NO850408L

NO850408L - PROCEDURE FOR LAMINATE BUILDING OF GLASS FIBER REINFORCED PLASTIC CONSTRUCTIONS.

Info

Publication number: NO850408L
Application number: NO850408A
Authority: NO
Inventors: Oeyvind Skarboe
Original assignee: Oeyvind Skarboe
Priority date: 1985-02-04
Filing date: 1985-02-04
Publication date: 1986-08-05

Description

Oppfinnelsen angår en framgangsmåte for laminatbygging av glassfiberarmerte plastkonstruksjoner, f.eks. båter. The invention relates to a method for laminate construction of glass fiber reinforced plastic constructions, e.g. boats.

Et slikt glassfiberarmert plastlaminat kan bestå av to ytre sjikt av glassfiber og polyestermateriale og et indre sjikt av isolasjonsmateriale, f.eks. ekspandert polystyren. Laminatet bygges vanligvis ved at et første ytre glassfiber og polyesterlag legges mot en form. Tilskårede plater av isolasjonsmateriale limes deretter til det første glassfiber og polyesterlaget. Til slutt legges det andre ytre glassfiber og polyesterlaget oppå de fastlimte isolasjonsplatene. Such a glass fiber reinforced plastic laminate can consist of two outer layers of glass fiber and polyester material and an inner layer of insulating material, e.g. expanded polystyrene. The laminate is usually built by placing a first outer glass fiber and polyester layer against a form. Cut sheets of insulating material are then glued to the first fiberglass and polyester layer. Finally, the second outer fiberglass and polyester layer is placed on top of the glued insulation boards.

Denne måten å bygge på er tungvint og tidskrevende. Den gir dessuten svakere konstruksjoner og dårligere materialutnyttelse. This way of building is cumbersome and time-consuming. It also results in weaker constructions and poorer utilization of materials.

Hovedformålet med oppfinnelsen er å komme fram til en framgangsmåte slik at laminatet kan bygges enklere og på en tidsbesparende måte. En ønsker også en mer integrert konstruksjon som gir større styrke og bedre materialutnyttelse. The main purpose of the invention is to arrive at a method so that the laminate can be built more easily and in a time-saving manner. One also wants a more integrated construction that provides greater strength and better material utilization.

Ifølge oppfinnelsen kan dette oppnås ved å gå fram som angitt i patentkrav 1. According to the invention, this can be achieved by proceeding as stated in patent claim 1.

I et eksempel gjennomføres framgangsmåten ifølge oppfinnelsen ved at det til en første form påføres et slippmiddel, hvorpå det når slippmiddelet er tørt sprøytes eller rulles et lag med ønsket farge (gelcoat) i ca.0,3-0,4 mm tykkelse, og at det deretter legges et lag ca. 3-4 mm tykt med glassfiber og polyester som herder etter ca. 4 timer ved 22°C. Etter at det første ytre laget med glassfiber og polyester er herdet monteres en andre form som på forhånd er innsatt med slippmiddel for f.eks. polyuretanskum. For hindre forskyvninger, og å sikre rett avstand til den første formen med ilagt lamell, monteres den andre formen med spesielle avstandsstykker og i et fastskrudd arrangement. Disse avstandsstykkene er fortrinnsvis utformet slik at de kan fjernes lett fra den ferdige støpen eller kan inngå som en del av den ferdige konstruksjonen. In one example, the method according to the invention is carried out by applying a release agent to a first form, after which, when the release agent is dry, a layer of the desired color (gelcoat) is sprayed or rolled in a thickness of approx. 0.3-0.4 mm, and that then a layer of approx. 3-4 mm thick with fiberglass and polyester that hardens after approx. 4 hours at 22°C. After the first outer layer of glass fiber and polyester has hardened, a second form is mounted which has been previously inserted with a release agent for e.g. polyurethane foam. To prevent displacements, and to ensure the right distance to the first form with inserted lamella, the second form is mounted with special spacers and in a bolted arrangement. These spacers are preferably designed so that they can be easily removed from the finished casting or can be included as part of the finished construction.

