NL1002334C2

NL1002334C2 - Slijtvaste aluminiumlegering met een goede corrosieweerstand.

Info

Publication number: NL1002334C2
Application number: NL1002334A
Authority: NL
Inventors: Henricus Matheus Van Der Donk; Louis Walter Marie Paul Tack; Edouard Willem Suman
Original assignee: Hoogovens Aluminium Nv
Priority date: 1996-02-14
Filing date: 1996-02-14
Publication date: 1997-08-15
Also published as: EP0790325B1; US5853508A; DE69704797T2; EP0790325A1; DE69704797D1

Description

— 1 --

SLIJTVASTE ALUMINIUMLEGERIN6 MET EEN GOEDE CORROSIEVEERSTAND

De uitvinding heeft betrekking op een nieuwe aluminiumlegering met een hoge slijtvastheid, een goede corrosieweerstand en een goede verspaanbaarheid, tevens heeft de uitvinding betrekking op een j werkwijze voor het vervaardigen van een dergelijke aluminiumlegering | 5 en daarnaast heeft de uitvinding betrekking op toepassing van de ! nieuwe aluminiumlegering in onder meer zuigers voor remsysternen en pneumatische ventielen.

Voor produkten welke geschikt zijn voor gebruik in toepassingen waar een hoge slijtvastheid vereist is, bijvoorbeeld zuigers in een 10 verbrandingsmotor, worden vaak aluminiumlegeringen gebruikt zoals AA6262 en AA6061, welke produkten dan worden voorzien van een harde | slijtvaste oppervlaktelaag aangebracht door middel van hard-anodisa- tie. Een dergelijke hard-anodisatielaag heeft tevens een goede corrosieweerstand. Een nadeel is dat het aanbrengen van een hard-15 anodisatielaag een extra processtap is, welke processtap bovendien duur is en daarmee kostprijsverhogend werkt. Een ander nadeel is dat het anodisatieproces milieubelastend is. Een verder nadeel is dat voor veel toepassingen een goede slijtvastheid en een goede corrosieweerstand weliswaar belangrijk zijn, maar de resultaten die met 20 een hard-anodisatie laag te bereiken zijn, zijn vaak veel beter dan noodzakelijk is voor de desbetreffende toepassingen.

De uitvinding heeft ten doel ten minste één van deze nadelen te verhelpen door een sterke, voldoende slijtvaste, corrosiebestendige en goed verspaanbare aluminiumlegering te verschaffen, zonder dat 25 deze hoeft te worden voorzien van een hard-anodisatie laag, en welke aluminiumlegering uitstekende eigenschappen heeft voor toepassing in onderdelen welke onder andere in bedrijf op slijtage worden belast bij een temperatuur lager dan 150 eC, zoals bijvoorbeeld in zuigers voor remsystemen en pneumatische ventielen en assen voor transmis-30 sies, zoals automatische transmissies.

1 0 0 2 3 34/ - 2 -

Daartoe omvat de aluminiumlegering volgens deze uitvinding de legeringselementen in gewichtsprocenten in het bereik: 11.0 - 13.5X Si, 0.9 1.4X Mg, IX Fe (maximaal), 0.35X Cu (maximaal), 0.1X Zr (maximaal), 0.1X Ni (maximaal), 0.1X Cr (maximaal), 0.1X Zn (maxi-5 maal), 0.02 - 0.1X Sr, de balans aluminium en onvermijdbare verontreinigingen en meer in het bijzonder in hoofdzaak geen primaire Si-deeltjes omvat.

Doordat de aluminiumlegering volgens de uitvinding een hoog Si-gehalte, maar in hoofdzaak géén primaire Si-deeltjes en bij voorkeur 10 een gemodificeerde eutektische microstructuur omvat in samenwerking met andere legeringselementen omvattende een voldoende hoog Mg-gehalte, een laag Cu-gehalte en een voldoende hoog Μη-gehalte wordt bereikt dat de legering sterk is en een voldoende slijtvastheid en corrosiebestendigheid heeft voor toepassing in onder meer zuigers 15 voor remsystemen en assen voor transmissies, zoals automatische transmissies.

