NL9301631A - Method for hard baking of iron oxide containing pellets. - Google Patents
Method for hard baking of iron oxide containing pellets. Download PDFInfo
- Publication number
- NL9301631A NL9301631A NL9301631A NL9301631A NL9301631A NL 9301631 A NL9301631 A NL 9301631A NL 9301631 A NL9301631 A NL 9301631A NL 9301631 A NL9301631 A NL 9301631A NL 9301631 A NL9301631 A NL 9301631A
- Authority
- NL
- Netherlands
- Prior art keywords
- cooling
- gas
- area
- partial flow
- cooling area
- Prior art date
Links
- 239000008188 pellet Substances 0.000 title claims description 59
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 21
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 8
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 127
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 98
- 239000000112 cooling gas Substances 0.000 claims description 62
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 55
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 37
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 3
- 238000005108 dry cleaning Methods 0.000 claims description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 6
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 4
- 239000000567 combustion gas Substances 0.000 description 4
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 3
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 2
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 239000004449 solid propellant Substances 0.000 description 2
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003344 environmental pollutant Substances 0.000 description 1
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011019 hematite Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 description 1
- 231100000719 pollutant Toxicity 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 210000002966 serum Anatomy 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F26—DRYING
- F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
- F26B23/00—Heating arrangements
- F26B23/001—Heating arrangements using waste heat
- F26B23/007—Heating arrangements using waste heat recovered from the dried product
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/16—Sintering; Agglomerating
- C22B1/20—Sintering; Agglomerating in sintering machines with movable grates
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
- F27B21/00—Open or uncovered sintering apparatus; Other heat-treatment apparatus of like construction
- F27B21/02—Sintering grates or tables
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
- Y02P70/10—Greenhouse gas [GHG] capture, material saving, heat recovery or other energy efficient measures, e.g. motor control, characterised by manufacturing processes, e.g. for rolling metal or metal working
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Sustainable Development (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Drying Of Solid Materials (AREA)
Description
Werkwijze voor het hard bakken van iizeroxvde bevattende pelletsMethod for hard baking of iron oxide containing pellets
De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het hardbakken of hardbranden van ijzeroxyde bevattende pellets op een pelletbakmachine onder doorleiding van hete gassen door het pelletbed, en aansluitende koeling onder doorleiding van koelgassen door het pelletbed.The invention relates to a method for the hard-baking or hard-burning of iron oxide-containing pellets on a pellet-baking machine, through the passage of hot gases through the pellet bed, and subsequent cooling, through the passage of cooling gases through the pellet bed.
Het hardbakken van ijzerertspellets vindt meestal plaats op kettingroosters met gaskappen, die pellet-bakmachines genoemd worden. Pelletbakmachines hebben in de looprichting gezien verschillende behandelingsgebieden, namelijk drooggebied, thermisch behandelingsgebied en koelgebied. Deze gebieden kunnen onderverdeeld zijn, zoals bijvoorbeeld in verschillende drooggebieden, verhittings-gebied, bak- en nabakgebied evenals in verscheidene koel-gebieden. De benodigde proceswarmte wordt meestal uitsluitend of overwegend door hete gassen in het proces ingébracht. Deze hete gassen worden in brandkamers door verbranding van vloeibare, gasvormige of stofvormige vaste brandstoffen geproduceerd en aansluitend de gaskappen ingeleid. Omdat de verbrandingsgassen gedeeltelijk zeer heet zijn, worden voor het benutten van de warmte verscheidene gasterugvoersystemen toegepast. Een deel van de proceswarmte kan ook door vaste brandstof ingebracht worden, die in de pellets gebonden is of op de pellets wordt opgebracht. In de laatste tijd wordt naast de eis van een gering brandstofverbruik de eis van een zo schoon mogelijk verbrandingsgas gesteld.Iron-ore pellets are usually fired on chain grates with gas caps, which are called pellet-baking machines. Seen in the running direction, pellet machines have different treatment areas, namely drying area, thermal treatment area and cooling area. These areas can be divided, such as, for example, into different drying areas, heating area, baking and after-baking area as well as in various cooling areas. The required process heat is usually introduced into the process exclusively or predominantly by hot gases. These hot gases are produced in combustion chambers by combustion of liquid, gaseous or dusty solid fuels and then the gas caps are introduced. Because the combustion gases are partly very hot, various gas return systems are used to utilize the heat. Some of the process heat can also be introduced by solid fuel, which is bound in the pellets or applied to the pellets. Recently, in addition to the requirement for low fuel consumption, the requirement for the cleanest possible combustion gas has been made.
