MXPA06012310A - Metodo y aparato para hacer laminados extensibles y capaces de estirarse. - Google Patents

Abstract

Un metodo para producir un material laminado que puede ser estirado mediante el unir un primer material de hoja estirado incrementalmente a un segundo material de hoja usando un dispositivo unitario que ambos estira incrementalmente la primera hoja y mantiene la deformacion a traves de la laminacion a la segunda hoja. El ancho del primer material de hoja flexible es mantenido a traves del estiramiento incremental para resultar en una alta eficacia de utilizacion del primer material de hoja flexible en la produccion del laminado. La invencion tambien proporciona un metodo para producir un material laminado mediante el unir dos hojas incrementadamente estiradas simultaneamente a otro material de hoja usando un dispositivo unitario que ambos estira incrementadamente las dos hojas y mantiene la deformacion de ambas hojas a traves de la laminacion a la hoja adicional. Tambien esta descrito el aparato para producir tales laminados.

Description

la habitación, cuidado de la salud y otros usos tales como telas agrícolas (cubiertas de cultivo) .

En el área para el cuidado personal en particular, ha habido un énfasis en el desarrollo de laminados de película extensible que tienen buenas propiedades de barrera, especialmente con respecto a los líquidos, así como buenas propiedades estéticas y táctiles, tales como de mano y de tacto. Ha habido un ulterior énfasis en la comodidad "estirada" de tales laminados, esto es, la capacidad de los laminados de "dar de sí" como resultado de que el producto que utiliza tales laminados es alargado con el uso. Los laminados de material extensible y capaz de estirarse también han sido usados en el área para el cuidado personal para proporcionar productos con añadida elasticidad y estirado para dar al usuario deseable ajuste, comodidad y/o beneficios de sujeción.

Muchos de tales laminados usados en productos para el consumidor, son construidos con vistas no tejidas que son estrechadas (por ejemplo, estirado en la dirección a la máquina y permitido el contraer a lo ancho) y laminados a una película extensible. Un ejemplo de este tipo de material de compuesto es descrito, por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América número 5,116,622 otorgada a Morman, el 13 de julio de 1993. El estrechado de la vista no tejida proporciona al laminado con extensibilidad en la dirección transversal a la máquina. Un mayor grado de estrechado en las vistas no tejidas resulta en mayor extensibilidad en el laminado terminado. Sin embargo, este estrechado de las vistas reduce la eficiencia de la máquina de base, como se mide en yardas cuadradas por hora. Cuando las vistas son estrechadas hay una pérdida correspondiente del ancho del tejido. Esta pérdida del ancho se traslada en un uso ineficiente de todo el ancho del disponible no tejido. Un mayor grado de estrechamiento de la vista no tejida resulta en menor eficiencia en la utilización del ancho de la máquina.

Puede por tanto desearse el producir laminados extensibles o elásticos con más eficiencia de uso de las vistas no tejidas. También puede ser deseable el reducir los problemas de manejo de las vistas acanaladas y los laminados del producto en un uso más eficiente del espacio de la máquina. La presente invención se dirige a estas y otras oportunidades para mejorar.

SÍNTESIS DE LA INVENCIÓN La presente invención incluye el uso de un dispositivo unitario que proporciona múltiples impactos increméntales de estiramiento de un material de hoja flexible y lamina el material de hoja estirada a otro material de hoja flexible mientras que hace uso eficiente del ancho del tejido del material de hoja. Ampliamente, la invención incluye tres rodillos que son configurados y alineados de tal forma que un punto de presión de deformación es formado entre un primer rodillo y un segundo rodillo y un punto de presión de laminación es simultáneamente formado entre el segundo rodillo y un tercer rodillo. El primero y segundo rodillos son un par de rodillos acanalados entremezclados. Los rodillos son configurados y alineados de tal forma que el material es deformado conforme pasa a través del punto de presión de deformación y mantiene su deformación conforme pasa a través del punto de presión de laminación.

Es una incorporación de esta invención que el primero y segundo rodillos son calentados. Alternativamente, el tercer rodillo puede calentarse, en otras incorporaciones de la invención, el tercer rodillo puede tener una superficie de acero, una superficie deformable, o puede tener una superficie en patrones, En una ulterior incorporación, el tercer rodillo puede tener una superficie deformable hecha de caucho.

En una incorporación alternativa de la invención, el aparato adicionalmente incluye un cuarto rodillo que es colocado en proximidad al primero y segundo rodillos y en configuración de trabajo con el tercer rodillo. En esta incorporación, el tercero y cuarto rodillos son un par de rodillos acanalados entremezclados que forman un segundo punto de presión de deformación de tal forma que el material que pasa a través de este segundo punto de presión de deformación es deformado y mantiene su deformación conforme subsiguientemente pasa a través del punto de presión de laminación formado por el segundo y tercero rodillos.

En una incorporación de la invención que tiene un cuarto rodillo, el segundo y tercer rodillos son capaces de unión ultrasónica. Es también posible que el segundo y el tercero sean calentados. Alternativamente, el primero y cuarto rodillos pueden calentarse.

La invención también proporciona un método para usar tal aparato para producir un laminado capaz de estirarse que incluye los pasos de: a. proporcionar un primer tejido, que tiene un ancho; b. proporcionar un segundo tejido; proporcionar un primer punto de presión de deformación, donde el primer punto de presión de deformación comprende un primer rodillo y un segundo rodillo; d. proporcionar un punto de presión de laminación, donde el punto de presión de laminación comprende un tercer rodillo y un segundo rodillo; e. suministrar al primer tejido en el primer punto de presión de deformación; f. deformar el primer tejido a través de su ancho, sin reducir el ancho, por estiramiento del primer tejido mientras que contacta al segundo rodillo; suministrar el primer tejido deformado el punto de presión de laminación; h. suministrar el segundo tejido al punto de presión de laminación; y unir el segundo te ido al primer tejido en el punto de presión de laminación.

El primer tejido de la presente invención puede ser un material no tejido, tal como un unido con hilado, o un material absorbente. En una incorporación, el primer tejido es calentado antes de suministrarse al primer punto de presión de deformación .

El segundo tejido puede ser una película elástica o un material elástico no tejido. En una incorporación, el segundo tejido puede ser una película capaz de respirar. Alternativamente, el segundo tejido puede tener propiedades de estiramiento en múltiples direcciones. Adicionalmente , el segundo tejido puede estirarse antes de ser laminado al primer tejido.

En otra incorporación, el método para producir un laminado capaz de estirarse puede incluir los pasos adicionales de: a . proporcionar un tercer tejido, que tiene un ancho; b. proporcionar un segundo punto de presión de deformación, donde el segundo punto presión de deformación comprende un cuarto rodillo y un tercer rodillo; c . suministrar el tercer tejido en la primera dirección al segundo punto de presión de deformación donde la primera dirección también generalmente ortogonal al ancho del tercer tejido; deformar el tercer tejido a lo largo de su ancho, sin la reducción del ancho, por el estiramiento del tercer tejido mientras que contacta al tercer rodillo; e. suministrar el deformado tercer tejido en el punto de presión de laminación; f. unir el tercer tejido al primer tejido y al segundo tejido en el punto de presión de laminación.

Una incorporación incluye el paso adicional de calentamiento del tercer tejido antes de suministrarlo al segundo punto de presión de deformación.

La invención también incluye una incorporación donde la unión del tercer tejido al primero y segundo tejidos en el punto de presión de laminación es lograda usando unión ultrasónica .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La FIGURA 1 es una ilustración esquemática de un proceso total ejemplar y el aparato para deformar un material de hoja flexible y el laminado a otro material de hoja flexible de conformidad con la presente invención.

La FIGURA 2 es una representación de una vista de la sección transversal de un laminado de material ejemplar de la presente invención.

La FIGURA 3A es una ilustración esquemática de una incorporación del proceso y aparato para deformar un material de hoja flexible y el laminado a otro material de hoja flexible donde la deformación del material flexible ocurre en un solo punto de presión de deformación.

La FIGURA 3B es una ilustración esquemática de otra incorporación del proceso y aparato para deformar un material de hoja flexible y laminado a otro material de hoja flexible donde la deformación del material flexible ocurre en una serie de puntos de presión de deformación.

La FIGURA 4 es una ilustración esquemática de un proceso total ejemplar y el aparato para simultáneamente deformar dos materiales de hoja flexibles y el laminado de ambos a otro material de hoja flexible de conformidad con la presente invención.

La FIGURA 5 es una representación de una vista de la sección transversal de un laminado de material ejemplar de la presente invención.

La FIGURA 6A es una ilustración esquemática de una incorporación del proceso y aparato para deformar dos materiales de hoja flexibles y el laminado de los mismos a otro material de hoja flexible donde la deformación de cada uno de los materiales de hoja flexibles ocurre en uno solo de los puntos de presión de deformación.

La FIGURA 6B es una ilustración esquemática de una incorporación del proceso y aparato para deformar dos materiales de hoja flexibles y el laminado de los mismos a otro material de hoja flexible donde la . deformación de cada uno de los materiales de hoja flexibles ocurre en una serie de los puntos de presión de deformación.

La FIGURA 7 es una representación de una vista en perspectiva de un aparato de rodillo acanalado que puede usarse para estirar una capa de material flexible de conformidad con la invención.

La FIGURA 8 es una vista de la sección transversal, detallada parcial de una configuración del punto de presión enganchado como se muestra en la FIGURA 7.

La FIGURA 9 es una representación de una vista en perspectiva de un aparato de rodillo acanalado que puede usarse para estirar dos capas de material flexible y unir las capas a una tercera capa de conformidad con la invención.

La FIGURA 10 es una vista de la sección transversal detallada parcial de una configuración del punto de presión enganchado y la correspondiente configuración del punto de presión de laminación tal como es mostrado en la FIGURA 9.

La FIGURA 11 es una representación de una vista en perspectiva de un aparato de rodillo acanalado a lo largo con una placa de suministro de material de conformidad con la invención .

DESCRIPCIÓN DETALLADA Definiciones Como se usa aquí y en las reivindicaciones, el término "comprender" es inclusive o abierto y no excluye elementos adicionales no señalados, componentes del compuesto o pasos del método.