Het Si-gehalte in de aluminiumlegering volgens de uitvinding ligt in het bereik van ongeveer 11.0 - 13.5 gewichtsprocenten, en bij voorkeur in het bereik van 12.0 - 13.0 gewichtsprocenten. Het is 20 op zich bekend dat aluminiumlegeringen met een Si-gehalte op of nabij de eutektische samenstelling (ca. 12.8 gewichtsprocenten in binaire AlSi-legeringen) een zeer goede slijtageweerstand hebben als de slijtageweerstand wordt gemeten met behulp van de bekende pen-op-schijf-methode, zoals bijvoorbeeld blijkt uit de publikatie van 25 J. Clarke en A.D. Sarkar in Wear, 54 (1979), pagina 7-16, figuur 3.

Is het Si-gehalte hoger dan 12.8 gewichtsprocenten dan kunnen zich bij stolling van de legering primaire Si-deeltjes vormen. De gevormde primaire Si-deeltjes zijn bijzonder hard en dragen bij tot een hoge slijtageweerstand. De vorming en de beheersing van de primaire 30 Si-deeltjes om zo de slijtvastheid te verhogen is bijvoorbeeld het doel van de slijtvaste aluminiumlegering beschreven in het Amerikaanse patentschrift US 4,737,206. Een nadeel van de primaire Si-deeltjes is dat ze bij mechanische belasting uit de aluminium matrix kunnen breken en aanzienlijke schade kunnen veroorzaken als ze 35 terecht komen tussen bewegende onderdelen van een inrichting. Het doel van de uitvinding is dat een goede slij tageweerstand wordt verschaft, zonder dat primaire Si-deeltjes aanwezig zijn, anders dan die zich onder ongunstige stollingsomstandigheden zouden kunnen vormen.

40 De slij tvastheid van de legering is extra te verhogen door het 100233a - 3 - eutektische Si te modificeren onder toevoeging van 0.02 - 1.0 gewichtsprocenten Sr. Bij voorkeur ligt het Sr-gehalte in een bereik van ongevèer 0.02 - 0.04 gewichtsprocenten. Een bijzonder voordeel van toevoeging van Sr in dit bereik is de onderdrukking van de 5 vorming van primaire Si-deeltjes. De primaire Si-deeltjes die mogelijkerwijs toch gevormd worden, zijn in hoofdzaak, tenminste voor 70X, kleiner dan 15 micrometer.

Het Mg-gehalte in de legering van de uitvinding ligt in het bereikt van ongeveer 0.9 - 2.0 gewichtsprocenten en bij voorkeur in 10 een bereik van ongeveer 1.0 - 1.4 gewichtsprocenten. Toevoeging van Mg zorgt in de legering voor de vereiste toename in sterkte ten opzichte van de binaire AlSi-legering, door de vorming van Mg2Si-deeltjes tijdens de warmtebehandeling na warm deformeren. Een toename van de sterkte ten opzichte van de binaire AlSi-legering is 15 vereist voor een groot aantal toepassingen van de legering. Een bijkomend voordeel van een toename in sterkte is, dat een sterke matrix bijdraagt tot een hogere slijtvastheid van de legering.

Fe is als onvermijdelijk legeringselement aanwezig in aluminium-legeringen. Het Fe-gehalte in de legering van de uitvinding is 20 maximaal 1.0 gewichtsprocent en bij voorkeur lager dan ongeveer 0.7 gewichtsprocent. Een bijkomend effect is dat Fe een bijdrage kan leveren aan de sterkte van de legering onder vorming van Al-Si-Fe fasen. Is het Fe-gehalte echter te hoog en/of de afkoelsnelheid tijdens stolling te laag dan kunnen de Al-Si-Fe fasen te groot 25 worden en de sterkte en de slijtvastheid van de legering nadelig beïnvloeden.

Toevoeging van Cu aan een aluminiumlegering leidt na warmtebehandeling doorgaans tot een toename in de mechanische eigenschappen van de desbetreffende legering, zoals bijvoorbeeld een toename in de 30 treksterkte. Algemeen bekend mag worden verondersteld dat bij een toenemend Cu-gehalte in de legering de corrosieweerstand afneemt, met name de corrosieweerstand in een chloride-houdend milieu neemt snel af met toenemend Cu-gehalte. Met het oog op een aantal toepassingen in een corrosieve omgeving is om een goede corrosieweerstand 35 in de aluminiumlegering volgens de uitvinding te bereiken bewust géén Cu aan de legering toegevoegd, anders dan welke toevallig of onvermijdelijk aanwezig is in het gebruikte omloopschroot. Het gehalte aan Cu in de legering moet liggen onder de ongeveer 0.35 gewichtsprocent en de corrosieweerstand is bijzonder goed als het 40 Cu-gehalte bij voorkeur lager is dan ongeveer 0.1 gewichtsprocent.

