NL2000151C2 - Werkwijze en systeem voor het reinigen van een uit biomassa gevormd productgas. - Google Patents

Description

Werkwijze en systeem voor het reinigen van een uit biomassa gevormd productgas

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het reinigen van brandbaar gas, zoals een uit biomassa gevormd productgas, dat is verontreinigd met 5 verontreinigingen, zoals teer en/of stofdeeltjes, omvattende het toevoeren van olie aan het verontreinigde gas, en het zodanig condenseren van die olie met ten minste een hoeveelheid van de verontreinigingen, dat die verontreinigingen aangroeien tot vergrote deeltjes in het gas.

De milieuvriendelijke energiewinning uit biomassa staat in toenemende mate in 10 de belangstelling als gevolg van het klimaatprobleem en de uitputting van fossiele energiebronnen. Biomassa is aanwezig in biologisch afbreekbaar industrieel en huishoudelijk afval, zoals GFT-afval en oud papier. Ook biologisch afbreekbare producten, zoals geteelde gewassen, afvalstoffen en residuen van de landbouw en andere bedrijfstakken bevatten biomassa, bijvoorbeeld gemaaid gras, sloophout en snoeihout.

15 Door het in een reactor verhitten van biomassa tot een temperatuur tussen 600- 1300°C bij een ondermaat zuurstof treedt vergassing van biomassa op. Hierdoor wordt een brandbare productgas of synthesegas gevormd. Het productgas is bijvoorbeeld een gasmengsel, dat CO, H2, CH4 en eventueel hogere koolwaterstoffen omvat. De in de biomassa aanwezige vaste koolstof of houtskool vergast meestal slechts in geringe 20 mate. Het geproduceerde productgas is hierdoor verontreinigd met vaste onvergaste koolstofdeeltjes, die als stof in het productgas voorkomen. Daarnaast ontstaan in het productgas assen. De koolstof- en asdeeltjes vormen samen zogenaamde “char”. Bovendien ontstaat door vergassing een teerverontreiniging in het geproduceerde productgas. De teren in het productgas zijn bij kamertemperatuur vloeibaar.

25 Overigens kan het productgas ook worden gevormd door pyrolyse van biomassa.

Bij pyrolyse is de temperatuur lager (400-700°C) dan bij vergassing, terwijl in het geheel geen zuurstof wordt toegevoerd. Bij pyrolyse ontstaat een grotere teerverontreiniging in het productgas. In de praktijk kan bij vergassing van biomassa tegelijkertijd in enige mate pyrolyse optreden.

30 Voor een nageschakelde toepassing van het brandbare productgas, zoals in een gasturbine voor het opwekken van elektriciteit, is gewoonlijk een verlaging van de temperatuur nodig. De teren condenseren echter tot aerosolen door het koelen van het verontreinigde productgas tot onder het teer- en waterdauwpunt. De gecondenseerde 2 teren en het stof in het gekoelde verontreinigde productgas geven dan aanleiding tot vervuiling van leidingen en apparaten.

Door het toevoeren van water aan het verontreinigde productgas kunnen de wateroplosbare teren, zoals fenol, worden uitgewassen. Dit resulteert echter in een ver-5 ontreinigde afvalstroom van water met teer, waarvan de reiniging lastig en duur is.

Uit NL1.018.803 is het verwijderen van in het bijzonder teer uit een productgas bekend. Hierbij wordt het productgas onder in hoofdzaak atmosferische omstandigheden verzadigd met een toegevoerde olie, waarna die olie met een deel van het teer condenseert. De olie en het teer vormen in het productgas druppeltjes die aangroeien 10 naarmate meer olie condenseert. De stofdeeltjes in het productgas vormen eveneens aangegroeide druppels door condensatie van olie.

Vervolgens stroomt het verontreinigde productgas met die vergrote deeltjes naar een gas/vloeistofscheider, waarin de vloeistof en het productgas van elkaar worden gescheiden. Het productgas wordt vervolgens in contact gebracht met een wasolie, waarin 15 resterende teer van het productgas kan oplossen. Hierdoor is het productgas in hoofdzaak teervrij.

