METODO Y APARATO PARA CORTE DE UNA MEZCLA EXTRUIDA INFLADA RIZADA
ANTECEDENTES DE LA INVENCION CAMPO TECNICO La presente invención se refiere, de manera general, a la producción de una mezcla extruida y, de manera específica, a un método y aparato para la producción de una pluralidad de piezas de mezcla extruida inflada de una forma similarmente rizada a partir de una mezcla extruida inflada rizada única.
DESCRIPCION DE LA TECNICA RELACIONADA La manufactura en la técnica anterior de un producto extruido inflado, tal como alimento ligero producido y comercializado de acuerdo con la etiqueta de marca comercial CHEETOS™, normalmente involucra la extrusión de una harina de maíz u otra pasta a través de una boquilla de extrusión, que tiene un pequeño orificio, a una presión extremadamente alta. La pasta se mueve rápidamente o se infla a medida que sale del orificio pequeño, con lo cual, se forma una mezcla extruida inflada. Los ingredientes comunes para la pasta de inicio podrían ser, por ejemplo, harina de maíz' de una densidad a granel de 0.657 g/cm3 (41 libras por pie cúbico) y un contenido de agua de 12 a 13.5% en peso. Sin embargo, la pasta de partida o inicio puede estar principalmente basada en harina de trigo, harina de arroz, aislado de soya, concentrados de soya y cualquier otro tipo de harinas de cereal, harina de proteína, o harina fortificada junto con aditivos que podrían incluir lecitina, aceite, sal, azúcar, mezcla de vitaminas, fibras solubles y fibras insolubles. Normalmente, la mezcla comprende un tamaño de partícula de 100 a 1200 mieras. El proceso de extrusión inflado se ilustra en la Figura 1, la cual es un corte transversal esquemático de una boquilla de extrusión 12 que tiene un orificio de salida 14 de diámetro pequeño . Durante la manufactura del producto inflado basado en maíz, la harina de maíz es adicionada, por lo regular, a un extrusor de un solo tornillo (es decir, American Extrusión, Wenger, Maddox) o en un extrusor de tornillos gemelos (es decir, Wenger, Clextral, Buhler) , tal como el modelo X25 manufacturado por Wenger o el modelo BC45 manufacturado por Clextral de los Estados Unidos y Francia, de manera respectiva. Utilizando una receta similar a la de los inflados de maíz CHEETOS™ como un ejemplo, el agua es adicionada a la harina de maíz, mientras se encuentra en el extrusor que es operado a una velocidad de tornillo de 100 a 1000 revoluciones por minuto (RPMs) , con el fin de producir el contenido total de agua de la harina de 15 hasta un 18%. La harina se vuelve una masa viscosa 10 a medida que se acerca a la boquilla de extrusión 12 y a continuación, es forzada a pasar a través de una abertura u orificio muy pequeño 14 en la boquilla de extrusión 12. Por lo regular, el diámetro del orificio 14 fluctúa entre 2.0 y 12.0 mm para una formulación de harina de maíz en un contenido convencional de humedad, a una velocidad de producción o rendimiento y al diámetro o la forma deseada de la barra de mezcla extruida. No obstante, el . diámetro del orificio podría ser sustancialmente más pequeño o más grande para otros tipos de materiales extruidos . Mientras en el interior de este orificio 14, la masa viscosa 10 es sometida a una alta presión y temperatura, tal como de 42,186 kg/cm2 a 210,930 kg/cm2 (600 a 3000 psi) y aproximadamente a 204.44°C (400°F) . En consecuencia, mientras se encuentra en el interior del orificio 14, la masa viscosa 10 presenta un fenómeno de masa plástica en donde la fluidez de la masa 10 aumenta a medida que ésta se desplaza a través de la boquilla de extrusión 12. La mezcla extruida 16 sale del orificio 14 en la boquilla de extrusión 12. El diámetro en corte transversal del orificio 14 está en función de la formulación específica de la pasta, la velocidad de producción o rendimiento y el diámetro deseado de la barra (u otra configuración) aunque se prefiere que se encuentre en el intervalo de 1 a 14 mm. (El diámetro del orificio 14 también está en función del tamaño promedio de partícula de la harina de maíz o la mezcla de la fórmula que está siendo extruida) . Puede observarse que a medida que la mezcla extruida 16 sale del orificio 14, ésta se expande con rapidez, después, se enfría y cambia rápidamente de la etapa de masa plástica a la etapa de transición vitrea, convirtiéndose en una estructura relativamente rígida, que es referida como una mezcla extruida inflada de forma de "barra", si fuera cilindrica. Esta estructura rígida de barra puede ser entonces cortada en piezas individuales, y además puede ser cocida, por ejemplo, freída y sazonada según se requiera. Cualquier número de boquillas individuales de extrusión 12 puede combinarse en una cara del extrusor con el fin de maximizar el rendimiento o la producción total en cualquier extrusor. Por ejemplo, cuando se utiliza el extrusor de dos tornillos o tornillos gemelos y la formulación de harina de maíz descrita con anterioridad, el rendimiento común para un extrusor de tornillos gemelos que tiene múltiples boquillas de extrusión es aproximadamente de 997.90 kilogramos (2200 libras), una producción de volumen relativamente alto de mezcla extruida por hora, aunque pueden conseguirse velocidades más altas de producción mediante ambos extrusores tanto de tornillo único como de tornillos gemelos. A esta velocidad de producción, la velocidad de la mezcla extruida, a medida que ésta sale de la boquilla de extrusión 12, se encuentra normalmente en el intervalo de 304.80 a 1,219.20 metros por minuto (1000 a 4000 pies por minuto) , aunque está en función de la producción del extrusor, la velocidad del tornillo, el diámetro del orificio, el número de orificios y el perfil de presión. . Como puede observarse a partir de la Figura 1, el producto alimenticio ligero elaborado mediante este proceso es necesariamente un proceso de extrusión lineal, el cual aún cuando sea cortado, origina un producto lineal. Los estudios de consumo han indicado que sería deseable un producto que tenga una textura y sabor similar, presentado en una forma de "rizo", "espiral" o "resorte helicoidal" (todos estos términos son utilizados en forma de sinónimo por la Solicitante en este documento) . Un ejemplo de esta forma de espiral de esta mezcla extruida se ilustra en la Figura 2, la cual es una vista en perspectiva de una modalidad de una mezcla extruida inflada de forma de espiral o de rizo 20. El aparato para la elaboración de la mezcla extruida inflada rizada es la materia de la Solicitud de Patente de los Estados Unidos 09/952,574 titulada "Apparatus and Method for Producing a Curly Puff Extrudate" y se incorpora en este documento como referencia. Sin embargo, es generalmente utilizado algún tipo de recipiente de contención, tal como una tubería o un tubo (estos términos son utilizados como sinónimos por la Solicitante en este documento) , situado en el extremo de salida de la cara de la boquilla del extrusor para producir una mezcla extruida inflada rizada. No obstante, ha sido difícil cortar la mezcla extruida inflada rizada en piezas individuales de mezcla extruida, en donde el corte sea consistente, (es decir que sea conseguida una separación completa) , en donde las piezas individuales de mezcla extruida cortadas sean de una longitud controlada, y en donde las piezas individuales de mezcla extruida cortadas tengan extremos lisos. Por ejemplo, la Figura 3 ilustra una vista en perspectiva de un dispositivo en donde la mezcla extruida es cortada en el extremo del tubo, lo cual podría originar extremos mellados. A continuación, con referencia a la Figura 3, se muestra un número de tubos 30 unidos con una cara de boquilla de extrusión 18. El extremo de salida de cada tubo 30 es unido con una cara de extrusor 23. Un aparato circular de corte 24 que tiene un número de cuchillas individuales de corte 26 está unido a la cara de extrusor 23. Una mezcla extruida inflada rizada es formada dentro de los tubos 30, después, la mezcla sale de los extremos de salida de los tubos 30 y es seccionada por las cuchillas de corte 26 en piezas individuales más pequeñas de mezcla extruida. El corte de la mezcla extruida inflada rizada 20 en el extremo del tubo 30 en un montaje de múltiples tubos no es preferido debido a que las cuchillas de corte 26 se resisten al avance de la mezcla extruida inflada rizada de un tubo 30 a otro. Esta resistencia de avance puede originar extremos mellados en las piezas individuales cortadas de la mezcla extruida inflada rizada. La Figura 4 es un ejemplo de una pieza individual de la mezcla extruida inflada rizada 35 cortada con un dispositivo similar al mostrado en la Figura 3, y que tiene extremos mellados. Además, cuando la mezcla extruida inflada rizada 20 sea elaborada en un montaje de múltiples tubos, los tubos no podrían producir la mezcla extruida a la misma velocidad, de modo que un cortador único que secciona los tubos múltiples producirá piezas individuales de mezcla extruida de distintas longitudes. En el caso de una mezcla extruida inflada rizada, las distintas longitudes pueden originar números diferentes de helicoidales o rizos en cada pieza individual. De esta manera, ha sido un problema el suministro de un corte consistente de la mezcla extruida inflada rizada a medida que ésta sale de un tubo de conformado que no origina piezas individuales cortadas ' de la mezcla extruida con extremos mellados y/o una longitud no controlada. Puede ser que a medida que la mezcla extruida inflada rizada salga del tubo de conformado, ésta sea predominantemente caracterizada por su etapa de fusión plástica que es opuesta a su etapa de transición vitrea. Cuando sea predominantemente caracterizada por su etapa de fusión plástica, la mezcla extruida inflada rizada podría ser demasiado suave para permitir un corte consistente (es decir, la separación completa de la pieza individual de la mezcla extruida) . Además, corriente abajo del tubo de conformado, la mezcla extruida inflada rizada se vuelve caracteriza más por su etapa de transición vitrea, y gana una rigidez superficial conforme continúa enfriándose y secándose. Esta rigidez superficial podría permitir un corte más consistente. En consecuencia, existe la necesidad de un aparato y método para el corte de una mezcla extruida inflada rizada corriente abajo a partir del tubo de conformado, en donde los cortes puedan ser elaborados de manera más consistente. También existe la necesidad de un aparato y método de corte de una mezcla extruida inflada rizada en piezas individuales de mezcla extruida inflada rizada que proporcione cortes lisos en cada extremo de las piezas individuales. Además, existe la necesidad de un aparato y método de control de la longitud de las piezas individualmente cortadas de una mezcla extruida inflada rizada. En el caso de una mezcla extruida inflada rizada, el control de la longitud de la pieza individualmente cortada de la mezcla extruida también origina el control del número de helicoidales o rizos en cada pieza individual. No obstante, debe entenderse que estas necesidades no son limitadas a una mezcla extruida inflada rizada. También existe la necesidad de un aparato de corte de una mezcla extruida inflada de forma sinusoidal así como también de otros tipos de mezclas extruidas infladas, tanto lineales como no lineales. La presente invención proporciona dispositivos y métodos que satisfacen estas necesidades. Los dispositivos y métodos pueden ser incorporados en un sistema de producción para mezclas extruidas infladas rizadas y otras mezclas infladas .