Uit Kurt Meyer "Pelletizing of iron ores", 1980, Springer Verlag Berlin-Heidelberg-New York, Verlag Stah-leisen mbH Düsseldorf, bladzijde 239, figuur 129, is het bekend, koellucht in het koelgebied van onder door het pelletbed te leiden, het verwarmde koelgas uit het achterste deel van het koelgebied naar de zuig-drogingstrap te leiden, het verwarmde koelgas uit het voorste deel van het koelgebied naar de verhittings-, bak- en nabakgebieden te leiden, het verbrandingsgas uit het bak- en nabakgebied na bijmenging van kouder gas in het drukdrogingsgebied te leiden, het verbrandingsgas uit het drukdrogingsgebied na bijmenging van heter gas als uitlaatgas af te voeren en het uitlaatgas uit het zuig-drogings- en voorverhittings-gebied evenzo als uitlaatgas af te voeren. Uit bladzijde 248, figuur 134 is het bekend, het verwarmde koelgas uit het achterste deel van het koelgebied in de druk-drogings-trap te leiden en na bijmenging van uitlaatgas uit het bakgebied als uitlaatgas weg te leiden, het verwarmde koelgas uit het voorste deel van het koelgebied in het bak- en verhittingsgebied te leiden, uitlaatgas uit het bakgebied in de zuig-drogingstrap te leiden en het uitlaatgas uit de zuig-drogingstrap en het verhittingsgebied als uitlaatgas af te voeren.It is known from Kurt Meyer "Pelletizing of iron ores", 1980, Springer Verlag Berlin-Heidelberg-New York, Verlag Stah-leisen mbH Düsseldorf, page 239, figure 129, to pass cooling air in the cooling area from below through the pellet bed, directing the heated cooling gas from the rear part of the cooling area to the suction drying stage, directing the heated cooling gas from the front part of the cooling area to the heating, baking and after-baking areas, the combustion gas from the baking and after-baking area after admixture of colder gas into the pressure drying area, exhausting the combustion gas from the pressure drying area after addition of hotter gas as exhaust gas and discharging the exhaust gas from the suction drying and preheating area likewise as exhaust gas. From page 248, Fig. 134, it is known to direct the heated cooling gas from the rear part of the cooling area into the pressure-drying stage and, after mixing the exhaust gas from the baking area, to discharge the heated cooling gas from the front part. from the cooling area into the baking and heating area, directing exhaust gas from the baking area into the suction drying stage and discharging the exhaust gas from the suction drying stage and the heating area as exhaust gas.
Uit het Duitse "Patentschrift" 1 433 339 is het bekend, koellucht in het achterste en middelste deel van het koelgebied van onder door het pelletbed te leiden, een deelstroom van het verwarmde koelgas uit het achterste deel van het koelgebied in het voorste deel van het koelgebied terug te leiden, de andere deelstroom van het verwarmde koelgas uit het achterste deel van het koelgebied na bijmenging van frisse lucht in het zuig-drogings-gebied te leiden, het verwarmde koelgas uit het voorste deel van het koelgebied in het verhittingsgebied, het bakgebied en het nabakgebied te leiden, het uitlaatgas uit het bak- en het nabakgebied na bijmenging van lucht in het druk-drogingsgebied te leiden en hieruit als uitlaatgas af te voeren, en het uitlaatgas uit het zuig-drogingsgebied en het verhittingsgebied als uitlaatgas af te voeren.It is known from German Patent Specification 1 433 339 to pass cooling air in the rear and middle part of the cooling area from below through the pellet bed, a partial flow of the heated cooling gas from the rear part of the cooling area in the front part of the cooling area, direct the other partial flow of the heated cooling gas from the rear part of the cooling area after admixing fresh air into the suction-drying area, the heated cooling gas from the front part of the cooling area in the heating area, the baking area and directing the after-baking area, directing the exhaust gas from the baking and after-baking area after admixing air into the pressure-drying area and discharging therefrom as exhaust gas, and discharging the exhaust gas from the suction-drying area and the heating area as exhaust gas .
Uit het Duitse "Auslegeschrift" 1 209 580 is het bekend, de koellucht in het achterste deel van het koelgebied van onder door het pelletbed te leiden, een deelstroom van het verwarmde koelgas in het druk-drogingsge-bied te leiden en hieruit als uitlaatgas af te voeren, de andere deelstroom van het verwarmde koelgas als uitlaatgas af te voeren, het uitlaatgas uit het bakgebied in het voorste deel van het koelgebied van onder door het pellet-bed te leiden en dan weer in het bakgebied terug te voeren, en het uitlaatgas uit het verhittingsgebied als uitlaatgas af te voeren.It is known from German "Auslegeschrift" 1 209 580 to pass the cooling air in the rear part of the cooling area from below through the pellet bed, to divert a partial flow of the heated cooling gas into the pressure drying area and to discharge it therefrom as exhaust gas the other partial flow of the heated cooling gas as exhaust gas, pass the exhaust gas from the firing area in the front part of the cooling area from below through the pellet bed and then return it to the firing area, and the exhaust gas from the heating area as exhaust gas.
Uit het Europese octrooischrift 30 396 is het bekend, het verwarmde koelgas uit het achterste deel van het koelgebied in het zuig-drogingsgebied te leiden, het verwarmde koelgas uit het voorste deel van het koelgebied in het verhittings-, bak- en nabakgebied te leiden, het uitlaatgas uit het nabakgebied en een deel van het bakgebied in het druk-drogingsgebied te leiden en als uitlaatgas af te voeren, en het uitlaatgas uit het zuig-drogings-gebied, het verhittingsgebied en een deel van het bakgebied als uitlaatgas af te voeren.It is known from European patent specification 30 396 to direct the heated cooling gas from the rear part of the cooling area into the suction-drying area, to direct the heated cooling gas from the front part of the cooling area into the heating, baking and after-baking area, directing the exhaust gas from the after-baking area and part of the baking area into the pressure-drying area and discharging it as exhaust gas, and discharging the exhaust gas from the suction-drying area, the heating area and part of the baking area as exhaust gas.
Bij deze werkwijze is een uitlaatgasreiniging, die voldoet aan de wettelijke verplichtingen, zeer kostbaar, omdat de hoeveelheden uitlaatgas betrekkelijk groot zijn.In this method, an exhaust gas cleaning which meets the legal obligations is very expensive, because the quantities of exhaust gas are relatively large.