Een doel van de uitvinding is een verbeterde werkwijze voor het reinigen van een brandbaar gas, zoals een uit biomassa gevormd productgas te verschaffen.

Dit doel is volgens de uitvinding bereikt doordat een elektrisch veld tussen 20 elektroden wordt aangebracht waarmee die vergrote deeltjes elektrisch worden geladen en uit het gas worden verwijderd. Verrassenderwijs is gebleken dat toepassing van een elektrisch veld bijzonder gunstig is voor de verwijdering van de met het gas meegevoerde druppels van stof en teer met oliedamp. Het elektrisch veld is bijvoorbeeld aangebracht in een zogenaamde elektrostatische precipitator (ESP) of 25 anders uitgevoerde scheidingsinrichting.

Het verdient de voorkeur, dat het condenseren van de olie plaatsvindt bij een temperatuur boven het waterdauwpunt van het verontreinigde gas, welk water dauwpunt bijvoorbeeld tussen 50-100°C ligt. Daarbij kunnen de elektroden van de ESP in hoofdzaak zonder aanwezigheid van water worden gereinigd door de olie in het gas. De 30 olie in het gas werkt derhalve tevens als wasmiddel voor de elektroden van de ESP.

De scheidingsinrichting, zoals een ESP, heeft gewoonlijk een elektrische doorvoer voor het doorvoeren van ten minste een elektrische leiding naar de elektroden. De elektrische leiding verschaft de voeding van de elektroden, zodat een 3 spanningsverschil tussen de elektroden kan worden aangebracht. Het gemiddelde spanningsverschil tussen de elektroden is volgens de uitvinding bij voorkeur 100-200 kV/m. Bijvoorbeeld is de absolute spanning op de elektrode 40-45 kV, terwijl de afstand tussen de elektroden ongeveer 20 cm is.

5 Daarbij wordt de elektrische doorvoer bij voorkeur verwarmd tot een temperatuur die minimaal 10°C, bij voorkeur 20°C, boven de temperatuur van het gas ligt. De elektrische doorvoer wordt bijvoorbeeld verwarmd tot een temperatuur tussen 120-150°C. De elektrische doorvoer in de scheidingsinrichting bevindt zich in een bijzonder agressieve omgeving - de aanwezigheid van teren en oliecondensaat kunnen aanleiding 10 geven tot vervuiling van de elektrische doorvoer. Hierdoor ontstaat het risico dat een lekstroom naar de aarde of kortsluiting optreedt. Door de temperatuur van de elektrische toevoer tot ruim boven de gastemperatuur van 60-100°C te brengen wordt vervuiling van de elektrische doorvoer voorkomen.

Daarnaast is het mogelijk, dat een teervrije gasstroom over de elektrische door-15 voer wordt geleid. De teervrije gasstroom heeft bij voorkeur een temperatuur, die hoger is dan de temperatuur van het brandbare gas. De al dan niet verwarmde teervrije gasstroming over de elektrische doorvoer verwijdert eventueel neergeslagen teercondensaat en/of gecondenseerde teer/olie van de elektrische doorvoer. De teervrije gasstroming kan zijn gevormd door gereinigd gas uit het proces zelf. Het voeren van 20 een teervrije gasstroming over de elektrische doorvoer kan afzonderlijk of in combinatie met het verwarmen van de elektrische doorvoer worden toegepast.

De uitvinding heeft tevens betrekking op een systeem voor het reinigen van een brandbaar gas, zoals een uit biomassa gevormd productgas, dat is verontreinigd met verontreinigingen, zoals teer en/of stofdeeltjes, omvattende een 25 oliecondenseerinrichting, die is voorzien van een eerste toevoer voor het verontreinigde gas, een tweede toevoer voor olie, een eerste afvoer voor het gas, en een tweede afVoer voor olie, welke oliecondenseerinrichting is uitgevoerd voor het zodanig condenseren van de toegevoerde olie met een hoeveelheid van de verontreinigingen, dat die verontreinigingen aangroeien tot vergrote deeltjes. Volgens de uitvinding is de eerste 30 afVoer van de oliecondenseerinrichting verbonden met een scheidingsinrichting, waarin twee elektroden zijn aangebracht voor het aanbrengen van een elektrische veld waarmee de vergrote deeltjes elektrisch worden geladen en uit het gas worden verwijderd.

