the cross-section of the pile or tank. Preferably, the ambient temperatures are in the range from the freezing point of the leaching solution to about 50°C. The resulting pregnant leach solution 550 is then subjected to an extraction process 600 to extract the beryllium values 650 .

Et stort antall (minst 45) av berylliumholdige malmer er identifisert. To er av kommersiell betydning, beryll (3BeO.Al203-6Si02) for sitt høye berylliuminnhold, og bertranditt (Be4Si207(OH)2) for de store mengdene som finnes i De forente stater. En annen berylliummalm er behoitt (Be(0H)2). Fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelsen er særlig godt egnet for å gjenvinne beryllium fra bertranditt og behoitt, som finnes overveiende henholdsvis i Utah og Texas. Fremgangsmåten er ikke så fordelaktig når den anvendes på beryll, fordi beryll typisk krever behandling ved høye temperaturer før utluting med syre. A large number (at least 45) of beryllium-bearing ores have been identified. Two are of commercial importance, beryl (3BeO.Al203-6Si02) for its high beryllium content, and bertrandite (Be4Si207(OH)2) for the large quantities found in the United States. Another beryllium ore is needed (Be(0H)2). The method according to the present invention is particularly well suited for recovering beryllium from bertrandite and behoite, which are found mainly in Utah and Texas, respectively. The process is not so advantageous when applied to beryl, because beryl typically requires treatment at high temperatures before leaching with acid.

Den berylliumholdige malmen brytes og knuses på vanlig måte. Knusingen blir typisk utført ved å anvende en konvensjonell knuser for å oppnå en grovknust malm med en nominell partikkel-størrelse som fortrinnsvis er mindre enn omlag 4 cm, og aller helst mindre enn omlag 2,5 cm. Den grovknuste malmen kan deretter underkastes agglomerering og perkolerende utluting med en vandig sur løsning, fortrinnsvis vandige løsninger av svovelsyre, salpetersyre eller saltsyre. The beryllium-containing ore is mined and crushed in the usual way. The crushing is typically carried out by using a conventional crusher to obtain a coarsely crushed ore with a nominal particle size that is preferably less than about 4 cm, and most preferably less than about 2.5 cm. The coarsely crushed ore can then be subjected to agglomeration and percolating leaching with an aqueous acid solution, preferably aqueous solutions of sulfuric acid, nitric acid or hydrochloric acid.

For å unngå strømningsproblemene ved perkoleringen på grunn av slim, blir den berylliumholdige malmen agglomerert før utlutingen. I agglomereringstrinnet i fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelsen blir malmen inngående blandet med en liten mengde agglomereringsmiddel. Blandingen fuktes så med en mengde vann som er tilstrekkelig til å forårsake en betydelig agglomerering av slimet og andre små partikler i malmen. Den optimale mengden av agglomereringsmiddel og vann avhenger av malmtypen og det spesielle agglomereringsmiddelet som anvendes. Egnede mengder av agglomereringsmiddel er imidlertid vanligvis To avoid the flow problems of the percolation due to slime, the beryllium-containing ore is agglomerated before leaching. In the agglomeration step in the method according to the present invention, the ore is thoroughly mixed with a small amount of agglomerating agent. The mixture is then moistened with a quantity of water sufficient to cause considerable agglomeration of the slime and other small particles in the ore. The optimum amount of agglomerating agent and water depends on the type of ore and the particular agglomerating agent used. However, suitable amounts of agglomerating agent are usually

i området fra omlag0,001 vektprosent til omlag 2,5 vektprosent agglomereringsmiddel, relativt til malmens vekt. Vannmengden bør fortrinnsvis være fra omlag 12 vektprosent til omlag 18 vektpro- in the range from about 0.001 weight percent to about 2.5 weight percent agglomerating agent, relative to the weight of the ore. The amount of water should preferably be from around 12% by weight to around 18% by weight

sent, og aller helst fra omlag 15 til omlag 16 vektprosent vann, relativt til tørrvekten av malmen. late, and most preferably from about 15 to about 16 weight percent water, relative to the dry weight of the ore.

Man har funnet at nøyaktig kontroll av vannmengden vanligvis er vanskelig, da de beste resultatene vanligvis oppnås bare når en bestemt mengde vann er tilstede i den agglomererte malmen. Dersom derfor det opprinnelige fuktighetsinnholdet i malmen er høyt, tilsettes mindre vann under agglomereringstrinnet. På den annen side, dersom det opprinnelige fuktighetsinnholdet er lavt, må man tilsette mere vann. Ved tilfredsstillende kontroll av mengden av agglomereringsmiddel og vann blir bare de mindre partiklene agglomerert og etterlater de grovere fragmentene av malmen relativt upåvirket. It has been found that precise control of the amount of water is usually difficult, as the best results are usually obtained only when a certain amount of water is present in the agglomerated ore. If the original moisture content in the ore is therefore high, less water is added during the agglomeration step. On the other hand, if the original moisture content is low, more water must be added. By satisfactorily controlling the amount of agglomerating agent and water, only the smaller particles are agglomerated, leaving the coarser fragments of the ore relatively unaffected.

Vannet og agglomereringsmiddelet kan tilsettes og innblan-des i malmen på hvilken som helst vanlig måte. Apparatur som kan anvendes for slik blanding omfatter roterende tromler, roterende panner og transportbelter. The water and the agglomerating agent can be added and mixed into the ore in any usual way. Equipment that can be used for such mixing includes rotating drums, rotating pans and conveyor belts.

Når det anvendes en roterende trommel, mates malmen og agglomereringsmiddelet inn i trommelen, og vann tilsettes til blandingen, f.eks. ved sprøytehoder inne i trommelen. Alternativt kan agglomereringsmiddelet blandes på forhånd med vannet, og blandingen av agglomereringsmiddel og vann kan tilsettes til malmen i den roterende trommelen. Forblanding av agglomereringsmiddelet med vann foretrekkes når akrylamidpolymer anvendes som agglomereringsmiddel. Fortrinnsvis blandes fra omlag 0,1 til omlag 0,3 vektprosent akrylamidpolymer med vann. When a rotating drum is used, the ore and agglomerating agent are fed into the drum and water is added to the mixture, e.g. at spray heads inside the drum. Alternatively, the agglomerating agent can be pre-mixed with the water, and the mixture of agglomerating agent and water can be added to the ore in the rotating drum. Premixing the agglomerating agent with water is preferred when acrylamide polymer is used as agglomerating agent. Preferably, from about 0.1 to about 0.3 percent by weight of acrylamide polymer is mixed with water.

Når det anvendes en roterende panne, plasseres malmen i en panneformet beholder som er svakt skrått stilt. Agglomereringsmiddelet kan tilsettes til malmen først, og deretter kan vannet tilsettes til blandingen, eller agglomereringsmiddelet og vannet kan blandes på forhånd og tilsettes, f.eks. ved sprøyting på den roterende malmen. Helningsvinkelen og rotasjonsvinkelen er slik at malmen tvinges til å rase over seg selv, hvilket fører til at de mindre partiklene, vann og agglomereringsmiddel blander seg med hverandre og agglomererer. When a rotary pan is used, the ore is placed in a pan-shaped container that is slightly inclined. The agglomerating agent may be added to the ore first, and then the water may be added to the mixture, or the agglomerating agent and water may be pre-mixed and added, e.g. by spraying on the rotating ore. The angle of inclination and the angle of rotation are such that the ore is forced to race over itself, which causes the smaller particles, water and agglomerating agent to mix with each other and agglomerate.