1 0 0 2 3 3 A

- 4 -

Het Ni-gehalte in de legering ligt bij voorkeur lager dan ongeveer 0.1 gewichtsprocent. In enkele slijtvaste aluminiumlegerin-gen wordt' bewust een hoog Ni-gehalte gebruikt, bijvoorbeeld in de aluminiumlegering beschreven in het patentschrift EP 0 540 069, 5 opdat zich een NiAl3-fase vormt welke fase aanzienlijk bij draagt aan de slijtvastheid van de legering. Een dergelijke hoge slijtvastheid als bereikt met de toevoeging van bijvoorbeeld 1.0 - 3.0Z Ni is niet het doel van de uitvinding. Algemeen bekend mag worden verondersteld dat bij een toenemend Ni-gehalte in de legering de hoge-temperatuur 10 -eigenschappen toenemen. Een dergelijke verbetering van de hoge-temperatuur eigenschappen is niet het doel van de uitvinding, aangezien toepassingen tot een temperatuur van 150 °C beoogd worden. Daarnaast werkt bewuste toevoeging van Ni kostprijsverhogend.

De mechanische eigenschappen van de aluminiumlegering zoals 15 treksterkte en rekgrens, zijn extra te verhogen door toevoeging van Mn. Een bijkomend voordeel van een toename in sterkte is, dat een sterkere matrix bijdraagt aan een hogere slijtvastheid van de legering. Tijdens de homogenisatie warmtebehandeling worden precipi-taten gevormd, welke een bijdrage leveren aan de sterkte van de 20 legering. Bij voorkeur ligt het Mn-gehalte in het bereik van ongeveer 0.4 - 1.2 gewichtsprocenten.

Als voor de toepassing van de aluminiumlegering een goede verspaanbaarheid gewenst is, kan aan de legering Bi, Pb of Sn als individueel element of in combinatie worden toegevoegd. Het voordeel 25 is dat de elementen Bi, Pb of Sn individueel of in combinatie dan in hoofdzaak als element aanwezig blijven en zich bij voorkeur op of in de nabijheid van de korrelgrenzen zullen bevinden. Bij een verspanende bewerking van de aluminiumlegering zullen dan korte spaantjes ontstaan. Bij voorkeur ligt het gehalte aan Bi, Pb of Sn individueel 30 of in combinatie in het bereik van 0.2 - 1.0 gewichtsprocenten. De som van het Bi-, Pb- en Sn-gehalte is kleiner of gelijk aan ongeveer 1.0 gewichtsprocent. Bij een hoger gehalte is er een verhoogde kans op scheurvorming tijdens het gieten.

De aluminiumlegering volgens de uitvinding kan worden geleverd 35 als stafmateriaal in diverse warmtebehandelde toestanden, zogenaamde tempers, waarna het kan worden verwerkt tot produkten voor een breed scala toepassingen waarbij een hard-anodisatie stap achterwege kan blijven, terwijl toch een voldoende slijtvaste oppervlaktelaag aanwezig is. Het stafmateriaal kan onder meer bestaan uit rond-40 staven, zeskantstaven, vlakstaven, volprofielen of holprofielen. Het 100233/ - 5 - stafmateriaal kan worden geleverd in elke van de volgende tempers uit de serie T3, T351, T4, T451, T5, T6, T651, T8, T851, T9, enzovoorts, zoals deze vermeld staan in Aluminum Standards and Data, uitgegeven in 1988 door The Aluminum Association, welke publikatie 5 hiermee als referentie is opgenomen.

Tevens is de uitvinding belichaamd in een werkwijze voor het vervaardigen van de aluminiumlegering volgens de uitvinding, waarbij de werkwijze omvat de stappen: (a) gieten van de aluminiumlegering tot blokken of perspalen; 10 (b) homogeniseren; (c) warm deformeren; (d) oplosgloeien; (e) verouderingsgloeien;

Aldus wordt bereikt dat de legering de meest optimale eigen-15 schappen verkrijgt tegen een redelijk kostenniveau voor de toepassingen welke de uitvinders voor het oog staan.