4

Bij voorkeur is de scheidingsinrichting voorzien van ten minste een elektrische doorvoer voor het doorvoeren van ten minste een elektrische leiding vanaf een voeding buiten de scheidingsinrichting naar de elektroden in de scheidingsinrichting, en omvat de scheidingsinrichting beschermingsmiddelen voor het beschermen van de doorvoer 5 tegen vervuiling met verontreinigingen, zoals teer en/of olie.

De elektrische doorvoer kan op verschillende manieren worden beschermd. In een uitvoeringsvorm ligt de temperatuur van het verontreinigde gas in de scheidingsinrichting tijdens bedrijf boven het waterdauwpunt daarvan, bijvoorbeeld tussen 60-100°C, en omvatten de beschermingsmiddelen verwarmingsmiddelen voor het ver-10 warmen van de elektrische doorvoer tot een temperatuur die minimaal 10°C, bij voorkeur 20°C, boven die temperatuur van het gas ligt.

Als alternatief of in combinatie kunnen de beschermingsmiddelen een of meer toevoeropeningen omvatten voor het toevoeren van een al dan niet verwarmde teervrije gasstroom over de elektrische doorvoer.

15 De uitvinding zal thans nader worden toegelicht aan de hand van een in de teke ning weergegeven voorbeeld.

Figuur 1 toont een schematisch processchema van een werkwijze voor het behandelen van biomassa volgens de uitvinding.

Figuur 2 toont een zijaanzicht in dwarsdoorsnede van een elektrische doorvoer 20 van een scheidingsinrichting volgens de uitvinding.

Figuur 3 toont een aanzicht in dwarsdoorsnede volgens ΙΠ-ΠΙ in figuur 2.

Figuur 4 toont een zijaanzicht in dwarsdoorsnede van een tweede uitvoeringsvorm van een scheidingsinrichting volgens de uitvinding.

Figuur 1 toont schematisch een voorbeeld van een werkwijze en systeem voor het 25 behandelen van biomassa volgens de uitvinding. De werkwijze en het systeem voor het reinigen van een uit biomassa gevormd productgas volgens de uitvinding vormt een gedeelte daarvan.

Met 1 is een reactor aangegeven. De reactor 1 heeft een eerste toevoer 2 en een tweede toevoer 3, die in figuur 1 schematisch met pijlen zijn aangegeven. Een te 30 vergassen materiaal, zoals biomassa, wordt via de eerste toevoer 2 aan de reactor 1 toegevoerd. Tegelijkertijd stroomt een fluïdum omvattende zuurstof, bijvoorbeeld lucht, via de tweede toevoer 3 in de reactor 1. De hoeveelheid toegevoerde lucht is zodanig, dat in de vergasser 1 een ondermaat zuurstof aanwezig is, d.w.z. de reactor 1 5 vormt een zuurstofarme omgeving. De biomassa wordt in de reactor 1 verhit tot een temperatuur tussen 600 - 1300°C, bijvoorbeeld ongeveer 850°C. Hierdoor treedt vergassing en eventueel pyrolyse van de biomassa op, waarbij een brandbaar productgas of synthesegas ontstaat. Het productgas is een gasmengsel, dat CO, H2, CH4 5 en eventueel hogere koolwaterstoffen omvat.

Het waterdauwpunt van dit productgas is bijvoorbeeld ongeveer 60°C. Het waterdauwpunt kan echter elke temperatuur tussen 50-100°C en in het bijzonder tussen 50-80°C zijn. Het teerdauwpunt van het productgas ligt aanzienlijk hoger, zoals tussen 120-400°C. Het teerdauwpunt van het productgas is afhankelijk van de vergassing in de 10 reactor 1. Meestal ligt het teerdauwpunt van het productgas tussen 300-400°C. In het hete productgas bevinden zich verontreinigingen, zoals gasvormig teer en stofdeeltjes. De stofdeeltjes omvatten vaste koolstof en assen (“char”).