Como se usa aquí, el término "producto para el cuidado personal" o "productos absorbentes para el cuidado personal" significan generalmente productos absorbentes para usar, para absorber y/o disponer de fluidos corporales, incluyendo pero no limitados a, pañales, calzoncillos de aprendizaje, ropa para nadar, calzoncillos absorbentes, paños limpiadores para bebé, productos y dispositivos para la incontinencia, paños limpiadores sanitarios, paños limpiadores húmedos, productos para la higiene femenina, almohadillas absorbentes. También incluye productos absorbentes para aplicaciones veterinarias, mortuorias, y médicas.

Como se usa aquí, el término "cubierta protectora" significa una cubierta para vehículos tales como carros, camiones, botes, aviones, motocicletas, bicicletas, carritos para el golf, etc., cubiertas para equipo con frecuencia dejados al aire libre como parrillas, equipo de jardín (podadoras, cortadoras, etc.) y muebles para el jardín, así como cubiertas de piso, manteles, y cubiertas para áreas de día de campo. También incluye cubiertas para aplicaciones médicas tales como cubiertas quirúrgicas, batas, etc.

Como se usa aquí, el término "cubierta exterior protectora" significa prendas usadas para la protección en los lugares de trabajo, tales como batas quirúrgicas, batas de hospital, mascarillas, y overoles protectores.

El término "dirección a la máquina" o "MD" se refiere a la longitud de una tela en la dirección en la cual ha sido producida, en oposición a la "dirección transversal a la máquina" o "CD" se refiere al ancho de una tela, por ejemplo, en una dirección generalmente perpendicular a la dirección a la máquina .

Como se usa aquí, el término, "tela o tejido no tejido" significa un tejido que tiene una estructura de fibras o filamentos que están entre colocados, pero no de una manera identificable, como una tela tejida. Los tejidos o las telas no tejidas incluyen, por ejemplo, tejidos unidos con hilado, tejidos de soplado por fusión, tejidos cardados, tejidos colocados por aire, etc. El peso base de las telas no tejidas es usualmente expresado en onzas del material por yarda cuadrada (osy) o en gramos por metro cuadrado (gsm) y los diámetros de la fibra útiles son usualmente expresados en mieras. (Nótese que para convertir de onzas por yarda cuadrada a gramos por metro cuadrado, se multiplican las onzas por yarda cuadrada por 33.91) .

Como se usa aquí, el término "hoja" y "material de hoja" deberán ser intercambiables y en ausencia de una palabra modificadora, se refiere a materiales tejidos, tejidos no tejidos, películas poliméricas, materiales del tipo de lienzo polimérico, y hojas de espuma polimérica.

Como se usa aquí, las "fibras unidas con hilado" se refieren a las fibras de diámetro pequeño que son formadas por la extrusión de un material termoplástico fundido como filamentos a través de una pluralidad de vasos capilares de un hilador finos que tienen una configuración circular o de otra forma, con el diámetro de los filamentos extrudidos siendo rápidamente reducidos como, por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América número 4,340,563 otorgada a Appel y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 3,692,618 otorgada a Dorschner y otros, la patente de los Estados Unidos de América número 3,802,817 otorgada a Matsuki y otros, las patentes de los Estados Unidos de América números 3,338,992 y 3,341,394 otorgadas a Kinney, la patente de los Estados Unidos de América número 3,502,763 otorgada a Hartman, y la patente de los Estados Unidos de América 3,542,615 otorgada a Dobo y otros, las cuales son cada una incorporada aquí por referencia en su totalidad a la misma.

Como se usa aquí, el término "fibras sopladas con fusión" significa las fibras formadas por la extrusión de un material termoplástico fundido a través de una pluralidad de vasos capilares de matriz finos y usualmente circulares con hebras o filamentos fundidos a adentro de chorros de gas calentados a alta velocidad (por ejemplo, aire) y convergentes que atenúan los filamentos de material termoplástico fundido para reducir su diámetro, que puede ser a un diámetro de micro-fibra. Después de esto, las fibras sopladas con fusión son llevadas por el chorro de gas a alta velocidad y son depositadas sobre una superficie recolectora para formar un tejido de fibras sopladas con fusión dispersadas al azar. Tal proceso es descrito por ejemplo, en varias patentes y publicaciones, incluyendo el reporte NRL 4364, "Fabricación de Fibras Orgánicas Súper Finas", por B.A. Wendt, E. L. Boone, y D.D. Fluharty; el reporte de la NRL 5265, "Un Dispositivo Mejorado para la Formación de Fibras de Termoplástico Súper Finas", por K.D. Lawrence, R.T. Lukas, J.A. Young; y la patente de los Estados Unidos de América número 3,849,241 otorgada a Butin y otros.

Como se usa aquí, el término "tela o tejido cardado y unido", se refiere a telas que son hechas de fibras básicas que son usualmente adquiridas en fardos. Los fardos son colocados en una unidad de fibrilado o de cardado, que abre al fardo del estado compacto y separa las fibras. Las fibras son enviadas a través de una unidad de peinado o de cardado que además separa o rompe y alinea las fibras básicas en la dirección a la máquina como para formar una tela no tejida orientada en la dirección a la máquina. Una vez que la tela es formada, es entonces unida por uno o más de varios métodos de unión. Uno de tales métodos de unión es la unión por polvo, en donde, un adhesivo en polvo es distribuido a través de la tela y entonces activado, usualmente por calentamiento de la tela y del adhesivo con aire caliente. Otro método de unir adecuado es la unión por patrón, en donde rodillos de calandrar calentados o equipo de unión ultrasónico son usados para unir las fibras juntas, usualmente en un patrón de unión localizado, aún cuando la tela puede unirse a través de toda su superficie si se desea. Cuando se usan fibras básicas bicomponentes el equipo para la unión a través de aire, es para muchas aplicaciones, especialmente ventajoso.

Como se usa aquí, el término "coform" significa un proceso en el cual al menos una cabeza de matriz soplada con fusión es arreglada cerca de una tolva a través de la cual otros materiales son añadidos al tejido mientras está en formación. Tales otros materiales pueden incluir pulpa, partículas súper absorbentes, fibras básicas naturales o sintéticas, por ejemplo. Los procesos coform son mostrados en las comúnmente cedidas patentes de los Estados Unidos de América números 4,100,324 otorgada a Anderson y otros; 4,818,464 otorgada a Lau. Cada una de las cuales es incorporada por referencia en su totalidad.

Como se usa aquí, el "laminado de múltiples capas" significa un laminado en donde algunas de las capas, por ejemplo, son unidas con hilado y algunas sopladas con fusión tal como un laminado unido con hilado/ soplado con fusión y unido con hilado (SMS) y otros descritos en la patente de los Estados Unidos de América número 4,041,203 otorgada a Brock y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 5,169,706 otorgada a Collier y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 5,145,727 otorgada a Potts y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 5,178,931 otorgada a Perkins y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 5,188,885 otorgada a Timmons y otros. Tal laminado puede ser hecho por el depósito en secuencia en una banda de formación en movimiento primero de una capa de tela unida con hilado, después de una capa de tela soplada con fusión y por último de otra capa unida con hilado y entonces unir el laminado de la manera descrita abajo. Alternativamente, las capas de tela pueden hacerse individualmente, recolectadas en rollos, y combinadas en un paso separado de unión. Tales telas usualmente tienen un peso base desde alrededor de 0.1 a 12 onzas por yarda cuadrada (osy) (de 6 a 400 gramos por metro cuadrado (gsm) ) , o más particularmente desde alrededor de 0.40 a alrededor de 3 onzas por yarda cuadrada (osy) . Los laminados de múltiples capas para muchas aplicaciones también pueden tener una o más capas de película que pueden incluir otros materiales como espumas, tisúes, tejidos tramados o tejidos y similares.

Como se usa aquí, el término "laminado" significa una estructura de compuesto de dos o más capas de material de hoja que han sido unidas juntas a través de un paso de unión, tal como a través de unión por adhesivo, unión térmica, punto de unión, unión por presión, recubrimiento por extrusión o unión ultrasónica.

Como se usa aquí, el término "polímero" generalmente incluye, pero no es limitativo a, homopolímeros , copolímeros, tales como, por ejemplo, bloque, injerto, al azar y copolímeros alternativos, terpolímeros , etc., y mezclas y modificaciones de los mismos. Además, a menos que de otra forma se limite específicamente, el término "polímero" deberá incluir todas las configuraciones geométricas posibles del material . Estas configuraciones incluyen, pero no son limitadas a simetrías isotácticas, sindiotácticas , y al azar.

Como se usa aquí, el término fibra "monocomponente" se refiere a una fibra formada de uno o más extrudidos usando solamente un polímero. Esto no significa excluir a las fibras formadas de un polímero a las cuales pequeñas cantidades de aditivos han sido añadidas para coloración, propiedades antiestáticas, lubricación, hidrofilia, etc. Estos aditivos, por ejemplo el dióxido de titanio para la coloración, están generalmente presentes en una cantidad de menos de alrededor de 5 por ciento por peso y más típicamente alrededor de 2 por ciento por peso.

Como se usa aquí, el término "fibras conjugadas" se refiere a las fibras que han sido formadas de al menos dos polímeros extrudidos de separados extrusores pero hiladas juntas para formar una fibra. Las fibras conjugadas son también algunas veces referidas como fibras bicomponentes o de múltiples componentes. Los polímeros son usualmente diferentes unos de otros aún cuando las fibras conjugadas pueden ser de fibras mono-componentes . Los polímeros son arreglados en zonas distintas sustancialmente constantemente colocados a través de la sección transversal de las fibras conjugadas y extendidos continuamente a lo largo de la longitud de las fibras conjugadas. La configuración de tal fibra conjugada puede ser, por ejemplo, un arreglo de vaina y núcleo en donde un polímero es rodeado por otro o puede ser un arreglo lado a lado, un arreglo de pastel o un arreglo de "islas en el mar". Las fibras conjugadas son enseñadas en la patente de los Estados Unidos de América número 5,108,820 otorgada a Kaneko y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 4,795,668 otorgada a Krueger y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 5,540,992 otorgada a archer y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 5,336,552 otorgada a Strack y otros. Las fibras conjugadas son también enseñadas en la patente de los Estados Unidos de América número 5,382,400 otorgada a Pike y otros, y pueden usarse para producir rizo en las fibras al usar las tasas diferenciales de expansión y de contracción de dos o más polímeros. Para dos componentes de fibras, los polímeros pueden estar presentes en proporciones de 75/25, 50/50, 25/75 o en cualesquiera proporciones deseadas. Las fibras también pueden tener formas tales como aquellas descritas en las patentes de los Estados Unidos de América números 5,277,976 otorgada a Hogle y otros; 5,466,410 otorgada a Hills; 5,069,970 y 5,057,368 otorgadas a Largman y otros, las cuales describen fibras con formas no convencionales.

