MXPA06001296A

MXPA06001296A - Procedimiento para producir material gelificante absorbente tratado superficialmente.

Info

Publication number: MXPA06001296A
Application number: MXPA06001296A
Authority: MX
Inventors: Edward Urankar
Original assignee: Procter & Gamble
Priority date: 2003-08-06
Filing date: 2004-08-05
Publication date: 2006-04-11
Also published as: JP4860470B2; CA2534265A1; CN100441237C; WO2005014067A1; US20050065237A1; EP1651285A1; JP2007501314A; CN1832771A

Abstract

Esta invencion esta dirigida a un proceso para producir material gelificante absorbente tratado superficialmente mediante el tratamiento de polimeros gelificantes absorbentes parcialmente dilatados que tienen un contenido especifico de agua, con un agente de tratamiento, tal como un agente de recubrimiento, para posteriormente remover por lo menos parte del agua. El agente de tratamiento forma asi generalmente una cascara en los polimeros o en una porcion de los mismos que puede extenderse cuando los polimeros se dilatan en agua; de este modo, el recubrimiento o cascara de tratamiento no se rompe cuando los polimeros se dilatan en un liquido, por ejemplo agua o solucion salina, y el recubrimiento es extensible en estado humedo. El agente de tratamiento comprende preferentemente un material de polimero elastomerico. La invencion tambien se refiere al material gelificante absorbente tratado superficialmente que se obtiene mediante el proceso de la invencion y a productos, por ejemplo, articulos absorbentes desechables que comprende dicho material.

Description

PROCEDIMIENTO PARA PRODUCIR MATERIAL GELIFICANTE ABSORBENTE TRATADO SUPERFICIALMENTE CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención está dirigida a un proceso para producir materiales gelificantes absorbentes tratados superficialmente mediante el tratamiento de polímeros gelificantes absorbentes que tienen un contenido de agua específico, con un agente de tratamiento tal como un agente de reticulación o un agente de recubrimiento para posteriormente eliminar al menos parte del agua. El agente de tratamiento generalmente forma una cascara en los polímeros o en una porción de los mismos que puede extenderse cuando los polímeros se dilatan en agua; así, la cascara de tratamiento o agente de recubrimiento no se rompe cuando los polímeros se dilatan en un líquido, por ejemplo agua o solución salina, ya que el recubrimiento es extensible en estado húmedo. El agente de tratamiento comprende preferentemente un material de polímero elastomérico. La invención también se refiere al material gelificante absorbente tratado superficialmente que se obtiene mediante el proceso de la invención y a productos, por ejemplo artículos absorbentes desechables que comprenden dicho material.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Un componente importante de los artículos absorbentes desechables, tales como pañales, es u na e structura de n úcleo a bsorbente q ue comprende p olímeros q ue s e dilatan en agua, generalmente polímeros que se dilatan en agua formadores de hidrogel, también referidos en la presente como material gelificante absorbente (AGM, por sus siglas en inglés) o polímeros superabsorbentes (SAP, por sus siglas en inglés). Este material polimérico asegura que el artículo absorba grandes cantidades de fluidos corporales, por ejemplo orina, durante el uso y que los retenga y atrape, lo que otorga un bajo rehumedecimiento y buenas propiedades para mantener la piel seca. El material polimérico que se dilata en agua o los polímeros superabsorbentes particularmente útiles frecuentemente se preparan polimerizando inicialmente ácidos carboxílicos insaturados o sus derivados tales como ácido acrílico, sales de metales alcalinos (por ejemplo sodio o potasio) o sales de amonio del ácido acrílico, alquilacrilatos y lo similar, en presencia de cantidades relativamente pequeñas de monómeros di o polifuncionales tales como N ,?'-metilenobisacrilamida, triacrilato de trimetilolpropano, etilenglicol di(met)acrilato o tríalilamina. Los materiales monoméricos di o polifuncionales sirven para reticular levemente las cadenas poliméricas, volviéndolos así insolubles en agua, aunque aún pueden dilatarse en esta última. Estos polímeros absorbentes levemente reticulados contienen una multiplicidad de grupos carboxilos ligados a la cadena principal del polímero. Generalmente se cree que estos grupos carboxilo generan una fuerza impulsora para que la red de polímeros reticulados absorba los fluidos corporales. Además, las partículas poliméricas frecuentemente se tratan para formar un "recubrimiento" de reticulación superficial en la superficie externa con el propósito de mejorar sus propiedades, en particular para aplicación en pañales de bebé. Los polímeros (formadores de hidrogel) que se dilatan en agua útiles como materiales absorbentes en artículos y miembros absorbentes, tales como pañales desechables, necesitan contar con una capacidad de sorción adecuadamente elevada, así como con una resistencia del gel adecuadamente elevada. La capacidad de sorción necesita ser suficientemente elevada como para permitir que el polímero absorbente absorba cantidades significativas de los líquidos corporales acuosos con los que entre en contacto