De reactor 1 heeft een afvoer 5. Het verontreinigde productgas stroomt via de afvoer 5 naar een eerste cycloon 6. In de cycloon 6 worden relatief grote vaste deeltjes 15 afgescheiden uit het productgas. Deze deeltjes omvatten bijvoorbeeld onvergaste biomassa en/of zandkorrels die afkomstig zijn van een fluïdisatiebed in de reactor 1. De afgescheiden deeltjes worden teruggevoerd naar de reactor 1 via een leiding 7. Het productgas stroomt vanuit de cycloon 6 naar een koeler 8, waarin het productgas wordt afgekoeld, bijvoorbeeld tot een temperatuur van 380°C.

20 Vervolgens stroomt het productgas naar een tweede cycloon 10, waarin deeltjes uit het productgas worden verwijderd die kleiner zijn dan de in de eerste cycloon 8 afgescheiden deeltjes. Vanaf de tweede cycloon 10 stroomt het productgas naar een oliecondenseerinrichting 12.

De oliecondenseerinrichting 12 heeft een eerste toevoer 11 voor het productgas. 25 In het in figuur 1 weergegeven uitvoeringsvoorbeeld bevindt deze toevoer 11 zich aan de benedenzijde van de oliecondenseerinrichting 12. Het toegevoerde hete productgas omvat behalve de teerverontreiniging nog steeds fijne vaste deeltjes, die bijvoorbeeld 0,1 pm groot zijn.

De oliecondenseerinrichting 12 heeft een tweede toevoer 14 voor het toevoeren 30 van een olie met een temperatuur die lager is dan die van het productgas. Deze toevoer 14 bevindt zich in figuur 1 aan de bovenzijde van de oliecondenseerinrichting 12. De temperatuur van de olie is hoger dan het waterdauwpunt van het productgas, bijvoorbeeld ongeveer 70°C. Hierdoor kan teer in het productgas niet oplossen in water, 6 hetgeen een moeilijk te reinigen afvalstroom zou opleveren. De toegevoerde olie is bij voorkeur een teerolie, d.w.z. een aromatische verbinding.

Het produclgas en de olie zijn in de oliecondenseerinrichting 12 met elkaar in tegenstroom. Terwijl het productgas van beneden naar boven door de 5 oliecondenseerinrichting 12 stroomt, wordt het productgas beregend met de toegevoerde olie. Het productgas wordt in de oliecondenseerinrichting 12 verzadigd met de olie. Doordat de relatief koude olie in contact komt met het hete productgas, verdampt de olie gedeeltelijk tot oliedamp. Naarmate de olie verder vanaf boven naar beneden door de oliecondenseerinrichting 12 stroomt, neemt de hoeveelheid oliedamp 10 toe. De temperatuur ligt daarbij dus tussen het waterdauwpunt en het teerdauwpunt van het productgas. Door oververzadiging condenseert die oliedamp op de teer- en stofdeeltjes in het productgas, dat omhoog stroomt. Hierdoor worden druppeltjes gevormd die aangroeien tot vergrote deeltjes. Die deeltjes bezitten bijvoorbeeld een diameter van 1-2 pm.

15 De oliecondenseerinrichting 12 heeft een eerste afvoer 15 voor het afvoeren van het met olie verzadigde productgas met de vergrote deeltjes. De temperatuur van het productgas in de afvoer 15 is gedaald als gevolg van warmtewisseling met de olie, bijvoorbeeld tot 70°C. De oliecondenseerinrichting 12 vormt derhalve een koelinrichting. De oliecondenseerinrichting 12 heeft verder een tweede afvoer 16 voor 20 het afvoeren van vloeibare olie.

