NL1006553C2 - Werkwijze voor het sturen (control) van een smelting reduction process. - Google Patents
Werkwijze voor het sturen (control) van een smelting reduction process. Download PDFInfo
- Publication number
- NL1006553C2 NL1006553C2 NL1006553A NL1006553A NL1006553C2 NL 1006553 C2 NL1006553 C2 NL 1006553C2 NL 1006553 A NL1006553 A NL 1006553A NL 1006553 A NL1006553 A NL 1006553A NL 1006553 C2 NL1006553 C2 NL 1006553C2
- Authority
- NL
- Netherlands
- Prior art keywords
- coal
- ratio
- carbon
- gas
- char
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 32
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 title claims abstract description 11
- 239000000155 melt Substances 0.000 title claims description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 45
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 43
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims abstract description 39
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 25
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 22
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 21
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 210000000540 fraction c Anatomy 0.000 claims abstract description 4
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 claims description 20
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 8
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 7
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 4
- 238000005070 sampling Methods 0.000 claims description 4
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 3
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 3
- 239000002817 coal dust Substances 0.000 claims description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 24
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 9
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 9
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 7
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 7
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 6
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 6
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 5
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 3
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 3
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 3
- 241000237858 Gastropoda Species 0.000 description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 238000003287 bathing Methods 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000010216 calcium carbonate Nutrition 0.000 description 2
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 2
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 2
- 238000011112 process operation Methods 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 240000007124 Brassica oleracea Species 0.000 description 1
- 235000003899 Brassica oleracea var acephala Nutrition 0.000 description 1
- 235000011301 Brassica oleracea var capitata Nutrition 0.000 description 1
- 235000001169 Brassica oleracea var oleracea Nutrition 0.000 description 1
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 1
- 208000035699 Distal ileal obstruction syndrome Diseases 0.000 description 1
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 1
- 150000001721 carbon Chemical class 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 1
- 238000007710 freezing Methods 0.000 description 1
- 230000008014 freezing Effects 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- -1 ore Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000013618 particulate matter Substances 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B11/00—Making pig-iron other than in blast furnaces
- C21B11/06—Making pig-iron other than in blast furnaces in rotary kilns
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Medicines Containing Plant Substances (AREA)
- Pharmaceuticals Containing Other Organic And Inorganic Compounds (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Control Of Fluid Pressure (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
Description
WERKWIJZE VOOR HET STUREN (CONTROL)
VAN EEN SMELTING REDUCTION PROCESS
De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het sturen van een smelting reduction process in het bijzonder een cyclone converter furnace process voor productie van ruwijzer.
Een smelting reduction process van het type cyclone converter 5 furnace process is bijvoorbeeld bekend uit EP-A 0 690 136.
De uitvinding heeft ten doel een werkwijze voor het sturen van een smelting reduction process te verschaffen.
Dit wordt bij de uitvinding bereikt doordat men: de koolstoffractie C in het afgas in de vorm van CO en C02 meet; 10 - de waterstoffractie H2 in het afgas in de vorm van H2 en H20 meet; de verhouding C/H2 van de koolstoffractie C en de waterstoffractie H2 in het afgas bepaalt; - de aldus bepaalde C/H2-verhouding in het afgas vergelijkt met de 15 C/H2-verhouding die geldt voor de toegevoerde kolen, en de kolentoevoer aanpast op basis van het gevonden verschil van de C/H2-verhoudingen in het afgas en de toegevoerde kolen.
Het voordeel hiervan is dat de char-consumptie van het smelting reduction process on-line gemonitord kan worden en dat de / 20 kolentoevoer van het smelting reduction process automatisch gestuurd kan worden.
Bij voorkeur corrigeert men de C/H2-verhouding van de toegevoerde kolen voor het in het afgas meegevoerde kolenstof-verlies, voor de in het ruwijzer opgeloste koolstof, voor met 25 toeslagstoffen ingebrachte koolstof en/of waterstof en voor met waterinjectie in het afgassysteem vóór het bemonsteringspunt ingebrachte waterstof. Hierdoor wordt een nog betere sturing van het process verkregen.