De uitvinding heeft tot doel, een verregaande verwijdering van de schadelijke stoffen uit het uitlaatgas op zo economisch mogelijke wijze mogelijk te maken, en gelijktijdig het warmteverbruik van de werkwijze zo laag mogelijk te houden.The object of the invention is to make a thorough removal of the harmful substances from the exhaust gas as economically as possible, and at the same time keep the heat consumption of the process as low as possible.
Dit doel wordt bij de werkwijze volgens de aanhef hierdoor bereikt, dat a) koellucht in het achterste deel van het koelgebied van onder door het pelletbed geleid wordt, b) bij een uit een achterste deel van het koelgebied afgezogen deelstroom van het verwarmde koelgas een deelstroom wordt bijgemengd van het uitlaatgas uit de thermische behandelingstrap, c) het menggas in de druk-drogingstrap van onder door het pelletbed geleid wordt, d) het uit de druk-drogingtrap uittredende gas door bijmenging van uitlaatgas uit de thermische behande- lingstrap naar een temperatuur boven het dauwpunt verhit wordt en in een naar voren gelegen deel van het koelgebied van onder door het pelletbed geleid wordt, e) het uit het voorste deel van het koelgebied uittredende gas in de thermische behandelingstrap geleid wordt, f) een deelstroom van het uit de thermische behandelingstrap uittredende uitlaatgas in de zuig-dro-gingstrap achter de druk-drogingstrap en in het verhit-tingsgebied geleid wordt, en g) het uitlaatgas van de pelletbakmachine uit de zuig-drogingstrap of de zuig-drogingstrap en tenminste het begin van het verhittingsgebied afgezogen wordt.In the method according to the preamble, this object is achieved in that a) cooling air in the rear part of the cooling area is led from below through the pellet bed, b) in a partial flow of the heated cooling gas extracted from a rear part of the cooling area the exhaust gas from the heat treatment stage is mixed, c) the mixed gas in the pressure drying stage is passed through the pellet bed from below, d) the gas leaving the pressure drying stage by admixing exhaust gas from the heat treatment stage to a temperature is heated above the dew point and is passed through the pellet bed from below in a forward part of the cooling zone, e) the gas exiting from the front part of the cooling zone is introduced into the heat treatment stage, f) a partial stream of the heat treatment stage leaving exhaust gas into the suction drying stage behind the pressure drying stage and into the heating zone, and g) h The exhaust gas from the pellet machine is extracted from the suction drying stage or the suction drying stage and at least the beginning of the heating area.
Met de uitdrukking "een achterste deel van het koelgebied" kan zowel het achterste deel van het koelgebied alsook een deel van het koelgebied dat voor het achterste deel ligt bedoeld worden. Het voorste en achterste deel van het gebied moet steeds in de looprichting van de pelletbakmachine uitgelegd worden. De uitdrukking "thermische behandelingstrap" omvat - al naar gelang de uitvoeringsvorm van de pelletbakmachine - het verhittingsgebied, het bakgebied en het nabakgebied. Het uit het voorste deel van het koelgebied uittredende hete gas kan onder een doorlopende gaskap in de thermische behandelingstrap en zonodig in de zuig-drogingstrap geleid worden, of het gas kan door middel van pijpleidingen in verschillende trappen geleid worden. Het uit het voorste deel van het koelgebied in het thermische behandelingsgebied geleide verwarmde koelgas wordt als zuurstofhoudend gas voor de verbranding van de brandstof voor het produceren van de hete gassen gebruikt. De aandelen van het verwarmde koelgas uit het koelgebied en van het uitlaatgas uit het thermische behandelingsgebied aan het menggas, dat in het druk-drogingsgebied geleid wordt, worden zodanig gekozen, dat het menggas de voor het voordrogen in het drukdro-gingsgebied benodigde inlaattemperatuur en het benodigde gasvolume heeft. De inlaattemperatuur bedraagt in het algemeen 250 tot 400°C. De uitlaattemperatuur van het gas uit de druk-drogingstrap bedraagt ongeveer 30 tot 50°C. De verschillende gasstromen worden zo gekozen, dat het volume van het uitlaatgas uit de zuig-drogingstrap en eventueel uit het begin van het verhittingsgebied zo mogelijk gering is en zijn temperatuur boven het dauwpunt ligt.The expression "a rear part of the cooling area" can mean both the rear part of the cooling area and a part of the cooling area that lies in front of the rear part. The front and rear part of the area must always be laid out in the direction of the pellet machine. The term "heat treatment stage", depending on the embodiment of the pellet baking machine, includes the heating area, the baking area and the after-baking area. The hot gas exiting from the front part of the cooling area can be passed under a continuous gas hood in the heat treatment stage and, if necessary, in the suction drying stage, or the gas can be piped in several stages. The heated cooling gas passed from the front part of the cooling area in the heat treatment area is used as oxygen containing gas for the combustion of the fuel to produce the hot gases. The proportions of the heated cooling gas from the cooling zone and the exhaust gas from the heat treatment zone to the mixed gas, which is led into the pressure drying zone, are chosen such that the mixing gas has the inlet temperature required for pre-drying in the pressure drying zone and the required gas volume. The inlet temperature is generally 250 to 400 ° C. The outlet temperature of the gas from the pressure drying stage is about 30 to 50 ° C. The different gas flows are chosen such that the volume of the exhaust gas from the suction drying stage and possibly from the beginning of the heating zone is as low as possible and its temperature is above the dew point.