Ytterligere en annen fremgangsmåte er å bruke hellende transportbelter. Transportbeltene skråstilles oppover i retningen av beltets bevegelse. Malmen plasseres på en serie av skråstilte transportbelter, og foroverbevegelsen av transportbeltene lar malmen falle ned på det neste påfølgende transportbelte. Dette fører til en tromlende bevegelse som fører til at malmen, agglomereringsmiddelet og vannet blir godt sammenblandet. Som ved de andre metodene kan agglomereringsmiddelet blandes med malmen eller forblandes med vannet som tilsettes til malmen, f.eks. ved påsprøyting. Another method is to use inclined conveyor belts. The conveyor belts are tilted upwards in the direction of the belt's movement. The ore is placed on a series of inclined conveyor belts, and the forward movement of the conveyor belts allows the ore to fall onto the next successive conveyor belt. This leads to a drumming movement which causes the ore, agglomerating agent and water to be well mixed. As with the other methods, the agglomerating agent can be mixed with the ore or premixed with the water that is added to the ore, e.g. by spraying.

Størrelsen av de agglomererte partiklene kan kontrolleres ved riktig valg av vannmengden og agglomereringsmiddelet som tilsettes til malmen, såvel som driftsparametrene for blandeappa-ratet (f.eks. rotasjonshastigheten for den roterende trommelen eller pannen, pannens helningsvinkel, beltehastigheten og helningsvinkelen for transportbeltene). The size of the agglomerated particles can be controlled by the correct selection of the amount of water and agglomerating agent added to the ore, as well as the operating parameters of the mixing apparatus (e.g. the rotation speed of the rotating drum or pan, the angle of inclination of the pan, the belt speed and the angle of inclination of the conveyor belts).

Forskjellige agglomereringsmidler kan anvendes i fremgangsmåten ifølge foreliggende oppfinnelse. Agglomereringsmidlene virker til å binde de mindre malmpartiklene til hverandre og/eller til de større malmpartiklene. Alle agglomereringsmidler som anvendes må nødvendigvis være forlikelige med både det materialet som blir agglomerert og med de løsemiddelet som anvendes i de påfølgende utlutingstrinnene. Eksempler på egnede agglomereringsmidler er akrylamidpolymer, rhyolitt, sement (f.eks. Portland eller kalsiumaluminatsement), kalk og blandinger derav. Man har funnet at agglomerert berylliumholdig malm har tilfredsstillende perkoleringshastigheter som er minst to størrelsesordener høyere enn for ikke-agglomerert malm. Different agglomerating agents can be used in the method according to the present invention. The agglomeration agents act to bind the smaller ore particles to each other and/or to the larger ore particles. All agglomerating agents used must necessarily be compatible with both the material being agglomerated and with the solvent used in the subsequent leaching steps. Examples of suitable agglomerating agents are acrylamide polymer, rhyolite, cement (e.g. Portland or calcium aluminate cement), lime and mixtures thereof. It has been found that agglomerated beryllium-containing ore has satisfactory percolation rates which are at least two orders of magnitude higher than for non-agglomerated ore.

Foretrukne akrylamidpolymerer omfatter ikke-ioniske akrylamidpolymerer med høy molekylvekt. Eksempler på to egnede akrylamidpolymerer er Percol (TM) 351 og Superfloc (TM) 127, som er flokkuleringsmidler som er tilgjengelige fra henholdsvis Allied Colloids Inc. og Cyanamid, Inc. Molekylvekten for disse polymerene er fortrinnsvis større enn 100.000, helst større enn 1.000.000, og aller helst større enn 5.000.000. Rhyolitt er et vulkansk materiale som vanligvis består av en blanding av alkalifeltspat og kvarts. Sement er en konvensjonell sement såsom Portland eller kalsiumaluminatsement. Det skal forstås at andre agglomereringsmidler kan anvendes med samme resultat. Preferred acrylamide polymers include high molecular weight nonionic acrylamide polymers. Examples of two suitable acrylamide polymers are Percol (TM) 351 and Superfloc (TM) 127, which are flocculants available from Allied Colloids Inc. and Cyanamid, Inc., respectively. The molecular weight of these polymers is preferably greater than 100,000, more preferably greater than 1,000. 000, and preferably greater than 5,000,000. Rhyolite is a volcanic material that usually consists of a mixture of alkali feldspar and quartz. Cement is a conventional cement such as Portland or calcium aluminate cement. It should be understood that other agglomerating agents can be used with the same result.

Mengden av agglomereringsmiddel som skal tilsettes til malmen vil variere, avhengig av agglomereringsmiddelet som anvendes og malmen som skal agglomereres. F.eks. oppnås tilfredsstillende perkoleringshastigheter når knust malm agglomereres med fra omlag 0,001 til omlag 0,02 vektprosent akrylamidpolymer fra omlag 0,5 til omlag 2,5 vektprosent rhyolitt, eller fra omlag 0,002 til omlag 0,2 vektprosent sement, relativt til malmens tørrvekt. Fortrinnsvis anvendes akrylamidpolymer og sement i pulverform, mens rhyolitt blir knust til omlag minus 10 mesh før den blandes med den grovknuste berylliumholdige malmen. The amount of agglomerating agent to be added to the ore will vary, depending on the agglomerating agent used and the ore to be agglomerated. E.g. satisfactory percolation rates are achieved when crushed ore is agglomerated with from about 0.001 to about 0.02 weight percent acrylamide polymer from about 0.5 to about 2.5 weight percent rhyolite, or from about 0.002 to about 0.2 weight percent cement, relative to the dry weight of the ore. Preferably, acrylamide polymer and cement are used in powder form, while rhyolite is crushed to approximately minus 10 mesh before it is mixed with the coarsely crushed beryllium-containing ore.

Den agglomererte malmen legges så i hauger eller i tanker. Høyden av malmen i haugene eller i tankene bør ikke overskride en høyde som kan føre til uønsket komprimering av malmen. Høyden holdes fortrinnsvis lavere enn omlag 10 meter. The agglomerated ore is then placed in piles or in tanks. The height of the ore in the piles or in the tanks should not exceed a height that could lead to unwanted compaction of the ore. The height is preferably kept lower than around 10 metres.

En foretrukket utførelse av haugarrangementet er vist i fig. 2. Det graves ut et grunt hull 10 som fores med ugjennomtrengelig leire 12. Over den ugjennomtrengelige leiren 12 plasseres en plastfåring 14. Rørene 16 legges under plastfåringen 14 og over den ugjennomtrengelige leiren 12 for å oppdage lekkasjer gjennom plastfåringen 14. Området rundt rørene 16 fylles med jord. En haug av malm 18 plasseres på toppen av plastfåringen 14. En typisk haug 18 omfatter omlag 10.000 tonn malm og er typisk fra 3-10 meter høy. Plastfåringen 14 rekker lenger ut enn haugen 18, og den ytre omkretsen av plastfåringen 14 plasseres i en grøft 20 som omgir haugen. Løsemiddelet 22 tilsettes til toppen av haugen 18. Utlutingsløsningen perkolerer nedover gjennom haugen 18, inntil den når plastfåringen 14. Den flyter så til grøften 20, hvor den samles opp. Den nå gravide utlutingsløsningen fjernes fra grøften 20 med en pumpe 24, og den kan enten underkastes ekstraksjonsprosesser, eller den kan resirkuleres som utlutingsløsning, som vil bli forklart i det følgende. Etter at en betydelig del av mineralverdiene er blitt utlutet fra haugen, nøytraliseres den gjenværende syren i haugen 18 med en base, og haugen kan dekkes med jord og beplantes. Haugen, plastfåringen, rørene og det ugjennomtrengelige leirlaget kan alle etterlates på plass. A preferred embodiment of the pile arrangement is shown in fig. 2. A shallow hole 10 is excavated and lined with impermeable clay 12. A plastic lining 14 is placed over the impermeable clay 12. The pipes 16 are laid under the plastic lining 14 and over the impermeable clay 12 to detect leaks through the plastic lining 14. The area around the pipes 16 filled with soil. A pile of ore 18 is placed on top of the plastic lining 14. A typical pile 18 comprises approximately 10,000 tonnes of ore and is typically from 3-10 meters high. The plastic lining 14 extends further than the pile 18, and the outer circumference of the plastic lining 14 is placed in a trench 20 which surrounds the pile. The solvent 22 is added to the top of the pile 18. The leaching solution percolates downwards through the pile 18, until it reaches the plastic liner 14. It then flows to the trench 20, where it is collected. The now pregnant leaching solution is removed from the trench 20 by a pump 24, and it can either be subjected to extraction processes, or it can be recycled as leaching solution, which will be explained below. After a significant portion of the mineral values have been leached from the pile, the remaining acid in the pile 18 is neutralized with a base, and the pile can be covered with soil and planted. The pile, the plastic lining, the pipes and the impermeable clay layer can all be left in place.