Como se usa aquí, el término "fibras biconstituidas " se refieren a fibras que han sido formadas de al menos dos polímeros extrudidos del mismo extrusor como una mezcla. El término "mezcla" es definido más adelante. Las fibras biconstituidas no tienen los varios componentes de polímero arreglados en las distintas zonas relativamente y constantemente colocadas a lo largo del área de la sección transversal de la fibra y los varios polímeros son usualmente no continuos a lo largo de toda la longitud de la fibra, en vez usualmente forman fibrillas o protofibrillas que comienzan y terminan al azar. Las fibras biconstituidas son algunas veces también referidas como fibras multiconstituidas . Las fibras de este tipo general son descritas en, por ejemplo, las patentes de los Estados Unidos de América números 5,108,827 y 5,294,482 otorgadas a Gessner. Las fibras bicomponentes y biconstituidas son también descritas en el libro de texto Mezclas y Compuestos de Polímeros por John A. Manson y Leslie H. Sperling, derechos de autor 1976 por Plenum Press, una división de Plenum Publishing Corporation, Nueva York, Nueva York, IBSN 0-306-30831-2, en las páginas 273 a 277.

Como se usa aquí, el término "mezcla" significa una mezcla de dos o más polímeros, mientras que el término "aleación" significa una sub-clase de mezclas en donde los componentes son inmiscibles pero han sido compatibles. La "miscibilidad" y la "no miscibilidad" son definidas como mezclas que tienen valores negativos y positivos, respectivamente, por la libre energía del mezclado. Además, el "compatibilizar" es definido como el proceso de modificar las propiedades de entre conexión de una mezcla de polímero inmiscible a fin de hacer una aleación.

Como se usa aquí, el término "unión" y derivados no excluye capas de intervención entre los elementos unidos que son parte de la estructura unida a menos que el texto requiera un significado diferente.

Como se usa aquí, el término "unión de punto térmico" involucra el pasar una tela o tejido de fibras para ser unidos entre un rodillo de calandrar calentado y un rodillo de yunque. El rodillo de calandrar es usualmente, aún cuando no siempre, estampado de alguna forma como para que toda la tela no se una a través de toda su superficie, y el rodillo de yunque es usualmente plano. Como resultado, varios patrones para los rodillos de calandrar han sido desarrollados por razones funcionales así como estéticas. Un ejemplo de un patrón tiene puntos y el patrón Hansen Pennings o "H&P" con alrededor de un área de unión de 30% con alrededor de 100 uniones por pulgada cuadrada como se enseño en la patente de los Estados Unidos de América número 3,855,046 otorgada a Hansen & Pennings, incorporada aquí como referencia en su totalidad. El patrón H&P tiene áreas de unión en un punto cuadrado o de perno en donde cada perno tiene una dimensión de 0.038 pulgadas (0.965 milímetros), un espaciado de 0.070 pulgadas (1.778 milímetros) entre los pernos, y una profundidad de unión de 0.023 pulgadas (0.584 milímetros). El patrón resultante tiene un área unida de alrededor de 29.5%. Otro típico patrón de punto de unión es el patrón de unión expandido Hansen Pennings o "EHP" que produce un área de unión de 15% con un perno cuadrado que tiene una dimensión lateral de 0.037 pulgadas (0.94 milímetros), un espaciado de perno de 0.097 pulgadas (2.464 milímetros) y una profundidad de 0.039 pulgadas (0.991 milímetros) . Otro típico patrón de punto de unión designado "714" tiene áreas de unión de perno cuadrado en donde cada perno tiene una dimensión lateral de 0.023 pulgadas, un espaciado de 0.062 pulgadas (1.575 milímetros) entre pernos, y una profundidad de unión de 0.033 pulgadas (0.838 milímetros) . El patrón resultante tiene un área unida de alrededor del 15%. Aún otro patrón común es el patrón de Estrella en C, que tiene un área de unión de alrededor de 16.9%. El patrón de Estrella en C tiene una barra de dirección cruzada o diseño de "pana" interrumpido por las estrellas que caen. Otros patrones comunes incluyen al patrón de diamante con diamantes repetidos y ligeramente desplazados con alrededor de 16% de área de unión y un patrón de tramado de alambre que se ve como el nombre sugiere, por ejemplo, como un patrón de reja de ventana con un área de unión de 19%. Típicamente, el porcentaje del área de unión varia desde alrededor de 10% a alrededor de 30% del área del tejido de laminado de tela. Como es bien conocido en el arte, la unión de punto sostiene las capas de laminado juntas así como que imparte la integridad a cada capa individual al unir los filamentos y/o las fibras dentro de cada capa.

Como se usa aquí, el término "unión ultrasónica" significa un proceso realizado, por ejemplo, al pasar la tela entre un cuerno sónico y un rodillo de yunque como se ilustra en la patente de los Estados Unidos de América número 4,374,888 otorgada a Bornslaeger, incorporada aquí como referencia en su totalidad .

Como se usa aquí, el término "unión por adhesivo" significa un proceso de unión que forma una unión por la aplicación de un adhesivo. Tal aplicación de adhesivo puede ser por varios procesos tales como recubrimiento por ranura, recubrimiento por rociado, u otras aplicaciones tópicas. Además, tal adhesivo puede aplicarse dentro de un componente del producto y entonces exponerse al calor y/o a presión de tal forma que contacta un segundo producto componente con el componente del producto que contiene al adhesivo y forma una unión por adhesivo entre los dos componentes.

Como se usa aquí, el término "elastomérico" deberá ser intercambiable con el término "elástico" y se refiere a un material de hoja que con la aplicación de una fuerza de estiramiento, es capaz de estirarse en al menos una dirección (tal como la dirección transversal a la máquina o la dirección a la máquina) y que con la liberación de la fuerza de estiramiento se contrae y regresa a aproximadamente su dimensión original. Por ejemplo, un material estirado que tiene una longitud estirada que es al menos 50 por ciento mayor que su longitud no estirada relajada y que se recobrará, con la liberación de la fuerza aplicada, al menos 50 por ciento de su alargamiento. Un ejemplo hipotético puede ser una muestra de una pulgada de material que es capaz de estirarse a al menos 1.50 pulgadas y que, con la liberación de la fuerza de estiramiento, se recobrará a una longitud de no más de 1.25 pulgadas. Deseablemente, tal hoja elastomérica contrae o recupera hasta el 50 por ciento de la longitud estirada en al menos una dirección particular, tal como en cualquier dirección a la máquina o la dirección transversal a la máquina. Aún más deseablemente, tal material de hoja elastomérica recupera hasta el 80 por ciento de la longitud estirada en al menos una particular dirección, tal como cualquiera la dirección transversal a la máquina o en la dirección a la máquina. Aún más deseablemente, tal material de hoja elastomérica recuperará mayor de 80 por ciento de la longitud estirada en una particular dirección, tal como en cualquier dirección transversal a la máquina o en la dirección a la máquina. Deseablemente, tal hoja elastomérica es capaz de estirarse y recuperarse en ambas la dirección a la máquina y la dirección transversal a la máquina. Para los propósitos de esta solicitud, los valores de pérdida de carga y otras "pruebas de funcionalidad elastomérica" han sido generalmente medidos en la dirección transversal a la máquina, a menos que de otro modo se anote. A menos que de otro modo se anote, tales valores de prueba han sido medidos en un 50 por ciento del punto de alargamiento de un ciclo de alargamiento total de 70 por ciento .

Como se usa aquí, el término "elastómero" deberá referirse a un polímero que es elastomérico .

Como se usa aquí, el término "termoplástico" deberá referirse a un polímero que es capaz de ser procesado fundido .

Como se usa aquí, el término "inelástico" o "no elástico" se refiere a cualquier material que no cae dentro de la definición de elástico anterior.

Como se utiliza en la presente el término "recuperar", "recobrar", y "recuperado" deberán usarse intercambiadamente y se referirán a una contracción (retracción) de un material de la tela estirada al término de una fuerza de inclinación después del estiramiento de la tela por aplicación de la fuerza de inclinación. Por ejemplo, si una tela que tiene en estado de relajamiento, sin inclinación un largo de 1 pulgada (2.5 centímetros) es alargada cincuenta por ciento estirándola a un largo de 1.5 pulgadas (3.75 centímetros) , la tela se alargará 50 por ciento y tendrá un largo estirado que es 150 por ciento de su largo de relajamiento o estirado a 1.5X. Si este ejemplar de tela estirada se contracta, se recuperará a un largo de 1.1 pulgadas (2.75 centímetros) después de liberar las fuerzas de inclinación y estiramiento, la tela habrá recobrado el 80 por ciento de sus 0.5 pulgadas (1.25 centímetros) de alargamiento. El porcentaje de recuperación puede ser expresado como [(máximo largo de estiramiento - largo final de muestra) / (máximo largo de estiramiento - largo de muestra inicial)] x 100.

Como se utiliza en la presente el término "extensible" significa capaz de alargarse o estirarse en al menos una dirección, pero no necesariamente recuperable.