De voordelen van de uitvinding bestaan hierin, dat de uit het proces af te voeren hoeveelheid uitlaatgas sterk verminderd wordt, de bij het bakproces vrijkomende gasvormige en dampvormige schadelijke stoffen zowel als het stof in deze geringe hoeveelheid gas geconcentreerd worden, en daardoor een vergaande reiniging van het uitlaatgas met betrekkelijk geringe kosten mogelijk is. De temperatuur van het uitlaatgas kan door een passende schakeling van de aansluitingen van de windkasten op een waarde dicht boven het dauwpunt van het uitlaatgas ingesteld worden. Daardoor wordt het benodigde brandstofverbruik tot op een minimum gereduceerd.The advantages of the invention consist in that the amount of exhaust gas to be discharged from the process is greatly reduced, the gaseous and vaporous pollutants released during the baking process as well as the dust are concentrated in this small amount of gas, and thereby a thorough cleaning of the exhaust gas is possible at a relatively low cost. The temperature of the exhaust gas can be set to a value close to the dew point of the exhaust gas by suitable switching of the connections of the wind cabinets. As a result, the required fuel consumption is reduced to a minimum.
Een uitvoering van de uitvinding bestaat hierin, dat een uit het achterste deel van het koelgebied afgezogen deelstroom van het verwarmde koelgas in een eerste en een tweede deelstroom verdeeld wordt, bij de eerste deelstroom volgens (b) een deelstroom van het uitlaatgas uit de thermische behandelingstrap bijgemengd wordt, het menggas volgens (c) in de druk-drogingstrap van onder door het pelletbed geleid wordt, de tweede deelstroom van het verwarmde koelgas in het voorste deel van het koelgebied van onder door het pelletbed teruggeleid wordt, en het volgens (d) uit de druk-drogingstrap uittredende gas in een middelste deel van het koelgebied van onder door het pelletbed geleid wordt. De uit het achterste deel van het koelgebied afgezogen deelstroom van het verwarmde koelgas wordt zo opgedeeld, dat het volume van de eerste deelstroom en het volume van de tweede deelstroom in overeenstemming zijn met de gegeven bedrijfseisen. Deze uitvoering levert een goede benutting van de warmteinhoud van het verwarmde koelgas op.An embodiment of the invention consists in that a partial flow of the heated cooling gas extracted from the rear part of the cooling area is divided into a first and a second partial flow, in the first partial flow according to (b) a partial flow of the exhaust gas from the heat treatment stage. is mixed, the mixed gas according to (c) is passed through the pellet bed from below in the pressure-drying step, the second partial flow of the heated cooling gas in the front part of the cooling area is recycled through the pellet bed from below, and it is recycled according to (d) gas exiting the pressure-drying step is passed through the pellet bed from below in a middle part of the cooling zone. The partial flow of the heated cooling gas extracted from the rear part of the cooling area is divided in such a way that the volume of the first partial flow and the volume of the second partial flow are in accordance with the given operating requirements. This version provides good use of the heat content of the heated cooling gas.
Een uitvoeringsvorm bestaat hierin, dat 30 tot 50% van de in het koelgebied van onder door het pelletbed geleide koelgassen als koellucht in het laatste deel van het koelgebied ingeleid wordt, 10 tot 40% als tweede deelstroom van het verwarmde koelgas in het voorste deel van het koelgebied teruggeleid wordt, 25 tot 45% als koelgas volgens (d) in een middelste deel van het koelgebied ingeleid wordt, en 35 tot 70% van het verwarmde koelgas uit het achterste deel van het koelgebied afgezogen wordt en in de eerste en de tweede deelstroom opgedeeld wordt. Deze opdeling van de afzonderlijke gasstromen levert bijzonder goede bedrijfsresultaten op.One embodiment consists in that 30 to 50% of the cooling gases passed under the pellet bed in the cooling area as cooling air is introduced into the last part of the cooling area as cooling air, 10 to 40% as the second partial flow of the heated cooling gas in the front part of the cooling area is returned, 25 to 45% if cooling gas according to (d) is introduced into a middle part of the cooling area, and 35 to 70% of the heated cooling gas is extracted from the rear part of the cooling area and in the first and second partial flow is divided. This division of the individual gas flows produces particularly good operating results.
Een uitvoeringsvorm bestaat hierin, dat uit het laatste deel van het koelgebied een deelstroom van het verwarmde koelgas afgezogen en in het voorste deel van het koelgebied van onder door het pelletbed teruggeleid wordt, de deelstroom van het verwarmde koelgas volgens (b) voor het laatste deel van het koelgebied afgezogen wordt, en het volgens (d) uit de druk-drogingstrap uittredende gas in een middelste deel van het koelgebied van onder door het pelletbed geleid wordt. De beide deelstromen van het verwarmde koelgas worden uit het achterste deel van het koelgebied afgezogen, waarbij één deelstroom uit het laatste deel en de andere deelstroom uit het daarvoor liggende deel van het achterste deel van het koelgebied afgezogen wordt. Het volume van een gegeven deelstroom wordt overeenkomstig de gegeven bedrijfseisen gekozen. Deze uitvoering levert een bijzonder goede benutting van de warmteinhoud van het verwarmde koelgas op.An embodiment consists in that a partial flow of the heated cooling gas is extracted from the last part of the cooling area and is fed back into the front part of the cooling area from below through the pellet bed, the partial flow of the heated cooling gas according to (b) for the last part from the cooling area, and the gas exiting from the pressure-drying step in a middle part of the cooling area is passed from below through the pellet bed. The two partial flows of the heated cooling gas are extracted from the rear part of the cooling area, one partial flow from the last part and the other partial flow from the preceding part of the rear part of the cooling area. The volume of a given partial flow is selected according to the given operating requirements. This embodiment provides particularly good use of the heat content of the heated cooling gas.