Bij voorkeur past men de kolentoevoer aan bij gelijkblijvende 30 lanshoogte, erts- en zuurstoftoevoer. Het voordeel hiervan is dat 1006555 -2 - het proces stabiel verloopt.
De uitvinding zal worden toegelicht voor het Cyclone Converter Furnace (CCF) proces aan de hand van de tekening. De uitvinding kan echter ook bij andere smelting reduction processen, zoals 5 bijvoorbeeld het AlSI-proces en het DIOS-proces toegepast worden.
Fig. 1 toont een CCF-reactor.
Fig. 2 toont de kool- en waterstofbalans over de CCF-reactor.
Bij de productie van ruwijzer middels het CCF-proces wordt ijzererts, veelal inde vorm van Fe203, in een smeltcycloon 1 10 voorgereduceerd tot FeO. In het smeltvat 2 vindt de eindreductie van FeO tot ijzer (Fe) plaats.
Bij de CCF is de smeltcycloon 1 bovenop een converter-achtig smeltvat 2 geplaatst. In het smeltvat worden kolen 3 toegevoerd en voor een deel vergast door verbranding ter plaatse 10 met door 15 middel van een lans of lansen 9 toegevoerde zuurstof 4. De afgassen stijgen op naar de cycloon. In de cycloon worden ijzererts 5 en zuurstof 6 tangentieel ingeblazen. De zuurstof reageert met een deel van het zich in het afgas bevindende CO en H2 en hierbij komt warmte vrij. De geïnjecteerde ertsdeeltjes worden door de 20 verbrandingshaarden in de cycloon geblazen en smelten momentaan. Het gesmolten erts wordt in de cycloon ter plaatse 11 voorgereduceerd tot FeO volgens de chemische reacties: 3Fe203 + CO (H2) <-> 2Fe301| + C02 (H20) 25 Fe304 + CO (H2) <-> 3FeO + C02 (H20)
Het voorgereduceerde vloeibare erts 12 druipt vanuit de cycloon op . de slaklaag 7 in het onderliggende smeltvat. De ertsdruppels lossen op in de slak; in de slaklaag vindt de eindreductie tot ijzer plaats 30 volgens de netto chemische reactie:
FeO + Cvast <-> Fevloeibaar + CO
De koolstof die bij deze reactie wordt verbruikt wordt middels het 35 inbrengen van kolen in de slaklaag aangevuld. Vluchtige componenten in de kolen verdampen ten gevolge van de heersende hoge temperatuur direct uit, en een vorm van koolstof, "char" genaamd, blijft in de slak achter.
De char heeft in de slak een drieledige functie: 40 1. het is het reductiemiddel voor de eindreductie van de 1006553 -3 - ijzeroxides naar ijzer; 2. het is de brandstof om de benodigde warmte te leveren om de reductie te kunnen laten verlopen en het ijzererts te smelten; 3. het heeft een stabiliserende werking op de schuimvorming van de 5 vloeibare slaklaag; hiervoor dient de char-massafractie in de slak niet veel lager dan 20 % te zijn.
Bij de functies 1 en 2 treedt een verbruik aan char op, terwijl bij functie 3 wordt nagestreefd om de char-fractie in de slak zo constant mogelijk te houden.
10 De functies 1, 2 en 3 zijn met elkaar te verenigen door de char- toevoer gelijk te houden aan het char-verbruik. Echter de char is afkomstig uit de kolen, en naast het ontstaan van char ontsnappen ten gevolge van de heersende hoge temperatuur de vluchtige bestanddelen uit de kolen. De vluchtige bestanddelen leveren op hun 15 beurt weer een bijdrage aan de functie 2 van de char.
Koolstof en waterstof vormen veelal de belangrijkste componenten waaruit de vluchtige bestanddelen in de kolen zijn opgebouwd.