Voor het gieten van de aluminiumlegering tot blokken of perspalen kunnen zowel continue als semi-continue gietprocessen worden gebruikt. Zorg moet worden gedragen dat de vorming van primaire Si-20 deeltjes wordt voorkomen, door een voldoende hoge giettemperatuur te gebruiken en turbulentie in eventueel te gebruiken goten te voorkomen. Bij voorkeur wordt tijdens het gieten een relatief hoge afkoel-snelheid opgelegd, zodat de vorming van primaire Si-deeltjes tijdens stolling wordt onderdrukt en er een fijne eutektische microstructuur 25 ontstaat, welke fijne microstructuur een verbetering geeft van de slijtvastheid van de legering.

Vervolgens wordt de legering bij voorkeur gehomogeniseerd. Het doel van de homogenisatie warmtebehandeling is onder meer het homogeniseren van de microstructuur, het oplossen van het Mg, het 30 nivelleren van eventuele restspanningen als gevolg van het giet-proces, het vormen van Mn-houdende precipitaten indien Mn aanwezig is en het spherodiseren van Si-deeltjes. Een homogenisatie-stap van 8-30 uur op een temperatuur in het bereik 450 - 560 °C is voldoende. Een langere homogenisatietijd is niet nadelig, maar is niet 35 vereist en verhoogd alleen de produktiekosten. Bij voorkeur wordt de legering gehomogeniseerd gedurende 20 - 25 uur in het temperatuur-bereik van 500 - 540 °C. Bij meer voorkeur wordt de legering gehomogeniseerd gedurende 20 - 25 uur in het temperatuurbereik van 520 -540 °C.

40 Na het homogeniseren kan de legering worden warmgewalst of 1 0 0 2 3 3 * - 6 - worden geëxtrudeerd of anderszins worden warm-gedeformeerd tot plaatmateriaal, staaf of draad of ander blokmateriaal geschikt voor verwerking tot produkten. Wordt het gehomogeniseerde blok warmge-walst, dan kan het na deformatie eventueel worden gedeeld, alvorens 5 het verder wordt verwerkt volgens de werkwijze van de uitvinding.

Bij voorkeur wordt de uitvinding erdoor gekarakteriseerd dat het blok of de perspaal wordt verwerkt tot staven via een extrusie-proces, waarbij er geen voorkeur is voor directe of indirecte extrusie. De bloktemperatuur tijdens extrusie ligt bij voorkeur in 10 het temperatuurbereik 450 - 520 °C en meer bij voorkeur in het temperatuurbereik van 500 - 510 °C.

Na het warm deformeren vindt er een stap (d) plaats welke stap oplosgloeien omvat. Hiervoor zal de legering van de uitvinding doorgaans eerst afkoelen na het warm deformeren. De afkoelsnelheid 15 is hier niet zo belangrijk. Meestal zal worden afgekoeld aan de lucht. Vervolgens wordt de legering warmtebehandeld door het gedurende 0.5 - 3 uur in het temperatuurbereik van 450 - 565 °C te houden. Het doel van deze warmtebehandeling, ook wel oplosgloeien genoemd, is het in oplossing brengen van onder andere het Si en Mg.

20 Bij voorkeur vindt dit oplosgloeien plaats gedurende 0.5 - 1.5 uur in een temperatuurbereik van 500 - 560 eC. Direct na het oplosgloeien wordt de legering af gekoeld tot onder 100 °C. Bij voorkeur wordt afgekoeld door middel van afschrikken in water om ongecontroleerde precipitaatvorming te minimaliseren.

25 In een andere uitvoeringsvorm van de werkwijze vindt het oplos- gloeien plaats door de legering direct na het warm deformeren af te schrikken, bijvoorbeeld met behulp van water, dit wordt ook wel aangeduid met de term "press - quenching". Om voldoende Mg en Si in oplossing te brengen, wordt het warm deformeren, zoals extruderen, 30 bij voorkeur uitgevoerd in een temperatuurbereik van 520 - 540 °C.

In weer een andere uitvoeringsvorm van de werkwijze omvat stap (d) tevens een koude deformatie stap. Afhankelijk van het gewenste eindniveau aan mechanische en corrosie-eigenschappen kan het koud deformeren plaatsvinden na het afkoelen maar voor het oplosgloeien, 35 dan wel na het afschrikken na het oplosgloeien. Wordt de legering van de uitvinding verwerkt door middel van press-quenching, dan vindt het koud deformeren na deze stap plaats. Bij voorkeur vindt het koud deformeren plaats door middel van trekken, maar bijvoorbeeld ook het walsen is een mogelijkheid. Door het koud deformeren 40 neemt onder andere de treksterkte toe, evenals de slijtvastheid van 1 0 0 2 3 34 - 7 - de legering.