En foretrukket utførelse av tankutlutingsmetoden er vistA preferred embodiment of the tank leaching method is shown

i fig. 3. Tanken 30 er fortrinnsvis laget av betong. Under tanken 30 er en plastmembran 32 som skal oppta eventuelle lekkasjer. Under plastmembranen 32 er rør 34 for å oppdage eventuelle lekkasjer gjennom plastmembranen 32. Og under rørene 34 er et ugjennomtrengelig leirlag 36. Løsemiddelet 38 kan tilsettes til tanken 3 0 enten fra oversiden av malmen 40 gjennom et sprøyte-munnstykke 4 2 og tillates å perkolere nedover, eller det kan in fig. 3. The tank 30 is preferably made of concrete. Under the tank 30 is a plastic membrane 32 which will absorb any leaks. Underneath the plastic membrane 32 are pipes 34 to detect any leaks through the plastic membrane 32. And under the pipes 34 is an impermeable clay layer 36. The solvent 38 can be added to the tank 30 either from the top of the ore 40 through a spray nozzle 42 and allowed to percolate. down, or it can

pumpes inn gjennom en rørledning 44 i bunnen av tanken 30 i en oppovergående motstrøm. Uansett hvilken fremgangsmåte som anvendes, nedstrøm eller oppstrøm, blir tanken 30 med malm 40 fortrinnsvis først fylt med en motstrøms oppoverflytende fremgangsmåte. På denne måten unngår man dannelse av luftlommer. Den gravide utlutingsløsningen som flyter gjennom malmen 4 0 i tanken 3 0 trekkes av fra toppen eller bunnen som det passer. Malmen blir konstant badet i utlutingsløsningen 46 ettersom tanken 30 inneholder utlutingsløsningen 46 som malmen 40 er neddykket i. Etter at en betydelige mengde av berylliumverdiene er utlutet fra malmen 40, blir malmen 4 0 vasket, og den gjenværende syren i malmen 40 nøytraliseres med en base. Den nøytraliserte malmen fjernes fra tanken 30 og kan plasseres i et utforet hull (ikke vist) og tildekkes med jord og beplantes. is pumped in through a pipeline 44 in the bottom of the tank 30 in an upward countercurrent. Irrespective of which method is used, downstream or upstream, the tank 30 with ore 40 is preferably first filled by a countercurrent upward flowing method. In this way, the formation of air pockets is avoided. The pregnant leach solution flowing through the ore 40 in the tank 30 is withdrawn from the top or bottom as appropriate. The ore is constantly bathed in the leaching solution 46 as the tank 30 contains the leaching solution 46 in which the ore 40 is immersed. After a significant amount of the beryllium values have been leached from the ore 40, the ore 40 is washed and the remaining acid in the ore 40 is neutralized with a base . The neutralized ore is removed from the tank 30 and can be placed in a lined hole (not shown) and covered with soil and planted.

Fremgangsmåten for tankutluting er fordelaktig, fordi den er raskere og gir en høyere gjenvinning av berylliumverdiene enn fremgangsmåten for haugutluting. Kostnadene som er forbundet med tankutluting er imidlertid også høyere enn kostnadene forbundet med haugutluting. The tank leaching method is advantageous because it is faster and gives a higher recovery of the beryllium values than the heap leaching method. However, the costs associated with tank leaching are also higher than the costs associated with heap leaching.

En vandig sur løsning, såsom svovelsyreløsning, anvendes som løsemiddel for perkolering gjennom den agglomererte malmen i utlutingstrinnet for fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelsen. Andre egnede syrer omfatter HN03og HC1. Perkoleringen kan utføres ved omgivende temperaturer som kan variere fra så lavt som omlag frysepunktet for den sure løsningen til omlag 50"C, avhengig av årstiden og plasseringen av driften for fremgangsmåten. An aqueous acidic solution, such as sulfuric acid solution, is used as a solvent for percolation through the agglomerated ore in the leaching step of the method according to the present invention. Other suitable acids include HN03 and HCl. The percolation can be carried out at ambient temperatures which can vary from as low as about the freezing point of the acid solution to about 50°C, depending on the season and the location of the operation of the process.

Den foretrukne sure løsningen er en vandig løsning som inneholder syre i området fra omlag 10-50 vektprosent relativt til den totale vekten av løsningen. Helst skal syrekonsentrasjo-nen være fra omlag 14 vektprosent til omlag 4 0 vektprosent. Svovelsyre foretrekkes, fordi den gravide utlutingsløsningen inneholder beryllium i form av BeS04. BeS04kan så ekstraheres fra den gravide utlutingsløsningen som beskrevet nedenfor. Dersom konsentrasjonen av syren i vann er større enn omlag 50 vektprosent, er den vandige sure løsningen for viskøs til å flyte lett gjennom malmen. Dersom konsentrasjonen er mindre enn omlag 10 vektprosent, blir utlutingstiden for lang. Dette er fordi at for å gjøre utlutingsprosessen så effektiv som mulig, bør malmen utsettes for en minimal total mengde av syre (f.eks. normalt omlag 300 kg H2S04pr. tusen kg malm). Dessuten har perkoleringshastigheten for utlutingsløsningen en øvre grense. Dersom løsningen perkolerer for raskt, blir det ikke tilstrekkelig kontakttid til å utlute berylliumverdiene godt nok fra malmen. Fortrinnsvis er strømningshastigheten fra omlag 7 til omlag 15 liter av utlutingsløsning pr. time pr. m<2>tverrsnitt i haugen eller i tanken. Den begrensende faktoren er derfor tiden. Dersom den sure løsningen har mindre enn omlag 10 vektprosent syre i forhold til vann, kan den tiden som kreves for å lute ut malmen vise seg å bli uøkonomisk. The preferred acidic solution is an aqueous solution containing acid in the range from about 10-50 percent by weight relative to the total weight of the solution. Ideally, the acid concentration should be from approximately 14% by weight to approximately 40% by weight. Sulfuric acid is preferred, because the pregnant leach solution contains beryllium in the form of BeS04. The BeSO 4 can then be extracted from the pregnant leach solution as described below. If the concentration of the acid in water is greater than approximately 50% by weight, the aqueous acid solution is too viscous to flow easily through the ore. If the concentration is less than around 10% by weight, the leaching time will be too long. This is because, to make the leaching process as efficient as possible, the ore should be exposed to a minimal total amount of acid (eg normally around 300 kg H2S04 per thousand kg of ore). Also, the percolation rate of the leaching solution has an upper limit. If the solution percolates too quickly, there will not be sufficient contact time to leach the beryllium values well enough from the ore. Preferably, the flow rate is from about 7 to about 15 liters of leaching solution per hour per m<2>cross section in the pile or in the tank. The limiting factor is therefore time. If the acidic solution has less than about 10 percent by weight of acid in relation to water, the time required to leach out the ore may prove to be uneconomical.