SUMARIO DE LA INVENCIÓN La presente invención comprende un montaje de corte para el seccionamiento de una mezcla extruida. De acuerdo con una modalidad, el montaje de corte comprende un primer rodillo situado en un plano y que es montado en forma giratoria sobre un armazón, y un segundo rodillo situado en el mismo plano y adyacente al primer rodillo. El segundo rodillo también es montado en forma giratoria sobre el arma,zón, y gira en una dirección opuesta a la dirección de rotación del primer rodillo. Cada rodillo posee una o más cuchillas montadas a lo largo de su longitud. Las cuchillas sobre el primer rodillo se encuentran en una posición desplazada con respecto a las cuchillas sobre el segundo rodillo, de modo que cada cuchilla sobre el primer rodillo gira a través de una cuchilla correspondiente en el segundo rodillo, una separación de cuchilla es creada entre la cuchilla en el primer rodillo y su cuchilla correspondiente en el segundo rodillo. El montaje de corte secciona la mezcla extruida que es alimentada en éste a medida que la mezcla extruida entra en la separación de cuchilla con una acción de seccionamiento de tipo cortante debido al montaje desplazado de las cuchillas. De acuerdo con otra modalidad, el montaje de corte comprende una primera rueda situada en un plano y montada en forma giratoria sobre un primer eje, y una segunda rueda situada en el mismo plano y adyacente a la primera rueda. La segunda rueda es montada en forma giratoria sobre un segundo eje. Cada una de la primera rueda y la segunda rueda tiene una superficie periférica curvada hacia adentro. Debido a que la primera y la segunda ruedas son situadas adyacentes entre si en el mismo plano, un carril es formado entre la superficie periférica de la primera rueda y la superficie periférica de la segunda rueda. Cada una de la primera y la segunda ruedas tiene una o más cuchillas de rueda montadas en posición ortogonal en las mismas. Las cuchillas sobre la primera rueda se encuentran montadas en una posición desplazada con respecto a las cuchillas sobre la segunda rueda, de modo que a medida que cada cuchilla sobre la primera rueda gira a través de una cuchilla correspondiente sobre la segunda rueda, es creada una separación de cuchilla entre la cuchilla sobre la primera rueda y su cuchilla correspondiente sobre la segunda rueda. La mezcla extruida es alimentada al montaje de corte a través del carril. Conforme la mezcla extruida entra en la separación de cuchilla, las cuchillas cortan la mezcla extruida con una acción de seccionamiento de tipo cortante debido al montaje desplazado de las cuchillas . La presente invención además comprende métodos de corte de una mezcla extruida. Los métodos originan en este documento el corte de una mezcla extruida en piezas individuales de mezcla extruida con una acción de seccionamiento de tipo cortante a través del contacto de la mezcla extruida con las cuchillas en una posición desplazada. La forma y la longitud de las piezas individuales de la mezcla extruida cortada de acuerdo con los métodos en este documento, pueden ser controladas a través de varios ajustes de operación.
BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS Las nuevas características que se tienen por las características de la invención, son señaladas en las reivindicaciones adjuntas. No obstante, la invención por sí misma, así como también el modo preferido de uso, los objetivos y ventajas adicionales de la misma, serán mejor entendidos con referencia a la siguiente descripción detallada de las modalidades ilustrativas cuando sean leídas en conjunto con los dibujos que la acompañan, en donde:
La Figura 1 es un corte transversal esquemático de una boquilla de mezcla extruida inflada de la técnica anterior; La Figura 2 es una vista en perspectiva de la longitud del producto de mezcla extruida inflada rizada; La Figura 3 es una vista en perspectiva lateral de un cortador de la cara de la mezcla extruida inflada que es aplicado en un montaje de múltiples tubos para la conformación de la mezcla extruida inflada rizada; La Figura 4 es una vista en perspectiva de una pieza de la mezcla extruida inflada rizada seccionada utilizando el cortador de la cara de la mezcla extruida inflada que se ilustra en la Figura 3 ; La Figura 5 es una vista en perspectiva lateral de una modalidad preferida de un montaje de corte de acuerdo con la presente invención, en donde cuchillas continuas son montadas sobre rodillos; La Figura 6 es una vista en planta parcial del montaje de corte que se ilustra en la Figura 5; La Figura 7 es una vista en perspectiva del primer rodillo del montaje de corte que se ilustra en la Figura 5; La Figura 8 es una vista en perspectiva lateral de un sistema de producción para la mezcla extruida inflada rizada que emplea el montaje de corte que se ilustra en la Figura 5 ;
La Figura 9 es una vista en perspectiva de una pieza de la mezcla extruida inflada rizada cortada de acuerdo con las modalidades de la presente invención; La Figura 10 es una vista en perspectiva lateral de otra modalidad de las cuchillas del montaje de corte que se ilustra en la Figura 5 ; La Figura 11 es una vista en perspectiva lateral de otra modalidad del montaje de corte de acuerdo con la presente invención, en donde las ruedas son montadas en un plano horizontal; La Figura 12 es una vista en perspectiva lateral de otra modalidad de un montaje de corte de acuerdo con la presente invención, en donde las ruedas son montadas en un plano vertical; y La Figura 13 es una vista esquemática de una modalidad de un montaje de corte que tiene una rueda con cuchillas y una rueda lisa para el corte.