Bij het smeltbad-proces geldt (zie Fig. 2): 20 a,—,.. + A-—w - Φ-,___+ dc^/dt + ér·.. + __+ . . massabalans koolstof massabalans waterstof
Hierbij is: 25 - <pc, coal in de hoeveelheid koolstof die met de kolen wordt ingebracht; coal in de hoeveelheid waterstof die met de kolen wordt ingebracht; Φο, gas out het totaal aan koolstof in CO en C02 in het afgas. Deze 30 koolstof is afkomstig uit de verbranding van de vluchtige koolwaterstoffen en de char in de slak en het verbruik van de char voor de eindreductie van het ijzererts en eventuele koolstoffracties in de gedoseerde toeslagstoffen; 0C,F* de hoeveelheid koolstof die in het nieuw gevormde ijzer per 35 tijdseenheid wordt opgenomen; 0Cislag de hoeveelheid koolstof die in de nieuw gevormde slak per tijdseenheid wordt opgenomen; 0C dusb out de hoeveelheid koolstof die als fijn stof de CCF-reactor verlaat; 40 - 0c, flux in de koolstof die de CCF-reactor binnenkomt als gevolg 1006553 - 4 - van de toeslagendosering (bijvoorbeeld CaC03); ΦΗ gas out de totale hoeveelheid waterstof in de vorm van H20 en H2 in het afgas. Deze waterstof is afkomstig uit de vluchtige koolwaterstoffen in de kolen, uit waterstof in eventuele 5 toeslagstoffen en het (eventueel) ingebrachte koelwater; Φη2. water in de hoeveelheid waterstof in de vorm van water dat wordt gebruikt voor de (eventuele) directe koeling van het hete gas in de gasleiding; ΦΗχ, fiux in de waterstof die de CCF-reaktor binnenkomt als gevolg 10 van de toeslagendosering.
Opgemerkt wordt dat er nog wel meer toevoerbronnen en verliesposten voor C en H2 denkbaar zijn, zoals bijvoorbeeld bij verontreiniging met lucht en slijtage van de vuurvaste bekleding van de metallurgische vaten. Deze zijn echter in het algemeen van 15 ondergeschikte betekenis. Desgewenst kunnen deze echter op overeenkomstige wijze verdisconteerd worden.
In Fig. 2 stelt M een monstername of een meetpunt voor.
Sturing van kolendosering naar de C/H2-verhouding 20 In een smelting reduction proces (zoals de CCF-convertor) veranderen de interne condities tijdens procesvoering doordat het slak/metaalbad 7, 8 aangroeit tijdens procesvoering. Deze verande ringen beïnvloeden het gedrag van de reactor. Bovendien bevat het badproces mogelijke wegloopeffecten zoals buitensporig slakschuimen 25 en invriezen van de vloeibare slak.
Essentiële aspecten voor het stabiel bedrijven van een smelting-reduction badproces zijn: . - een stabiele koolstoffractie in het metaalbad; het behouden van een stabiele slakhoogte, dat wil zeggen 30 voorkomen van buitensporig slakschuimen, zogenaamde "slopping".
Het is hierbij van essentieel belang een goede controle te hebben over de char-fractie in de slak. Wanneer er voldoende char aanwezig is zorgt dit voor het coalesceren van de kleine stabiele gasbellen en wordt "slopping" voorkomen. Door de extreme condities 35 in de converter is het moeilijk om interne procescondities zoals de char-fractie betrouwbaar direct te meten. De besturing van de reactor is daarom bij voorkeur gebaseerd op (zoveel mogelijk) extern meetbare grootheden (zoals afgassamenstelling). Zodra de char-fractie onder controle is, is het badproces goed te sturen.
40 Hierbij beschikt de operator over de volgende 1006553 -5- sturingsparameters: de grondstoffentoevoer (kolen, erts, toeslagstoffen); het zuurstofdebiet; de lanshoogte (- de afstand tussen de lanskop en de slaklaag).
5 In het hiernavolgende wordt een methode voorgesteld waarmee op eenvoudige wijze veranderingen in de char-consumptie gevolgd kunnen worden en de kolendosering zo gestuurd wordt dat de char-massa in de convertor stabiel blijft.