durante el uso del artículo absorbente. Junto con otras propiedades del gel, la resistencia de éste se relaciona con la tendencia de las partículas poliméricas dilatadas a deformarse cuando se les aplica una carga, y la resistencia del gel debe ser lo suficientemente a lta como para q ue las partículas no s e d eformen y llenen los espacios capilares vacíos del artículo o miembro absorbente hasta un grado inaceptable, el denominado "bloqueo del gel". Este bloqueo del gel inhibe la velocidad de captación del fluido o la distribución del fluido, es decir una vez que se produce el bloqueo del gel, éste puede impedir en gran medida la distribución de los fluidos hacia zonas o regiones relativamente secas del artículo absorbente, y el artículo absorbente puede empezar a exhibir derrames aún mucho antes de que las partículas del polímero que se dilata en agua estén totalmente saturadas, o de que el fluido pueda difundirse o absorberse por capilaridad, pasando las partículas "bloqueantes" hacia el resto del artículo absorbente. Por lo tanto, es importante que cuando se los incorpora en una estructura o artículo absorbente, los polímeros que se dilatan en agua mantengan un alto nivel de porosidad en húmedo y tengan una alta resistencia a la deformación, lo que produce una elevada permeabilidad para transportar los fluidos a través del lecho de gel dilatado. Se pueden elaborar polímeros absorbentes con una permeabilidad relativamente alta mediante el incremento del nivel de reticulación interno o reticulación superficial, lo que aumenta la resistencia del gel dilatado a la deformación ante una presión externa, como la que provoca el usuario, aunque esto generalmente reduce la capacidad de absorción del gel de una manera no deseable. Los inventores han comprobado que las partículas de polímeros que se dilatan en agua reticulados superficialmente quedan encerradas en la "cáscara" con reticulación superficial y no pueden absorber ni dilatarse lo suficiente o que la cáscara no es lo suficientemente fuerte como para soportar los esfuerzos de la dilatación o los esfuerzos asociados con el desempeño bajo carga. Los inventores han comprobado q ue l os recubrimientos o cáscaras de los polímeros que se dilatan en agua, tal como se utilizan en la industria, incluyendo los "recubrimientos" con reticulación superficial, se rompen cuando el polímero se dilata significativamente o que los "recubrimientos" se rompen después de haber estado en estado dilatado durante un período de tiempo. Asimismo descubrieron que como consecuencia de lo anterior, los polímeros recubiertos o reticuiados superficialmente que se dilatan en agua, o el material superabsorbente conocido en la industria se deforma de forma significativa durante el uso, conduciendo de este modo a una permeabilidad y porosidad relativamente bajas del lecho del gel en estado húmedo. Han comprobado que esto podría ir en detrimento de la absorbencia, la distribución del líquido o el desempeño durante el almacenamiento que se consideran óptimos para tales materiales poliméricos. Por lo tanto, los inventores han comprobado que lo que se requiere son materiales que se dilaten en agua y comprendan polímeros recubiertos que se dilaten en agua, cuyo recubrimiento pueda ejercer una fuerza en estado húmedo y prácticamente no se rompa cuando los polímeros se dilatan con el líquido corporal en las condiciones habituales de uso. En el contexto de la presente invención, los inventores han comprobado que se puede utilizar un 0.9 % en peso de cloruro de sodio en solución acuosa, en adelante denominada "solución salina al 0.9 %", como un buen representante de líquidos corporales tales como la orina. Por lo tanto, los inventores han encontrado que se requiere contar con materiales recubiertos que se dilatan en agua en los que el recubrimiento prácticamente no se rompe cuando dichos materiales se dilatan en solución salina al 0.9 %. Los inventores han desarrollado un proceso para producir nuevos y mejores materiales gelificantes absorbentes tratados superficialmente que comprenden polímeros que se dilatan en agua tratados con un agente de tratamiento tal como un agente de reticulación superficial o un recubrimiento, de modo que el recubrimiento o cáscara de tratamiento se pueda expandir y permanecer intacto, es decir sin romperse cuando los polímeros se dilatan. Los inventores han descubierto que al aplicar el agente de tratamiento en polímeros que se dilatan en agua que ya están en un estado parcialmente dilatado a causa de la absorción de un líquido (por ejemplo, agua) y posteriormente eliminar (parte de) el líquido en los polímeros tratados, se obtiene un material gelificante absorbente que posee un recubrimiento o cáscara de tratamiento que puede extenderse cuando el material absorbe agua durante el uso, sin presentar una gran fuerza interna sobre el recubrimiento o cáscara de tratamiento por la dilatación de los polímeros. De ese modo, el material gelificante absorbente tratado superficialmente tiene una cáscara o recubrimiento superficial más robusto que puede soportar más efectivamente los esfuerzos causados por la dilatación del núcleo polimérico, dado que se expande cuando los polímeros del núcleo polimérico se dilatan y extienden.