Når formene er montert presses v.h.a. trykkluft flytende grunnmateriale for polyuretan-skum, eller tilsvarende, som består av to komponenter, fra hver sin beholder, fram til dyser, den andre i formen hvor de to komponentene blandes og oppfyller mellomrommet mellom formene. Ved at de to komponentene ikke blandes før i dysene blir rengjøringen gjort lettere. Ved riktig tilmålt mengde av skummet vil det ekspandere fram til overkanten på formen. Hårdhetsgraden kan varieres fra seigt formbart til hardt. Resultatet er en laminatkjerne som føyer seg 100% mot den ytre ilagte lamellen og den andre formen på en hurtig og effektiv måte. Etter en kortere herdetid fjernes den andre formen og det andre ytre laget med glassfiber og polyester legges for hånd oppå det ferdigstøpte kjernematerialet. When the forms have been assembled, press v.h.a. compressed air liquid base material for polyurethane foam, or equivalent, which consists of two components, each from its own container, up to nozzles, the other in the mold where the two components are mixed and fills the space between the molds. By not mixing the two components until they are in the nozzles, cleaning is made easier. If the amount of the foam is measured correctly, it will expand up to the top of the mold. The degree of hardness can be varied from tough malleable to hard. The result is a laminate core that adheres 100% to the outer laminated lamella and the other form in a fast and efficient way. After a shorter curing time, the second mold is removed and the second outer layer of fiberglass and polyester is placed by hand on top of the precast core material.

Tykkelsen på laminatet kan f.eks. for båter på 25-30 fot være ca. 23 mm (iflg. Lloyds spesifikasjoner). The thickness of the laminate can e.g. for boats of 25-30 feet be approx. 23 mm (according to Lloyd's specifications).

Oppfinnelsen vil nå bli beskrevet mer i detalj i tilknytning til den vedlagte tegningen The invention will now be described in more detail in connection with the attached drawing

Figuren viser øverst et tverrsnitt gjennom en første form 1 med en andre form 2 montert opptil v.h.a. et skruarrangement (ikke vist). Mot den første formen 1 er det lagt et 3-4 mm tykt lag av glassfiberduk og polyester 4. Avstanden mellom formene er sikret v.h.a. avstandsstykkene 5. Innsprøyting av skum skjer ved at pressluft fra ledningene 11 slippes inn i beholderne 16 og 17 med de to skumkomponentene 18 og 19 ved at ventilene 12 og 13 på pressluftledningene 11 åpnes. Derved presses skumkomponentene 18 og 19 gjennom sine respektive ledninger 9 og 10 med forgreininger (ikke vist) til dysene 8, den andre i formen (2), hvor komponentene blandes idet de strømmer inn mellom glassfiber og polyesterlamellen 4 og den andre formen 2. Ledningene 9 og 10 er forsynt med reguleringsventiler 14 og 15. Skummet 3 utfyller mellomrommet mellom glassfiber og polyesterlamellen 4 og den andre formen 2 fullstendig, ved at det ekspanderer i pilenes 6 retning fram til overkanten 7 til formene 1 og 2. At the top, the figure shows a cross-section through a first form 1 with a second form 2 mounted up to v.h.a. a screw arrangement (not shown). Against the first form 1, a 3-4 mm thick layer of glass fiber cloth and polyester 4 is laid. The distance between the forms is ensured by the spacers 5. Injection of foam takes place by letting compressed air from the lines 11 into the containers 16 and 17 with the two foam components 18 and 19 by opening the valves 12 and 13 on the compressed air lines 11. Thereby, the foam components 18 and 19 are pressed through their respective lines 9 and 10 with branches (not shown) to the nozzles 8, the other in the mold (2), where the components are mixed as they flow in between the glass fiber and the polyester lamella 4 and the other mold 2. 9 and 10 are provided with control valves 14 and 15. The foam 3 completely fills the space between the glass fiber and the polyester lamella 4 and the second form 2, by expanding in the direction of the arrows 6 up to the upper edge 7 of the forms 1 and 2.

Claims

1. Procedure for the production of glass fiber-reinforced plastic laminate with two outer layers of glass fiber-reinforced polyester or the like. and a central layer of insulating material, characterized in that two molds (1 and 2) are used, where the first mold (1) is fitted with a glass fiber-reinforced polyester lamella (4), and the molds are screwed to each other to prevent displacement, that a foam-forming material (3) is sprayed into the space between between the first form (1) with the inserted fiberglass reinforced polyester lamella (4) and the second form (2), so that foam fills this entire space, and that, the second form (2) is removed after hardening of the foam and a new outer, layers of glass fiber reinforced polyester are laid, e.g. by hand, against the exposed molding surface of the hardened foam.

2. Method according to claim 1, characterized in that spacers (5) are placed between the two forms (1,2), which can be removed after the foam (3) has hardened.

3. Method for the production of glass fiber reinforced plastic laminate in accordance with claims 1 and 2, characterized in that spacers (5) are placed between the two forms (1,2) which are included as part of the finished construction.