Vervolgens stroomt het met olie verzadigde productgas met de vergrote deeltjes naar een scheidingsinrichting 18 voor het verwijderen van de vergrote deeltjes uit het productgas. De scheidingsinrichting 18 omvat twee elektroden 20, 22 (zie figuur 2 en 3). De elektrode 20 omvat zeshoekige buisdelen die met elkaar verbonden zijn. De 25 elektrode 22 heeft meerdere langwerpige stangen, die zich centraal binnen de buisdelen uitstrekken. De scheidingsinrichting 18 vormt een zogenaamde elektrostatische precipitator (ESP).

De scheidingsinrichting 18 heeft een elektrische doorvoer 24, die de elektroden 20, 22 doorvoert naar een voedingsbron 21 buiten de scheidingsinrichting 18. De 30 elektrische doorvoer 24 is in dit uitvoeringsvoorbeeld gevormd door op elkaar gestapelde schotels. De elektroden 20, 22 vormen elektrische leidingen die zich uitstrekken door de elektrische doorvoer 24. De voedingsbron 21 brengt tussen de elektroden 20, 22 een spanningsverschil aan. De vergrote deeltjes - de druppels - in het 7 productgas worden dan geladen en onder invloed van het spanningsverschil uit het productgas getrokken.

Teneinde de elektrische doorvoer 24 te beschermen tegen vervuiling door teer en/of oliecondensaat heeft de scheidingsinrichting 18 beschermingsmiddelen. De 5 beschermingsmiddelen omvatten een of meer verwarmingselementen 23 voor het verwannen van de elektrische doorvoer 24 tot een temperatuur die minimaal 10°C, bij voorkeur 20°C boven de temperatuur van het productgas ligt. De temperatuur van de elektrische doorvoer 24 ligt in dit uitvoeringsvoorbeeld tussen 120-150°C.

De beschermingsmiddelen omvatten verder toevoeropeningen 27 voor het 10 toevoeren van een teervrije gasstroom over de elektrische doorvoer 24. Bij voorkeur zijn verdere verwarmingselementen voorzien voor het verwarmen van de teervrije gasstroom tot een temperatuur die hoger is dan de temperatuur van het productgas (niet weergegeven). De teervrije gasstroom is bijvoorbeeld afkomstig uit het proces zelf, zoals hieronder zal worden toegelicht.

15 De scheidingsinrichting 18 omvat een eerste afvoer 25 voor het afvoeren van de afgescheiden druppels van teer en/of stof met gecondenseerde olie. Deze stroom wordt eerst samengebracht met de vloeibare olie uit de tweede afVoer 16 van de oliecondenseerinrichting 12. Vervolgens stroomt deze via een pomp 28 en een koeler 29 naar een filter 30. In het filter 30 worden de stofdeeltjes en vloeibaar teer gescheiden 20 van de olie. De stofdeeltjes en het teer vormen afvalstromen 17, 19. De olie kan vervolgens worden teruggeleid naar de toevoer 14 van de oliecondenseerinrichting 12. De aan de oliecondenseerinrichting 12 toegevoerde olie is derhalve afkomstig uit het proces zelf - de olie recirculeert.

De scheidingsinrichting 18 heeft een tweede afvoer 26 voor het afVoeren van het 25 productgas. Dit productgas is in hoofdzaak stofVrij. De temperatuur is in hoofdzaak onveranderd, in dit uitvoeringsvoorbeeld ongeveer 70°C. Het productgas wordt vervolgens toegevoerd aan een absorbeerinrichting 32. De absorbeerinrichting 32 heeft aan de benedenzijde daarvan een eerste toevoer 34, waardoor het productgas in de absorbeerinrichting 32 stroomt.

30 De absorbeerinrichting 32 omvat aan de bovenzijde daarvan een tweede toevoer 35 voor het toevoeren van een schone olie. De temperatuur van deze olie is hoger dan het waterdauwpunt van het productgas, d.w.z. de heersende omstandigheden in de absorbeerinrichting 32 zijn zodanig dat water niet condenseert. Daardoor kan geen 8 vermenging van water en teer optreden. De temperatuur van de olie is echter lager dan het teerdauwpunt van het productgas. In dit uitvoeringsvoorbeeld is de temperatuur van de toegevoerde olie ongeveer gelijk aan de temperatuur van het productgas, d.w.z. ongeveer 70°C.