Tilsetningshastigheten for løsemiddel bør være tilstrekkelig til å fukte den agglomererte malmen, og til å oppnå en høy utluting av berylliumverdiene. En foretrukket perkoleringshastig-het for en 22 vektprosent vandig svovelsyreløsning er 9,3 liter pr. time pr. m<2>tverrsnitt av haugen eller tanken. Fortrinnsvis utlutes minst omlag 75 prosent av berylliumverdiene fra malmen, og helst blir minst omlag 85 prosent av berylliumverdiene utlutet fra malmen. The solvent addition rate should be sufficient to wet the agglomerated ore, and to achieve a high leaching of the beryllium values. A preferred percolation rate for a 22% by weight aqueous sulfuric acid solution is 9.3 liters per hour per m<2>cross-section of the pile or tank. Preferably, at least approximately 75 percent of the beryllium values are leached from the ore, and preferably at least approximately 85 percent of the beryllium values are leached from the ore.

Avløpet fra haugen eller tanken blir oppsamlet som en gravid utlutingsløsning som inneholder berylliumverdiene. Den oppsamlede løsningen kan behandles ytterligere for ekstraksjon av berylliumverdiene. Om ønsket kan endel av avløpet resirkuleres til toppen av haugen eller tanken for fordeling på nytt. The effluent from the pile or tank is collected as a pregnant leach solution containing the beryllium values. The collected solution can be further processed to extract the beryllium values. If desired, part of the effluent can be recycled to the top of the pile or tank for redistribution.

For å ekstrahere berylliumverdiene fra den gravide utlu-tingsløsningen, bør den gravide utlutingsløsningen ikke være for sur. F.eks., i én ekstraksjonsprosess som skal beskrives nedenfor, er det ønskelig at pH i utlutingsløsningen er høyere enn omlag 2. Når det sure løsemiddelet har passert gjennom malmen første gang, er en del av syren forbrukt av alkaliske bestand-deler som er tilstede i malmen. Den gravide utlutingsløsningen som oppnås fra perkoleringen gjennom frisk malm har derfor typisk en passende pH. Ettersom de alkaliske bestanddelene brukes opp, vil imidlertid pH avta i den gravide utlutingsløsningen, som blir for sur for noen berylliumekstraksjonsprosesser. In order to extract the beryllium values from the pregnant leach solution, the pregnant leach solution should not be too acidic. For example, in one extraction process to be described below, it is desirable that the pH of the leaching solution is higher than about 2. When the acidic solvent has passed through the ore the first time, part of the acid is consumed by alkaline constituents which are present in the ore. The pregnant leach solution obtained from the percolation through fresh ore therefore typically has a suitable pH. However, as the alkaline constituents are used up, the pH will decrease in the pregnant leach solution, which becomes too acidic for some beryllium extraction processes.

I en foretrukket utførelse av det perkolerende utlutingstrinnet ifølge den foreliggende oppfinnelsen, som er vist i trinn A i fig. 4, blir derfor det vandige sure løsningsmiddelet 50 først ledet gjennom frisk agglomerert malm 52. Den gravide utlutingsløsningen 54 med pH større enn omlag 2, blir underkastet en ekstraksjonsprosess 66. Den gravide utlutingsløsningen 54, som er for sur for ekstraksjonsprosessen, kan enten resirkuleres gjennom frisk malm, eller pH i den gravide utlutingsløsningen kan heves ved å tilsette en base (ikke vist). Den malmen som er blitt utlutet til dette punktet kalles nå "mager malm" 56 og er vist i trinn B i fig. 4. Den prikkede linjen 57 som forbinder trinnene A og B, skal indikere at den friske malmen 52 i trinn A blir til den magre malmen 56 i trinn B etter at trinn A er fullført. In a preferred embodiment of the percolating leaching step according to the present invention, which is shown in step A in fig. 4, the aqueous acidic solvent 50 is therefore first passed through fresh agglomerated ore 52. The pregnant leach solution 54 with a pH greater than about 2 is subjected to an extraction process 66. The pregnant leach solution 54, which is too acidic for the extraction process, can either be recycled through fresh ore, or the pH of the pregnant leach solution can be raised by adding a base (not shown). The ore that has been leached to this point is now called "lean ore" 56 and is shown in step B in fig. 4. The dotted line 57 connecting stages A and B shall indicate that the fresh ore 52 of stage A becomes the lean ore 56 of stage B after stage A is completed.

Løsemiddelet 58 blir nå perkolert gjennom den magre malmen 56 i trinn B. Istedenfor å ekstrahere berylliumverdiene fra denne utlutingsløsningen 60, som typisk er for sur for direkte ekstrak-sj on uten pH-justering, blir utlutingsløsningen imidlertid perkolert gjennom ny, frisk malm 62. På grunn av de alkaliske bestanddelene i denne friske malmen 62, vil pH heves i den gravide utlutingsløsningen 64, som har passert gjennom både den magre malmen 56 og den friske malmen 62 og vil derfor enten ha en egnet pH for en ekstraksjonsprosess 66, eller pH kan lettere heves til et passende nivå ved å tilsette en base. The solvent 58 is now percolated through the lean ore 56 in step B. However, instead of extracting the beryllium values from this leach solution 60, which is typically too acidic for direct extraction without pH adjustment, the leach solution is percolated through new, fresh ore 62. Due to the alkaline constituents of this fresh ore 62, the pH will be raised in the pregnant leach solution 64, which has passed through both the lean ore 56 and the fresh ore 62 and will therefore either have a suitable pH for an extraction process 66, or pH can be more easily raised to a suitable level by adding a base.

Ettersom berylliumverdiene blir lutet ut fra den magre malmen 56 til en punkt hvor utluting ikke lenger er praktisk, As the beryllium values are leached from the lean ore 56 to a point where leaching is no longer practical,

blir den avgang 68. Den friske malmen 62 blir så den magre malmen 70 og ny frisk malm 72 blir tilsatt, og fremgangsmåten fortsettes som i trinn C i fig. 4. De prikkede linjene 74 og 76 viser at den magre malmen 56 og den friske malmen 62, i trinn B blir til it becomes waste 68. The fresh ore 62 then becomes the lean ore 70 and new fresh ore 72 is added, and the procedure is continued as in step C in fig. 4. The dotted lines 74 and 76 show that the lean ore 56 and the fresh ore 62, in stage B are formed

henholdsvis malmavgangen 68 og den magre malmen 7 0 i trinn C. respectively the ore waste 68 and the lean ore 7 0 in stage C.