DESCRIPCION DETALLADA Con referencia a los dibujos que la acompañan, los números idénticos de referencia serán utilizados para identificar los elementos similares a través de todos los dibujos, a menos que sea indicado de otro modo. La Figura 5 es una vista en perspectiva de una modalidad preferida de un montaje de corte 40 de acuerdo con la presente invención. De acuerdo con esta modalidad, el montaje de corte 40 comprende un primer rodillo 42 y un segundo rodillo 44, situados adyacentes entre sí en el mismo plano. De acuerdo con la modalidad que se ilustra en la Figura 5, el primer rodillo 42 y el segundo rodillo 44 son situados en un plano horizontal, sin embargo, los rodillos también podrían ser situados en un plano vertical. De preferencia, el primer rodillo 42 y el segundo rodillo 44 tienen una forma cilindrica. Otras formas con momentos aceptables de masa de inercia en el eje longitudinal, por ejemplo, de prisma rectangular o cilindro elíptico, también podrían ser utilizadas para el primer y el segundo rodillos. El primer rodillo 42 y el segundo rodillo 44 son montados en forma giratoria, de preferencia, sobre un armazón 50. Aunque se muestra en la Figura 5 como una estructura de estilo de mesa, el armazón 50 puede comprender cualquiera de un número de estructuras conocidas en la técnica que sean adecuadas para el montaje giratorio de partes, tal como el primer y el segundo rodillos 42 y 44. Un mecanismo de rotación provoca que el primer y el segundo rodillos 42 y 44 giren en direcciones opuestas. De preferencia, el mecanismo de rotación comprende un motor (no se muestra) conectado en forma operativa con el primer rodillo 42 para impulsar su rotación, y un montaje de engranajes 43 que transmiten la rotación al segundo rodillo 44. De esta manera, el primer y el segundo rodillos 42 y 44 giran en direcciones opuestas, aunque a la misma velocidad. De acuerdo con otra modalidad, el segundo rodillo 44 es impulsado por motor, y transmite la rotación al primer rodillo a través del montaje de engranajes 43. Otros mecanismos de rotación, que provocan que el primer y el segundo rodillos 42 y 44 giren en direcciones opuestas a la misma velocidad, son conocidos por aquellas personas de experiencia ordinaria en la técnica. Una primera pluralidad de cuchillas continuas 46 es montada en forma removible a lo largo de la longitud del primer rodillo 42. Como se utiliza en este documento el término "pluralidad" significa una o más. De preferencia, si fuera utilizada más de una cuchilla continua, cada cuchilla en la primera pluralidad de cuchillas estarla separada de su cuchilla adyacente en una distancia de separación de cuchilla 52 que es ligeramente más grande que la longitud deseada para el corte de la pieza de mezcla extruida. El número de cuchillas que se monta sobre un rodillo está en función del diámetro del rodillo (o del radio, que es definido como la mitad del diámetro) . Al menos, una cuchilla podría ser montada sobre un rodillo. A lo más, el número de cuchillas montadas sobre un rodillo es tanto como serán ajustadas alrededor del perímetro del rodillo. Por ejemplo, si el rodillo fuera cilindrico, entonces las cuchillas estarían separadas alrededor del perímetro definido como 2 R, en donde es el radio del rodillo. < Una segunda pluralidad de cuchillas continuas 48 es montada en forma removible a lo largo de la longitud del segundo rodillo 44. Como se utiliza en este documento el término "pluralidad" significa una o más. Existe una correspondencia de uno- -uno entre el número de cuchillas en la segunda pluralidad de cuchillas 48 y el número de cuchillas en la primera pluralidad de cuchillas 46. Cada cuchilla en la segunda pluralidad de cuchillas 48 se encuentra separada de su cuchilla adyacente en una distancia de separación de cuchilla 52 que es igual a la separación de cuchilla 52 en la primera pluralidad de cuchillas. Cada una de la primera y segunda pluralidades de cuchillas continuas 46 y 48 es montada en posición ortogonal al rodillo sobre el cual es colocada. No obstante, la segunda pluralidad de cuchillas continuas 48 es montada sobre el segundo rodillo 44 en la que se describe en este documento como una "posición desplazada" o "montaje desplazado" (estos términos son utilizados en forma de sinónimo en este documento por la Solicitante) con respecto a la primera pluralidad de cuchillas continuas 46. El montaje desplazado de- las cuchillas será discutido en mayor detalle en este documento con respecto a la Figura 6. El diámetro de los rodillos 42 y 44, el número de cuchillas 46 montadas sobre los rodillos, y la distancia de separación de cuchilla 52, comprenden la "configuración del montaje de corte", que también es referido como la "configuración de montaje de corte". La configuración de montaje de corte es un factor para determinar otras condiciones de operación del montaje de corte, tal como la velocidad de rotación para los rodillos y la velocidad de alimentación en la cual el transportador proporciona la mezcla extruida al montaje de corte. De preferencia, el primer y el segundo rodillos 42 y 44 son impulsados a una velocidad de rotación que es más grande que la velocidad de alimentación en la cual el transportador 70 (Figura 8) proporciona la masa extruida que será cortada. De preferencia, la velocidad de rotación de los rodillos es al menos de 1.1 veces más grande que la velocidad de alimentación del transportador, y de manera más preferible, se encuentra en el intervalo aproximadamente de 1.1 a 20 veces más rápido que la velocidad de alimentación del transportador. Cuando la velocidad de rotación de los rodillos sea de 1.1 o más veces más rápido que la velocidad de alimentación, el montaje de corte es referido en este documento que opera en un "diferencial más rápido de velocidad". La operación de un montaje de corte de una configuración dada de montaje de corte en un diferencial más rápido de velocidad origina el corte de piezas más cortas de mezcla extruida individual que la operación de montaje de corte que tiene la misma configuración a una velocidad de rotación menor aproximadamente de 1.1 veces más rápido que la velocidad de alimentación. Con una velocidad de rotación más grande de los rodillos con respecto a la velocidad de alimentación del transportador, produce una pieza más corta de la mezcla extruida cortada elaborada en una configuración dada del montaje de corte. Sin embargo, pueden cortarse piezas más largas de mezcla extruida a través de un montaje de corte que tenga esta misma configuración dada de montaje de corte si se cambia la velocidad de rotación del primer y del segundo rodillos . La operación del primer y el segundo rodillos 42 y 44 para girar a una velocidad igual o más lenta que la velocidad de alimentación del transportador 70 origina el corte de piezas más largas de mezcla ' extruida sin la necesidad de cambiar la configuración del montaje de corte. Por lo tanto, de acuerdo con otra modalidad, la velocidad de rotación del primer y el segundo rodillos 42 y 44 es menor aproximadamente de 1.1 veces la velocidad de alimentación del transportador. El montaje de corte de acuerdo con esta modalidad es referido en este documento que opera en un "diferencial más lento de velocidad" . Cuando se opera en un diferencial más lento de velocidad, las piezas cortadas de mezcla extruida serán más largas que si la velocidad de rotación de los rodillos fuera más grande aproximadamente de 1.1 veces la velocidad de alimentación del transportador que opera con un montaje de corte que tiene la misma configuración del montaje de corte. De acuerdo con otro método para el control de la longitud de la pieza cortada de mezcla extruida, no obstante, la configuración del montaje de corte, en particular, es ajustada la distancia de separación de cuchilla 52. La velocidad de alimentación del transportador 70 puede afectar la orientación y el suministro de la mezcla extruida al montaje de corte 40, lo cual a su vez puede afectar la capacidad de cortar piezas de mezcla extruida de la longitud deseada. La distancia de separación de cuchilla 52 puede ser ajustada para responder a la velocidad del transportador todavía a fin de proporcionar piezas de mezcla extruida de la longitud deseada. Por ejemplo, si el transportador 70 estuviera alimentando el montaje de corte 40 a una velocidad más lenta a la que están girando el primer y el segundo rodillos 42 y 44, serían producidas piezas individuales cortas de mezcla extruida. Para conseguir piezas individuales más largas de mezcla extruida sin tener que cambiar, ya sea la velocidad de rotación o la velocidad de alimentación, sería aumentada la distancia de separación de cuchilla 52. La distancia entre cada cuchilla tiene un efecto sobre la longitud de la pieza individual de mezcla extruida cortada, y puede ajustarse dentro de un intervalo amplio para uso con cualquier velocidad dada de transportación y velocidad rotacional de los rodillos, así como también, para conseguir piezas individuales de mezcla extruida de longitudes variables. En consecuencia, un amplio intervalo de números de cuchillas y distancias de separación de cuchilla, son contemplados por la presente invención como un medio para permitir que el montaje de corte sea situado en distintas configuraciones para conseguir piezas cortadas individuales de mezcla extruida de diferentes longitudes y a distintas velocidades de rotación y alimentación. La velocidad de rotación de los rodillos y la velocidad de alimentación del transportador son discutidas en este documento como relaciones que son opuestas a los valores específicos debido a que las variables tales como el diámetro de los rodillos, el número de cuchillas sobre los rodillos y la distancia de separación de cuchilla, pueden acomodar un amplio intervalo de ajustes, de esta manera, se efectúan valores específicos de una limitación no garantizada de la presente descripción. Sin embargo, por medio de ejemplo, el primer y el segundo rodillos 42 y 44 son impulsados a una velocidad de rotación aproximadamente de 50 hasta 1000 RPM (revoluciones por minuto) . Los intervalos preferidos aproximadamente dentro de 50 a 1000 RPM están en función de las condiciones mecánicas y de operación, tales como la velocidad del transportador que suministra la mezcla extruida que será seleccionada por el montaje de corte, el diámetro de los rodillos del montaje de corte, los números de cuchillas