5 De schone olie fungeert als een wasolie die van boven naar beneden door de absorbeerinrichting 32 beweegt. Het in hoofdzaak stofvrije productgas en de olie zijn in tegenstroom in contact met elkaar. De gasvormige teerverbindingen in het productgas worden hierdoor geabsorbeerd. Verdere teer lost op in de olie.

De absorbeerinrichting 32 heeft een eerste afvoer 37 voor het aiVoeren van het 10 gereinigde productgas. Dit brandbare productgas is in hoofdzaak stofvrij en teervrij. Daarom is dit productgas geschikt voor toepassing in bijvoorbeeld een nageschakelde gasturbine. Het is mogelijk dat een hoeveelheid van dit teervrije productgas wordt teruggevoerd naar de toevoeropeningen van de scheidingsinrichting 18 voor het beschermen van de elektrische doorvoer 24 tegen vervuiling en/of het verwijderen van 15 aanslag van de elektrische doorvoer 24.

De met teren verontreinigde olie stroomt via een tweede afVoer 38 uit de absorbeerinrichting 32. De tweede afVoer is via een leiding 41 verbonden met een oliereinigingsinrichting 46. In de leiding 41 is een pomp 40 en een veiligheidsfilter 42 voor het verwijderen van eventuele resterende stofdeeltjes opgenomen. De leiding 41 20 omvat verder een verwarmer 43 voor het verwarmen van de olie, bijvoorbeeld tot een temperatuur van ongeveer 180°C.

De oliereinigingsinrichting 46 heeft een eerste toevoer 48 en een tweede toevoer 50. De verontreinigde hete olie stroomt via de eerste toevoer 48 aan de bovenzijde de oliereinigingsinrichting 46 binnen. Een fluïdum wordt via de tweede toevoer 50 aan de 25 benedenzijde van de oliereinigingsinrichting 46 toegevoerd. Het fluïdum is in dit uitvoeringsvoorbeeld lucht, maar dit kan bijvoorbeeld ook stoom of een ander (spoel)fluïdum zijn.

De olie en de lucht zijn in tegenstroom met elkaar. Door het contact tussen de olie en de lucht neemt de lucht teer op uit de olie. De lucht met teer wordt afgevoerd via een 30 eerste afvoer 51. Deze stroom kan eventueel een kleine hoeveelheid olie meenemen. Deze stroom wordt bij voorkeur teruggeleid naar de reactor 1, waarin de componenten kunnen vergassen (niet weergegeven). De gereinigde olie verlaat de oliereinigingsinrichting 46 via een tweede afvoer 52.

9

De via de tweede afVoer 52 afgevoerde schone olie is via een leiding 54 aangesloten op de toevoer 35 van de absorbeerinrichting 32. De leiding 54 omvat een pomp 58 en een koeler 56, die de temperatuur van de schone olie verlaagt. Bij voorkeur zijn de koeler 56 en de verwarmer 43 in warmtewisselend contact met elkaar. Dit is 5 gunstig voor het rendement.

Figuur 4 toont een tweede uitvoeringsvorm van de scheidingsinrichting volgens de uitvinding, waarin dezelfde onderdelen zijn aangegeven met dezelfde verwijzingscijfers. De in figuur 4 getoonde scheidingsinrichting 18 vormt eveneens een elektrostatische precipitator (ESP). Deze scheidingsinrichting 18 verschilt van de in 10 figuur 2 weergegeven scheidingsinrichting doordat twee elektrische doorvoeren 24 zijn voorzien. Tussen de elektrische doorvoeren 24 is een draagconstructie voor elektrische leidingen aangebracht. Via deze elektrische leidingen wordt elektrische spanning toegevoerd aan de elektroden.

Elke elektrische doorvoer 24 is in dit uitvoeringsvoorbeeld gevormd door op 15 elkaar gestapelde schotels. Elke elektrische doorvoer 24 wordt beschermd tegen vervuiling door teer en/of oliecondensaat door toepassing van een of meer verwarmingselementen 23. Het verwarmingselement 23 van elke elektrische doorvoer 24 verwarmt die elektrische doorvoer 24 tot een temperatuur van bijvoorbeeld 120-150°C. Tegelijkertijd wordt via de toevoeropeningen 27 een teervrije gasstroom over de 20 elektrische doorvoer 24 geleid.