Kool bestaat hoofdzakelijk uit grafiet en vluchtige bestanddelen 10 (koolwaterstoffen). Wanneer kool wordt gedoseerd in het badproces dampen de koolwaterstoffen direct uit. De koolwaterstoffen "kraken" door de hoge temperatuur en komen in het afgas terecht als H2, H20, CO en C02. Het in de slak achterblijvende product (char) bestaat hoofdzakelijk uit grafiet. Deze char wordt geconsumeerd door de 15 reductiereacties en door directe verbranding met zuurstof. Beide reacties produceren CO en C02. De waterstoffractie in het afgas (in de vorm van H2 en H20) is daarmee alleen een functie van het gebruikte kooltype en de hoeveelheid toegevoerde kolen. De koolstof fractie (in de vorm van CO en C02) is daarnaast ook een 20 functie van de char-consumptie. Het volgen van de verhouding tussen de koolstoffractie en de waterstoffractie in het afgas levert dus een directe indicatie voor veranderingen in de char-consumptie van het badproces.
Voor het bedrijven van het badproces is een stabiele char-massa 25 essentieel. De C/Hz-verhouding in het afgas kan hierbij dienen voor het automatisch sturen van de kolentoevoer. Dit vraagt een f betrouwbare bemonstering van het afgas uit de convertor. In dit - geval moet men rekening houden met eventuele koolstof- en waterstoffracties in de overige grondstoffen. Daarnaast moet 30 rekening gehouden worden met twee verschijnselen die bijdragen aan de afbouw van de char-massa in de converter; char-stofverlies via de afgasleiding en het oplossen van koolstof in het metaalbad. Tevens moet er zoveel char gevormd worden dat de char-fractie in de hoeveelheid nieuw gevormde slak gelijk is aan de fractie van de 35 reeds in de converter aanwezige slak. De verschijnselen kunnen in rekening worden gebracht door de kolentoevoer zo te regelen dat de C/H2-verhouding in het afgas gelijk is aan een gecorrigeerde C/H2-verhouding. Waren deze verschijnselen niet aanwezig dan zou kolendosering gelijk zijn aan kolenconsumptie wanneer de C/H2-40 verhouding in het afgas gelijk is met die van de toegevoerde kool.
1006553 -6-
In het vervolg wordt een voorbeeld gegeven van het berekenen van de gecorrigeerde C/H2-verhouding.
De vorming van char-stof wordt hoofdzakelijk bepaald door het reeds aanwezige stof in de toegevoerde kool en door het type kool 5 (bepalend voor het opbreekgedrag tijdens ontgassing). Het stofverlies kan tot 15 % oplopen. In het CCF-proces zal echter in de smeltcycloon een deel van het char-stof verbranden.
Om het mogelijk afbouwen van de char-fractie in de slak door de stofverliezen te voorkomen kan men voor de berekening van de 10 gecorrigeerde C/H2-verhouding het beste uitgaan van het maximale stofverlies. Gedurende de procescyclus vindt dan bij een kleiner stofverlies enige toename van char in de converter plaats (zie voorbeeld). De char-fractie in de slak zal echter relatief gelijk blijven door het aangroeien van de slaklaag. Om te corrigeren voor 15 een eventueel te hoge char-fractie in de resterende slak na een (gedeeltelijke) aftap van metaal en slak, dan kan men een korte tijd de kolentoevoer afregelen en char "uitbranden". De char-fractie wordt zo verlaagd om vervolgens weer over te gaan op sturing van de kolentoevoer naar de C/H2-verhouding.
20 De bepaling van de hoeveelheid C in het ruwijzer kan plaatsvinden door met regelmaat een monster te nemen van het geproduceerde (afgetapte) ruwijzer en hierin het koolstofgehalte te bepalen. Ook is een extra correctie op de gewenste C/Hz-verhouding nodig wanneer gedoseerde toeslagstoffen (bijvoorbeeld CaC03) en 25 eventuele waterinjectie extra koolstof en/of waterstof in het afgas brengen (zie voorbeeld).