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un proceso para producir materiales gelificantes absorbentes tratados superficialmente que comprenden polímeros que se dilatan en agua; dicho proceso comprende los pasos de: a) Obtener m aterial g elificante a bsorbente que contiene por gramo de material gelificante absorbente por lo menos 4 gramos de líquido, generalmente agua; b) tratar la superficie del material gelificante absorbente del paso a) con un agente de tratamiento; c) simultáneamente o posteriormente al paso b), eliminar al menos una parte del agua de dicho material gelificante absorbente para obtener material gelificante absorbente tratado superficialmente que contenga menos del 50 %, en peso del material, de humedad, (y que comprenda opcionalmente un paso de curado). En una segunda modalidad, la invención se refiere a un proceso para producir material gelificante absorbente tratado superficialmente que comprende polímeros que se dilatan en agua; dicho proceso comprende los pasos de: a) Obtener un material gelificante absorbente que contenga por gramo de material gelificante absorbente al menos 1.0 gramos de agua y tenga un valor de CCRC de por lo menos 60 g/g; b) tratar la superficie del material gelificante absorbente del paso a) con un .agente de tratamiento; c) simultáneamente o posteriormente al paso b), eliminar al menos una parte del agua de dicho material gelificante absorbente para obtener material gelificante absorbente tratado superficialmente que contenga menos del 50 %, en peso del material, de humedad, (y que comprenda opcionalmente un paso de curado). Cuando se usa en la presente, el agua contenida en el material gelificante absorbente también puede ser una solución acuosa tal como la solución salina que se describe aquí. Si el agua está mezclada con otros líquidos o contiene otros componentes, la solución o mezcla que se obtiene deberá ser generalmente una que no cause un impacto significativo en la dilatación del AGM en forma negativa, por ejemplo al tener una fuerza iónica alta y dejar sal en el AGM después de desaguar, lo que disminuye las fuerzas dilatadoras. El material gelificante absorbente del paso a) se encuentra preferentemente en forma sólida, preferentemente en forma de partículas, fibras, esferas, escamas, cubos, discos, plaquetas y/o aglomerados. En la primera modalidad, el material gelificante absorbente que se recubre tiene preferentemente un valor de CCRC de al menos 30 g/g, preferentemente al menos 40 g/g, con más preferencia al menos 50 g/g y se prefiere aún más, en la primera y segunda modalidad, que el material gelificante absorbente tenga un valor de CCRC de por lo menos 80 g/g o incluso de por lo menos 100 g/g. También se prefiere que el material gelificante absorbente tenga una cantidad muy baja de extraíbles, como se describe a continuación en forma más detallada. Se prefiere que el material gelificante absorbente del paso a) comprenda menos de 20 g/g y, en algunas modalidades preferidas, incluso menos de 10 g/g de líquido, por ejemplo agua. Se prefiere que en la segunda modalidad el material gelificante absorbente comprenda el líquido, por ejemplo agua, en un nivel de .0 g/g a aproximadamente 20 g/g, preferentemente de 2 g/g o incluso 4 g/g a aproximadamente 20 g/g o incluso 10 g/g (peso del líquido/peso del material absorbente). El agente de tratamiento puede por ejemplo incluir un agente de reticulación para que en el proceso la superficie del material gelificante absorbente esté al menos reticulada superficialmente en parte y, opcionalmente, también reticulada i nternamente p or dicho agente. El agente de tratamiento también puede comprender un agente de recubrimiento para q ue e n el proceso la superficie del material gelificante absorbente esté recubierta, por ejemplo con un material de polímero elastomérico que tenga preferentemente un alargamiento en el punto de ruptura (= extensibilidad en húmedo en el punto de ruptura) en el estado húmedo de por lo menos 200 %, con preferencia de por lo menos 500 %, con más preferencia por