Een uitvoeringsvorm bestaat hierin, dat 30 tot 50% van de in het koelgebied van onder door het pelletbed geleide koelgassen als koellucht in het laatste deel van het koelgebied ingeleid wordt, 25 tot 50% als koelgas (d) in een middelste deel van het koelgebied ingeleid wordt, 10 tot 40% als teruggeleid koelgas in het voorste deel van het koelgebied ingeleid wordt, 25 tot 45% van de in het koelgebied uittredende verwarmde koelgassen als deelstroom uit het laatste deel van het koelgebied afgezogen wordt, 10 tot 25% volgens (b) afgezogen wordt en het resterende verwarmde koelgas volgens (e) in de thermische behande-lingstrap geleid wordt. Deze opdeling van de afzonderlijke gasstromen levert bijzonder goede bedrijfsresultaten op.One embodiment consists in that 30 to 50% of the cooling gases in the cooling area from below through the pellet bed are introduced as cooling air into the last part of the cooling area as cooling air, 25 to 50% as cooling gas (d) in a middle part of the cooling area is introduced, 10 to 40% if recycled cooling gas is introduced into the front part of the cooling area, 25 to 45% of the heated cooling gases exiting in the cooling area is extracted as partial flow from the last part of the cooling area, 10 to 25% according to ( b) is aspirated and the residual heated cooling gas according to (e) is passed into the heat treatment step. This division of the individual gas flows produces particularly good operating results.
Een uitvoering bestaat hierin, dat de deelstroom van het verwarmde koelgas volgens (b) uit het achterste deel van het koelgebied afgezogen wordt en het uit de druk-drogingstrap uittredende gas volgens (d) in het voorste deel van het koelgebied van onder door het pelletbed geleid wordt. De volgens (a) in het koelgebied ingeleide koellucht kan zowel apart in het achterste deel van het koelgebied ingeleid worden alsook bij het volgens (d) uit de druk-drogingstrap teruggeleide gas bijgemengd worden. In het laatste geval wordt dan met het gemengde koelgas een pas- sende hoeveelheid koellucht in het achterste deel van het koelgebied door het pelletbed geleid. Deze uitvoeringsvorm levert bij de ombouw van bestaande pelletbedin-stallaties lage kosten voor het ombouwen op.One embodiment consists in that the partial flow of the heated cooling gas according to (b) is extracted from the rear part of the cooling area and the gas emerging from the pressure-drying step according to (d) in the front part of the cooling area from below through the pellet bed. is led. The cooling air introduced into the cooling area according to (a) can be introduced separately into the rear part of the cooling area and can be mixed in with the gas recycled from the pressure-drying step according to (d). In the latter case, an appropriate amount of cooling air is passed through the pellet bed in the rear part of the cooling area with the mixed cooling gas. This embodiment results in low conversion costs for the conversion of existing pellet bed installations.
Een uitvoeringsvorm bestaat hierin, dat 30 tot 50% van de in het koelgebied van onder door het pelletbed geleide koelgassen als koellucht in het koelgebied ingeleid worden, 50 tot 70% als koelgas volgens (d) uit het druk-drogingsgebied in het koelgebied geleid wordt, en 20 tot 40% van het verwarmde koelgas volgens (b) als deelstroom uit het achterste deel van het koelgebied afgezogen wordt. Deze opdeling van de gasstromen levert bijzonder goede bedrijfsvoorwaarden op.An embodiment consists in that 30 to 50% of the cooling gases in the cooling area from below through the pellet bed are introduced as cooling air into the cooling area, 50 to 70% as cooling gas according to (d) is led out of the pressure-drying area in the cooling area , and 20 to 40% of the heated cooling gas according to (b) is extracted as partial flow from the rear part of the cooling area. This division of the gas flows provides particularly good operating conditions.
Een uitvoeringsvorm bestaat hierin, dat lucht uit de ruimteontstoffing na een mechanische droogreiniging als koellucht in het achterste deel van het koelgebied door het pelletbed geleid wordt. Lucht uit de ruimteontstoff ing komt bij de af zuiging van overslagplaatsen van het proces vrij. Deze lucht moet gereinigd worden voor ze in de atmosfeer geleid wordt. De reiniging vindt door deze uitvoeringsvorm op gunstige wijze plaats.An embodiment consists in that air from the room dust removal after a mechanical dry cleaning as cooling air in the rear part of the cooling area is led through the pellet bed. Air from the room dedusting is released when the transfer points of the process are extracted. This air must be cleaned before it is released into the atmosphere. The cleaning takes place advantageously by this embodiment.
De uitvinding wordt aan de hand van figuren en voorbeelden nader toegelicht.The invention is explained in more detail with reference to figures and examples.