/
Voorbeeld
Berekening van de C/Hz-verhouding 30
In dit voorbeeld wordt een berekening gegeven van de gecorrigeerde C/Hz-verhouding. De berekening gaat uit van (RY = ruwijzer) : een 0.7 mln ton RY/jaar installatie; 35 - productiesnelheid 90 ton RY/uur, aftap elk uur; koolconsumptie 600 kg/ton RY, mid-vluchtige kool; een maximaal mogelijk char -stofverlies van 15 % van de gedoseerde koolmassa; opkoling van het ruwijzerbad tot een massafractie van 4.5 %.
40 1006553 - 7 -
Analyse mid-vluchtige kool (massafracties): vluchtige bestanddelen 20 % fixed carbon (grafiet) 70 % mineralen 5 % 5 - vocht 5 %
Dry ash-free analysis (90 % van totale massa) koolstof 90 % waterstof 5 % 10 - rest 5 %
Berekening van de gewenste C/H2-verhouding in het afgas H2 als koolwaterstof in 600 kg kool - 0.9 x 0.05 x 600 - 27 kg Hz = 13.5 kmol H2 15 extra H2 door vocht in 600 kg - 0.05 x 600 - 30 kg H20 - 1.7 kmol H2 totale H2 in 600 kg kool - 15.2 kmol H2
totale C in 600 kg kool - 0.9 x 0.9 x 600 - 486 kg C - 40.5 kmol C
20 C/H2 in gedoseerde kool - 40.5 / 15.2 - 2.66
maximaal stofverlies per 600 kg kool - 0.15 x 600 - 90 kg char »7.5 kmol C
opkoling van het ruwijzer per ton - 0.045 x 1000 - 45 kg C - 3.75 25 kmol C
gecorrigeerde C/H2-verhouding voor sturing naar converter-afgas C/H2 - (40.5 - 7.5 - 3.75) / 15.2 - 1.92
30 kalksteen dosering in cycloon - 170 kg/ton RY - 1.7 kmol C
gecorrigeerde C/H2-verhouding voor sturing naar cycloon-afgas: C/H2 - (40.5 - 7.5 - 3.75 + 1.7) / 15.2 - 2.04 1006553
Claims (6)
1. Werkwijze voor het sturen van een smelting reduction process in het bijzonder een cyclone converter furnace process voor 5 productie van ruwijzer, met het kenmerk, dat men: de koolstof fractie C in het afgas in de vorm van CO en C02 meet; de waterstof fractie H2 in het afgas in de vorm van H2 en Hz0 meet; 10. de verhouding C/H2 in het afgas bepaalt; de aldus bepaalde C/H2-verhouding in het afgas vergelijkt met de C/H2-verhouding die geldt voor de toegevoerde kolen, en de kolentoevoer aanpast op basis van het gevonden verschil 15 van de C/H2-verhoudingen in het afgas en de toegevoerde kolen.
2. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat men de C/H2-verhouding van de toegevoerde kolen corrigeert voor het in 20 het afgas meegevoerde kolenstofverlies.
3. Werkwijze volgens conclusie 1 of 2, met het kenmerk, dat men de C/H2-verhouding van de toegevoerde kolen corrigeert voor de in het ruwijzer opgeloste koolstof. 25
4. Werkwijze volgens één der conclusies 1-3, met het kenmerk, dat men de C/H2-verhouding van de toegevoerde kolen corrigeert voor met toeslagstoffen ingebrachte koolstof en/of waterstof.
5. Werkwijze volgens één der conclusies 1 - 4, met het kenmerk, dat men de C/H2-verhouding van de toegevoerde kolen corrigeert voor met waterinjectie in het afgassysteem vóór het bemonste-ringspunt ingebrachte waterstof.