lo menos 1000 % o incluso por lo menos 1100 %, o que tenga un esfuerzo de tensión en el punto de ruptura en el estado húmedo de por lo menos 1 MPa, con preferencia de por lo menos 3 MPa y con la máxima preferencia de por lo menos 5 MPa. La invención también se refiere a material gelificante absorbente tratado superficialmente obtenible mediante cualquiera de los procesos de la invención. Se prefiere que este material, obtenible mediante los procesos de la invención, tenga como tratamiento superficial un recubrimiento o cascara de forma rugosa. La invención también se refiere a estructuras y artículos absorbentes que comprenden el material gelificante absorbente tratado superficialmente de la presente.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Material gelificante absorbente El material gelificante absorbente puede ser cualquier material gelificante absorbente conocido en la industria, usualmente denominado AGM o SAP (polímero súper absorbente). El material gelificante absorbente, en adelante llamado AGM, tiene generalmente un valor de CCRC (determinado por el método que se describe en la presente) de por lo menos 30 g/g, o incluso por lo menos 60 g/g (como en el caso de la segunda modalidad de la invención) o incluso por lo menos 80 g/g o incluso 100 g/g. El AGM contiene una cierta cantidad de agua al momento del tratamiento superficial, generalmente en las cantidades que se especificaron anteriormente. El AGM preferido útil para preparar el AGM del paso a) del proceso de la invención tiene un índice de dilatación libre (FSR) de por lo menos 0.05 g/g/s, con preferencia de por lo menos 0.1 g/g/s, y con más preferencia por lo menos 0.2 g/g/sec. Generalmente, se prefiere que el AGM del paso a) del proceso de la invención tenga un índice de dilatación libre de menos de 2 g/g/s. En I a p resente s e p refiere q ue I os A GM e stén e n f orma s olida a ntes de formar e I A GM q ue c ontiene a gua d el p aso a ) d el p roceso, tengan un área superficial específica de al menos 0.01 m2 por gramo, con preferencia al menos 0.1 m2 por gramo, y con más preferencia al menos 0.25 m2 por gramo, de conformidad con el método de evaluación de superficie específica como se define por ejemplo en "Modern Super Absorbent Technology" (Tecnología superabsorbente moderna) de F.L. Buchholz y A.T. Graham, publicado por Wiley VCH, Nueva York, 1998. Además, se prefiere que el AGM tratado superficialmente resultante sea sólido; se prefiere que el AGM y/o el AGM tratado superficialmente esté en forma de partículas, escamas, fibras, partículas aglomeradas; con la máxima preferencia que el AGM tratado superficialmente sea un AGM recubierto compuesto por partículas que tengan un tamaño de masa de partícula media similar al AGM, con sólo un leve incremento en el calibre debido al calibre del recubrimiento, tal como se especifica en la presente. El AGM y AGM tratado superficialmente pueden estar en la forma de partículas con u n tamaño d e p artícula q ue se p refiere d entro d el i ntervalo de 10 µ?? a aproximadamente 2 mm, o incluso 1 mm, con preferencia en el intervalo de 40 pm a 1 mm. En una modalidad de la invención, el AGM y el AGM tratado superficialmente pueden tener tamaños de partícula que oscilen entre 10 pm y 1200 pm o incluso entre 50 pm y 800 pm y un tamaño de masa de partícula media entre 100 y 600 pm. Además, o en otra modalidad de la invención, el AGM y AGM tratado superficialmente comprende partículas que son esencialmente esféricas. En aún otra modalidad preferida de la invención, el material que se dilata en agua de la invención tiene un rango de tamaño de partículas relativamente estrecho, en donde la mayoría de las partículas tienen un tamaño de partícula que varía entre 50 pm y 800 pm, preferentemente entre 100 pm y 500 pm y, con más preferencia, entre 200 pm y 500 pm. El AG es preferentemente un material polimérico, con preferencia prácticamente insoluble en agua. Estos polímeros en el paso a) pueden ya estar (levemente) reticulados, con preferencia polímeros hidrofílicos levemente