In de figuren zijn schematisch de gaskappen boven een kettingrooster (niet weergegeven), de windkasten onder het kettingrooster, de gasleidingen zowel als de blaastoestellen weergegeven. "D" is het druk-drogingsge-bied, nS" is het zuig-drogingsgebied, "A" is het verhit-tingsgebied, "B" is het bakgebied en "K" is het koelge-bied. Zuig-drogingsgebied, verhittingsgebied, bakgebied en een deel van het koelgebied zijn onder een doorgaande gaskap geplaatst. De uit het voorste deel van het koelgebied uittredende verwarmde koelgassen stromen onder deze gaskap naar de voornoemde gebieden. Met "R" is een gasreiniging van het uitlaatgas aangeduid. Het kettingrooster beweegt zich van links naar rechts. De afzonderlijke windkasten (1 tot en met 38) zijn aan gasverzamelleidingen aangesloten, die schematisch onder de windkasten zijn weergegeven.The figures show schematically the gas hoods above a chain grille (not shown), the wind cabinets under the chain grille, the gas pipes as well as the blowers. "D" is the pressure drying area, nS "is the suction drying area," A "is the heating area," B "is the baking area and" K "is the cooling area. Suction drying area, heating area, baking area and part of the cooling area are placed under a continuous gas hood The heated cooling gases exiting from the front part of the cooling area flow under this gas hood to the aforementioned areas "R" denotes a gas purification of the exhaust gas. from left to right The individual wind cabinets (1 to 38) are connected to gas manifolds, which are shown schematically below the wind cabinets.
In fig. 1 wordt via leiding 1 koellucht in het achterste deel van het koelgebied K geleid en door de windkasten 34 tot en met 38 door het pelletbed gedrukt. De via de windkasten 34 tot en met 38 uittredende deelstroom van het verwarmde koelgas wordt via leiding 2b afgezogen en in twee deelstromen opgedeeld. De eerste deelstroom wordt via leiding 2 afgevoerd. De tweede deelstroom wordt via leiding 10 in het voorste deel van het koelgebied K geleid en door de windkasten 22 tot en met 29 door het pelletbed gedrukt. Bij de eerste deelstroom 2 wordt via leiding 4 een deelstroom van het via leiding 3 uit de thermische behandelingstrap uittredende uitlaatgas bijgemengd, waarbij het uitlaatgas uit de windkasten 15 tot en met 21 van het bakgebied B en de windkasten 13 en 14 van het verhittingsgebied A afgezogen wordt. Het menggas wordt via leiding 2a in de windkasten 1 tot en met 4 van de druk-drogingstrap D geleid en door het pelletbed gedrukt. Het uit de druk-drogingstrap D uittredende gas wordt via leiding 5 afgezogen. Via leiding 6 wordt een deelstroom van het uitlaatgas uit leiding 3 via leiding 7 in het gas uit de druk-drogingstrap D bijgemengd, een deelstroom wordt via leiding 8 in de gaskap van het verhittingsgebied A geleid, en een deelstroom wordt via leiding 9 in de zuig-drogingstrap S geleid. Het menggas wordt via leiding 5a in het middelste deel van het koelgebied K geleid en daar door de windkasten 30 tot en met 33 door het pellet-bed gedrukt. Het boven de windkasten 22 tot en met 32 uittredende verwarmde koelgas wordt onder de doorgaande gaskap in het bakgebied B, het verhittingsgebied A en het zuig-drogingsgebied S geleid. Het uitlaatgas uit de windkasten 5 tot en met 7 van het zuig-drogingsgebied S en de windkasten 8 tot en met 12 van het verhittingsgebied A wordt via leiding 11 afgezogen, in de reiniging R gereinigd en via leiding 12 naar de schoorsteen geleid.In Fig. 1, cooling air is led via line 1 into the rear part of the cooling area K and pushed through the wind boxes 34 through 38 through the pellet bed. The partial flow of the heated cooling gas leaving the wind cabinets 34 to 38 is extracted via line 2b and divided into two partial flows. The first partial flow is discharged via line 2. The second partial flow is led via line 10 into the front part of the cooling area K and pushed through the wind boxes 22 to 29 through the pellet bed. In the first partial flow 2, a partial flow of the exhaust gas leaving the thermal treatment stage via line 3 is mixed via line 4, the exhaust gas being extracted from the wind boxes 15 to 21 of the baking area B and the wind boxes 13 and 14 from the heating area A is becoming. The mixed gas is led via line 2a into wind cabinets 1 to 4 of the pressure drying stage D and pushed through the pellet bed. The gas exiting from the pressure-drying step D is drawn off via line 5. Via line 6, a partial flow of the exhaust gas from line 3 via line 7 is mixed into the gas from the pressure-drying stage D, a partial flow is led via line 8 into the gas hood of the heating area A, and a partial flow is fed via line 9 into the suction drying stage S. guided. The mixed gas is led via line 5a into the middle part of the cooling area K and there pushed through the wind cabinets 30 to 33 through the pellet bed. The heated cooling gas exiting above the wind cabinets 22 to 32 is passed under the continuous gas hood in the baking area B, the heating area A and the suction drying area S. The exhaust gas from the wind boxes 5 to 7 of the suction drying area S and the wind boxes 8 to 12 of the heating area A is extracted via line 11, cleaned in the cleaning R and passed via line 12 to the chimney.