6. Werkwijze volgens één der conclusies 1-5, met het kenmerk, dat men de kolentoevoer aanpast bij gelijkblijvende lanshoogte, erts- en zuurstoftoevoer. 1006553
Priority Applications (19)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| NL1006553A NL1006553C2 (nl) | 1997-07-11 | 1997-07-11 | Werkwijze voor het sturen (control) van een smelting reduction process. |
| UA2000010446A UA52761C2 (uk) | 1997-07-11 | 1998-03-07 | Спосіб керування процесом плавильного відновлення оксидів заліза |
| IDW991386A ID23039A (id) | 1997-07-11 | 1998-03-07 | Metode untuk mengontrol proses reduksi peleburan |
| RU2000103218/02A RU2171850C1 (ru) | 1997-07-11 | 1998-07-03 | Способ управления процессом восстановления при плавке |
| DE69802693T DE69802693T2 (de) | 1997-07-11 | 1998-07-03 | Verfahren zum regeln eines schmelz-reduktionsverfahrens |
| EP98941298A EP0996749B1 (en) | 1997-07-11 | 1998-07-03 | Method for controlling a smelting reduction process |
| PL98338006A PL187541B1 (pl) | 1997-07-11 | 1998-07-03 | Sposób sterowania procesem wytapiania z redukcją w kąpieli |
| AT98941298T ATE209694T1 (de) | 1997-07-11 | 1998-07-03 | Verfahren zum regeln eines schmelz- reduktionsverfahrens |
| CN98805690A CN1094980C (zh) | 1997-07-11 | 1998-07-03 | 控制熔融还原工艺的方法 |
| PCT/EP1998/004186 WO1999002739A1 (en) | 1997-07-11 | 1998-07-03 | Method for controlling a smelting reduction process |
| US09/423,227 US6273931B1 (en) | 1997-07-11 | 1998-07-03 | Method for controlling a smelting reduction process |
| AU89737/98A AU724385B2 (en) | 1997-07-11 | 1998-07-03 | Method for controlling a smelting reduction process |
| KR1019997010538A KR100355696B1 (ko) | 1997-07-11 | 1998-07-03 | 제련 환원 처리의 제어방법 |
| ES98941298T ES2167923T3 (es) | 1997-07-11 | 1998-07-03 | Metodo para controlar un proceso de reduccion en masa fundida. |
| CA002296351A CA2296351C (en) | 1997-07-11 | 1998-07-03 | Method for controlling a smelting reduction process |
| BR9811680-0A BR9811680A (pt) | 1997-07-11 | 1998-07-03 | Método para o controle de um processo de forno de fundição |
| ZA986036A ZA986036B (en) | 1997-07-11 | 1998-07-08 | Method for controlling a smelting reduction process |
| MYPI98003136A MY120541A (en) | 1997-07-11 | 1998-07-09 | Method for controlling a smelting reduction process |
| TW087111254A TW397867B (en) | 1997-07-11 | 1998-07-10 | Method for controlling a smelting reduction process |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| NL1006553 | 1997-07-11 | ||
| NL1006553A NL1006553C2 (nl) | 1997-07-11 | 1997-07-11 | Werkwijze voor het sturen (control) van een smelting reduction process. |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NL1006553C2 true NL1006553C2 (nl) | 1999-01-12 |
Family
ID=19765328
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NL1006553A NL1006553C2 (nl) | 1997-07-11 | 1997-07-11 | Werkwijze voor het sturen (control) van een smelting reduction process. |
Country Status (19)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6273931B1 (nl) |
| EP (1) | EP0996749B1 (nl) |
| KR (1) | KR100355696B1 (nl) |
| CN (1) | CN1094980C (nl) |
| AT (1) | ATE209694T1 (nl) |
| AU (1) | AU724385B2 (nl) |
| BR (1) | BR9811680A (nl) |
| CA (1) | CA2296351C (nl) |
| DE (1) | DE69802693T2 (nl) |
| ES (1) | ES2167923T3 (nl) |
| ID (1) | ID23039A (nl) |
| MY (1) | MY120541A (nl) |
| NL (1) | NL1006553C2 (nl) |
| PL (1) | PL187541B1 (nl) |
| RU (1) | RU2171850C1 (nl) |
| TW (1) | TW397867B (nl) |
| UA (1) | UA52761C2 (nl) |