reticulados. Mientras que estos polímeros pueden ser generalmente no iónicos, catiónicos, zwitteriónicos, o aniónicos, los polímeros preferidos s on catiónicos o aniónicos. Se prefieren especialmente los polímeros ácidos que contienen una multiplicidad de grupos funcionales ácidos, tales como grupos ácidos carboxílicos o sus sales, preferentemente sales sódicas. Ejemplos de polímeros ácidos adecuados para usar en la presente incluyen a los que se preparan a partir de monómeros polimerizables que contienen ácidos o monómeros que contienen grupos funcionales que pueden convertirse en grupos ácidos después de la polimerización. Así, estos monómeros incluyen anhídridos y ácidos carboxílicos de olefinas insaturadas, y mezclas de éstos. Los polímeros ácidos también pueden contener polímeros que no se prepararon a partir de monómeros de olefinas insaturadas. Los ejemplos de estos polímeros también incluyen polímeros basados en polisacáridos tales como carboximetilalmidón y carboximetilcelulosa y polímeros basados en poli(aminoácidos) tales como el poli(ácido aspártico). Para una descripción de polímeros absorbentes de poli(aminoácido) véase por ejemplo la patente de los EE.UU. núm. 5,247,068, otorgada a Donachy y col. el 21 de septiembre de 993.

En la preparación de los polímeros absorbentes de la presente invención también se pueden incluir algunos monómeros no ácidos, por lo general, en cantidades menores. Estos monómeros no ácidos pueden incluir, por ejemplo monómeros que contienen los siguientes tipos de grupos funcionales: ésteres de carboxilato o de sulfonato, grupos hidroxilo, grupos amida, grupos amino, grupos nitrito, grupos salinos de amonio cuaternario y grupos arilo (por ejemplo, grupos fenilo, como los derivados de monómeros de estireno). Otros monómeros no ácidos opcionales incluyen a los hidrocarburos insaturados tales como etileno, propileno, 1-buteno, butadieno e ¡sopreno. Estos monómeros no ácidos son materiales muy conocidos y s e d escriben con mayor detalle, por ejemplo en la patente de los EE.UU. núm. 4,076,663 (de Masuda y col.) otorgada e l 28 d e febrero d e 1 978 y en la patente de los EE.UU. núm. 4,062,817 (de Westerman) otorgada el 13 de diciembre de 1977. El ácido carboxílico de olefina insaturada y los monómeros de anhídrido útiles en la presente incluyen los ácidos acrílicos ejemplificados por el propio ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido a-cloroacrílico, ácido a-cianoacrílico, ácido ß-metacrílico (ácido crotónico), ácido a-fenilacrílico, ácido ß-acriloxipropiónico, ácido sórbico, ácido -clorosórbico, ácido angélico, ácido cinámico, ácido p-clorocinámico, ácido ß-estearilacrílico, ácido itacónico, ácido citrocónico, ácido mesacónico, ácido glutacónico, ácido aconítico, ácido maleico, ácido fumárico, tricarboxietileno y anhídrido maleico. Los polímeros gelificantes absorbentes preferidos pueden contener grupos carboxilo. Estos polímeros incluyen copolímeros injertados de almidón hidrolizado-acrllonitrilo, copolímeros injertados Je almidón hidrolizado y parcialmente neutrallzado-acrilonitrilo, copolímeros injertados de almidón-ácido acrílico, copolímeros i njertados d e almidón neutralizado-ácido acrílico, copolímeros de acetato de vinilo hidrolizado-éster acrílico, copolímeros de acrilonitrilo hidrolizado o acrilamida, polímeros poco reticulados en red de cualquiera de los copolímeros anteriores, ácido poliacrílico y polímeros poco reticulados en red del ácido poliacrílico. Estos polímeros pueden usarse ya sea solos o en forma de mezcla de dos o más polímeros diferentes. Los ejemplos de estos materiales poliméricos se describen en las patentes de los EE.UU. núms. 3,661 ,875; 4,076,663; 4,093,776; 4,666,983; y 4,734,478. Los materiales poliméricos más preferidos para utilizar en la elaboración del AGM del paso a) del proceso en la presente son los poliacrilatos/ácidos acrílicos y sus derivados, preferentemente, polímeros de preferencia (levemente) reticulados en red de ácidos poliacrílicos parcialmente neutralizados y/o derivados de almidón de los mismos. En