sobre los rodillos, la distancia de separación de cuchilla, los mecanismos de transmisión de movimiento para la rotación de los rodillos, el tipo y tamaño del transportador, la cantidad de harina que está siendo empujada a través del extrusor y la forma de la mezcla extruida que está siendo producida. Por ejemplo, si la mezcla extruida fuera una mezcla extruida inflada rizada, el diámetro de los rodillos sería aproximadamente de 15.24 a 16.51 centímetros (S a 6.5 pulgadas) y la velocidad del transportador sería aproximadamente de 30.48 a 42.61 m/min (100 a 140 FPM (pies por minuto)), entonces, un intervalo preferido para la velocidad de rotación sería aproximadamente de 33.53 a 51.82 m/min (110 a 170 FPM) . Si la mezcla extruida no tuviera un área de sección transversal circular como lo tiene la mezcla extruida inflada rizada, entonces la velocidad rotacional preferida podría ser aproximadamente de 300 a 500 PM, o podría ser más o menos . También, sólo como ejemplo, los valores específicos para la velocidad de alimentación del transportador se encuentran en el intervalo aproximadamente de 6.1 a 228.6 m/min (20 a 750 FPM) . Una vez más, los intervalos preferidos aproximadamente dentro de 6.1 a 228.6 m/min (20 a 750 FPM) están en función de las condiciones mecánicas y de operación, tales como el diámetro de los rodillos del montaje de corte, los números de las cuchillas sobre los rodillos, la distancia de separación de cuchilla, los mecanismos de transmisión de movimiento para la rotación de los rodillos, el tipo y tamaño del transportador, la cantidad de harina que está siendo empujada a través del extrusor, y la forma de la mezcla extruida que está siendo producida. Por ejemplo, un intervalo preferido para la velocidad de ' alimentación es aproximadamente de 91.44 a 152.4 m/min (300 a 500 FPM) . Otro intervalo preferido para la velocidad de alimentación es aproximadamente de 6.1 a 42.67 m/min (20 a 140 FPM) . Otros intervalos preferidos para la velocidad de rotación y la velocidad de alimentación, ya sea con o sin los intervalos anteriores, son posibles en función de las condiciones mecánicas y de operación enlistadas con anterioridad, tales como la velocidad del transportador, el diámetro de los rodillos, los números de cuchillas, la distancia de separación de cuchilla, los mecanismos de transmisión de movimiento, el tipo y tamaño del transportador, la cantidad de harina que está siendo empujada a través del extrusor y la forma de la mezcla extruida que está siendo producida. En particular, el ajuste de las velocidades del primer y segundo rodillos 42 y 44 y la velocidad de alimentación del transportador afectan la forma final de la pieza cortada de mezcla extruida. Por ejemplo, si la mezcla extruida que será cortada fuera una mezcla extruida inflada rizada, entonces, la velocidad de rotación del primer y segundo rodillos 42 y 44, la velocidad de alimentación del transportador 70 y el diferencial de velocidad entre el transportador 70 y el primer y segundo rodillos 42 y 44, son variables que pueden ser ajustadas para producir el efecto deseado sobre la separación o distancia de los rizos en la mezcla extruida inflada rizada. Si la mezcla extruida fuera una mezcla extruida inflada rizada, entonces velocidades rápidas de alimentación del transportador, por ejemplo, aproximadamente de 21.34 m/min (70 FPM) o más estirarían la mezcla extruida, originando una separación más larga para los helicoidales o rizos en la mezcla extruida que es alimentada al montaje de corte. Por lo tanto, la" mezcla extruida tiene menos helicoidales en una longitud dada y se asemeja a una estructura de forma de gusano. En contraste, velocidades más lentas de alimentación de transportación, por ejemplo, aproximadamente de 16.76 m/min (55 FPM) o menos, originan una distancia más corta para los helicoidales o rizos, lo cual se traduce en más helicoidales o rizos en una longitud dada. De esta manera, la forma de la mezcla extruida y la longitud de las piezas cortadas pueden controlarse a través de varios ajustes de operación. Ya sea que se desee cortar piezas largas de mezcla extruida o que ¦ se corten piezas cortas de mezcla extruida, pueden efectuarse ajustes adecuados en los diferenciales de velocidad más rápida o más lenta entre el transportador y el montaje de corte. Del mismo modo, los ajustes adecuados para la velocidad de alimentación del transportador pueden efectuarse para producir una mezcla extruida con una distancia larga o una distancia corta. En consecuencia, puede utilizarse un intervalo amplio de velocidades de operación para la rotación del primer y segundo rodillos 42 y 44 y para la velocidad de alimentación del transportador 70, con un efecto colateral sobre la distancia y la forma final de la mezcla extruida inflada rizada, así como también, la longitud de una pieza individualmente cortada de mezcla extruida. En forma similar, las velocidades de operación del primer y segundo rodillos 42 y 44 y el transportador 70, pueden tener efectos colaterales sobre la forma final y las longitudes de las mezclas extruidas diferentes de las mezclas extruidas infladas rizadas, tales como las mezclas extruidas sinusoidales o las mezclas extruidas con un área de sección transversal rectangular, triangular u otra área de sección transversal no circular. A continuación, con referencia a la Figura 6, se describe el "montaje desplazado" de la segunda pluralidad de cuchillas continuas 48 con respecto a la primera pluralidad de cuchillas continuas 46. De manera general, una posición desplazada es cualquier posición en la cual las puntas de la segunda pluralidad de cuchillas 48 no hacen contacto con las puntas de la primera pluralidad de cuchillas 46 a medida que giran entre sí en sus rodillos respectivos. Sin embargo, en particular la segunda pluralidad de cuchillas 48 y la primera pluralidad de cuchillas 46 son montadas, de modo que giren entre sí, la separación de cuchilla 55 existe entre las mismas. De esta manera, a medida que cada una de la primera pluralidad de cuchillas 46 y su cuchilla correspondiente de la segunda pluralidad de cuchillas 48 giran entre sí, estas no hacen contacto de punta-a-punta, sino más bien giran entre sí a través de la separación de cuchilla 55. La mezcla extruida 20 que será cortada es alimentada al montaje de corte 40 (Figura 8) , de modo que ésta entra en la separación de cuchilla 55 en posición ortogonal a la separación de cuchilla 55. A medida que la primera pluralidad de cuchillas 46 y la segunda pluralidad de cuchillas 48 giran entre sí, estas hacen contacto en dirección ortogonal con la mezcla extruida en la separación de cuchilla 55 y la cortan. Sin embargo, debido a que la primera pluralidad de cuchillas 46 y la segunda pluralidad de cuchillas 48 se encuentran desplazadas entre sí, estas no hacen contacto entre sí de punta-a punta. De esta manera, las cuchillas ejercen una acción de seccionamiento de tipo cortante, que es opuesto a la acción de seccionamiento de tipo de apriete, en la mezcla extruida en la . separación de cuchilla 55. De preferencia, la separación de cuchilla 55 se encuentra en el intervalo aproximadamente de 0 a 0.381 mm (0 a 0.015 pulgadas) . La separación preferida de cuchilla está en función de un número de factores, uno de los cuales es la forma de sección transversal de la mezcla extruida que está siendo cortada. Por ejemplo, si la mezcla extruida fuera un helicoidal o rizo continuo, entonces, la separación seleccionada de cuchilla se prefiere que se encuentre en el intervalo aproximadamente de 0 a 0.0762 mm (0 a 0.003 pulgadas) . Si el área de sección transversal de la mezcla extruida no fuera circular, una separación de cuchilla más grande de 0.0762 mm (0.003 pulgadas) seria preferida. Por ejemplo, si la mezcla extruida tuviera una sección transversal rectangular o triangular, entonces, la separación de cuchilla se encontraría de preferencia en el intervalo de 0 a 0.381 mm (0 a 0.015 pulgadas) . Además del área de sección transversal de la mezcla extruida, los factores tales como la textura, el contenido de humedad y la rigidez de la mezcla extruida que está siendo cortada, afectan la separación preferida de cuchilla. Por ejemplo, las mezclas extruidas suaves (de manera general, aquellas mezclas extruidas con un alto contenido de humedad) requieren una menor separación de cuchilla para ser cortadas. En consecuencia, un intervalo menor para la separación de cuchilla, por ejemplo, aproximadamente de 0 a 0.0254 mm (0 a 0.001 pulgadas), se prefiere para el corte de mezclas extruidas suaves. Para mezclas extruidas rígidas (de manera general, aquellas mezclas extruidas con un bajo contenido de humedad) , se prefiere un intervalo mayor de separación de cuchilla, por ejemplo, aproximadamente de 0.0508 a 0.0762 mm (0.002 a 0.003 pulgadas) . Si se deseara utilizar una separación de cuchilla en el intervalo mayor, . el grado de rigidez de la mezcla extruida podría ser aumentado si se incrementa la longitud del transportador 70 que alimenta el montaje de corte 40, lo cual proporciona a la mezcla extruida más tiempo de enfriamiento antes que llegue al montaje de corte, con lo cual, aumenta su rigidez. En forma alterna, la velocidad de alimentación del transportador podría ser disminuida, lo cual también proporcionaría a la mezcla extruida más tiempo de enfriamiento antes de llegar al montaje de corte, con lo cual, aumenta su rigidez. Sin embargo, como se discutió con anterioridad, la velocidad de alimentación del transportador y el diferencial de velocidad entre el transportador y los rodillos del montaje de corte tienen efectos colaterales sobre la distancia, la forma final y la longitud de las piezas individuales de la mezcla extruida seccionada por el montaje de corte. La primera pluralidad de cuchillas 46 y la segunda pluralidad de cuchillas 48 pueden ser montadas sobre el primer rodillo 42 y el segundo rodillo 44, de manera respectiva, a través de cualquiera de varios métodos conocidos por aquellas personas de experiencia ordinaria en la técnica. La Figura 7 es una vista en perspectiva del primer rodillo 42 que ilustra este método que puede utilizarse en ambos rodillos. La Figura 7 muestra una cuña 60 situada en un rebajo similarmente configurado que es formado en el primer rodillo 42. La cuña 60 es situada dentro del rebajo mediante los tornillos 62, y llena de manera sustancial la totalidad del