Como se usa aquí, el término "monolítico" es usado para significar "no poroso" , por tanto una película monolítica es una película no porosa. En vez de los agujeros producidos por un procesamiento físico de la película monolítica, la película tiene conductos de diferentes tamaños en la sección transversal sobre una escala molecular formada por un proceso de polimerización. Los conductos sirven como conductos por los cuales las moléculas de agua (u otras moléculas líquidas) pueden diseminarse a través de la película. La transmisión de vapor ocurre a través de una película monolítica como resultado de una concentración gradiente a través de la película monolítica. Este proceso es referido como difusión activada. Conforme el agua se evapora (u otro líquido) sobre el lado al cuerpo de la película, la concentración de vapor de agua aumenta . El vapor de agua condensa y se hace soluble sobre la superficie del lado al cuerpo de la película. Como un líquido, las moléculas de agua se disuelven en la película. Las moléculas de agua entonces se difunden a través de la película monolítica y vuelven a evaporarse en el aire sobre el lado que tiene una más baja concentración de vapor de agua .

Como se usa aquí, el término "película micro-porosa" o "película rellena micro-porosa" significa películas que contienen material de relleno que permiten el desarrollo o la formación de micro-poros en la película durante el estiramiento o la orientación de la película.

Como se usa aquí, el término "relleno" significa el incluir partículas y/o otras formas de materiales que pueden añadirse a un material de extrusión de polímero de película que no interferirá químicamente con o contrariamente afectar a la película extrudida y además que es capaz de ser dispersado por toda la película. Generalmente los rellenos serán en forma de partícula de diferentes tamaños de partícula promedio en el rango de alrededor de 0.1 a alrededor de 10 mieras, deseablemente desde alrededor de 0.1 a alrededor de 4 mieras. Como se usa aquí, el término "tamaño de partícula" describe la dimensión o la longitud más grande de la partícula de relleno.

Como se usa aquí, el término "capaz de respirar" se refiere a un material que es permeable al vapor de agua. La tasa de transmisión del vapor de agua (WVTR) o tasa de transferencia del vapor de humedad (MVTR) es medida en gramos por metro cuadrado por 24 horas, y deberá considerarse equivalente a los indicadores de capacidad de respirar. La prueba es conducida a temperatura corporal (37 grados centígrados) . La tasa de transmisión de vapor de agua (WVTR) puede determinarse en general de conformidad con la prueba estándar E-96E-80 de la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) . Alternativamente, para los materiales que tienen una tasa de transmisión de vapor de agua (WVTR) mayor de alrededor de 3000 gramos por metro cuadrado por 24 horas, los sistemas de prueba tales como, por ejemplo el sistema de análisis de penetración del vapor de agua PERMATRAN-W 100K, el cual es comercialmente disponible de Modern Controls, Inc., de Minneapolis, Minnesota, puede usarse. El término "capacidad de respirar" deseablemente se refiere a un material que es permeable al vapor de agua que tiene una mínima tasa de transmisión del vapor de agua (WVTR) de deseablemente alrededor de 300 gramos por metro cuadrado por 24 horas. Aún más deseablemente, tal material demuestra una capacidad de respirar mayor de alrededor de 1,500 gramos por metro cuadrado por 24 horas. Aún más deseablemente, tal material demuestra la capacidad de respirar mayor de alrededor de 3000 gramos por metro cuadrado por 24 horas. La tasa de transmisión del vapor de agua ( VTR) de una tela, en un aspecto, da una indicación de cuan confortable puede ser una tela cuando se usa. La tasa de transmisión del vapor de agua (WVTR) es medida como se indica abajo. Con frecuencia, las aplicaciones del producto para el cuidado personal de barreras capaces de respirar deseablemente tienen más altas tasas de transmisión del vapor de agua (WVTR) y las barreras capaces de respirar de la presente invención pueden tener tasas de transmisión del vapor de agua (WVTR) que exceden alrededor de 1,200 gramos por metro cuadrado por 24 horas, 1,500 gramos por metro cuadrado por 24 horas, 1,800 gramos por metro cuadrado por 24 horas, o aún que exceden 2,000 gramos por metro cuadrado por 24 horas.

A menos que de otro modo se indica, los porcentajes de los componentes en las fórmulas son por peso.

DESCRIPCIÓN La presente invención se relaciona a un método y aparato para la formación de un laminado de materiales de hoja flexible. Los materiales de hoja flexible de la presente invención son tales que cuando se usan en un laminado proporcionarán las deseadas propiedades de barrera, estéticas, táctiles y/o de extensibilidad .

Uno de tales materiales de hoja flexibles que pueden usarse son los tejidos no tejidos. Los materiales de tejido no tejido adecuados para usar en el método de esta invención pueden ser, por ejemplo, seleccionados del grupo que consiste de laminados unidos con hilado, soplados con fusión, unidos con hilado-soplados con fusión-unidos con hilado, coforms, laminados unidos con hilado-película-unidos con hilado, unidos con hilado bicomponentes , soplados con fusión bicomponentes , unidos con hilado biconstituidos , soplados con fusión biconstituidos, tejidos cardados y unidos, colocados por aire y de combinaciones de los mismos.

Los materiales de tejido no tejido son preferiblemente formados con polímeros seleccionados del grupo que incluye poliolefinas , poliamidas, poliéster, policarbonatos , poliestirenos , elastómeros de termoplástico, fluoropolímeros , polímeros de vinilo, y mezclas y copolímeros de los mismos. Adecuadas poliolefinas incluyen, pero no están limitadas a, polietileno, polipropileno, polibutileno, y similares; adecuadas poliamidas incluyen, pero no están limitadas a, nylon 6, nylon 6/6, nylon 10, nylon 12, y similares; y adecuados poliésteres incluyen, pero no están limitados a, polietileno tereftalato, polibutileno tereftalato, y similares. Particularmente adecuados polímeros para usar en la presente invención son las poliolefinas que incluyen polietileno, por ejemplo, polietileno de baja densidad lineal, polietileno de baja densidad, polietileno de mediana densidad, polietileno de alta densidad, y mezclas de los mismos; el polipropileno; polibutileno y copolímeros así como las mezclas de los mismos. Adicionalmente , la adecuada fibra de formación de polímeros puede tener elastómeros de termoplástico mezclados en los mismos.

Las telas no tejidas las cuales son usadas en tales laminados, antes de la conversión adentro de tales laminados, deseablemente tienen un peso base de entre alrededor de 10 gramos por metro cuadrado y 50 gramos por metro cuadrado y aún más deseablemente de entre alrededor de 12 gramos por metro cuadrado y 25 gramos por metro cuadrado. En una incorporación alterna tales telas no tejidas tienen un peso base de entre alrededor de 15 gramos por metro cuadrado y 20 gramos por metro cuadrado.

Otro material de hoja flexible usado es películas poliméricas. Tales películas poliméricas proporcionan una barrera a los fluidos mientras que permanecen flexibles y pueden ser perforadas, cortadas, llenadas, monolíticas, con capacidad para respirar, extensibles, estirables o combinaciones de las mismas. Los ejemplos de tales películas están descritos en la Patente WO 96/19346 otorgada a McCormack y otros y en la Solicitud de Patente de los Estados Unidos de América Serie Número 10/703761 intitulada Películas Elásticas con Capacidad para Respirar Microporosas , Métodos Para Hacer Las Mismas, Y Aplicaciones De Producto Desechables O De Uso Limitado, de McCormack y otros presentada el 7 de Noviembre del 2003, cada una de las cuales se incorpora aquí por referencia en su totalidad.

Otros materiales de hoja flexibles posibles pueden incluir pero no se limitan a los tejidos absorbentes y a los tejidos de filamentos elastoméricos .

Aún cuando deberá reconocerse que los materiales de hoja flexibles pueden ser escogidos de un amplio aspecto de materiales, las telas no tejidas y las películas poliméricas son usadas aquí abajo para propósitos ilustrativos.

La FIGURA 1 es una ilustración esquemática de un proceso que incorpora el proceso de estiramiento y de laminación y el aparato de la presente invención. Específicamente, la FIGURA 1 ilustra un proceso para estirar incrementadamente una tela no tejida y laminarla a una película polimérica. Como se mostró, una tela no tejida 50 es formada mediante el alimentar los extrusores 102 desde las tolvas de polímero 114 y formar filamentos continuos 103 de formadores de filamento 118 sobre el formador de te ido 104. El tejido resultante 50 está unido a un punto de presión de calandrado 122 formado por un rodillo con patrón 124 y un rodillo de yunque 126, uno o ambos de los cuales pueden ser calentados a una temperatura de unión térmica. Después de la unión, el tejido 50 es estirado incrementadamente de acuerdo con la invención usando la unidad de deformación y laminación 150 teniendo un rodillo de yunque ranurado 110, un segundo rodillo de yunque ranurado 201, y un rodillo de laminación 130. El rodillo de yunque ranurado y el segundo rodillo ranurado 201 están adyacentes uno a otro y forman un punto de presión de deformación 161 entre los mismos, en el cual el tejido 50 es estirado incrementadamente .

La película 10a es formada mediante el suministrar al extrusor 80 desde la tolva de polímero 132 y el fraguado sobre un rodillo 90. La película 10a es estirada por un orientador en la dirección de la máquina (MDO) 100 y el adhesivo es aplicado a la película estirada 10b en la estación de adhesivo 32. La película estirada 10b y la tela no tejida estirada son combinadas en el punto de presión de laminación 162 entre el rodillo de yunque ranurado 110 y el rodillo de laminación 130. El laminado 60 es entonces dirigido a un cortador 111, si el corte se desea, y a una sección de temperatura controlada 113 para retraer y/o templar y enfriar como se desee. Finalmente, el laminado es dirigido al enrollador 112 o, bien opcionalmente , se dirige a un procesamiento adicional. También, el estiramiento de una o más de las capas componentes individualmente y como un laminado puede llevarse a cabo de acuerdo con la invención.

La FIGURA 1 ilustra un proceso en donde ambas la película y el no tejido son producidos en línea con el resto del proceso de deformación y de laminación. Alternativamente, la película y/o el no tejido pueden ser proporcionados al proceso de deformación y de laminación como rollos de material pre- formados .