In fig. 2 wordt het in het laatste deel van het koelgebied K uittredende verwarmde koelgas gescheiden afgezogen via leiding 10 en in het voorste deel van het koelgebied K teruggeleid.In Fig. 2, the heated cooling gas exiting in the last part of the cooling area K is separately extracted via line 10 and recycled into the front part of the cooling area K.
Via leiding 2 wordt een deelstroom van het verwarmde koelgas, die boven de windkasten 33 en 34 uittreedt, afgezogen.A partial flow of the heated cooling gas, which exits above the wind cabinets 33 and 34, is extracted via line 2.
In figuur 3 wordt koellucht via leiding 1 in het achterste deel van het koelgebied K door de windkasten 27 tot en met 38 door het pelletbed gedrukt. Via leiding 2 wordt uit het achterste deel van het koelgebied K een deelstroom van het in het koelgebied K boven de windkasten 33 tot en met 38 uittredende verwarmde koelgas afgezogen. Het menggas in leiding 5a wordt in het voorste deel van het koelgebied K door de windkasten 22 tot en met 26 door het pelletbed gedrukt.In Figure 3, cooling air is forced through pipe 1 in the rear part of the cooling area K through wind cabinets 27 to 38 through the pellet bed. A partial flow of the heated cooling gas exiting in the cooling area K above the wind cabinets 33 to 38 is extracted from the rear part of the cooling area K via line 2. The mixed gas in line 5a is forced through the pellet bed in the front part of the cooling area K through the wind boxes 22 to 26.
In fig. 4 wordt de koellucht via leiding la bij het menggas in leiding 5a bijgemengd. Het mengsel uit menggas en koellucht wordt via leiding lb in de windkasten 22 tot en met 38 van het koelgebied K geleid en door het pelletbed gedrukt.In Fig. 4, the cooling air is mixed via line 1a to the mixed gas in line 5a. The mixture of mixed gas and cooling air is led via line 1b into the wind cabinets 22 to 38 of the cooling area K and pushed through the pellet bed.
VoorbeeldenExamples
Het kettingrooster van de pelletbakmachine is 114 meter lang en 3,5 meter breed. Het werkzame roosterop-pervlak van de bovendreum bedraagt bedraagt 399 m2.The chain grate of the pellet machine is 114 meters long and 3.5 meters wide. The active lattice area of the top serum is 399 m2.
In de voorbeelden 1 en 2 worden magnetische ijzererts-pellets gebakken. De productie bedraagt 12000 t/dag.In Examples 1 and 2, magnetic iron ore pellets are fired. The production is 12000 t / day.
In de voorbeelden 3 en 4 worden hematitische ijzererts-pellets gebakken. De productie bedraagt 7200 t/dag.In Examples 3 and 4, hematite iron ore pellets are baked. The production is 7200 t / day.
Claims (9)
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE4234085 | 1992-10-09 | ||
| DE4234085A DE4234085A1 (en) | 1992-10-09 | 1992-10-09 | Hard-baking of pellets containing iron oxide - with successive utilisation of exhaust heat of the process |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NL9301631A true NL9301631A (en) | 1994-05-02 |
Family
ID=6470090
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NL9301631A NL9301631A (en) | 1992-10-09 | 1993-09-21 | Method for hard baking of iron oxide containing pellets. |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| BR (1) | BR9304154A (en) |
| DE (1) | DE4234085A1 (en) |
| NL (1) | NL9301631A (en) |
| SE (1) | SE9303237L (en) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19513549B4 (en) * | 1995-04-10 | 2005-03-03 | Siemens Ag | pelletizing plant |
| JP4227710B2 (en) * | 1999-09-17 | 2009-02-18 | 三菱重工業株式会社 | Reduced iron production equipment |
| AT503199B1 (en) | 2006-01-19 | 2008-02-15 | Voest Alpine Ind Anlagen | METHOD FOR SINTERING ON A SINTERING MACHINE |
| KR101696328B1 (en) * | 2015-10-23 | 2017-01-13 | 주식회사 포스코 | Apparatus for raw material process, method thereof and pellet |
| WO2019174714A1 (en) | 2018-03-12 | 2019-09-19 | Outotec (Finland) Oy | Process and plant for energy efficient thermal treatment of bulk material |
| CN113061717A (en) * | 2021-03-29 | 2021-07-02 | 北京卡卢金热风炉技术有限公司 | A roasting system and method for producing oxidized pellets |
| CN116412665B (en) * | 2023-04-14 | 2025-12-05 | 北京中宏联工程技术有限公司 | A belt roaster that utilizes hot air in stages and cooling phases |
Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1209580B (en) * | 1964-10-17 | 1966-01-27 | Metallgesellschaft Ag | Method and device for carrying out endothermic processes on traveling grids |
| NL6514618A (en) * | 1965-11-10 | 1967-05-11 | ||
| DE1433339A1 (en) * | 1962-02-12 | 1968-10-10 | Metallgesellschaft Ag | Process for hard burning pellets |
| US4067727A (en) * | 1974-05-17 | 1978-01-10 | Dravo Corporation | Sintering process |
| AT352408B (en) * | 1978-03-24 | 1979-09-25 | Voest Ag | METHOD OF BURNING PELLETS ON A WALKING GRATE |
| EP0030396A1 (en) * | 1979-12-08 | 1981-06-17 | Metallgesellschaft Ag | Process for the thermal treatment of pellets |
| DE3045253A1 (en) * | 1980-01-23 | 1981-08-27 | Voest-Alpine AG, 4010 Linz | METHOD AND DEVICE FOR BURNING PELLETS |