rebajo, excepto para la porción izquierda para la inserción de la cuchilla continua 46. Una vez que la cuña 60 ha sido situada, es introducida la cuchilla continua 46 y son apretados los tornillos 62. Otros métodos para el montaje de la primera pluralidad de cuchillas 46 y la segunda pluralidad de cuchillas 48 son conocidos por aquellas personas de experiencia ordinaria en la técnica, y podrían emplearse en la presente invención con la condición que el método permita el montaje desplazado. A continuación, con referencia a la Figura 8, se muestra un sistema de producción 65 que emplea el montaje de corte 40 que se ilustra en la Figura 5. Por motivos de simplicidad, los detalles del montaje del extrusor, tal como el orificio y la boquilla de extrusión, no son ilustrados en la Figura 8, no obstante, el montaje del extrusor que se describe con referencia a las Figuras 1 y 3 proporciona la mezcla extruida. Si se deseara una mezcla extruida inflada rizada 20, puede utilizarse un tubo 30 con una aleta 32. La paleta o aleta 32 coloca presión sobre la mezcla extruida que sale del orificio de la boquilla de extrusión, de manera que los rizos se formarán en la mezcla extruida. Por motivos de simplicidad, sólo se ilustra un montaje de extrusor de tubo único, sin embargo, también podría utilizarse un montaje de múltiples tubos, tal como el que se muestra en la Figura 3. El sistema de producción 65 comprende un transportador 70 con un extremo de entrada 72 y un extremo de salida 74. El extremo de entrada 72 es situado para recibir la mezcla extruida inflada rizada 20 a medida que ésta sale del tubo 30. El extremo de salida 74 es situado para alimentar la mezcla extruida inflada rizada 20 al montaje de corte 40. De preferencia, el transportador 70 comprende un transportador de banda de velocidad variable . Cualquiera uno o ambos del extremo de entrada 72 y el extremo de salida 74 podrían ser de una altura ajustable. En la modalidad que se ilustra en la Figura 7, ambos del extremo de entrada 72 y el extremo de salida 74 son elaborados con una altura ajustable por medio de un mecanismo de pata de inmovilización 76, que es proporcionado en cada extremo 72 y 74. De preferencia, el mecanismo de pata de fijación o inmovilización 76 comprende un mecanismo de presión de anillo y pata de fijación. Este y otros mecanismos para los ajustes de altura son conocidos por aquellas personas de experiencia ordinaria en la técnica, y por lo tanto, no serán discutidos ni ilustrados en detalle adicional en este documento. Además, aunque no se ilustran, pueden proporcionarse guías laterales y/o una placa de desviación al transportador 70 para ayudar en el suministro de la mezcla extruída 20 fuera del transportador 70 y en el montaje de corte 40. La longitud del transportador 70 comprende la distancia entre la cara de boquilla del extrusor 18 y el montaje de corte 40. La distancia más larga entre la cara de boquilla de extrusor 18 >y el montaje de corte 40 produce que la mezcla extruida inflada rizada 20 tenga un enfriamiento en más tiempo, y por lo tanto, la hará más rígida antes de llegar al montaje de corte 40. De preferencia, la distancia entre la cara de boquilla de extrusor 18 y el montaje de corte 40 y en forma similar, la longitud del transportador 70, es de manera que la mezcla extruida inflada rizada 20 no sea totalmente rígida (es decir, que se encuentre totalmente dentro de su estado de transición vitrea) o que no sea totalmente suave (es decir, que se encuentre totalmente dentro de su etapa de fusión plástica) . Sin embargo, como se discutió con anterioridad con respecto a la separación de cuchilla 55, las rigideces variables de la mezcla extruida, que podrían ser provocadas por las distancias variables entre el montaje de corte 40 y la cara de boquilla de extrusor 18, pueden ser acomodadas mediante el ajuste de la separación de cuchilla 55. La rigidez de la mezcla extruida también puede ser manipulada para aumentarla si se incrementa la longitud del transportador o si se disminuye la velocidad de alimentación del transportador. Como se discutió con anterioridad, la manipulación de la velocidad de alimentación del transportador tiene efectos colaterales sobre la forma y la longitud de la mezcla extruida y el funcionamiento del montaje de corte. El transportador 70 es impulsado por un motor (no se muestra) a fin de proporcionar una alimentación continua de la mezcla extruida inflada rizada 20 al montaje de corte 40. Como se discutió con anterioridad con referencia a la rotación del primer y del segundo rodillos 42 y 44, se prefiere que el transportador 70 alimente la mezcla extruida inflada rizada 20 a una velocidad de alimentación que sea menor que la velocidad de rotación del primer y del segundo rodillos 42 y 44. No obstante, una vez más la velocidad de alimentación del transportador 70 podría ser mayor que la velocidad de rotación del primer y del segundo rodillos 42 y 44, con los efectos colaterales sobre la longitud- de la mezcla extruida individual cortada, la forma final de la mezcla extruida individual cortada y el funcionamiento del montaje de corte como se discutió con anterioridad. Además, la velocidad de alimentación del transportador 70 afecta la orientación de la mezcla extruida a medida que ésta es suministrada al montaje de corte. De esta manera, de acuerdo con el sistema de producción que se ilustra en la Figura 8, la tolva 78 es situada entre el extremo de salida 74 del transportador 70 y el montaje de corte 40 para ayudar en el suministro de la mezcla extruida inflada rizada 20 al montaje de corte 40. Otros dispositivos, tales como rampas y guías podrían ser utilizados en lugar de la tolva 78. El montaje de corte 40 también podría tener mecanismos para ayudar en el suministro de la mezcla extruida inflada rizada. Por ejemplo, de acuerdo con una modalidad, el montaje de corte 40 comprende un mecanismo de palanca (no se muestra) que puede operarse para ajustar, tal como por ejemplo la inclinación, la elevación o el descenso, del montaje de corte para recibir la mezcla extruida inflada rizada 20. En forma alterna, ni una tolva ni tampoco un mecanismo de palanca son utilizados, más bien, la mezcla extruida inflada rizada es alimentada sin ayuda al montaje de corte 40. Si la mezcla extruida fuera alimentada al montaje de corte sin ayuda, entonces, se prefiere ajustar las alturas respectivas del transportador 70 y el montaje de corte, de modo que el extremo de salida 74 del transportador sea más alto que el montaje de corte, provocando que la mezcla extruida caiga dentro del montaj e de corte de acuerdo con una tracción de gravitación. En forma alterna, la distancia entre el montaje de corte y el transportador podría ser minimizada, de modo que las cuchillas del montaje de corte comiencen jalando la mezcla extruida hacia el montaje de corte en forma directa a medida que la mezcla extruida abandone el transportador . Todavía con referencia a la Figura 8, se prefiere que el montaje de acoplamiento 80 sea unido con el transportador 70 y el montaje de corte 40 a fin de proporcionar una conexión física entre los mismos, con lo cual se mejora la seguridad y estabilidad del sistema de producción 65. No obstante, el sistema de producción puede ser operado sin el montaje de acoplamiento. Si fuera utilizado un montaje de acoplamiento, este podría tomar cualquiera de varias formas conocidas por aquellas personas de experiencia ordinaria en la técnica, y podría ser situado entre el montaje de corte y el transportador en cualquier posición en donde éste creará una conexión física entre los mismos. De acuerdo con un ejemplo, el montaje de acoplamiento 80 comprende un tirante o varilla de conexión que sea verticalmente ajustable y un montaje de fij ación/suj eción que sea horizontalmente ajustable. Una vez que el montaje de corte 40 y el transportador 70 han sido colocados en sus alturas deseadas y a la distancia deseada entre sí, los pasadores del montaje de fij ación/suj eción son alineados con un agujero de acoplamiento sobre el armazón 50 del montaje de corte 40 y la varilla de conexión y el montaje de fij ación/suj eción son apretados. Por motivos de simplicidad, estos detalles del montaje de acoplamiento 80 no han sido ilustrados en la Figura 8 , aunque una persona de experiencia ordinaria en la técnica entendería la descripción precedente y también sería capaz de adaptar otras formas de montajes de acoplamiento para uso con la presente invención. A medida que la mezcla extruida inflada rizada 20 es suministrada al montaje de corte 40, la primera y segunda pluralidades de cuchillas 46 y 48 ejercen una acción de tracción sobre la mezcla extruida 20, la cual contribuye a extraer o sacar la mezcla extruida 20 hacia la separación de cuchilla 55. Esta acción de tracción proporciona un efecto de desplazamiento positivo en la pieza individual cortada y contribuye a la separación completa de la pieza individual del helicoidal o rizo de mezcla extruida 20. Conforme giran el primer y el segundo rodillos 42 y 44 del montaje de corte, son reunidas la primera y segunda pluralidades de cuchillas 46 y 48 de cada rodillo en una posición desplazada. En base al contacto de la mezcla extruida inflada rizada en la separación de cuchilla 55, las cuchillas cortan la mezcla extruida en piezas individuales de mezcla extruida de una longitud deseada. Una vez cortadas, las piezas individuales de mezcla extruida rizada 82 caen del montaje de corte 40 sobre un transportador de pieza 84. A partir del transportador de pieza 84, las piezas de mezcla extruida rizada 82 son enviadas para su procesamiento adicional. Los ejemplos de este procesamiento incluyen, aunque no se limitan a, . sazonado, cocción, freído y envasado de las piezas individuales de mezcla extruida 82. Debido a que la primera pluralidad de cuchillas 46 se encuentra desplazada con respecto a la segunda pluralidad de cuchillas 48, las. primeras cuchillas 46 no hacen contacto con las segundas cuchillas 48 de punta-a-punta. Por lo tanto, la mezcla extruida inflada rizada 20 no es cortada por la acción de apriete entre las puntas de las cuchillas, más bien, es cortada por una acción de cizallamiento a medida que esta pasa a través de la separación de cuchilla 55. Las piezas individuales de mezcla extruida 82 seccionadas con la modalidad del montaje de corte 40 como se ilustró y describió con anterioridad, tienen extremos lisos