La FIGURA 2 es una representación de una vista en sección transversal del material laminado producido por el método de la invención como se ilustró en la FIGURA 1. Cuando el material no tejido 50 es estirado por la unidad de deformación y laminación 150, la superficie corrugada del material no tejido 50 se hará de una serie de picos de contacto de superficie alternantes 520 y de artesas rebajadas 540 entre los picos 520. Idealmente, el material no tejido 50 será sujetado al material de película 10b con el adhesivo 36 sólo en los puntos discretos en donde los picos 520 del material no tejido 50 hacen contacto con el material de película 10b.

El arreglo de rodillo ranurado del método de la invención puede ser rodillos únicos inmediatamente adyacentes uno a otro de manera que los picos de un rodillo yacen en los valles de un rodillo adyacente (como se mostró en la FIGURA 1) , o alternativamente, éstos pueden ser un rodillo de yunque principal o único que está rodeado por rodillos satélite más pequeños. La FIGURA 1 y la FIGURA 3A muestran una deformación y un aparato de laminación 150 que usa rodillos únicos 201, 110 inmediatamente adyacentes a uno a otro los cuales deforman el material no tejido 50 en un punto de presión de deformación 161. Alternativamente, como se mostró en la FIGURA 3B, el material no tejido 50 puede ser dirigido a través de un arreglo de rodillo ranurado en el cual un rodillo de yunque principal 110 está rodeado sobre su periferia por uno o más rodillos satélite de 201, 202 y 203.

La FIGURA 4 es una ilustración esquemática de un proceso de laminación e incorpora el proceso de estiramiento y laminación y el aparato de la presente invención. Específicamente, la FIGURA 4 ilustra un proceso para la deformación de dos telas no tejidas y la laminación de éstas a una película polimérica. Como se mostró, las telas no tejidas 51 y 52 están desenrolladas de desde dos estaciones de desenrollado 41 y 42. Las telas no tejidas 51 y 52 son estiradas incrementadamente usando la unidad de deformación y de laminación 153 teniendo dos rodillos de yunque ranurados 312 y 313, dos rodillos ranurados adicionales 311 y 314, y un punto de presión de laminación 362 formado entre los dos rodillos de yunque ranurados 312 y 313. Cada rodillo de yunque 312 y 313 está adyacente a uno de los rodillos ranurados adicionales 311, 314 de manera que un par de puntos de presión de deformación 351 y 352 son formados entre los mismos en los cuales las telas no tejidas 51, 52 son estiradas incrementadamente.

La película 10a es formada mediante el suministrar al extrusor 80 de una tolva de polímero 132 y el fundido sobre un rodillo 90. La película 10a es estirada por un orientador en la dirección de la máquina 100 y el adhesivo es aplicado a ambas superficies de la película estirada 10b en las estaciones de adhesivo 32. La película estirada 10b y los no tejidos estirados son combinados en el punto de presión de laminación 362 entre los dos rodillos de yunque ranurados 312 y 313. El laminado 63 es entonces dirigido a un cortador 111, si el corte se desea, y a una sección de temperatura controlada 113 para retraer, y/o templar y enfriar como se desee. Finalmente, el laminado 63 es dirigido a un enrollador 112 o bien opcionalmente , es dirigido para un procesamiento adicional.

La FIGURA 4 ilustra un proceso en donde la película es producida en línea con el resto del proceso de laminación y las telas no tejidas son desenrolladas de los rollos proporcionados al proceso. Alternativamente, cualquiera de los materiales puede ser producido en línea con el resto del proceso de laminación, proporcionados al proceso sobre rollos pre-formados o en una combinación de producción en línea y rollos proporcionados.

La FIGURA 5 es una representación de una vista en sección transversal del laminado material producido por el método de la invención como se ilustró en la FIGURA 4. Cuando las telas no tejidas 51 y 52 son estiradas por la unidad de deformación y laminación 153, las superficies corrugadas de las telas no tejidas 51 y 52 se harán de una serie de picos de contacto de superficie alternantes 520 y de artesas rebajadas 540 entre los picos 520. Idealmente, las telas no tejidas 51 y 52 serán sujetadas al material de películas 10b con el adhesivo 36 sólo en los puntos discretos en donde los picos 520 de las telas no tejidas 51 y 52 hacen contacto con el material de película 10b.

Como en el proceso y el aparato ilustrado en las FIGURAS 1, 2A y 2B, la deformación de las dos telas no tejidas, como se mostró en la FIGURA 4 , puede ser lograda usando dos juegos únicos de rodillos interengranados adyacentemente (como se mostró en la FIGURA 4) o, alternativamente, usando dos rodillos de yunque cada uno rodeado por un juego de rodillos satélite más pequeños.

Las FIGURAS 6A y 4 ilustran la deformación de las telas no tejidas 51 y 52 usando los pares de rodillos ranurados adyacentes 311, 312 y 313, 314. La primera tela no tejida 51 es deformada en un primer punto de presión de deformación 351 entre dos rodillos ranurados 311 y 312. Una segunda tela no tejida 52 es deformada en un segundo punto de presión de deformación 352 entre otro juego de rodillos ranurados 313 y 314. Adicionalmente , los rodillos que constituyen los puntos de presión de deformación primero y segundo 351 y 352 son configurados en proximidad uno a otro de manera que un punto de presión de laminación 362 es formado entre uno de los rodillos que constituye el primer punto de presión de deformación 351 y uno de los rodillos que constituye el segundo punto de presión de deformación 352.

Alternativamente, la FIGURA 6B ilustra un aparato de deformación y laminación que emplea los puntos de presión de deformación que comprenden los rodillos de yunque únicos 312 y 313 con los juegos de rodillo satélite más pequeños 411, 412, 413 y 421, 422, 423 para deformar las telas no tejidas 51 y 52. Éstos juegos de aparatos de deformación están configurados en proximidad uno a otro de manera que un punto de presión de laminación 362 es formado entre los dos rodillos de yunque 312 y 313.

Los rodillos del aparato como se ilustró en las FIGURAS 1, 3A, 3B, 4 64 y 6B, pueden ser construidos de acero u otros materiales satisfactorios para las condiciones de uso intentadas como será aparente para aquéllos expertos en el arte. También, no es necesario que el mismo material sea usado para todos los rodillos. El rodillo de yunque, por ejemplo, puede ser construido de hule duro o de otro material más elástico, como para impartir condiciones menos estresantes sobre el tejido flexible. Adicionalmente , los rodillos pueden ser calentados eléctricamente o el rodillo puede tener una construcción de cubierta doble para permitir que un fluido de calentamiento tal como una mezcla de etilen glicol y agua sea bombeada a través del rodillo y proporciona una superficie calentada .

Como se discutió anteriormente, la deformación de la tela o telas no tejidas es lograda usando los rodillos ranurados interengranados . Adicionalmente , como se mostró en las FIGURAS 2B y 4B, la deformación es lograda usando los rodillos de yunque ranurados rodeados por un juego de rodillos ranurados satélite. Un dispositivo para el estiramiento de tales telas está descrito en la Solicitud de Patente de los Estados Unidos de América llevando el Número de Asunto de Abogado 19078 PCT, Serie Número PCT/US03/26247 intitulada "Dispositivo de Impacto Múltiple y Método para Tratar Tejidos Flexibles" , de Robert James Gerndt y otros presentada el 22 de Agosto del 2003. Tal aplicación es incorporada por referencia aquí en su totalidad.

La FIGURA 7 es una representación de una vista en perspectiva de un yunque ranurado con rodillos de ranuras satélites. Como puede verse en la FIGURA 7, el rodillo de yunque incluye alrededor de su periferia una serie de ranuras en los rodillos de yunque y satélite las cuales corren concéntricamente alrededor de los rodillos y por tanto, el tejido es estirado en el sentido más ancho o dirección de la máquina transversal. Las ranuras de tales rodillos ranurados pueden ser ranuras maquinadas en el rodillo, pueden ser una serie de elementos tal como discos o pueden ser cualesquier otros medios que proporcionan la estructura funcional mostrada. Como se indicó, el rodillo de yunque 500 incluye las ranuras 502 y está colocado en un contacto de trabajo con los rodillos satélite 504 y 506, también teniendo las ranuras 508 y 510, respectivamente. Será evidente que el número de rodillos de enganche y la profundidad de enganche de los rodillos respectivos pueden variarse y que los rodillos pueden ser parcial o completamente ranurados para proporcionar un estiramiento zonificado o completo a lo largo de la longitud del rodillo como se desee. Los rodillos son deseablemente impulsados a velocidades igualadas al enganche efectivo deseado por uno o más motores (no mostrados) .

Como se mostró en la FIGURA 7, el rodillo de yunque 500 está enganchado por los rodillos satélite 504 y 506 los cuales operan para aplicar una fuerza de estiramiento tejido de material al pasar el tejido de material a través de cada uno de los puntos de presión formados entre los rodillos de yunque y satélite. En éste caso, las ranuras de uno de los rodillos satélite se extienden adentro de las ranuras que hacen juego del rodillo de yunque en una extensión menor que lo que lo hacen las ranuras del otro rodillo satélite. En ésta manera, las fuerzas de estiramiento aplicadas al material tejido pueden ser gradualmente incrementadas de manera que hay una tendencia reducida a rasgar o de otra manera dañar el tejido de material y aún estirar a un grado alto. Será evidente que variando el enganche que hace juego de los rodillos en ésta manera puede hacerse con cualquiera o todos los rodillos satélites y puede ocurrir en cualquier orden de enganche de aumento o de disminución como se desee.

La FIGURA 8 es una vista en sección transversal parcial de un punto de presión de deformación enganchado, por ejemplo, para la incorporación de la FIGURA 7, mostrando una parte del ancho del tejido 620, en donde el tejido 620 se está desplazando hacia fuera del plano de la página hacia el que observa. Aún cuando, para propósitos de ilustrar más claramente el punto de presión, la parte del ancho del tejido 620 está sólo mostrada parcialmente a través del punto de presión, será evidente que el tejido puede y será normalmente extendido en forma completa a través del punto de presión. Como se mostró, las ranuras 502 del rodillo de yunque 500 interengranados o acomodan las aletas 610 entre las ranuras 508 del rodillo satélite 504. El interengranaj e , en éste caso, mantiene el espaciamiento, , entre las paredes de ranura respectivas que es más ancho que el grosor del tejido 620 con el resultado de que el tejido es generalmente estirado sin ser comprimido. Como se mostró, H mide la altura de pared, y E mide la profundidad de enganche. El número de ranuras por pulgada, N, es medido mediante el contar el número de paredes, de punta a punta, por pulgada a lo largo del rodillo, algunas veces también llamado "densidad" .