In een volgende stap wordt het materiaal verouderd door het te gloeien gèdurende 10 - 32 uur in een temperatuurbereik van 145 -180 °C. Bij voorkeur wordt gegloeid gedurende 10 · 24 uur in het 5 temperatuurbereik 155 - 180 °C, waarna afkoeling tot kamertemperatuur plaatsvindt via afkoelen aan de lucht.

Na de volledige warmtebehandelingscyclus kan de aluminiumlege-ring worden verwerkt tot produkten van velerlei aard. Bij voorkeur is de aluminiumlegering geschikt voor toepassing in onderdelen welke 10 onder andere in bedrijf op slijtage worden belast bij temperaturen lager dan 150 °C in onder meer zuigers voor remsystemen en pneumatische ventielen en voor assen van transmissies, zoals automatische transmissies. Onderdelen gemaakt van de aluminiumlegering zijn bijzonder geschikt als ze worden ingebouwd in een behuizing van 15 aluminium-silicium gietlegeringen. Bij samenwerking met deze giet-legeringen is een betere passing mogelijk en ontstaan minder lekkages, omdat de thermische uitzettingscoëfficiënten van beide typen legeringen nagenoeg gelijk zijn. Daarnaast ontstaan minder problemen bij de recycling van de behuizing plus onderdelen als geheel.

20 De uitvinding wordt nu toegelicht aan de hand van enkele, de uitvinding niet beperkende, voorbeelden.

Voorbeelden 25 Tabel 1 geeft de chemische samenstelling in gewichtsprocenten van enkele referentiematerialen (legering 1 - 4 en 8) en legeringen welke binnen de uitvinding vallen (legering 5 - 7). In alle tabellen staat "n.g." voor "niet-getest".

30 Tabel 2 geeft de mechanische eigenschappen van enkele van de legeringen uit Tabel 1 in de T8-toestand.

Tabel 3 geeft de resultaten van een zoutsproeitest. Een geeft een slecht resultaat aan, terwijl een "+" een goede weerstand tegen 35 corrosie volgens de zoutsproeitest aangeeft.

Testcondities waren: temperatuur 21 °C, pH - 2.7, 0.86 M NaCl en 0.16 M azijnzuur.

Tabel 4 geeft de resultaten van de slijtageproef volgens de bekende 40 "pin-on-disk"-methode. Testcondities waren: legering toestand T8; 1002334 - 8 - oppervlak van de "pin": 100 mm2; "disk"-materiaal: 110 Cr6 met een hardheid 58 HRC.

Vervolgens in de ongesmeerde proeven; loopsnelheid 0,25 m/s gedurende 20 uur; luchttemperatuur 20 - 25 °C; relatieve luchtvochtigheid 5 40 - 60X.

Voor de gesmeerde proeven: loopsnelheid 0,01 m/s gedurende 20 uur; smeermiddel: undoped oil, BP Transcal M; temperatuur 40 °C.

Het slijtagegedrag is uitgedrukt in een zogenaamde "wear-rate" met als eenheid m3/Nm en is afhankelijk van de uitgeoefende druk in N 10 tijdens het testen.

Tabel 1 Geteste legeringen I I I I I I I y

Legering SI Fe Mg tto Cu Ni Sr Pb Bi 15 1 13.2 < 0.3 0.65 0.62 2.0 2.0 0.1 2 12.3 < 1.0 1.05 0.9 0.9 3 12.5 0.22 0.06 6 12.3 < 1.0 1.05 0.9 0.9 0.6 0.6 5 12.8 0.5 1.0 0.03 20 6 12.8 0.5 0.5 1.0 0.03 7 12.8 0.5 1.2 0.7 0.035 0.60 0.60 8 0.5 0.6 1.0 0.1 0.3 25 Tabel 2 Mechanische eigenschappen in T8-toestand

Legering Rekgrens Treksterkte Rek Hardheid __(MPa)__(MPa)__(X)__(HV) 1 370 400 3 140 2 360 385 5 130 30 3 83 189 5.4 70 4 n.g. n.g. n.g. n.g.