el proceso en la presente, se utiliza preferentemente ácido acrílico polimérico parcialmente neutralizado. Con la máxima preferencia, los polímeros comprenden aproximadamente entre 50 % y 95 % (en porcentaje de moles), de preferencia aproximadamente 75 % de ácido poliacrílico neutralizado y levemente reticulado en red (es decir poli(acrilato de sodio/ácido acrílico)). La reticulación en red vuelve al polímero prácticamente insoluble en agua y determina, en parte, la capacidad de absorción y las características del contenido polimérico extraíble de los polímeros absorbentes. Los procesos para reticular en red estos polímeros y los agentes de reticulación de red comunes se describen en detalle en la patente de los EE.UU. núm. 4,076,663. Puede utilizarse cualquier técnica de reticulación conocida para formar AGM reticulado útil en el paso a) de la presente. Los procesos comunes para producir estos polímeros se describen en la reemisión de la patente de los EE.UU. núm. 32,649, otorgada a Brandt y col. el 19 de abril de 1988; en la patente de los EE.UU. núm. 4,666,983 otorgada a Tsubakimoto y col. el 19 de mayo de 1987; y en la patente de los EE.UU. núm. 4,625,001 otorgada a Tsubakimoto y col. el 25 de noviembre de 1986. La reticulación puede realizarse durante la polimerización mediante la incorporación de monómeros de reticulación adecuados. En forma alternativa, los polímeros se pueden reticular después de la polimerización, por reacción con un agente de reticulación reactivo adecuado. Puede preferirse que el AGM del paso a) ya esté reticulado superficialmente antes del tratamiento superficial del paso b) del proceso de la presente. Pero se debe observar que en el paso a) del proceso de la p resente p uede utilizarse material gelificante absorbente no reticulado y que en el paso a) o luego del paso a) puede llevarse a cabo la reticulación (superficial) además de (o incluso al mismo tiempo que) un paso de tratamiento superficial (que no fuera reticulación o reticulación superficial, por ejemplo un paso de recubrimiento como el descrito aquí). En otra modalidad, el paso de tratamiento superficial b) del proceso en la presente puede tener un paso de proceso de reticulación superficial para tratar la superficie del AGM del paso a) del proceso, de modo que se convierta en reticulado superficial, como por los métodos que se describen en la presente más adelante. También puede preferirse que el AGM tratado superficialmente se trate posteriormente para que se produzca una reticulación superficial, por ejemplo un paso de curado en el cual se agregan los agentes de reticulación (superficiales). Aunque el AGM es preferentemente de un solo tipo (es decir homogéneo), en I a p resente i nvención t ambién s e p ueden u tilizar m ezclas d e materiales gelificantes absorbentes (polímeros). Por ejemplo, en la presente invención se pueden usar mezclas de copolímeros injertados de almidón-ácido acrílico y polímeros poco reticulados en red del ácido poliacrílico. También podrían utilizarse mezclas de polímeros (recubiertos) con distintas propiedades físicas y opcionalmente también distintas propiedades químicas (por ejemplo tamaño medio de partícula, capacidad absorbente, velocidad de absorción y valor de SFC distintos), tal como el ejemplo descrito en la patente de los EE.UU. núm. 5,714,156, incorporada en la presente como referencia. En los artículos o estructuras absorbentes de conformidad con la presente invención, puede utilizarse el mismo AGM tratado superficialmente, y de ese modo AGM, en toda la estructura o en diferentes partes de la estructura pueden utilizarse diferentes tipos o materiales. (Además, como se describe a continuación, el AGM tratado superficialmente puede tener la misma concentración en toda la estructura o artículo, o puede estar presente en concentraciones variables distribuidas en todo el material; por ejemplo, puede haber un gradiente en la cantidad de AGM tratado superficialmente por unidad de volumen, tipo o propiedad dentro de la estructura o artículo.) Agentes de tratamiento El