El número de ranuras puede ser variado ampliamente para lograr los resultados deseables. Por ejemplo, para el estiramiento de laminados de peso ligero de película y no tejido para aplicaciones de producto para el cuidado personal desechables tales como un componente de respaldo/cubierta exterior, el número de ranuras útiles puede variar de desde alrededor de 3 a alrededor de 15 por pulgada, aún cuando un número mayor o menor está contemplado. Por ejemplo, en una incorporación particular, el número de ranuras es de entre alrededor de 5 y 12 ranuras por pulgada. En una incorporación alterna adicional, el número de ranuras es de entre 5 y 10 por pulgada. Esencialmente, en una incorporación particular, la distancia de pico a pico de las aletas, mostrada como la longitud P en la FIGURA 8, puede ser variada de desde alrededor de 0.333 a alrededor de 0.0666 pulgadas. En una incorporación alterna, la distancia de pico a pico puede ser de entre alrededor de 0.200 pulgadas a alrededor de 0.083 pulgadas. El enganche de las aletas y de las ranuras de los rodillos ranurados puede ser de desde alrededor de 0 a 0.300 pulgadas. En una incorporación alterna, el enganche de las aletas en las ranuras es de entre alrededor de 0.010 pulgadas a alrededor de 0.200 pulgadas. En otra incorporación, el enganche puede ser dentro de alrededor de 0.070 pulgadas a alrededor de 0.150 pulgadas. Deseablemente, en una incorporación, el estiramiento total del material en la dirección transversal a la máquina es de entre alrededor de 2.0-2.75 X y un enganche de entre alrededor de 0.100 pulgadas a alrededor de 0.150 pulgadas (a alrededor de 8 ranuras por pulgada) . Tales condiciones son deseables para un estiramiento de prelaminación de un material no tejido antes de la laminación a una película. Para tales aplicaciones, puede ser importante que la compresión del material se evite, y la forma de las ranuras interengranantes puede ser seleccionada para ése propósito. Además, la profundidad del contacto al interengranar las ranuras también puede ser variada como para lograr el nivel de estiramiento deseado. Es una característica de la presente invención el que los niveles de estiramiento altos puedan ser logrados en áreas localizadas en pasos de enganche que evitan el impacto áspero único que pudiera dañar los materiales frágiles.

La FIGURA 9 ilustra un aparato de rodillo de deformación similar a aquél mostrado en la FIGURA 7, pero la FIGURA 9 muestra la incorporación teniendo dos rodillos de yunque que forman un punto de presión de laminación entre los mismos. Ambos rodillos de yunque incluyen alrededor de sus periferias respectivas una serie de ranuras en los rodillos de yunque y satélite las cuales corren concéntricamente alrededor de los rodillos, y por tanto, los tejidos son estirados en la dirección en sentido del ancho o transversal a la máquina. Como se mostró, un primer rodillo de yunque 500 incluye las ranuras 502 y está colocado en un contacto de trabajo con los rodillos satélite 504, 506 y también teniendo las ranuras 508 y 510, respectivamente. El segundo rodillo de yunque 700 también incluye las ranuras 702 y está colocado en un contacto de trabajo con los rodillos satélite 704 y 706 también teniendo las ranuras 708 y 710 respectivamente. Será evidente que el número de rodillos de enganche y la profundidad enganchada de los rodillos respectivos puede variar, y los rodillos pueden ser parcial o completamente ranurados para proporcionar un estiramiento zonificado o completo a lo largo de la longitud de rodillo como se desee. Los rollos son deseablemente impulsados a velocidades igualadas al enganche efectivo deseado por uno o más motores (no mostrados) .

Como se discutió anteriormente, el primer rodillo de yunque 500 está enganchado por los rodillos satélites 504 y 508 los cuales operan para aplicar una fuerza de estiramiento a un primer tejido de material al pasar el tejido de material a través de cada uno de los puntos de presión formados entre el primer rodillo de yunque 500 y sus rodillos satélites 504 y 506. En forma similar, el segundo rodillo de yunque 700 es enganchado por los rodillos satélite 704 y 706 los cuales operan para aplicar una fuerza de estiramiento a un segundo material de tejido al pasar el segundo tejido de material a través de cada uno de los puntos de presión formados entre el segundo rodillo de yunque 700 y sus rodillos satélite 704 y 706. Como se discutió anteriormente, será evidente que el variar el enganche que hace juego de los rodillos en ésta manera puede hacerse con cualquiera o todos los rodillos satélites y puede ocurrir en cualquier orden de enganche de aumento o de disminución como se desee.

Adicionalmente , los rodillos de yunque 500 y 700 son colocados y alineados en proximidad uno a otro para formar el punto de presión de laminación 362 entre los mismos. Como se mostró, el punto de presión de laminación 362 es una serie de puntos de presión formados por la proximidad de las ranuras 502 del primer rodillo de yunque 500 y de las ranuras 702 del segundo rodillo de yunque 700.

La FIGURA 10 es una vista en sección transversal parcialmente amplificada de un punto de presión de deformación enganchado y un punto de presión de laminación correspondiente, por ejemplo, para la incorporación de la FIGURA 9. Para los propósitos de mostrar como deforma cada rodillo de yunque simultáneamente un tejido de material en un punto de presión de deformación y lamina ése tejido de material deformado en otro tejido material en el punto de presión de laminación, sólo el segundo rodillo de yunque 700, una parte de un rodillo satélite 706, y una parte del primer rodillo de yunque 500 están mostrados en una vista en sección transversal. Los rodillos ilustrados están vistos en el plano del desplazamiento del tejido de manera que el tejido de material deformado 851 se desplazará hacia fuera del plano de la página hacia el que observa y el tejido laminado 830 se desplazará adentro del plano de la página hacia fuera del que observa. Aún cuando ninguno del primer rodillo de yunque completo 500 ni sus rodillos satélites correspondientes 506 están mostrados en la FIGURA 10 (ya que éstos fueron ilustrados en la FIGURA 9) , tales rodillos estarán configurados y operarán en la misma manera que los rodillos que están actualmente ilustrados en la FIGURA 10.

El punto de presión de deformación enganchado entre el segundo rodillo de yunque 700 y uno de los rodillos satélites 706 está ilustrado hacia la parte superior de la FIGURA 10 y muestra una parte del ancho del primer tejido de material 851. Aún cuando, para propósitos de ilustrar más claramente el punto de presión, la parte del ancho del primer tejido de material 851 está sólo mostrado parcialmente a través del punto de presión, será evidente que el tejido se extenderá normalmente en forma completa a través del punto de presión. Como se discutió anteriormente en la FIGURA 8, las ranuras 702 del rodillo de yunque 700 interengranan o acomodan las aletas 730 entre las ranuras 710 del rodillo satélite 706. El punto de presión y las dimensiones de las ranuras y enganche será el mismo como se discutió arriba para el punto de presión mostrado en la FIGURA 8. La profundidad del enganche al interengranar las ranuras puede ser variada para lograr el nivel de estiramiento incremental deseado para el primer tejido material 851.

La FIGURA 10 también muestra el punto de presión de laminación 362 y una parte del ancho del tejido laminado 830. El tejido laminado 830 está compuesto del primer tejido de material deformado 851, del segundo material 810, y del tercer tejido de material deformado 852. El primer tejido material deformado 851, el cual fue estirado incrementalmente en el punto de presión de deformación (mostrado en la parte superior de la FIGURA 10) se desplaza fuera del plano de la página hacia el que observa. El primer tejido de material deformado 851 sigue, y permanece en contacto con la superficie (no mostrada) del rodillo de yunque 700. El primer tejido de material 851 entonces entra en el punto de presión de laminación 363 en donde éste es laminado al segundo material 810 y al tercer tejido de material deformado 852.

El tejido laminado terminado 830 entonces procede adentro del plano de la página hacia fuera del que observa. Mientras que para propósitos de ilustrar más claramente el punto de presión, la parte del ancho del tejido laminado 830 está sólo mostrada parcialmente a través del punto de presión de laminación, será evidente que el tejido normalmente se extenderá completamente a través del punto de presión.

En adición a aumentar el nivel de estiramiento deseado a través del enganche incrementado de los rodillos ranurados, la efectividad del uso de los rodillos ranurados puede ser incrementada a través del control de la tensión de la tela no tejida así como mediante el calentamiento de la tela no tejida y de los rodillos ranurados. Ésta efectividad puede verse en la cantidad de estiramiento en la dirección transversal a la máquina incremental encontrado cuando todos los otros parámetros son mantenidos constantes . La tensión y el calor pueden ser ajustadas para proporcionar aumentos increméntales a todo el nivel general del estiramiento incremental que es impartido a la tela no tejida.

Mediante el mantener la tensión en la dirección de la máquina de la tela no tejida al pasar la tela no tejida a través del aparato de rodillo ranurado, la efectividad del estiramiento en la dirección transversal a la máquina incremental es aumentada. Cuando hay un aflojamiento en la tela no tejida el tejido puede ser movido libremente a través de su ancho en algún grado. Por tanto, más bien que estirar completamente entre los rebordes de las aletas de los rodillos ranurados, la tela no tejida "resbala" entre algunos rebordes. En otras palabras, el ancho de la tela no tejida disminuye al "resbalarse" el tejido para conformarse a los contornos de las superficies de los rodillos ranurados.