y son de una longitud que es impuesta por la distancia de separación de cuchilla 52, la velocidad de rotación de los rodillos y la velocidad de alimentación del transportador. Un ejemplo de la pieza individual de mezcla extruida 82 que podría ser seccionada a través del montaje de corte 40 se ilustra en la Figura 9. Como se ilustra en la Figura 9, las piezas individuales de mezcla extruida 82 cortadas de la mezcla extruida 20 tienen extremos lisos. La pieza individual de mezcla extruida 82 puede ser cortada con más o menos helicoidales que la pieza que se ilustra en la Figura 9. Además, aunque el montaje de corte 40 se ilustra y describe en este documento sólo con una mezcla única extruida, el montaje de corte 40 podría seccionar múltiples lineas de mezcla extruida. Las cuchillas continuas 46 y 48 son preferidas para el corte de líneas múltiples de mezcla extruida, no obstante, podrían utilizarse otros tipos de cuchillas . Por ejemplo, la Figura 10 ilustra otra, modalidad de las cuchillas del montaje de corte 40. - De acuerdo con esta modalidad, una pluralidad de cuchillas no continuas 90 es montada en forma removible en hileras a lo largo de la longitud del primer y del segundo rodillos 42 y 44, de manera respectiva. Una vez más, el término "pluralidad" como se utiliza en este documento significa una o más cuchillas. El número de cuchillas no continuas 90, que se monta en cada hilera del primer rodillo 42, es el mismo que el número de cuchillas no continuas 90 que se monta en cada hilera del segundo rodillo 44. Las cuchillas no continuas 90 son caracterizadas por varias de las mismas características que las cuchillas continuas 46 y 48, incluyendo las mismas distancias de separación de cuchilla, el número correspondiente de hileras de cuchillas en cada rodillo, la orientación ortogonal de las cuchillas con respecto a las ruedas sobre las cuales son montadas y el montaje desplazado de las cuchillas. En particular, existe una correspondencia de uno-auno entre el número de hileras de cuchillas no continuas 90 sobre el primer rodillo 42 y el número de hileras de cuchillas no continuas 90 sobre el segundo rodillo 44. Además, cada hilera de cuchillas no continuas 90 sobre el primer y segundo rodillos 42 y 44 se prefiere que se encuentre separada de su hilera adyacente de cuchillas no continuas 90 en una distancia de separación de cuchilla 52 que sea ligeramente más grande que la longitud deseada para la pieza de mezcla extruida cortada. Del mismo modo que las cuchillas continuas 46 y 48, sin embargo, la distancia de separación de cuchilla 52 puede ser ajustada para responder a la velocidad de alimentación del transportador y la velocidad de rotación de los rodillos y para controlar la longitud de la pieza cortada de mezcla extruida. Cada una de las cuchillas no continuas 90 es montada en posición ortogonal al rodillo sobre el cual ésta es colocada. El montaje desplazado de las cuchillas no continuas 90 también es mantenido en esta modalidad, de modo que las puntas de las cuchillas sobre el rodillo 42 no hagan contacto con las puntas de las cuchillas sobre el rodillo 44 conforme éstas giran entre sí. De esta manera, es mantenida la separación de cuchilla 55 entre cada cuchilla sobre el primer rodillo y su cuchilla correspondiente sobre el segundo rodillo. La mezcla extruida que será cortada es alimentada al montaje de corte en una orientación ortogonal con respecto a la separación de cuchilla 55, de modo que las cuchillas 90 hacen contacto con la mezcla extruida en la separación de cuchilla en forma ortogonal a medida que estas cortan la mezcla . Las cuchillas no continuas 90 pueden ser montadas sobre el primer rodillo 42 y el segundo rodillo 44, de manera respectiva, por cualquiera de varios métodos conocidos por aquellas personas de experiencia ordinaria en la técnica, con la condición que el montaje desplazado sea mantenido entre cada cuchilla sobre el primer rodillo y su cuchilla correspondiente sobre el segundo rodillo. Por ejemplo, el método de montaje de tornillo con cuña descrito con referencia a la Figura 7, puede ser adaptado para uso con las cuchillas no continuas 90 que se ilustran en la Figura 10. Si fuera utilizado el método de montaje de tornillo con cuña, entonces, un rebajo, un tornillo y una cuña individuales podrían ser proporcionados para cada cuchilla no continua 90. Debido a que las cuchillas no continuas 90 son montadas en una posición desplazada, las cuchillas no continuas 90 ejercen una acción de cizallamiento de tipo cortante, que es opuesto a una acción de seccionamiento de tipo de apriete, sobre la mezcla extruida dentro de la separación de cuchilla 55. Del mismo modo que en la modalidad que se ilustra en la Figura 5 , se prefiere que la separación de cuchilla 55 sea aproximadamente de 0 a 0.381 mm (0 a 0.015 pulgadas) , y de manera más preferible, aproximadamente de 0 a 0.0762 mm (0 a 0.003 pulgadas), aunque podría ser más grande que cualquiera de 0.381 mm (0.015 pulgadas) o 0.0762 mm (0.003 pulgadas) en función de la forma, textura, contenido de humedad y rigidez de la mezcla extruida que está siendo cortada. Los intervalos preferidos para las separaciones de cuchilla cuando se seccionan las mezclas extruidas suaves o cuando se cortan las mezclas extruidas rígidas también son del mismo modo que en la modalidad que se ilustra en la Figura 5. El funcionamiento de un montaje de corte con las cuchillas no continuas 90, así como también la forma final y longitud de las piezas individuales de la mezcla extruida, también son afectadas por la velocidad de operación del transportador, la velocidad de rotación de los rodillos y el diferencial de velocidad, ya sea más rápido o más lento, entre los dos. En consecuencia, los intervalos de velocidades para el transportador y la rotación de los rodillos, así como también, los diferenciales de velocidad son como se discutió con referencia a la modalidad que se ilustra en la Figura 5. Un intervalo amplio de velocidades de operación puede ser entonces empleado en un montaje de corte 40 con cuchillas no continuas 90, mientras todavía se producen piezas individuales de mezcla extruida 82 de una longitud deseada con extremos lisos como es ejemplificado en la Figura 9. A continuación, con referencia a la Figura 11, se ilustra el montaje de corte de acuerdo con una modalidad alternativa de la presente invención. De acuerdo con esta modalidad, el montaje de corte 100 comprende una primera rueda 102 montada en forma giratoria sobre un primer eje 104 adyacente a una segunda rueda 106 montada en forma giratoria sobre un segundo eje 108. De preferencia, el primer eje 104 y el segundo eje 108 son montados en forma giratoria sobre un armazón 111. Aunque se muestra en la Figura 5 como una estructura plana, el armazón 111 puede comprender cualquiera de un número de estructuras conocidas en la técnica como adecuadas para el montaje giratorio de partes tal como el primer y segundo ejes 104 y 108. La primera rueda 102 y la segunda rueda 106 son montadas en un plano horizontal. Cada una de la primera rueda 102 y la segunda rueda 104 está curvada hacia adentro en su superficie periférica. De esta manera, cuando sean montadas adyacentes entre sí, sería formado un carril geométrico 109. Un mecanismo de rotación provoca que la primera rueda 102 y la segunda rueda 106 giren en direcciones opuestas y a la misma velocidad. En cuanto a la modalidad del montaje de corte 40 que se ilustra en la Figura 5, se prefiere que un motor impulse la rotación de la primera rueda 102, y un montaje de engranajes 43 transmita la rotación a la segunda rueda 106. De acuerdo con otras modalidades, la segunda rueda es accionada por motor e impulsa la rotación de la primera rueda. Otros mecanismos de rotación que provocan que la primera rueda 102 y la segunda rueda 106 giren en direcciones opuestas son conocidos por aquellas personas de experiencia ordinaria n la técnica. Una primera pluralidad de cuchillas de rueda 110 y una segunda pluralidad de cuchillas de rueda 112 son montadas en forma removible a la misma distancia de separación de cuchilla sobre las periferias de la primera y la segunda ruedas 102 y 106, de manera respectiva. Como se utiliza en este documento, el término "pluralidad" significa una o más cuchillas de rueda. La primera y segunda pluralidades de cuchillas de rueda 110 y 112 son caracterizadas por varias de las mismas características que las cuchillas continuas 46 y 48 ilustradas en la Figura 5, incluyendo las mismas distancias de separación de cuchilla entre sí de las primeras cuchillas de rueda 110 y cada una de las segundas cuchillas de rueda 112, la correspondencia de uno-a uno en los números de las primeras cuchillas de rueda 110 y las segundas cuchillas de rueda 112, la orientación ortogonal de las cuchillas con respecto a las ruedas sobre las cuales son montadas y con la mezcla extruida que está siendo cortada, y el montaje desplazado de la primera y segunda pluralidades de cuchillas de rueda 110 y 112. La primera y segunda cuchillas de rueda 110 y 112 del montaje de corte 100 pueden ser colocadas en posición ortogonal sobre la primera rueda 102 y la segunda rueda 106, de manera respectiva, a través de cualquiera de los varios métodos conocidos por aquellas personas de experiencia ordinaria en la técnica, con la condición que sea mantenido el montaje desplazado entre cada cuchilla sobre la primera rueda y su cuchilla correspondiente sobre la segunda rueda. Debido a que el montaje desplazado de cada una de la segunda pluralidad de cuchillas de rueda 112 con respecto a la cuchilla correspondiente de la primera pluralidad de cuchillas de rueda 110 es mantenido en el montaje de corte 100, las puntas de las segundas cuchillas de rueda 112 no hacen contacto con las puntas de las primeras cuchillas de rueda 110 puesto que éstas giran entre sí sobre sus ruedas respectivas. Por lo tanto, la separación de cuchilla 55 entre cada una de la primera pluralidad de cuchillas de rueda 110 y su cuchilla correspondiente de la segunda pluralidad de cuchillas de rueda 112 también se mantiene. Las separaciones de cuchilla similares a las descritas con referencia al montaje de corte 40 que se ilustra en la Figura 5 también pueden ser operadas para la modalidad del montaje de corte 100 que se ilustra en la Figura 11. También como se describió con referencia a la Figura 5, el intervalo preferido de la separación de cuchilla 