| US4536211A (en) * | 1982-05-18 | 1985-08-20 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Waste gas circulation method and system for sintering apparatus |
| EP0174676A1 (en) * | 1984-09-08 | 1986-03-19 | Metallgesellschaft Ag | Thermal treatment process of grains or agglomerates on a travelling grate |
| EP0378877A1 (en) * | 1988-12-24 | 1990-07-25 | METALLGESELLSCHAFT Aktiengesellschaft | Process for reducing the SOx-emissions in the waste gas of sinter plants |
-
1992
- 1992-10-09 DE DE4234085A patent/DE4234085A1/en not_active Withdrawn
-
1993
- 1993-09-21 NL NL9301631A patent/NL9301631A/en not_active Application Discontinuation
- 1993-10-04 SE SE9303237A patent/SE9303237L/en not_active Application Discontinuation
- 1993-10-06 BR BR9304154A patent/BR9304154A/en not_active Application Discontinuation
Patent Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1433339A1 (en) * | 1962-02-12 | 1968-10-10 | Metallgesellschaft Ag | Process for hard burning pellets |
| DE1209580B (en) * | 1964-10-17 | 1966-01-27 | Metallgesellschaft Ag | Method and device for carrying out endothermic processes on traveling grids |
| NL6514618A (en) * | 1965-11-10 | 1967-05-11 | ||
| US4067727A (en) * | 1974-05-17 | 1978-01-10 | Dravo Corporation | Sintering process |
| AT352408B (en) * | 1978-03-24 | 1979-09-25 | Voest Ag | METHOD OF BURNING PELLETS ON A WALKING GRATE |
| EP0030396A1 (en) * | 1979-12-08 | 1981-06-17 | Metallgesellschaft Ag | Process for the thermal treatment of pellets |
| DE3045253A1 (en) * | 1980-01-23 | 1981-08-27 | Voest-Alpine AG, 4010 Linz | METHOD AND DEVICE FOR BURNING PELLETS |
| US4536211A (en) * | 1982-05-18 | 1985-08-20 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Waste gas circulation method and system for sintering apparatus |
| EP0174676A1 (en) * | 1984-09-08 | 1986-03-19 | Metallgesellschaft Ag | Thermal treatment process of grains or agglomerates on a travelling grate |
| EP0378877A1 (en) * | 1988-12-24 | 1990-07-25 | METALLGESELLSCHAFT Aktiengesellschaft | Process for reducing the SOx-emissions in the waste gas of sinter plants |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| KURT MEYER: "Pelletizing of iron ores", 1980, SPRINGER-VERLAG, BERLIN, DE, XP002026635 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE4234085A1 (en) | 1994-04-14 |
| SE9303237L (en) | 1994-04-10 |
| SE9303237D0 (en) | 1993-10-04 |
| BR9304154A (en) | 1994-05-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4478572A (en) | Plant and method for regenerating sand from foundry cores and moulds by calcination in a fluidized-bed furnace | |
| CN1098118C (en) | Method for purifying exhaust from wood mfg. processes | |
| US3920380A (en) | Method and furnace for heat treating material | |
| CZ280448B6 (en) | Process and apparatus for continuous drying bulk materials, particularly wood shavings | |
| CN108671751A (en) | A kind of chain grate-rotary kiln pelletizing equipment for denitrifying flue gas and application method | |
| CN107349783B (en) | Sintering flue gas denitration process based on sintering flue gas circulation and flue gas catalysis | |
| NL9301631A (en) | Method for hard baking of iron oxide containing pellets. | |
| US4023960A (en) | Process for cleaning waste gases from sintering plants | |
| US3313534A (en) | Method and furnace for heat treating minerals | |
| CN206944178U (en) | A kind of smoke processing system | |
| CN109999574A (en) | A kind of thermopnore activated carbon adsorption method of denitration of low-sulfur flue gas | |
| CN115265182B (en) | A belt roasting machine production line with graded cooling of pellets | |
| US4539916A (en) | Apparatus for cleaning flue gases and other gases | |
| NL8200697A (en) | PROCESS FOR BURNING CARBON IN PYROPROCESSES USING DIRECT HEAT RECOVERY FROM A CROSS-FLOW HEAT EXCHANGER. | |
| CN103961955B (en) | A kind of cleaner unit pre-heating technique for filtering flammable dusty gas | |
| CN210036270U (en) | Flue gas recycling and discharging system for air draft drying section and preheating section of chain grate machine | |
| CN112210630A (en) | A kind of blast furnace and heating furnace nitrogen-free combustion process and use method thereof | |
| CN208398096U (en) | Exhaust gas heat accumulating type incineration equipment | |
| CN219014946U (en) | Flue gas recycling system of belt roasting machine | |
| JP2000105084A (en) | Exhaust gas treatment method and apparatus for sintering machine | |
| CN214390196U (en) | Activated carbon regeneration system with cement kiln and regeneration equipment | |
| GB2050584A (en) | A combination of a coal- crushing/drying process and a coal- firing process with increased heat recovery | |
| RU2047830C1 (en) | Conveyer-type machine for roasting the lumped mineral raw material | |
| CN116397098B (en) | A system and method for graded desulfurization of flue gas from a grate-rotary kiln pelletizing plant | |
| CN209362233U (en) | A kind of outer pre-heating system of coke oven combustion air |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| BB | A search report has been drawn up | ||
| BV | The patent application has lapsed |