Cuando la tensión es mantenida en la dirección de la máquina de la tela no tejida, el tejido tendrá menos capacidad para "resbalar" en la dirección transversal a la máquina. La tensión en la dirección de la máquina puede ser mantenida con el uso de un lugar de envoltura-S en la trayectoria de tejido antes de dicho aparato de rodillo ranurado y/o a través del uso de desenrolladores de tensión. Cuando la tensión es mantenida la tela no tejida puede entonces ser estirada en forma incrementada a un grado mayor entre los rebordes de las aletas de los rodillos ranurados que cuando la tela no tejida es mantenida en tensión. Con los niveles superiores de tensión de tejido, el estiramiento en la dirección transversal incremental se hará más efectivo.

El precalentamiento de la tela no tejida antes de entrar en el aparato de rodillo ranurado y calentar los rodillos ranurados aumentará la efectividad de los rodillos ranurados en el estiramiento de la tela no tejida. Mediante el calentar la tela no tejida y los rodillos ranurados, el módulo del tejido puede ser reducido y por tanto aumentar la facilidad de estiramiento en la dirección transversal en forma incremental. La tela no tejida puede ser calentada con el uso de una cuchilla de aire caliente u otro dispositivo o cualquiera similar como se conoce en el arte para calentar tejidos de material. Generalmente, la tela no tejida será calentada con aire que está a 120° Fahrenheit a 250° Fahrenheit. En forma similar, los rodillos ranurados están calentados a una temperatura de 120° Fahrenheit a 250° Fahrenheit.

En la realización del laminado extensible o estirable de la presente invención, el uso de una tela no tejida que se ha ranurado más bien que el usar los recubrimientos no tejidos estrechados proporciona mayores eficiencias de utilización de máquina. La extensión de los laminados producidos con no tejido ranurado dependerá del grado a que el recubrimiento no tejido es ranurado. A través del control de la tensión de tejido, el ancho del no tejido ranurado que sale del aparato de rodillo ranurado será mantenido al mismo ancho del no tejido que entra en el aparato de rodillo ranurado. Por tanto, el material ranurado puede tener un alto grado de extensión en la dirección transversal a la máquina mientras que se mantiene completamente el ancho del tejido y por tanto se maximiza la utilización del ancho de tejido de material.

Adicionalmente , el efecto de ranurar puede ser mejorado mediante el estrechar los recubrimientos no tejidos ranurados después del aparato de rodillo ranurado y antes de la laminación. Si el no tejido ranurado es estrechado, es necesario menos estrechamiento para lograr el mismo nivel de extensión que el estrechamiento solo debido a que algo de la extensión es entregada por el estiramiento en la dirección transversal a la máquina incremental impartida por el ranurado del material . Como menos estrechado es requerido de un no tejido ranurado en contra de un no tejido no ranurado, habrá una reducción resultante más pequeña del ancho de tejido para lograr el mismo nivel resultante de extensión. Por tanto, para el mismo nivel de extensión, una mejor eficacia de utilización de ancho de máquina puede encontrarse con el uso de recubrimientos no tejidos ranurados que se han estrechado y que pueden encontrarse con los recubrimientos no tej idos estrechados .

Un asunto con el uso de telas no tejidas ranuradas es la duración e integridad de las telas no tejidas que se han estirado por los altos niveles de enganche de los rodillos ranurados . Los niveles superiores del enganche pueden significar una duración e integridad más baja en la tela no tejida ranurada resultante. El alto grado de estiramiento suaviza el tejido y rompe las uniones de fibra de la tela no tejida. La disminución del nivel de enganche de los rodillos ranurados puede aumentar la integración y duración, pero también resultar en la disminución en la cantidad de estiramiento en la dirección transversal a la máquina incremental y por tanto disminuir la cantidad de extensión disponible (o estiramiento) en el laminado extensible (o estirable) final. Sin embargo, la integridad y duración del tejido y la cantidad de extensión/estiramiento se pueden balancear con el estrechamiento de la tela no tejida ranurada en algún grado antes de la sujeción a la película polimérica. Como se discutió anteriormente, el estrechamiento de la tela no tejida ranurada disminuirá la eficiencia de la utilización del ancho. Al final, sin embargo, la eficiencia de la utilización del ancho de tejido es balanceada con la necesidad de extensión/estiramiento en la dirección transversal a la máquina disponible y el nivel deseado de integridad y duración del no tejido.

El material puede ser estrechado mediante el poner el tejido bajo una tensión en la dirección de la máquina incrementada. Además, o alternativamente, una hoja de suministro corrugada 900 como se mostró en la FIGURA 11 puede ser usada. Tal hoja de suministro 900 puede tener rebordes 902 que están alineados con las ranuras de las ranuras correspondientes del rodillo de yunque 500 y de los rodillos satélite. Como se mostró en la FIGURA 11, la hoja pasará sobre la hoja de suministro 900 adentro del punto de presión de deformación formado por el rodillo de yunque 500 y el rodillo satélite 506, alrededor del rodillo de yunque 500, y finalmente, a través del punto de presión formado por el rodillo de yunque 500 y el rodillo satélite 504. Una tela no tejida que pasa sobre la hoja de suministro 900 será conformada a la hoja y suministrada a las ranuras de los rodillos ranurados . Como se discutió anteriormente, el ancho del tejido se reducirá entrando en el punto de presión de deformación, pero ese ancho reducido será mantenido a través de la deformación y laminación aún cuando el material será estirado incrementalmente en la dirección transversal a la máquina.

La unión puede ocurrir a través de la unión adhesiva, tal como a través de sistemas de adhesivo de rociado o de ranura, unión térmica u otros medios de unión, tal como los medios de unión ultrasónicos, de microondas, de recubrimiento de extrusión, y/o de fuerza o energía compresiva. Un sistema de unión adhesivo 32 está ilustrado en las FIGURAS 1, 3A, 3B, 4, 6A y 6B. Tal sistema puede ser un sistema de adhesivo recubierto con ranura o rociado. Tales sistemas de adhesivo recubierto con ranura están disponibles de Nordson Corporation, de Lüneburg, Alemania. Por ejemplo, una matriz aplicadora de adhesivo está disponible de Nordson bajo la designación modelo BC-62 Porous Coat®. Tal matriz puede ser mantenida sobre un pedestal de recubrimiento tal como el pedestal de recubrimiento de las series NT 1000. Se ha encontrado que los procesos de adhesivo de recubrimiento con ranura proporcionan una cobertura de adhesivo más uniforme sobre un rango amplio de viscosidades de adhesivo.

Las FIGURAS 1, 3A, 3B, 4, 6A y 6B todas ilustran el adhesivo siendo aplicado al componente de película del laminado antes de que éste se encuentre con la tela no tejida estirada. Alternativamente, o en adición, el adhesivo puede ser aplicado a la tela no tejida estirada mientras que está en contacto con el rodillo de yunque después del último punto de presión de deformación y antes del punto de presión de laminación.

Se ha encontrado que los procesos de adhesivo de recubrimiento con ranura son el método preferido para unir ya que éstos proporcionan atributos únicos sobre los procesos de adhesivo rociado. El adhesivo es aplicado al no tejido después de que el no tejido es ranurado (y estrechado, si se estrecha del todo). En éste punto en el proceso el no tejido ranurado tiene una superficie corrugada hecha de una serie de picos de contacto de superficie alternantes 520 y de artesas rebajadas 540 entre los picos. Cuando el adhesivo rociado es aplicado a tal no tejido ranurado, la colocación del adhesivo es generalmente uniforme a través de la superficie del no tejido. Cuando tal no tejido está unido a una película polimérica en un punto de presión la superficie completa del no tejido ranurado, ambos picos y artesas tienden a unir con la película. El laminado resultante tiene un nivel muy bajo de extensión y volumen bajo.

Alternativamente, cuando son usados los procesos de adhesivo de recubrimiento con ranura, el adhesivo es colocado en puntos discretos sobre la tela no tejida ranurada 50. El adhesivo 36 es colocado sobre los picos 520 del no tejido ranurado 50 y no en las artesas 540. Generalmente, un proceso de adhesivo de recubrimiento con ranura produce una película de adhesivo delgada y continúa. Sin embargo, cuando un no tejido ranurado, teniendo picos y artesas, es pasado por la punta del punto de presión del aparato de recubrimiento con ranura, el adhesivo sufre un fenómeno de pegado-atenuado/romper-truncado . El adhesivo es mojado y unido a los picos de la tela no tejida ranurada que pasa y después es estirado y adelgazado hasta que el adhesivo falla cohesivamente. El adhesivo es roto en partes discretas de adhesivo que permanecen sobre los picos del no tejido ranurado. El adhesivo de recubrimiento ranurado no es aplicado a las artesas del no tejido ranurado. Cuando el no tejido ranurado con adhesivo de recubrimiento de ranura es unido a una película polimérica, la unión ocurre meramente entre la película 10b y los puntos discretos en donde el no tejido ranurado 50 encuentra le película 10b. La extensión de tal laminado hecho con el adhesivo de recubrimiento con ranura es mayor que aquélla de un laminado similar hecho con adhesivo rociado. Debido a que la unión sólo ocurre en puntos discretos, el no tejido ranurado del laminado tiene alguna cantidad de desplazamiento libre, a saber la longitud de la tela no tejida entre los puntos de unión. Éste desplazamiento libre permite al laminado el extenderse en la tensión requerida para extender la película sola para una distancia hasta que la tela no tejida ranurada está completamente extendida entre los puntos de unión discretos. Esto permite una extensión superior a tensiones inferiores que los laminados actuales usando adhesivo rociado.

El mismo efecto será encontrado para un laminado no tejido estirable que emplea una película estirable más bien que una película que puede ser extendida.

La colocación del adhesivo sobre los picos discretos del no tejido ranurado es controlada por la optimización de las características adhesivas, de la temperatura del adhesivo, de la cantidad de adhesivo usada, de la presión del punto de presión y del grado del procesamiento del no tejido ranurado. El proceso de recubrimiento con ranura tenderá a colocar el adhesivo sobre los picos del laminado ranurado pero el control del adhesivo por éstas variables asegurará que el adhesivo permanecerá primariamente sobre los picos a través del procesamiento del laminado. El adhesivo optimizado tendrá características optimizadas, incluyendo temperatura de derretido, reología, y tiempo abierto, de manera que el adhesivo permanecerá sobre los picos más bien que fluir desde los picos y adentro de las artesas del no tejido ranurado .