Som vist i trinn C i fig. 4, blir malmavgangen 68 vasket med vann 78. Etter at vannet 78 har perkolert gjennom avgangen 68, blir det til vaskeløsningen 80 som inneholder små mengder av syre og berylliumverdier. Denne vaskeløsningen 80 blir så blandet med syre 82 for å lage nytt løsemiddel 84 som skal perkolere gjennom den magre malmen 70. Etter perkolering gjennom den magre malmen 70 blir utlutingsløsningen 86 perkolert gjennom den friske malmen 72. Den resulterende gravide utlutingsløsningen 88 blir så underkastet en ekstraksjonsprosess 66, etter passende pH-justering, om nødvendig. As shown in step C in fig. 4, the ore waste 68 is washed with water 78. After the water 78 has percolated through the waste 68, it becomes the washing solution 80 which contains small amounts of acid and beryllium values. This wash solution 80 is then mixed with acid 82 to create new solvent 84 to percolate through the lean ore 70. After percolation through the lean ore 70, the leach solution 86 is percolated through the fresh ore 72. The resulting pregnant leach solution 88 is then subjected to a extraction process 66, after appropriate pH adjustment, if necessary.

Det følgende er et representativt eksempel på utlutingstrinnet i fremgangsmåten ifølge foreliggende oppfinnelse. Man vil forstå at parametrene som er beskrevet i dette eksempelet er for illustrasjon, og kan varieres. Med referanse til fig. 4, trinn A, skal løsemiddelet 50 omfatte 22 vektprosent H2S04i vann. Løsemiddelet 50 perkoleres gjennom frisk agglomerert malm 52, og det oppnås en gravid utlutingsløsning 54 som kan inneholde et gjennomsnitt på omlag 2 g pr. liter Beo-innhold. Det skal bemerkes at når det anvendes H2S04, er berylliumverdiene i form av BeS04, de blir imidlertid uttrykt i form av BeO for å lette sammenligningen. I trinn B i fremgangsmåten er løsemiddelet 58 igjen 22 vektprosent H2S04i vann. Løsemiddelet 58 blir perkolert gjennom den magre malmen 56, og den sure utlutingsløsningen 60 kan inneholde i gjennomsnitt omlag 150 g pr. liter H2S04og omlag 0,3 g pr. liter BeO. Den sure utlutingsløsningen 60 blir så perkolert gjennom frisk agglomerert malm 62, og den gravide utlutingsløsningen 64 kan inneholde i gjennomsnitt omlag 30 g pr. liter H2S04og omlag 2 g pr. liter BeO. Denne gravide utlutings-løsningen blir så underkastet et ekstraksjonsprosess 66. The following is a representative example of the leaching step in the method according to the present invention. It will be understood that the parameters described in this example are for illustration, and can be varied. With reference to fig. 4, step A, the solvent 50 must comprise 22 weight percent H2S04 in water. The solvent 50 is percolated through fresh agglomerated ore 52, and a pregnant leaching solution 54 is obtained which can contain an average of approximately 2 g per liters of Beo content. It should be noted that when H 2 SO 4 is used, the beryllium values are in terms of BeSO 4 , however, they are expressed in terms of BeO for ease of comparison. In step B of the method, the solvent 58 is again 22% by weight H2S04 in water. The solvent 58 is percolated through the lean ore 56, and the acidic leaching solution 60 can contain on average about 150 g per liter H2S04 and about 0.3 g per liters of BeO. The acidic leach solution 60 is then percolated through fresh agglomerated ore 62, and the pregnant leach solution 64 may contain on average about 30 g per liter H2S04 and about 2 g per liters of BeO. This pregnant leach solution is then subjected to an extraction process 66.

Med referanse til trinn C i fig. 4 blir avgangen 68 vasket med vann 78 som, etter perkolering gjennom avgangen, kan inneholde omlag 10 g pr. liter H2S04og omlag 0,05 g pr. liter BeO. Tilstrekkelig H2S04tilsettes til denne vaskeløsningen 80 for å lage en 2 2 vektprosent vandig svovelsyreløsning. Dette løsemidde-let 84 blir nå perkolert gjennom den magre malmen 70, og den resulterende sure utlutingsløsningen 86 blir perkolert gjennom frisk agglomerert malm 72, og den resulterende gravide utlutings-løsningen 88 blir underkastet en ekstraksjonsprosess 66. With reference to step C in fig. 4, the waste 68 is washed with water 78 which, after percolation through the waste, can contain approximately 10 g per liter H2S04 and about 0.05 g per liters of BeO. Sufficient H 2 SO 4 is added to this wash solution 80 to make a 2 2 weight percent aqueous sulfuric acid solution. This solvent 84 is now percolated through the lean ore 70, and the resulting acidic leach solution 86 is percolated through fresh agglomerated ore 72, and the resulting pregnant leach solution 88 is subjected to an extraction process 66.

Det skal forstås at det bare er nødvendig å gjennomføre trinn A og trinn B én gang. Etter at man er kommet til trinn C, kan det fortsettes ubegrenset, ganske enkelt ved å kaste avgangen 68 som avfall 90, substituere den magre malmen 70 for malmavgangen 68, substituere den friske agglomererte malmen 72 for den magre malmen 70 og tilsette ny, frisk agglomerert malm. Fremgangsmåten blir så repetert, som beskrevet. It should be understood that it is only necessary to complete step A and step B once. After reaching step C, it can be continued indefinitely simply by discarding the waste 68 as waste 90, substituting the lean ore 70 for the ore waste 68, substituting the fresh agglomerated ore 72 for the lean ore 70 and adding new, fresh agglomerated ore. The procedure is then repeated, as described.

Resirkuleringen av sur utlutingsløsning 60, 86 som har perkolert gjennom mager malm 56, 70 som vist i trinn B og trinn C i fig. 4 og som anvendes som løsemiddel for frisk agglomerert malm 62, 72 kan gjennomføres på forskjellige måter i haug-utlutingsprosessen. Et alternativ er å ha separate hauger for mager malm og frisk agglomerert malm. På den måten blir den sure utlutingsløsningen oppsamlet i bunnen av haugen med mager malm og resirkulert til toppen av haugen med frisk agglomerert malm. Alternativt kan anvendes en enkelt haug. Til å begynne med omfatter denne frisk agglomerert malm. Etter tilstrekkelig utluting til å omdanne den friske agglomererte malmen til mager malm blir haugen så dekket med et nytt lag av frisk agglomerert malm. På denne måten kan man lage en haug som omfatter frisk agglomerert malm i et ytre lag og en indre del som omfatter mager malm. Løsemiddelet blir så tilført til det ytre laget og perkolerer gjennom den friske agglomererte malmen og deretter gjennom den magre malmen, og blir oppsamlet som gravid utlutingsløsning. Nye lag av frisk malm kan tilsettes etter behov inntil perkoleringshastigheten blir for lav til å være praktisk, f.eks. mindre enn 7 liter utlutingsløsning pr. time pr. m<2>tverrsnitt i haugen. The recycling of acid leach solution 60, 86 which has percolated through lean ore 56, 70 as shown in step B and step C in FIG. 4 and which is used as a solvent for fresh agglomerated ore 62, 72 can be carried out in different ways in the heap leaching process. An alternative is to have separate piles for lean ore and fresh agglomerated ore. In this way, the acidic leaching solution is collected at the bottom of the pile of lean ore and recycled to the top of the pile of fresh agglomerated ore. Alternatively, a single pile can be used. To begin with, this comprises fresh agglomerated ore. After sufficient leaching to convert the fresh agglomerated ore into lean ore, the pile is then covered with a new layer of fresh agglomerated ore. In this way, a pile can be made which includes fresh agglomerated ore in an outer layer and an inner part which includes lean ore. The solvent is then supplied to the outer layer and percolates through the fresh agglomerated ore and then through the lean ore, and is collected as pregnant leach solution. New layers of fresh ore can be added as needed until the percolation rate becomes too low to be practical, e.g. less than 7 liters of leaching solution per hour per m<2>cross section in the pile.