5 399 416 1.9 130 |

6 302 331 7.2 90 I

7 410 460 3 140 | 35 8 _n.g.__n.g.__n.g.__n.g. |

Tabel 3 Resultaten van de zoutsproeitest 40 Legering Aantasting Pitting oppervlakte frequentie 2 3 n.g. n.g.

4 45 5 +++ ++++ 6 + 7 n.g. n.g.

8 ++++ + 100233« - 9 -

Tabel 4 Resultaten van de slijtageproeven volgens de "pin-on-disk"-methode als functie van de druk voor de ongesmeerde en gesmeerde proeven 5 Ongesmeerd Gesmeerd

Legering 50 N

50° N 1000 N

1 54 x 10'15 0.61 x 10'15 n.g.

2 52 x 10'15 0.16 x 10*15 n.g.

3 70 x 10*15 n.g. n.g.

10 4 57 x 10‘15 0.41 x 10'15 n.g.

5 43 x 10'15 n.g. 0.11 x 10’15 6 47 x 10'15 0.52 x 10’15 0.25 x 10*15 7 50 x 10-15 0.73 x 10'15 0.31 x 10‘15 8 n.g. n.g. n.g.

15 "

Uit deze resultaten valt op te maken dat de legeringen 6 en 7, en legering 5 in het bijzonder, in vergelijking met de referentiematerialen, goede mechanische eigenschappen combineren met een uit-20 stekende corrosie-weerstand en een goede slijtvastheid.

1002334

Claims

1. Aluminiumlegerlng geschikt voor verwerking tot produkten met een hoge slijtvastheid en een goede corrosieweerstand omvattende de legeringselementen in gewichtsprocenten in het bereik

2. Aluminiumlegering volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat de aluminiumlegering in hoofdzaak géén primaire Si-deeltjes bevat.

3. Aluminiumlegering volgens conclusie 1 of 2, met het kenmerk, dat 20 het Si-gehalte in het bereik ligt van ongeveer 12.0 - 13.0 gewichtsprocenten.

4. Aluminiumlegering volgens één der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat het Sr-gehalte ligt in het bereik van ongeveer 25 0.02-0.04 gewichtsprocenten.

5. Aluminiumlegering volgens één der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat het Mg-gehalte in het bereik ligt van ongeveer 1.0 - 1.4 gewichtsprocenten. 30

5 Si 11.0 - 13.5 Mg 0.9-2.0 Fe 1.0 (max) Cu 0.35 (max) Zr 0.1 (max)

6. Aluminiumlegering volgens één der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat het Fe-gehalte minder dan ongeveer 0.7 gewichtsprocenten is.

7. Aluminiumlegering volgens één der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat het Cu-gehalte minder dan ongeveer 0.1 gewichtsprocenten is.

8. Aluminiumlegering volgens één der voorgaande conclusies, met het 40 kenmerk, dat de aluminiumlegering tevens Mn omvat in het bereik 1002334 - 11 - van ongeveer 0.4 - 1.2 gewichtsprocenten.

9. Aluminiumlegering volgens één der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat de aluminlumlegering tevens Bi omvat in het bereik 5 0.2-1.0 gewichtsprocenten en waarbij het Bi in hoofdzaak in elementaire vorm in de aluminlumlegering aanwezig is.

10. Aluminlumlegering volgens één der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat de aluminlumlegering tevens Pb omvat in het bereik 10 0.2-1.0 gewichtsprocenten en waarbij het Pb in hoofdzaak in elementaire vorm in de aluminlumlegering aanwezig is.

10 Ni 0.1 (max) Cr 0.1 (max) Zn 0.1 (max) Sr 0.02-0.1 balans aluminium en onvermijdbare verontreinigingen. 15

11. Aluminlumlegering volgens één der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat de aluminlumlegering tevens Sn omvat in het bereik 15 0.2-1.0 gewichtsprocenten en waarbij het Sn in hoofdzaak in elementaire vorm in de aluminlumlegering aanwezig is.

12. Aluminlumlegering volgens één der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat de aluminlumlegering zich bevindt in een T4-temper. 20

13. Aluminlumlegering volgens één der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat de aluminlumlegering zich bevindt in een T5-temper.

14. Aluminlumlegering volgens één der voorgaande conclusies, met het 25 kenmerk, dat de aluminiumlegering zich bevindt in een T6-temper.

15. Aluminiumlegering volgens één der voorgaande conclusies, met het kenmerk, dat de aluminiumlegering zich bevindt in een T8-temper.