| WO (1) | WO1999002739A1 (nl) |
| ZA (1) | ZA986036B (nl) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BR0306858A (pt) * | 2002-01-10 | 2004-11-03 | Novartis Ag | Sistemas de liberação de drogas para a prevenção e tratamento de doenças vasculares compreendendo rapamicina e derivados da mesma |
| US7364691B2 (en) * | 2004-06-08 | 2008-04-29 | Technological Resources Pty. Limited | Metallurgical vessel |
| DE102006017272A1 (de) * | 2006-04-12 | 2007-10-18 | Bst Safety Textiles Gmbh | Airbaggewebe |
| AU2007282234B8 (en) * | 2006-08-09 | 2011-11-24 | Auckland Uniservices Limited | Process control of an industrial plant |
| CN103924024B (zh) * | 2013-01-10 | 2016-02-24 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种铁浴熔融还原炉预还原方法 |
| WO2015090623A1 (en) * | 2013-12-19 | 2015-06-25 | Tata Steel Nederland Technology B.V. | Method to operate a smelt cyclone |
| CN106119543B (zh) * | 2016-07-01 | 2019-03-08 | 北京中凯宏德科技有限公司 | 冶金电炉及熔炼方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL6506507A (nl) * | 1964-05-23 | 1965-11-24 | ||
| JPH01252715A (ja) * | 1988-03-31 | 1989-10-09 | Nippon Steel Corp | 鉄浴式溶融還元炉の操業方法 |
| JPH01275711A (ja) * | 1988-04-28 | 1989-11-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶融還元方法 |
| EP0384395A2 (en) * | 1989-02-21 | 1990-08-29 | Nkk Corporation | Method for smelting reduction of Ni ore |
| EP0690136A1 (en) * | 1994-07-01 | 1996-01-03 | Hoogovens Groep B.V. | Method and apparatus for production of iron from iron compounds |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1508077C3 (de) * | 1965-05-25 | 1974-03-28 | 5100 Aachen | Reduktion von Eisenerzen unter Anwendung von Atomwärme |
| US3711275A (en) * | 1969-10-13 | 1973-01-16 | M Johnsson | Method for the production of liquid pig iron or steel directly of dressed ore |
| NL9500264A (nl) * | 1995-02-13 | 1996-09-02 | Hoogovens Staal Bv | Werkwijze voor het produceren van vloeibaar ruwijzer. |
-
1997
- 1997-07-11 NL NL1006553A patent/NL1006553C2/nl not_active IP Right Cessation
-
1998
- 1998-03-07 ID IDW991386A patent/ID23039A/id unknown
- 1998-03-07 UA UA2000010446A patent/UA52761C2/uk unknown
- 1998-07-03 CA CA002296351A patent/CA2296351C/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-07-03 DE DE69802693T patent/DE69802693T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1998-07-03 BR BR9811680-0A patent/BR9811680A/pt not_active IP Right Cessation
- 1998-07-03 AT AT98941298T patent/ATE209694T1/de not_active IP Right Cessation
- 1998-07-03 AU AU89737/98A patent/AU724385B2/en not_active Ceased
- 1998-07-03 US US09/423,227 patent/US6273931B1/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-07-03 KR KR1019997010538A patent/KR100355696B1/ko not_active Expired - Fee Related
- 1998-07-03 WO PCT/EP1998/004186 patent/WO1999002739A1/en not_active Ceased
- 1998-07-03 CN CN98805690A patent/CN1094980C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1998-07-03 PL PL98338006A patent/PL187541B1/pl not_active IP Right Cessation
- 1998-07-03 EP EP98941298A patent/EP0996749B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-07-03 RU RU2000103218/02A patent/RU2171850C1/ru not_active IP Right Cessation
- 1998-07-03 ES ES98941298T patent/ES2167923T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1998-07-08 ZA ZA986036A patent/ZA986036B/xx unknown
- 1998-07-09 MY MYPI98003136A patent/MY120541A/en unknown