Et foretrukket skjema for å ekstrahere berylliumverdier fra gravide utlutingsløsninger er vist i fig. 5. Man vil forstå at andre ekstraksjonsprosesser kan anvendes. Berylliumverdier ekstraheres fra den gravide utlutingsløsningen ved en motstrøms løsningsmiddelekstraksjonsprosess. Et ekstraksjonsmiddel 100, fortrinnsvis omfattende et organisk ekstraksjonsmiddel såsom di-2-etylheksylfosforsyre i paraffin blir brukt som en vann-ublandbar berylliumekstraherende løsning 100. Den langsomme ekstrak-sjonshastigheten for beryllium ved løsningsmiddelekstraksjon 102 ved romtemperatur blir aksellerert ved oppvarming 104 av ekstrak-sjonsmiddelet 100 og utlutingsløsningen 106. Raffinatet 108 fra løsningsmiddelekstraksjonen 102 inneholder mesteparten av aluminium og all den magnesium som inneholdes i utlutingsløsnin-gen 106, og blir tatt vare på separat. A preferred scheme for extracting beryllium values from pregnant leach solutions is shown in Fig. 5. It will be understood that other extraction processes can be used. Beryllium values are extracted from the pregnant leach solution by a countercurrent solvent extraction process. An extractant 100, preferably comprising an organic extractant such as di-2-ethylhexyl phosphoric acid in paraffin is used as a water-immiscible beryllium extracting solution 100. The slow extraction rate of beryllium by solvent extraction 102 at room temperature is accelerated by heating 104 of the extractant 100. and the leaching solution 106. The raffinate 108 from the solvent extraction 102 contains most of the aluminum and all the magnesium contained in the leaching solution 106, and is handled separately.

Den konsentrerte organiske fasen 110 blir strippet 112 for sitt berylliuminnhold ved kontakt med en vandig ammoniumkarbonat-løsning 114. Den gravide strippevæsken 116 viser seg å inneholde (NH4)4Be(CO3)3som den strippede forbindelsen. Alt jernet i utlutingsløsningen 106 er blitt ekstrahert sammen med beryllium. Oppvarming 118 av den gravide strippevæsken 116 til omlag 70 "C skiller ut jernet og en liten mengde av samekstrahert aluminium som hydroksyd- eller basisk karbonatbunnfall 120, som fjernes ved filtrering 122. Det strippede organiske 124 kan kontaktes med svovelsyre 126 for å omdanne ammoniumsaltet av di-2-etylheksyl- fosforsyren tilbake til den sure formen for tilbakeføring til løsningsmiddelekstraksjonstrinnet 102. The concentrated organic phase 110 is stripped 112 of its beryllium content by contact with an aqueous ammonium carbonate solution 114. The pregnant stripping liquid 116 is found to contain (NH4)4Be(CO3)3 as the stripped compound. All the iron in the leach solution 106 has been extracted together with the beryllium. Heating 118 of the pregnant stripping liquor 116 to about 70 "C separates out the iron and a small amount of co-extracted aluminum as a hydroxide or basic carbonate precipitate 120, which is removed by filtration 122. The stripped organic 124 can be contacted with sulfuric acid 126 to convert the ammonium salt of the di-2-ethylhexyl phosphoric acid back to the acid form for return to the solvent extraction step 102.

Oppvarming 128 av ammoniumberylliumkarbonatløsningen 130 til 95°C fører til nesten kvantitativ utfelling av det basiske berylliumkarbonatet (2BeC03.Be(OH)2) 132. Det utvikles karbondioksyd og ammoniakk 134 som gjenvinnes i vannskrubberen 136 og resirkuleres som ammoniumkarbonatløsning 114. Ytterligere oppvarming 138 av den basiske berylliumkarbonatvellingen 140 til 165°C, etter filtreringen 137, frigjør det gjenværende karbon-dioksydet 141 for resirkulering. Det resulterende beryllium-hydroksydproduktet 142 gjenvinnes ved filtrering 146 og for prosessering til metall, berylliumligeringer eller keramiske produkter av berylliumoksyd. Omlag 80 prosent av berylliumverdiene i bertranditten gjenvinnes ved denne fremgangsmåten, hvor utbyttet er avhengig av malmens kvalitet. Heating 128 of the ammonium beryllium carbonate solution 130 to 95°C leads to almost quantitative precipitation of the basic beryllium carbonate (2BeC03.Be(OH)2) 132. Carbon dioxide and ammonia 134 are evolved which are recovered in the water scrubber 136 and recycled as ammonium carbonate solution 114. Further heating 138 of the basic beryllium carbonate slurry 140 to 165°C, after the filtration 137, releases the remaining carbon dioxide 141 for recycling. The resulting beryllium hydroxide product 142 is recovered by filtration 146 and for processing into metal, beryllium alloys, or beryllium oxide ceramic products. Around 80 per cent of the beryllium values in the bertrandite are recovered by this method, where the yield depends on the quality of the ore.

Følgende eksempler er gitt med det formål å illustrere den foreliggende oppfinnelsen og har ikke til hensikt å begrense rammen for oppfinnelsen. The following examples are given for the purpose of illustrating the present invention and are not intended to limit the scope of the invention.

Eksempel 1Example 1

Forsøk ble utført for å bestemme virkningen av forskjellige agglomereringsmidler på prøver av berylliumholdig malm. Malmen var betrandittmalm fra Delta-området, Utah. Analyser av malmen ga følgende resultater. Experiments were conducted to determine the effect of various agglomerating agents on samples of beryllium-bearing ore. The ore was trendrite ore from the Delta area, Utah. Analyzes of the ore gave the following results.

Fem kolonner med en indre diameter på 14,6 cm ble fylt med omlag 3 0 cm av minus 2,54 cm malm for å evaluere malmens perme- abilitetskarakteristikker. Før ifyllingen av kolonnene ble fire malmprøver agglomerert med følgende reagenser: Five columns with an inner diameter of 14.6 cm were filled with approximately 30 cm of minus 2.54 cm of ore to evaluate the permeability characteristics of the ore. Before filling the columns, four ore samples were agglomerated with the following reagents:

Den femte prøven for permeabilitetsundersøkelsen ble plassert i kolonnen "som den er" uten noe agglomereringsmiddel. The fifth sample for the permeability test was placed in the "as is" column without any agglomerating agent.

En løsning som inneholder 22 vektprosent svovelsyre ble perkolert gjennom kolonnene med en hastighet på 12 l/time/m<2>kolonnetverrsnitt. Tabell 3 nedenfor viser resultatene av permeabilitetsprøvene. Disse data viser at malmen må agglomereres for å opprettholde permeabiliteten. Disse data viser også at ikke alle agglomereringsmidlene er effektive. Som man kan se av tabell 3 er Percol (TM) 351, rhyolitt og sement effektive agglomereringsmidler. A solution containing 22% by weight sulfuric acid was percolated through the columns at a rate of 12 l/hr/m<2>column cross section. Table 3 below shows the results of the permeability tests. These data show that the ore must be agglomerated to maintain permeability. These data also show that not all agglomeration agents are effective. As can be seen from Table 3, Percol (TM) 351, rhyolite and cement are effective agglomerating agents.