55 para el montaje de corte 100 será afectado por la forma, textura, contenido de humedad y rigidez de la mezcla extruida que está siendo cortada. El diámetro de las ruedas 102 y 106, el número de cuchillas montadas sobre las ruedas y la distancia de separación de cuchilla 52 comprenden la "configuración del montaje de corte", también referida como la "configuración de montaje de corte". La configuración de montaje de corte es un factor para determinar otras condiciones de operación del montaje de corte, tal como la velocidad de rotación para las ruedas y la velocidad de alimentación en la cual el transportador proporciona la mezcla extruida al montaje de corte. De preferencia, la velocidad de rotación de la primera rueda 102 y la segunda rueda 106 es más rápida que la velocidad de alimentación en la cual el transportador (no se muestra) proporciona la mezcla extruida que será seccionada en el montaje de corte 100. Las velocidades preferidas para la rotación de la primera rueda 102 y la segunda rueda 106 y el transportador, están influenciadas por el número de condiciones mecánicas y de operación tales como el diámetro de las ruedas del montaje de corte, los números de cuchillas sobre las ruedas, la distancia de separación de cuchilla, los mecanismos de transmisión de movimiento para la rotación de las ruedas, el tipo y tamaño del transportador, la cantidad de harina que está siendo empujada a través del extrusor y la forma de la mezcla extruida que está siendo producida. La longitud deseada para la pieza individual de mezcla extruida seccionada por el montaje de corte 100 también influye en las velocidades preferidas para el transportador y las ruedas. De preferencia, la velocidad de rotación de las ruedas 102 y 106 es al menos de 1.1 veces mayor que la velocidad de alimentación del transportador, y de manera más preferible, se encuentra en el intervalo aproximadamente de 1.1 a 20 veces más rápido que la velocidad de alimentación del transportador. El montaje de corte 100 está operando en un "diferencial más rápido de velocidad" cuando la velocidad de rotación de las ruedas sea al menos de 1.1 veces mayor que la velocidad de alimentación. La operación del montaje de corte 100 de una configuración dada de montaje de corte en un diferencial más rápido de velocidad origina el corte de piezas más cortas de mezcla extruida individual que cuando el montaje de corte 100 de la misma configuración sea operado a una velocidad de rotación menor aproximadamente de 1.1 veces la velocidad de alimentación. Para cortar piezas más largas de mezcla extruida sin cambiar la configuración del montaje de corte 100, la primera y la segunda ruedas 102 y 106 son operadas para girar a la misma velocidad o a una velocidad más lenta que la velocidad de alimentación del transportador. Por lo tanto, de acuerdo con otra modalidad, el montaje de corte 100 es operado en un "menor diferencial de velocidad" , en donde la velocidad de rotación de la primera y la segunda ruedas 102 y 106 es menor aproximadamente de 1.1 veces la velocidad de alimentación del transportador. Cuando se opere en un menor diferencial de velocidad, las piezas cortadas de mezcla extruida serán más largas que si la velocidad de rotación de las ruedas fuera más grande aproximadamente de 1.1 veces la velocidad de alimentación del transportador que opera con un montaje de corte que tiene la misma configuración de montaje de corte. De acuerdo con otro método de control de la longitud de la pieza cortada de mezcla extruida, no obstante, la configuración del montaje de corte 100, en particular, la distancia de separación de cuchilla 52 es ajustada como se describió con referencia a la modalidad del montaje de corte 40 que se ilustra en la Figura 5..De preferencia, cada una de la primera pluralidad de cuchillas de rueda 110 se encuentra separada de su primera cuchilla de rueda adyacente en una distancia de separación de cuchilla 52 que es ligeramente más grande que la longitud deseada para la pieza cortada de mezcla extruida. La distancia de separación de cuchilla 52 entre cada una de la segunda pluralidad de cuchillas de rueda 112 es igual a la distancia de separación de cuchilla 52 entre cada' una de las primeras cuchillas de ^eda 110. El número de cuchillas que se monta sobre una rueda, así como también la longitud de la distancia de separación de cuchilla, están en función del diámetro de la rueda (o el doble del radio) . Una distancia de separación máxima, y mínima de cuchilla 52 estaría en función del diámetro de las ruedas y la longitud deseada de la pieza cortada de mezcla extruida. En cuanto a las cuchillas continuas 46 y 48 ilustradas en la Figura 5, la distancia de separación de cuchilla 52 para cada cuchilla en la primera y segunda pluralidades de cuchillas de rueda 82 y 84 tiene un efecto sobre la longitud de la pieza individual de mezcla extruida cortada, y puede ser ajustada dentro de un intervalo amplio para uso con cualquier velocidad de alimentación de transportador dado y velocidad rotacional de las ruedas y para controlar la longitud de la pieza cortada de mezcla extruida . También, del mismo modo que con la modalidad que se ilustra en la Figura 5, la velocidad de rotación de las ruedas y la velocidad de alimentación del transportador para la modalidad ilustrada en la Figura 11 son mejor entendidas como las relaciones que son opuestas a los valores específicos debido a las variables tales como el diámetro de las ruedas, el número de cuchillas sobre las ruedas y la distancia de separación de cuchilla. Éstas variables pueden acomodar un intervalo amplio de ajustes, haciendo de esta manera valores específicos de una limitación no garantizada de la presente descripción. Sin embargo, por ejemplo, la velocidad rotacional de la primera y segunda ruedas 102 y 106 es aproximadamente de 50 a 1000 RPM (revoluciones por minuto) , y la velocidad de alimentación del transportador es aproximadamente de 6.1 a 228.6 m/min (20 a 750 FPM) . Del mismo modo que con la modalidad que se ilustra en la Figura 5, los intervalos preferidos que se encuentran aproximadamente dentro de 50 a 1000 RPM y aproximadamente de 6.1 a 228.6 m/min (20 A 750 FPM) , están una vez más en función de las condiciones mecánicas y de operación, tal como la velocidad del transportador que suministra la mezcla extruida que será seccionada por el montaje de corte, el diámetro de las ruedas del montaje de corte, los números de cuchillas sobre las ruedas, la distancia de separación de cuchilla, los mecanismos de transmisión de movimiento para la rotación de las ruedas, el tipo y tamaño de transportador, la cantidad de harina que está siendo empujada a través del extrusor y la forma de la mezcla extruida que está siendo producida. Por ejemplo, si la forma de la mezcla extruida que está siendo producida fuera una mezcla extruida inflada rizada, entonces, velocidades más rápidas de transporte, por ejemplo, aproximadamente de 21.34 m/min (70 FPM) o más estirarían la mezcla extruida, originando una distancia más larga para los helicoidales o rizos en la mezcla extruida alimentada al montaje de corte. De esta manera, la mezcla extruida tiene una menor cantidad de helicoidales o rizos en una longitud dada y se asemeja a una estructura de forma de gusano. En contraste, velocidades más bajas de transporte, por ejemplo, aproximadamente de 15.24 m/min (50 FPM) o menos, originan una distancia más corta para los helicoidales o rizos, lo cual se traduce en más helicoidales en una longitud dada. De esta manera, se muestra que si se deseara cortar piezas largas de mezcla extruida o cortar piezas cortas de mezcla extruida, los ajustes adecuados al diferencial de velocidad entre el transportador y el montaje de corte pueden ser efectuados. Del mismo modo, los ajustes adecuados a la velocidad del transportador pueden ser efectuados para producir una mezcla extruida con una distancia larga o corta. En consecuencia, un intervalo amplio de velocidades de operación puede utilizarse para la rotación de la primera y la segunda ruedas 102 y 106 y para el transportador, con un efecto colateral sobre la distancia y la forma final de la mezcla extruida inflada rizada, asi como también, la longitud de una pieza individualmente cortada de mezcla extruida. En forma similar, las velocidades de operación de la primera y la segunda ruedas y el transportador, pueden tener efectos colaterales sobre la forma final y las longitudes de las mezclas extruidas diferentes del inflado rizado. En un sistema de producción que emplea la modalidad del montaje de corte 100 que se ilustra en la Figura 11, un transportador suministra la mezcla extruida que será seccionada en el montaje de corte 100 como una velocidad continua en el mismo modo que se describió para el sistema de producción que se ilustra en la Figura 8. La mezcla extruida es conducida desde el transportador a través de un carril geométrico 109 y entra en contacto con la primera y segunda pluralidades de las cuchillas de rueda 110 y 112 en la separación de cuchilla 55. La mezcla extruida es alimentada al montaje de corte en posición ortogonal a la separación de cuchilla 55, de modo que las cuchillas 110 y 112 estén ortogonales a la mezcla extruida a medida que estas la cortan. La primera y segunda cuchillas de rueda 110 y 112 cortan la mezcla extruida en la separación de cuchilla 55 en piezas individuales de mezcla extruida con una acción de tipo cortante. La pieza individual de mezcla extruida 82 que se ilustra en la Figura 9 es un ejemplo de una pieza individual de mezcla extruida que puede ser seccionada por el montaje de corte 100. La modalidad del montaje de corte que se ilustra en la Figura 11 muestra la primera y segunda ruedas 102 y 106 montadas en un plano horizontal. Sin embargo, es aparente que más de dos ruedas podrían ser montadas en el plano horizontal. Por ejemplo, una tercera y cuarta, quinta y sexta ruedas, etc., podrían ser montadas en ejes individuales, con cada par formando su propio carril geométrico 109 y cortando una mezcla extruida alimentada en este. Además, las ruedas también podrían ser montadas en un plano vertical, en donde también podría utilizarse una pluralidad de ruedas. Por ejemplo, la Figura 12 muestra un montaje de corte 120 de acuerdo con una modalidad alternativa de la invención, en donde ruedas con cuchillas similares a las ilustradas en la Figura 11 son montadas en un plano