16. Werkwijze voor het vervaardigen van een aluminiumlegering volgens één der voorgaande conclusies 1 tot 11, met het kenmerk, dat de werkwijze omvat de stappen: (a) gieten van de aluminiumlegering tot blokken of perspa len; 35 (b) homogeniseren; (c) warm deformeren; (d) oplosgloeien; (e) verouderingsgloeien;

17. Werkwijze volgens conclusie 16, met het kenmerk, dat het homoge- 1 0 0 2 3 34. - 12 - niseren plaatsvindt gedurende 8-30 uur in een temperatuurbe-reik van 450 - 560 °C.

18. Werkwijze volgens conclusie 17, met het kenmerk, dat het homoge- 5 niseren plaatsvindt gedurende 20 - 25 uur in een temperatuurbe- reik van 500 - 540 °C.

19. Werkwijze volgens conclusie 18, met het kenmerk, dat het homogeniseren plaatsvindt gedurende 20 · 25 uur in een temperatuur- 10 bereik van 520 - 540 °C.

20. Werkwijze volgens één der conclusies 16 - 19, met het kenmerk, dat het warm deformeren extruderen omvat.

21. Werkwijze volgens conclusie 20, met het kenmerk, dat het extru deren plaatsvindt in een temperatuurbereik van 450 - 520 °C.

22. Werkwijze volgens conclusie 19, met het kenmerk, dat het extruderen plaatsvindt in een temperatuurbereik van 500 - 510 °C. 20

23. Werkwijze volgens één der conclusies 16 - 19, met het kenmerk, dat het warm deformeren warmwalsen omvat.

24. Werkwijze volgens één der conclusies 16 - 23, met het kenmerk, 25 dat stap (d) omvat (i) afkoelen na warm deformeren; (ii) oplosgloeien; (iii) afschrikken.

25. Werkwijze volgens conclusie 24, met het kenmerk, dat het oplos gloeien (ii) plaatsvindt gedurende 0.5 - 3 uur in een temperatuurbereik van 450 - 565 °C.

26. Werkwijze volgens conclusie 25, met het kenmerk, dat het oplos- 35 gloeien (ii) plaatsvindt gedurende 0.5 - 1.5 uur in een tempe ratuurbereik van 500 - 560 °C.

27. Werkwijze volgens conclusie 24, met het kenmerk, dat het oplos-gloeien (ii) omvat het direct afschrikken na warm deformeren. 40 100233* - 13 -

28. Werkwijze volgens conclusie 27, met het kenmerk, dat het warm deformeren plaatsvindt door middel van extruderen in een tempe-ratuutbereik van 520 - 540 °C.

29. Werkwijze volgens één der conclusies 24 · 28, met het kenmerk, dat stap (d) tevens koud deformeren omvat.

30. Werkwijze volgens conclusie 29, met het kenmerk, dat het koud deformeren plaatsvindt na stap (i) en voor stap (ii). 10

31. Werkwijze volgens conclusie 29 of 30, met het kenmerk, dat het koud deformeren plaatsvindt na stap (iii).

32. Werkwijze volgens conclusie 29, met het kenmerk, dat het koud 15 deformeren plaatsvindt na het afschrikken na warm deformeren.

33. Werkwijze volgens één der conclusies 29 - 32, met het kenmerk, dat het koud deformeren plaatsvindt door middel van trekken.

34. Werkwijze volgens één der conclusies 16 - 33, met het kenmerk, dat het verouderingsgloeien (g) plaatsvindt gedurende 10 - 32 uur in een temperatuurbereik van 145 - 180 eC.

35. Werkwijze volgens conclusie 34, met het kenmerk, dat het verou- 25 deringsgloeien (g) plaatsvindt gedurende 10 - 24 uur in een temperatuurbereik van 155 - 180 °C.

36. Zuiger voor toepassing in onder meer een remsysteem vervaardigd van de legering volgens één der conclusies 1 - 15 of de legering 30 verkregen uit de werkwijze volgens één der conclusies 16 - 35.

37. Ventiel vervaardigd van de legering volgens één der conclusies 1 - 15 of de legering verkregen uit de werkwijze volgens één der conclusies 16 - 35. 35

38. As voor toepassing in een transmissie vervaardigd van de legering volgens één der conclusies 1 - 15 of de legering verkregen uit de werkwijze volgens één der conclusies 16 - 35. 40 100233« 1