La presión del punto de sujeción usado para laminar el no tejido ranurado con el adhesivo de recubrimiento con ranura a la película polimérica también determinará la capacidad de unir en sólo puntos discretos. Si es usada demasiada presión del punto de sujeción, el adhesivo será exprimido desde los picos del no tejido ranurado a través del no tejido y hasta las artesas del mismo no tejido. Entre más alta la presión del punto de sujeción, mayor es el grado de adhesivo que será forzado desde los picos del no tejido ranurado a otras partes del no tejido ranurado. Alternativamente, si muy poca presión de punto de sujeción es usada puede haber una unión no adecuada entre la película polimérica y el no tejido ranurado. La presión del punto de sujeción más baja puede ser balanceada por la formulación de adhesivo con una mayor pegajosidad.

En una forma similar el grado de procesamiento también afectará la colocación del adhesivo. Cuando el no tejido ranurado y/o el laminado sufren un grado superior de procesamiento antes de que el adhesivo se haya asentado completamente, el adhesivo se hará que fluya desde su colocación sobre los picos. De nuevo la formulación del adhesivo puede ser balanceada en contra del grado de procesamiento mediante el proporcionar una fórmula que se asentará a un nivel apropiado en relación al procesamiento que está siendo usado. Esto muy factiblemente requerirá un adhesivo que tenga un tiempo abierto más corto cuando se lidia con velocidades de máquina superiores o trayectorias de máquina más tortuosas para el laminado.

La colocación del adhesivo sobre los picos del no tejido ranurado y la unión subsecuente del no tejido ranurado a una película polimérica sólo en esos puntos discretos permite recubrimientos adhesivos reducidos y costos de laminado más bajos. Como se discutió anteriormente, los procesos de adhesivo de recubrimiento con ranura colocan el adhesivo solo sobre los picos del no tejido ranurado en oposición a la superficie completa de un no tejido no ranurado. Cuando se usa la misma tasa de aplicación de adhesivo a través del proceso de recubrimiento con ranura, un balance de masa simple revela que los picos del no tejido ranurado tendrán una cantidad incrementada mayor de adhesivo que la misma área tendría si no fuera un no tejido no ranurado. Efectivamente, el adhesivo que normalmente estaría presente en las artesas del no tejido ranurado permanece sobre los picos . Ésta cantidad adicional de adhesivo sobre los picos del no tejido ranurado es más que la necesaria para efectuar una unión segura entre la película polimérica y el no tejido ranurado. Como se discutió anteriormente, usando más adhesivo que el necesario para unir el no tejido a la película polimérica tenderá a crear una situación en donde el adhesivo excesivo tratará de fluir desde los picos a otras partes del no tejido ranurado. Por tanto, menos adhesivo es requerido para una unión adecuada y menos es deseado a fin de mantener el adhesivo sobre los picos del no tejido. El uso de menos adhesivo significa que el adhesivo global usado en el laminado será reducido junto con los costos de material laminado correspondientes .

El adhesivo usado en la presente invención debe ser adecuado para los procesos de adhesivo de recubrimiento con ranura y debe ser capaz de unir los materiales de hoja flexibles. También se desea que el adhesivo mantenga la unión cuando el laminado es extendido o estirado en el uso. Los ejemplos de los adhesivos adecuados que pueden ser usados en la practica de la invención incluyen Rextac 2730, 2723 disponibles de Huntsman Polymers de Houston, Texas, así como los adhesivos disponibles de Bostik Findley, Inc., de Wauwatosa, isconsin, tal como H9375-01.

Alternativamente al recubrimiento con rociado o ranura un adhesivo sobre la película o las capas no tejidas del laminado, pueden ser incorporados los agentes de unión adentro de la película misma. Mediante el agregar un agente de unión a la mezcla de polímero de película en un rango específico, la película y el no tejido pueden ser unidos térmicamente a temperaturas más bajas y/o con presiones más bajas que sin tales agentes . Los agentes de unión también pueden ser mencionados como resinas glutinizantes y se discuten en las Patentes de los Estados Unidos de América Números 4,789,699 otorgada a Kieffer y otros y 5,695,868 y 5,855,999 otorgadas a McCormack, cuyos contenidos se incorporan aquí por referencia en su totalidad.

Más bien que incorporar al agente de unión adentro de la película, una capa de unión delgada puede ser extrudida conjuntamente como uno o ambos lados de la película. Tal capa de unión está discutida en la Patente de los Estados Unidos de América Número 5,997,981 otorgada a McCormack y otros, cuyos contenidos se incorporan aquí por referencia en su totalidad .

El laminado de la invención extensible o estirable puede ser incorporado en numerosos productos para el cuidado personal. Por ejemplo, tal material es particularmente ventajoso como una cubierta exterior estirable para varios productos para el cuidado personal. Adicionalmente , tal laminado de película puede ser incorporado como un material de tela base en prendas protectoras tales como cubiertas quirúrgicas o de hospital . En aún otra incorporación alterna adicional, tal material puede servir como una tela de base para cubiertas de recreación protectoras tal como las cubiertas para carros y similares.

Claims (20)

R E I V I ND I CAC I ONE S

1. Un método para producir un laminado que puede ser estirado, que comprende los pasos de: a. proporcionar un primer tejido, teniendo un ancho ; b. proporcionar un segundo tejido; proporcionar un primer punto de presión deformante en donde el primer punto de deformación comprende un primer rodillo y un segundo rodillo, en donde los rodillos primero y segundo son rodillos ranurados; proporcionar un punto de presión de laminación, en donde el punto de presión de laminación comprende un tercer rodillo y el segundo rodillo; suministrar el primer tejido adentro del primer punto de presión deformante; deformar el primer tejido a través de su ancho, sin la reducción del ancho, mediante el estirar dicho primer tejido mientras que está en contacto con el segundo rodillo; suministrar el primer tejido deformado adentro del punto de presión de laminación; suministrar el segundo tejido al punto de presión de laminación; y unir el segundo tejido al primer tejido en el punto de presión de laminación.

2. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado además porque comprende calentar el primer tejido antes de suministrar el primer tejido al punto de presión de deformación.

3. El método tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas precedentes, caracterizado porque el primer tejido es un material no tejido o un material absorbente.

4. El método tal y como se reivindica en la cláusula 3, caracterizado porque el primer te ido es un material unido con hilado.

5. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el segundo tejido es una película elástica o un material no tejido elástico.

6. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el segundo tejido es una película con una Tasa de Transmisión de Vapor de Agua de alrededor de, o mayor de, 300 gramos por metro cuadrado por 24 horas .

7. El método tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas 1, 5 6 6, caracterizado porque el segundo tejido tiene propiedades de estiramiento multidireccionales .

8. El método tal y como se reivindica en la cláusula 7, caracterizado además porque comprende el estirar el segundo tejido antes de laminar el segundo tejido al primer tej ido .

9. Un aparato para producir laminados que pueden ser estirados, el aparato comprende: un primer rodillo; un segundo rodillo; y un tercer rodillo; en donde el primer rodillo es un rodillo ranurado, el segundo rodillo es un rodillo ranurado, y el primer rodillo está interengranado con el segundo rodillo para formar un primer punto de presión de deformación; y en donde el tercer rodillo está en proximidad con el segundo rodillo para formar un punto de presión de laminación de manera que el material que pasa a través de éste y es deformado por el primer punto de presión de deformación mantiene su deformación al pasar subsecuentemente a través del punto de presión con laminación.

10. El método o el aparato tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas 1 ó 9, caracterizado porque los rodillos primero y segundo son calentados, el tercer rodillo es calentado o los rodillos primero, segundo y tercero son calentados.

11. El método o el aparato tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas precedentes, caracterizado porque el tercer rodillo tiene una superficie de acero .

12. El método o el aparato tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas precedentes, caracterizado porque el tercer rodillo tiene una superficie deformable .

13. El método o el aparato tal y como se reivindica en la cláusula 12, caracterizado porque el tercer rodillo tiene una superficie de plástico.

14. El método o el aparato tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas precedentes, caracterizado porque el tercer rodillo es con patrón.

15. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado además porque comprende los pasos de: a. proporcionar un tercer tejido, que tiene un ancho; b. proporcionar un segundo punto de presión deformante, en donde el segundo punto de presión deformante comprende un cuarto rodillo y el tercer rodillo, en donde el tercero y el cuarto rodillos son rodillos ranurados ; suministrar el tercer tejido en el segundo punto de presión deformante; deformar el tercer tejido a través de su ancho, sin la reducción del ancho, mediante el estirar el tercer tejido mientras que hace contacto con el tercer rodillo; e. suministrar el tercer tejido deformado adentro del punto de presión de laminación; f. unir el tercer tejido al primer tejido y el segundo tejido en el punto de presión de laminación .

16. El método tal y como se reivindica en la cláusula 15, caracterizado además porque comprende calentar el tercer tejido antes de suministrar el tercer tejido al segundo punto de presión deformante.

17. El método tal y como se reivindica en la cláusula 15, caracterizado porque la unión de los tejidos primero y tercero al segundo tejido se logra usando unión ultrasónica .

18. El aparato tal y como se reivindica en la cláusula 9, caracterizado además porque comprende un cuarto rodillo; en donde el tercer rodillo es un rodillo ranurado, el cuarto rodillo es un rodillo ranurado y el tercer rodillo está interengranado con el cuarto rodillo para formar un segundo punto de presión de deformación; y en donde los rodillos tercero y cuarto están en proximidad al segundo rodillo de manera que el material que pasa a través de y es deformado por el segundo punto de presión de deformación mantiene su deformación al pasar subsecuentemente a través del punto de presión de laminación.

19. El aparato tal y como se reivindica en la cláusula 18, caracterizado porque los rodillos segundo y tercero son capaces de la unión ultrasónica.

20. El método o el aparato tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas 15 ó 19, caracterizado porque los rodillos segundo y tercero son calentados, los rodillos primero y cuarto son calentados, o los rodillos primero, segundo, tercero y cuarto son calentados.