AGM que contiene agua del paso a) se trata con un agente de tratamiento para así tratar la superficie del AGM que contiene agua. El agente de tratamiento puede por ejemplo ser un agente de reticulación (superficial), que retícula al menos parte de los polímeros presentes en la superficie del AGM que contiene agua. El AGM que contiene agua también puede tener reticulación interna; s in embargo, luego del tratamiento superficial con el agente de reticulación (superficial), la superficie del AGM que contiene agua tiene un nivel más alto de reticulación que el interior. Esto puede verse con métodos conocidos en la industria y que, por ejemplo, se describen más adelante. Según el tamaño, forma y porosidad, además de las consideraciones funcionales del AGM, el grado y gradiente de reticulación superficial puede variar. Para polímeros absorbentes formadores de hidrogel particulado, la reticulación superficial puede variar con el tamaño de las partículas, su porosidad, etc. Los agentes de reticulación adecuados para este propósito son compuestos que contienen al menos dos grupos que pueden formar enlaces covalentes con, por ejemplo, los grupos carboxilo del polímero que absorbe agua. Los compuestos apropiados son por ejemplo compuestos de di o poliglicidil, tales como diglicidil fosfonatos, compuestos de alcoxisilil, poliaziridinas, poliaminas o poliamidoaminas, con la posibilidad de que los compuestos mencionados se utilicen como mezclas entre sí. Los agentes de reticulación superficiales particularmente útiles son, por ejemplo, el glicodiglicidiléter alquileno (por ejemplo etileno). Pueden utilizarse cualquiera de los agentes de reticulación superficial y condiciones que se conocen en la industria, por ejemplo l as que se describen en la patente de los EE.UU. núm. 4,541 ,871 otorgada a Obayashi e 1 1 7 d e s etiembre d e 1 985; I a s olicitud d e P CT p ublicada W092/ 6565, de Stanley, publicada eM° de octubre de 992, la solicitud de PCT publicada WO90/08789 de Tai, publicada el 9 de agosto de 1990; la solicitud de PCT publicada WO93/05080, de Stanley, publicada el 18 de marzo de 993; la patente d e l os E E.UU. n úm. 4 ,824,901 otorgada a Alexander el 25 de abril de 1989; la patente de los EE.UU. núm. 4,789,861 otorgada a Johnson el 17 de enero de 1989; la patente de los EE.UU. núm. 4,587,308 otorgada a Makita el 6 de mayo de 1986; la patente de los EE.UU. núm. 4,734,478 otorgada a Tsubakimoto el 29 de marzo de 1988; la patente de los EE.UU. núm. 5,164,459 otorgada a Klmura y col., emitida el 17 de noviembre de 1992; la solicitud de patente alemana publicada núm. 4,020,780, de Dahmen, publicada el 29 de agosto de 1991; la patente de los EE.UU. núm. 5,140,076 de Harada; la patente de los EE.UU. núm. 6,376,618 B1 , la patente de los EE.UU. núm. 6,391,45, y la patente de los EE.UU. núm. 6,239,230 de itchell; la patente de los EE.UU. núm. 6,150,469 de Harada; y la solicitud de patente europea publicada núm. 509,708, de Gartner, publicada el 21 de octubre de 1992. En una modalidad preferida de la presente invención, los agentes de tratamiento reticular (superficiales) utilizados en el paso b) tienen una velocidad de difusión baja en el polímero que se dilata en agua al que recubren. Esto es para asegurar que se mantienen en el área adyacente a la superficie y no aumentan el grado total de reticulación interna suficientemente. Esto puede lograrse mezclando el agente de reticulación superficial en un solvente que disminuya la velocidad de penetración, tal como propanodiol. El paso de tratamiento superficial b) también puede incluir la polimerización sobre la superficie del AGM que contiene agua del paso a), lo que se conoce como polimerización ¡nterfacíal. La polimerización interfacial generalmente se realiza al utilizar dos monómeros o polímeros de peso molecular bajo en los que el primero (compuesto A) es soluble en agua y el otro (Compuesto B) no es soluble en agua pero es soluble en un solvente no miscible en agua. El primer compuesto A está mezclado con agua y el compuesto B con el solvente, como