Bij het in figuur 4 weergegeven uitvoeringsvoorbeeld bevinden de op elkaar gestapelde schotels van elke elektrische doorvoer 24 zich op relatief grote aistand van de gasstroming, die de scheidingsinrichting 18 via de afVoer 26 verlaat Dit vertraagt de vervuiling van de elektrische doorvoer 24. Bovendien is de draagconstructie 25 constructietechnisch gunstig.

De uitvinding is vanzelfsprekend niet beperkt tot de hierboven beschreven uitvoeringsvoorbeelden om een verontreinigd productgas te ontdoen van teer en/of stof. Talrijke varianten zijn mogelijk en bepaalde gedeelten en/of onderdelen van het in de figuren getoonde systeem/proces kunnen worden weggelaten of vervangen door andere 30 in de stand van de techniek bekende scheidings- en/of menginrichtingen. Daarnaast is het mogelijk verschillende van de hier aizonderlijke beschreven onderdelen te integreren of juist te scheiden in losse apparaten. Ook is de hierboven beschreven reiniging geschikt voor elk brandbaar gas, d.w.z. de reiniging volgens de uitvinding is 10 niet beperkt tot een uit biomassa gevormd productgas. Deze reiniging van het gas en de toepassing van een ESP bij die reiniging kan bijvoorbeeld ook worden gebruikt in de cokes oven industrie en de petro chemie.

Claims (19)

1. Werkwijze voor het reinigen van een brandbaar gas, dat is verontreinigd met verontreinigingen, zoals teer en/of stofdeeltjes, omvattende het toevoeren van olie aan 5 het verontreinigde gas, en het zodanig condenseren van die olie met ten minste een hoeveelheid van de verontreinigingen, dat die verontreinigingen aangroeien tot vergrote deeltjes in het gas, met het kenmerk, dat een elektrisch veld tussen elektroden (20, 22) wordt aangebracht waarmee die vergrote deeltjes elektrisch worden geladen en uit het gas worden verwijderd. 10

2. Werkwijze volgens conclusie 1, waarbij het condenseren van de olie plaatsvindt bij een temperatuur boven het waterdauwpunt van het verontreinigde gas, welk waterdauwpunt bijvoorbeeld tussen 50-100°C ligt, in het bijzonder tussen 50-80°C.

3. Werkwijze volgens conclusie 1 of 2, waarbij de elektroden (20, 22) worden gereinigd door de olie in het gas in hoofdzaak zonder aanwezigheid van water.

4. Werkwijze volgens een van de voorgaande conclusies, waarbij de elektroden (20, 22. zijn aangebracht in een scheidingsinrichting (18), die ten minste een elektrische 20 doorvoer (24) heeft voor het doorvoeren van ten minste een elektrische leiding naar ten minste een elektrode.

5. Werkwijze volgens conclusie 4, waarbij de elektrische doorvoer (24) wordt verwarmd tot een temperatuur die minimaal 10°C, bij voorkeur 20°C, boven de 25 temperatuur van het gas ligt.

6. Werkwijze volgens conclusie 5, waarbij de elektrische doorvoer (24) wordt verwarmd tot een temperatuur tussen 120-150°C.

7. Werkwijze volgens een van de conclusies 4-6, waarbij een teervrije gasstroom over de elektrische doorvoer (24) worden geleid.

8. Werkwijze volgens conclusie 7, waarbij de teervrije gasstroom een temperatuur heeft, die hoger is dan de temperatuur van het brandbare gas.

9. Werkwijze volgens een van de conclusies 4-8, waarbij olie continu wordt 5 afgevoerd uit de scheidingsinrichting (18).

10. Werkwijze volgens een van de voorgaande conclusies, waarbij het condenseren van olie wordt uitgevoerd onder atmosferische omstandigheden.