- 1998-07-10 TW TW087111254A patent/TW397867B/zh not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL6506507A (nl) * | 1964-05-23 | 1965-11-24 | ||
| JPH01252715A (ja) * | 1988-03-31 | 1989-10-09 | Nippon Steel Corp | 鉄浴式溶融還元炉の操業方法 |
| JPH01275711A (ja) * | 1988-04-28 | 1989-11-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶融還元方法 |
| EP0384395A2 (en) * | 1989-02-21 | 1990-08-29 | Nkk Corporation | Method for smelting reduction of Ni ore |
| EP0690136A1 (en) * | 1994-07-01 | 1996-01-03 | Hoogovens Groep B.V. | Method and apparatus for production of iron from iron compounds |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 013, no. 595 (C - 672) 27 December 1989 (1989-12-27) * |
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 014, no. 043 (C - 0681) 26 January 1990 (1990-01-26) * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| AU8973798A (en) | 1999-02-08 |
| CN1094980C (zh) | 2002-11-27 |
| KR20010012581A (ko) | 2001-02-15 |
| ZA986036B (en) | 1999-01-26 |
| US6273931B1 (en) | 2001-08-14 |
| CA2296351A1 (en) | 1999-01-21 |
| BR9811680A (pt) | 2000-09-19 |
| EP0996749B1 (en) | 2001-11-28 |
| PL338006A1 (en) | 2000-09-25 |
| ATE209694T1 (de) | 2001-12-15 |
| AU724385B2 (en) | 2000-09-21 |
| RU2171850C1 (ru) | 2001-08-10 |
| TW397867B (en) | 2000-07-11 |
| ES2167923T3 (es) | 2002-05-16 |
| CN1259172A (zh) | 2000-07-05 |
| DE69802693T2 (de) | 2002-08-01 |
| EP0996749A1 (en) | 2000-05-03 |
| ID23039A (id) | 2000-01-06 |
| MY120541A (en) | 2005-11-30 |
| UA52761C2 (uk) | 2003-01-15 |
| KR100355696B1 (ko) | 2002-10-11 |
| PL187541B1 (pl) | 2004-07-30 |
| WO1999002739A1 (en) | 1999-01-21 |
| RU2000103218A (ru) | 2005-01-20 |
| DE69802693D1 (de) | 2002-01-10 |
| CA2296351C (en) | 2004-02-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Ghosh et al. | Iron making and steelmaking: theory and practice | |
| CA2024466C (en) | Method of operating in-bath smelting reduction furnace | |
| EP0827554B1 (en) | Stable operation of a smelter reactor | |
| NL1006553C2 (nl) | Werkwijze voor het sturen (control) van een smelting reduction process. | |
| US4419128A (en) | Continuous melting, refining and casting process | |
| US2906616A (en) | Method for desulfurizing molten metal and in particular liquid pig iron | |
| US1709389A (en) | Bessemer process of making steel | |
| CN113056566B (zh) | 增碳材及使用了其的增碳方法 | |
| SU1695828A3 (ru) | Способ продувки расплава в печи | |
| US4178174A (en) | Direct production of copper metal | |
| Shevchenko et al. | Improving the ladle desulfurization of hot metal in low-sulfur steel production | |
| MXPA99010627A (en) | Method for controlling a smelting reduction process | |
| KR100257213B1 (ko) | 크롬 광석의 용융 환원 방법 | |
| CN115485396A (zh) | 凝固层的变动检测方法及高炉操作方法 | |
| CS249112B2 (en) | Method of melted metal's controlled refining | |
| SU876726A1 (ru) | Способ выплавки стали | |
| Luerssen et al. | An oxygen steelmaking process | |
| Lowry | Coke Ash and Coke Sulfur in the Blast Furnace | |
| SU1175969A1 (ru) | Способ производства стали в конвертере | |
| JPS62224613A (ja) | フオ−ミング制御方法 | |
| Ristiana et al. | Temperature control of cupola melting | |
| JPS60215705A (ja) | 溶融還元炉の操業方法 | |
| JPH01283309A (ja) | 溶融還元炉の操業法 | |
| JPH02104608A (ja) | 二次燃焼方法 | |
| Aukrust | AISI Direct Steelmaking Program. Annual technical report for year ending November 30, 1991 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD2B | A search report has been drawn up | ||
| VD1 | Lapsed due to non-payment of the annual fee |
Effective date: 20070201 |