vertical. El montaje de corte 120 comprende una hilera superior de ruedas 122 montadas en forma giratoria sobre un eje superior 124 en un plano vertical con respecto a una hilera inferior adyacente de ruedas 126 montadas en forma giratoria sobre un eje inferior 128. Los ejes superior e inferior 124 y 128 son soportados por un armazón 130. Cada rueda en las hileras superior e inferior de las ruedas 122 y 126 es curvada hacia adentro en su superficie periférica. Por lo tanto, cuando son montadas adyacentes entre sí en un plano vertical, un carril de conducción 132 es formado entre las mismas. El montaje de corte 120 que se ilustra en la Figura 12 es caracterizado por muchas de las mismas características que el montaje de corte 100 que se ilustra en la Figura 11, tal como las direcciones opuestas de rotación de las ruedas, los intervalos de velocidad del transportador, la velocidad de rotación, el diferencial de velocidad, la distancia de separación de cuchilla, la separación de cuchilla y métodos para el montaje desplazado de las cuchillas. De manera general, el montaje de corte 120 que se ilustra en la Figura 12 comprende el montaje de corte 100 que se ilustra en la Figura 11, con la diferencia principal que una pluralidad de ruedas es montada en hileras en un plano vertical que es opuesto al plano horizontal. De manera particular, la hilera superior de ruedas 122 gira en una dirección opuesta a la dirección de la hilera inferior de las ruedas 126. La rotación de los rodillos superior e inferior de las ruedas 122 y 126 podría ser impulsada como se describió con referencia a la modalidad del montaje de corte 100 que se ilustra en la Figura 11. Además, la hilera superior de ruedas 122 y la hilera inferior de ruedas 126 giran a la misma velocidad. La velocidad preferida de rotación de las hileras superior e inferior de las ruedas 126 es como se describió con referencia al montaje de corte 100 que se ilustra en la Figura 11. De esta manera, las ruedas superiores e inferiores 122 y 126 se prefiere que giren a una velocidad que sea más rápida que la velocidad a la cual el transportador (no se muestra) suministra la mezcla extruida que será seccionada al montaje de corte 120. Sin embargo, como fue el caso con el montaje de corte 100 que se ilustra en la Figura 11, las velocidades preferidas para la rotación de las hileras superior e inferior de ruedas 122 y 126 y el transportador, están influenciadas por variables tales como el tipo y tamaño del transportador, los mecanismos de transmisión de movimiento para la rotación de las ruedas y la longitud deseada para la pieza individual de mezcla extruida seccionada por el montaje de corte 120. Además, la velocidad de rotación podría ser igual o más lenta que la velocidad de alimentación del transportador que suministra la mezcla extruida que será cortada, con los efectos colaterales previamente discutidos en base al funcionamiento del montaje de corte 120 y de la forma final de la mezcla extruida cortada tanto para las mezclas extruidas infladas rizadas como para las mezclas extruidas diferentes infladas rizadas. Todavía con referencia al montaje de corte 120 que se ilustra en la Figura 12, las cuchillas 134 son montadas sobre cada rueda en las hileras superior e inferior de las ruedas 122 y 126 en una -posición desplazada como se describió con referencia a los montajes de corte 40 y 100 ilustrados en las Figuras 5 y 11. También como se describió con referencia a las Figuras 5 y 11, las cuchillas 134 son montadas, de modo que sean ortogonales a la mezcla extruida a medida que estas la cortan. En particular, el montaje de corte 120 comprende el montaje de corte 100, con la diferencia principal que una pluralidad de las ruedas es montada en hileras en un plano vertical que es opuesto a un plano horizontal. Por lo tanto, las cuchillas 134 son montadas en posición ortogonal a sus respectivas ruedas y se encuentran desplazadas entre sí, de modo que existe una separación de cuchilla 55 entre cada cuchilla sobre la hilera superior de las ruedas 122 y su cuchilla correspondiente sobre la hilera inferior de las ruedas 126 conforme las cuchillas 134 giran entre sí. Como se discutió con referencia al montaje de corte 100 en la Figura 11, cada cuchilla 134 montada en cada rueda en las hileras superior e inferior de las ruedas 122 y 126 es montada en una distancia de separación ajustable de cuchilla 52 de su cuchilla adyacente. Los métodos para el montaje de las cuchillas 134 sobre las primeras y segundas ruedas son los mismos que para el montaje de corte 100, y por lo tanto, no serán repetidos en este documento. Como se discutió con anterioridad, el ajuste de la distancia de separación de cuchilla proporciona un método de control de la longitud de la pieza individual cortada de mezcla extruida. El montaje de corte 120 tiene la capacidad de seccionar tantas líneas de mezcla extruida como esta tenga de carriles de conducción 132. De esta manera, en un sistema de producción que emplea la modalidad del montaje de corte 120 que se ilustra en la Figura 12 , un transportador proporciona una o más líneas de mezcla extruida al montaje de corte 120 como una alimentación continua en el mismo modo que se describió para el sistema de producción ilustrado en la Figura 8. Las líneas de mezcla extruida son conducidas del transportador a través de los carriles de conducción 132 y entran en contacto con las cuchillas 134 en la separación de cuchilla 55. Las cuchillas 134 ejercen una acción de seccionamiento de tipo cortante sobre la mezcla extruida para cortarla en piezas individuales de mezcla extruida 82 como es ejemplificado en la Figura 9. A continuación, con referencia a la Figura 13, se ilustra una modalidad de otro montaje de corte. De acuerdo con esta modalidad, el montaje de corte 499 comprende una rueda de listones susceptible de ser girada 500 con los listones 505 separados una distancia uniforme 510. El montaje de corte 499 además comprende una rueda lisa susceptible de ser girada 550. La rueda lisa 550 no tiene cuchillas y gira en una dirección opuesta a la rueda de listones 500, aunque a la misma velocidad que la rueda de listones. La rotación de la rueda de listones 500 es impulsada por un motor (no se muestra) . Un engranaje situado sobre la rueda de listones 500 transmite la rotación a la rueda lisa 550. La rueda lisa 550 podría ser cargada por resorte para ayudar con su rotación. En un sistema de producción que emplea el montaje de corte 499 que se ilustra en la Figura 13, la mezcla extruida 570 sale del tubo de conformado 30 sobre un transportador de entrada 560. El transportador de entrada 560 proporciona la mezcla extruida 570 como una alimentación continua a la rueda de listones 500, la cual es impulsada a la misma velocidad que la velocidad del transportador de entrada 560. La mezcla extruida 570 es transportada sobre la rueda de listones 500 a medida que esta gira. Conforme la mezcla extruida es transportada, esta cae en un número dado de helicoidales o rizos en la distancia uniforme 510 entre cada listón 505. Conforme continúa girando la rueda de listones 500, el borde 580 de cada listón 505 es traído en contacto con la rueda lisa 550. Cada contacto entre el borde de listón 580 y la rueda lisa 550 corta la mezcla extruida, originando piezas individuales de mezcla extruida 590 que tienen el número dado de helicoidales que cayeron en la distancia uniforme 510 entre cada listón de cuchilla 505. Las piezas individuales de mezcla extruida 590 continúan girando sobre la rueda de listones 500 hasta un punto en el cual la fuerza de gravedad las obliga a salir de la rueda de listones 500, y las piezas caen sobre el transportador de salida 600. A partir del transportador de salida 600, las piezas de mezcla extruida 590 pueden ser enviadas para su procesamiento adicional. Los ejemplos de este procesamiento incluyen, aunque no se limitan a, el sazonado, la cocción, el freído y el envasado de las piezas individuales de mezcla extruida 590. De acuerdo con otra modalidad no ilustrada en una figura en este punto, la rueda de listones 590 es reemplazada por un transportador de listones. Si fuera utilizado el transportador de listones, la rueda lisa 550 sería situada por encima del transportador de listones, y girarla en una dirección opuesta a la dirección del movimiento lineal del transportador de listones. La mezcla extruida es cortada en el punto de contacto entre los bordes de listón del transportador y la rueda lisa. Cualquiera que sea utilizada de la modalidad que comprende una rueda de listones o de la modalidad que comprende el transportador de listones, la velocidad de rotación, la velocidad de alimentación y la distancia entre los listones pueden ajustarse para afectar la forma de la mezcla extruida y la longitud de la pieza individual de la mezcla extruida cortada. Mientras que la presente invención es descrita con referencia a mezclas extruidas infladas rizadas, debe entenderse que la presente invención podría emplearse con mezclas extruidas cilindricas, mezclas extruidas únicamente configuradas tales como de forma de estrella, de cactus o jalapeño, o cualquier otra forma de mezcla extruida, tal como el área de sección transversal sinusoidal, rectangular, triangular u otra área de sección transversal no circular. Además debe entenderse que cualquier número de varios tipos de mezclas extruidas podría emplearse con la invención, incluyendo extrusores de tornillos gemelos y de tornillo único de cualquier longitud y que funcionan en un amplio intervalo de velocidades de rotación. Además, mientras el proceso ha sido descrito con respecto a un producto basado en maíz, debe entenderse que la invención puede ser empleada con cualquier mezcla extruida inflada, incluyendo productos principalmente basados en trigo, arroz u otras fuentes comunes de proteina o mezclas de los mismos. De hecho, la invención podría tener aplicaciones en cualquier campo que involucre la extrusión de un material que rápidamente pasa a través de una etapa de transición vitrea después de ser extruido a través de un orificio de boquilla de extrusión. Mientras la invención ha sido particularmente mostrada y descrita con referencia a una modalidad preferida, se entenderá por aquellas personas expertas en la técnica que pueden efectuarse varios cambios en la forma y detalle en este documento sin apartarse del espíritu y alcance de la invención.