11. Werkwijze volgens een van de voorgaande conclusies, waarbij het brandbare gas een uit biomassa gevormd productgas omvat, dat bij voorkeur is gevormd door het toevoeren van biomassa in een reactor (1) en het vergassen van de biomassa in de reactor (1).

12. Werkwijze volgens een van de voorgaande conclusies, waarbij na het verwijderen van vergrote deeltjes met het elektrisch veld verdere olie wordt toegevoerd aan het gas voor het absorberen van in het gas aanwezig teer, en het gereinigde productgas wordt afgevoerd.

13. Systeem voor het reinigen van een brandbaar gas, dat is verontreinigd met verontreinigingen, zoals teer en/of stofdeeltjes, omvattende een oliecondenseerinrichting (12), die is voorzien van een eerste toevoer (11) voor het verontreinigde gas, een tweede toevoer (14) voor olie, een eerste afVoer (15) voor het gas, en een tweede afVoer (16) voor olie, welke oliecondenseerinrichting (12) is 25 uitgevoerd voor het zodanig condenseren van de toegevoerde olie met een hoeveelheid van de verontreinigingen, dat die verontreinigingen aangroeien tot vergrote deeltjes, met het kenmerk, dat de eerste afvoer (15) van de oliecondenseerinrichting (12) is verbonden met een scheidingsinrichting (18), waarin twee elektroden (20,22) zijn aangebracht voor het aanbrengen van een elektrisch veld waarmee de vergrote deeltjes 30 elektrisch worden geladen en uit het gas worden verwijderd.

14. Systeem volgens conclusie 13, waarbij de scheidingsinrichting (18) is voorzien van ten minste een elektrische doorvoer (24) voor het doorvoeren van ten minste een elektrische leiding vanaf een voeding (21) buiten de scheidingsinrichting (18) naar ten minste een elektrode (20, 22) in de scheidingsinrichting (18), en waarbij de scheidingsinrichting (18) beschermingsmiddelen (23, 27) omvat voor het beschermen van de doorvoer (24) tegen vervuiling met verontreinigingen, zoals teer en/of olie. 5

15. Systeem volgens conclusie 14, waarbij de temperatuur van het verontreinigde gas in de scheidingsinrichting (18) tijdens bedrijf boven het waterdauwpunt daarvan ligt, bijvoorbeeld tussen 50-100°C,, in het bijzonder tussen 50-80°C, en waarbij de beschermingsmiddelen verwarmingsmiddelen (23) omvatten voor het verwarmen van 10 de elektrische doorvoer (24) tot een temperatuur die minimaal 10°C, bij voorkeur 20°C, boven die temperatuur van het gas ligt.

16. Systeem volgens conclusie 15, waarbij de verwarmingsmiddelen (23) zijn uitgevoerd voor het tijdens bedrijf verwarmen van de elektrische doorvoer (24) tot een 15 temperatuur van tussen 120-150°C.

17. Systeem volgens een van de conclusies 14-16, waarbij de beschermingsmiddelen een of meer toevoeropeningen (27) omvatten voor het toevoeren van een teervrije gasstroom over de elektrische doorvoer (24). 20

18. Systeem volgens conclusie 17, waarbij de beschermingsmiddelen verwarmingsmiddelen omvatten voor het tijdens bedrijf verwarmen van de teervrije gasstroom tot een temperatuur, die hoger is dan de temperatuur van het brandbare gas.

19. Werkwijze voor het behandelen van biomassa, omvattende het vergassen van die biomassa in een reactor (1) ter vorming van een productgas, dat is verontreinigd met verontreinigingen, zoals teer en/of stofdeeltjes, het reinigen van het verontreinigde productgas, welk reinigen omvat het toevoeren van olie aan het verontreinigde productgas, en het zodanig condenseren van die olie met ten minste een hoeveelheid 30 van de verontreinigingen, dat die verontreinigingen aangroeien tot vergrote deeltjes in het productgas, met het kenmerk, dat een elektrisch veld tussen elektroden (20,22) wordt aangebracht waarmee die vergrote deeltjes elektrisch worden geladen en uit het productgas worden verwijderd.