Eksempler 2- 5 Examples 2-5

Fire kolonneutlutingsprøver ble gjennomført på bertrandittmalm fra Delta-området i Utah. Malmen i to av kolonnene (eksemplene 2 og 4) ble agglomerert med 0,005 vektprosent Percol (TM) 351 relativt til malmens vekt. Én kolonne ble kjørt på en perkoleringsmåte som simulerer en haugutlutingsoperasjon, og den andre på en oversvømmet måte for å simulere en tankutlutingsoperasjon. Malmen i de andre to kolonnene (eksemplene 3 og 5) ble agglomerert med 1,0 vektprosent rhyolitt relativt til malmens vekt. Én kolonne ble drevet for å simulere haugutluting og den andre for å simulere tankutluting. Four column leach tests were conducted on bertrandite ore from the Delta area in Utah. The ore in two of the columns (Examples 2 and 4) was agglomerated with 0.005 weight percent Percol (TM) 351 relative to the weight of the ore. One column was run in a percolation mode simulating a heap leaching operation and the other in a flooded mode to simulate a tank leaching operation. The ore in the other two columns (Examples 3 and 5) was agglomerated with 1.0 weight percent rhyolite relative to the weight of the ore. One column was operated to simulate heap leaching and the other to simulate tank leaching.

Malmen i alle prøvene ble knust til minus 1,6 cm, og en 22 vektprosent svovelsyreløsning ble brukt som løsemiddel. En undersøkelse av malmen viste en BeO-konsentrasjon på 0,592 prosent. Det skal bemerkes at alle berylliumverdiene er uttrykt som BeO for sammenligningens skyld. Kolonnens indre diameter var 14,6 cm. I alle fire eksemplene var driftstemperaturen mellom 25 og 3 0°C. The ore in all samples was crushed to minus 1.6 cm, and a 22% by weight sulfuric acid solution was used as a solvent. An examination of the ore showed a BeO concentration of 0.592 per cent. It should be noted that all beryllium values are expressed as BeO for the sake of comparison. The inner diameter of the column was 14.6 cm. In all four examples, the operating temperature was between 25 and 30°C.

Eksempel 2Example 2

Malmen i dette eksempelet ble agglomerert med 0,005 vektprosent Percol (TM) 3 51 flokkuleringsmiddel relativt til malmens vekt. Den tørre vekten av malmen var 51,9 kg før agglomereringen. Etter agglomereringen hadde malmen et endelig fuktighetsinnhold på 16,7 vektprosent. Kolonnehøyden var 1,7 3 m med fuktig malm. Etter 38 døgn (911,5 timer) med nedoverstrømmende perkolering med 22 vektprosent svovelsyre, var 79,9 prosent av berylliuminnholdet ekstrahert. Prosenten av BeO ekstrahert ble beregnet bare ut i fra analysen av utløpet, og innholdet av BeO i kolonneløsningen ble ikke inkludert. Bemerk at skjønt Be ble ekstrahert i form av BeS04, er ekstraksjonsprosentene uttrykt som BeO for sammenligningens skyld. Det kumulative volumet av forbruket av svovelsyre var 105 liter, og det kumulative resultatet var 97 liter gravid utlutingsløsning. Det kumulative svovelsyreforbruket var 262 g pr. kg malm. Det kumulative svovelsyreforbruket ble beregnet ved å subtrahere innholdet i gram svovelsyre pr. kg ut av kolonnen, fra innholdet i gram svovelsyre pr. kg inn i kolonnen, mens svovelsyren i kolonneløsningen ikke ble inkludert. The ore in this example was agglomerated with 0.005 weight percent Percol (TM) 3 51 flocculant relative to the weight of the ore. The dry weight of the ore was 51.9 kg before agglomeration. After agglomeration, the ore had a final moisture content of 16.7% by weight. The column height was 1.7 3 m with moist ore. After 38 days (911.5 hours) of downward-flowing percolation with 22 weight percent sulfuric acid, 79.9 percent of the beryllium content had been extracted. The percentage of BeO extracted was calculated only from the analysis of the effluent, and the content of BeO in the column solution was not included. Note that although Be was extracted as BeSO 4 , the extraction percentages are expressed as BeO for the sake of comparison. The cumulative volume of sulfuric acid consumption was 105 liters and the cumulative result was 97 liters of pregnant leach solution. The cumulative sulfuric acid consumption was 262 g per kg of ore. The cumulative sulfuric acid consumption was calculated by subtracting the content in grams of sulfuric acid per kg out of the column, from the content in grams of sulfuric acid per kg into the column, while the sulfuric acid in the column solution was not included.

Eksempel 3Example 3

Malm med en tørrvekt på 47,4 kg ble agglomerert med 1 vektprosent rhyolitt (minus 10 mesh) relativt til malmvekten. Etter agglomerering var fuktighetsinnholdet 15,5 vektprosent. Malmen ble fylt i en kolonne til en høyde på 1,83 meter fuktig malm. Etter 38 døgns (911,5 timers) utluting nådde volumet av 22 vektprosent svovelsyreløsemiddel 111 liter tilført til kolonnen. Volumet av utløpet var 103 liter gravid utlutingsløsning. Den kumulative berylliumekstraksjonen var 89,2 prosent, og det kumulative svovelsyreforbruket var 331,5 g H2S04pr. kg malm. Ore with a dry weight of 47.4 kg was agglomerated with 1 weight percent rhyolite (minus 10 mesh) relative to the ore weight. After agglomeration, the moisture content was 15.5% by weight. The ore was filled in a column to a height of 1.83 meters of wet ore. After 38 days (911.5 hours) of leaching, the volume of 22% by weight sulfuric acid solvent reached 111 liters supplied to the column. The volume of the discharge was 103 liters of pregnant leaching solution. The cumulative beryllium extraction was 89.2 percent, and the cumulative sulfuric acid consumption was 331.5 g H2SO4pr. kg of ore.

Eksempel 4Example 4

Malm med en tørrvekt på 43,8 kg ble agglomerert med 0,005 vektprosent Percol (TM) 351 flokkuleringsmiddel relativt til malmvekten. Etter agglomereringen var fuktighetsinnholdet i malmen 16,1 vektprosent. Malmen ble fylt i en kolonne med 14,6 cm innerdiameter til en kolonnehøyde på 1,85 m fuktig malm. Etter 30 døgn (911,5 timer) neddykket utluting nådde den kumulative berylliumekstraksjonen 97,7 prosent. Forbrukt volum var 128 liter løsemiddel, og resultatet var 121 liter gravid utlutingsløsning. Det kumulative svovelsyreforbruket nådde 400 g H2S04pr. kg malm. Ore with a dry weight of 43.8 kg was agglomerated with 0.005 weight percent Percol (TM) 351 flocculant relative to the ore weight. After agglomeration, the moisture content in the ore was 16.1% by weight. The ore was filled into a column with 14.6 cm inner diameter to a column height of 1.85 m wet ore. After 30 days (911.5 hours) of submerged leaching, the cumulative beryllium extraction reached 97.7 percent. The volume consumed was 128 liters of solvent, and the result was 121 liters of pregnant leaching solution. The cumulative sulfuric acid consumption reached 400 g H2S04pr. kg of ore.

Fig. 6 viser utlutet prosent av berylliumverdier mot tiden i eksemplene 2, 3 og 4. Tabell 4 viser mengdene av forskjellige materialer tilstede i de gravide utlutingsløsningene i kolonnen i eksemplene 2, 3 og 4 etter 4, 14 og 20 døgns utluting. Fig. 6 shows the leached percentage of beryllium values against time in examples 2, 3 and 4. Table 4 shows the amounts of different materials present in the pregnant leaching solutions in the column in examples 2, 3 and 4 after 4, 14 and 20 days of leaching.

Eksempel 5Example 5

Malm med et tørrvekt på 45,4 kg ble agglomerert med 1 vektprosent rhyolitt (minus 10 mesh) relativt til malmvekten. Etter agglomereringen hadde malmen et fuktighetsinnhold på 14,8 vektprosent. Malmen ble fylt i en kolonne med 14,6 cm innerdiameter til en høyde på 1,85 m fuktig malm. Kolonnen ble utsatt for "luftstopping" som forårsaket midlertidige avbrudd i avløpsstrøm-men fra kolonnen. På grunn av luftstoppingen avsluttet man tankprøven i kolonnen med rhyolittagglomerering etter bare 10 døgns drift. Etter 10 døgn hadde forbruket av løsemiddel nådd 25 liter, og utbyttet av gravid utlutingsløsning var 6 liter. Den kumulative berylliumekstraksjonen var bare 1,67 prosent, og det kumulative svovelsyreforbruket var 142,5 g pr. kg malm. Ore with a dry weight of 45.4 kg was agglomerated with 1 weight percent rhyolite (minus 10 mesh) relative to the ore weight. After agglomeration, the ore had a moisture content of 14.8% by weight. The ore was filled into a 14.6 cm ID column to a height of 1.85 m of wet ore. The column was subjected to "air plugging" which caused temporary interruptions in effluent flow from the column. Due to the air blockage, the tank test in the column with rhyolite agglomeration was terminated after only 10 days of operation. After 10 days, the consumption of solvent had reached 25 litres, and the yield of pregnant leaching solution was 6 litres. The cumulative beryllium extraction was only 1.67 percent, and the cumulative sulfuric acid consumption was 142.5 g per kg of ore.

Dette eksempelet demonstrerer problemet med luftstopping når man anvender perkolering nedover ved tankutlutingsmetoden. Dette problemet kunne ha vært unngått ved å bruke perkolering oppover, enten gjennom hele utlutingsprosessen eller inntil tanken var blitt fylt med utlutingsløsning. Fremgangsmåten med oppoverstrøm kan oppnås ved å tvinge løsemiddel inn i tanken fra bunnen, typisk gjennom utløpsrøret for den gravide utlutingsløs-ningen som er plassert i bunnen av tanken. Utlutingsløsningen perkolerer oppover, og luften er i stand til å unnvike gjennom toppen av tanken og derved forhindre luftstopping. This example demonstrates the problem of air trapping when using downward percolation in the tank leaching method. This problem could have been avoided by using upward percolation, either throughout the leaching process or until the tank had been filled with leaching solution. The upflow method can be achieved by forcing solvent into the tank from the bottom, typically through the pregnant leach solution outlet located at the bottom of the tank. The leaching solution percolates upwards and the air is able to escape through the top of the tank thereby preventing air clogging.

Fig. 7 viser H2S04-forbruket mot utlutingstiden i eksemplene 2, 3, 4 og 5. Fig. 7 shows the H2S04 consumption against the leaching time in examples 2, 3, 4 and 5.

Mens forskjellige utførelser av den foreliggende oppfinnelsen er blitt beskrevet i detalj, er det åpenbart at modifikasjoner og tilpasninger av disse utførelsene vil være mulige for spesialister på området. Det skal imidlertid uttrykkelig forstås at slike modifikasjoner og tilpasninger er innenfor ånden og rammen av den foreliggende oppfinnelsen, som fremsatt i de følgende kravene. While various embodiments of the present invention have been described in detail, it will be apparent that modifications and adaptations of these embodiments will be possible to those skilled in the art. However, it shall be expressly understood that such modifications and adaptations are within the spirit and scope of the present invention, as set forth in the following claims.

Claims

1. Procedure for leaching beryllium values from beryllium-containing ore, characterized by the fact that one mixing ore leachable by a percolating leaching step with an agglomerating agent and water; places said ore in a heap or in a tank; adding a solvent comprising an aqueous acidic solution to said ore; and allows said solvent to percolate through said ore for a period of time sufficient to achieve leaching of a significant percentage of the beryllium values from said ore and form a content-saturated leaching solution.

2. Method according to claim 1, characterized in that the agglomerating agent is selected from the group consisting of acrylamine polymer, rhyolite, cement, lime and mixtures thereof.

3. Method according to claim 2, characterized in that the acrylamide polymer is present in a ratio in the range from about 0.001 weight percent to about 0.02 weight percent, relative to the ore weight.

4. Method according to claim 2, characterized in that the rhyolite is present in a ratio in the range from approximately 0.5 weight percent to approximately 2.5 weight percent, in relation to the ore weight.

5. Method according to claim 2, characterized in that the cement is present in a ratio in the range from about 0.002 weight percent to about 0.2 weight percent, in relation to the ore weight.

6. Method according to claim 1, characterized in that the acid is selected from the group consisting of sulfuric acid, nitric acid, hydrochloric acid and mixtures thereof.

7. Method according to claim 1, characterized in that the aqueous acidic solution comprises sulfuric acid.

8. Method according to claim 1, characterized in that the aqueous acidic solution which is supplied to the ore is an aqueous solution with an acid concentration in the range from approximately 10 weight percent to approximately 50 weight percent, in relation to the total weight of the solution.

9. Method according to claim 1, characterized in that the solvent is added to the ore at ambient temperature.

10. Method according to claim 1, characterized in that the solvent is supplied to the ore at temperatures in the range from the freezing point of the solvent to approximately 50°C.

11. Method according to claim 1, characterized in that the ore to be leached has a nominal particle size less than or equal to approximately 4 cm.

12. Method according to claim 1, characterized in that the ore to be leached has a nominal particle size less than or equal to approximately 2.5 cm.

13. Method according to claim 1, characterized in that the ore to be leached is placed in a heap, that the acidic solution is fed to the top of the heap, allowed to percolate down through the heap and is collected near the bottom of the heap.

14. Method according to claim 13, characterized in that the percolation rate for the acidic solution is in the range from approximately 7 to approximately 15 liters per hour per m <2> cross-section of the pile.

15. Method according to claim 13, characterized by the height of the pile being in the range from around 3 to around 10 metres.

16. Method according to claim 1, characterized in that the acidic solution is percolated through the ore in a tank and that said ore is immersed in said acidic solution.

17. Method according to claim 1, characterized by at least 75 per cent of the beryllium values being leached from the ore.

18. Procedure for leaching beryllium values from bertrandite or beohite ore, characterized by the fact that; said ore is coarsely crushed to a nominal particle size less than or equal to approximately 4 cm; said ore is agglomerated by mixing with an agglomerating agent and water; the beryllium values are leached out from said ore using an aqueous acidic solution; a content-saturated leaching solution formed in the leaching step is collected; and the beryllium values are extracted from said content-saturated leaching solution.

19. Method according to claim 18, characterized in that the beryllium values are extracted as beryllium hydroxide from the content-saturated leaching solution by a countercurrent solvent extraction process, characterized in that: the content-saturated leaching solution is contacted with a water-immiscible beryllium extracting solution at an elevated temperature; a raffinate is separated from the extraction solution; a stripping solution is formed by stripping the extraction solution of beryllium, by contacting said extraction solution with an aqueous ammonium carbonate solution; the stripping solution is heated to precipitate iron and a small amount of aluminum from the stripping solution; the stripping solution is filtered to remove the iron and aluminum precipitates; further heating the stripping solution to precipitate basic beryllium carbonate; further heating the basic beryllium carbonate to release carbon dioxide; and beryllium hydroxide product is recovered by filtration.

20. Extraction method according to claim 19, characterized in that di-2-ethylhexyl phosphoric acid in paraffin is used as the extracting solvent.