por ejemplo ciclohexano. El AGM o AGM que contiene agua se suspende en dicho solvente y se agrega agua para lograr el contenido de agua deseado antes de tratar superficialmente al AGM que contiene agua. Además, el compuesto A se agrega en el momento o al mismo tiempo que el agua, de modo de permitir la absorción en la superficie del polímero que se dilata en agua. Se agrega el compuesto B al solvente y la polimerización ocurre en la interfaz solvente/agua del polímero que se dilata en agua en condiciones de reacción adecuadas tales como temperatura apropiada y, opcionalmente, un catalizador. Se seleccionan compuestos A adecuados que preferentemente no experimenten una polimerización más avanzada sin la presencia del compuesto B, pero que se copolimericen en la presencia de B, y viceversa. Un ejemplo para el compuesto A es la polietilenimina y para el compuesto B, el dicloruro de isoftaloilo. En una modalidad particularmente preferida, el agente de tratamiento comprende un agente de recubrimiento. Puede utilizarse cualquier agente de recubrimiento conocido en la industria para recubrir partículas, por ejemplo AGM. Con preferencia, el agente de recubrimiento puede ser hidrofílico (como se describe en más detalle más adelante). Con preferencia, el recubrimiento no es soluble en agua una vez aplicado al AGM. Los agentes preferidos son aquellos que no reducen la tensión superficial en el agua más del 10 %, o incluso no más del 5 %, como se describe en la aplicación copendiente EP03014926.4. Puede preferirse que el agente de recubrimiento se aplique en forma de partículas o una dispersión de partículas (que no forman película) que son muy pequeñas, por ejemplo tienen un tamaño de masa de partícula media de 0.1 a 150 micrómetros, con preferencia de 1 a 100 micrómetros, o en ciertas modalidades incluso de 1 a 50 micrómetros. En una modalidad preferida, el agente de recubrimiento contiene un compuesto que tiene por lo menos dos grupos polares, preferentemente por lo menos un grupo catiónico (con preferencia un grupo amina o un grupo guanidina), con la máxima preferencia por lo menos un grupo catiónico y al menos un grupo polar aniónico. En particular, se ha descubierto que los compuestos, especialmente los orgánicos, que tienen un grupo catiónico pueden ser o proveer un agente de recubrimiento permanente como se describió anteriormente, que da como resultado una reducción baja o nula de la tensión superficial durante el uso cuando absorbe líquido (tal como sangre, orina). Con respecto a esto, los agentes de recubrimiento preferidos comprenden uno o más del grupo siguiente: ácido N-(2-acetoamido)-2-aminoetanosulfónico, ácido N-(2-acetoamido)-iminodiacético, N-acetil-glicina, ß-alanina, hidroxil-acetato de aluminio, N-amidino-glicina, 2-aminoetil-hidrógenofosfato, 2-aminoetil-hidrógenosulfato, ácido amino-metano-sulfónico, ácido maleínico, arginina, ácido asparagínico, butano-di-ácido, bis(l-aminoguanidinio)-sulfato, ácido 2-oxo-propiónico, tri-calcio-di-citrato, gluconato de calcio, sacarato de calcio, Calcium-Titriplex®, carnitina, Cellobiose, citrulina, creatina, ácido dimetilaminoacético, ácido tham®-1 ,2-disulfónico, etilendiamoniosulfato, fructosa, ácido fumárico, galactosa, glucosamina, ácido glucónico, glutamina, ácido 2-amino-glutárico, ácido glutárico, glicina, glicilglicina, ácido ¡minodiacético, glicerofosfato de magnesio, ácido oxálico, ácido tetrahidro-adipínico, taurina, N-metil-taurina, tris-(hidroximetil)-aminometano, ácido N-(tris-(hidroximetil)-metil)-2-aminoetanosulfónico. Particularmente se prefiere que el agente de recubrimiento comprenda un material polimérico formador de película. Los agentes de recubrimiento preferidos comprenden un material extensible en húmedo, preferentemente un material polimérico formador de película extensible en húmedo. Los materiales extensibles en húmedo (formadores de película) en la presente tienen un extensibilidad en húmedo en el punto de ruptura de por lo menos 200 %, o i ncluso por lo m enos 500 %, o i ncluso por l o menos 800 %, o incluso por lo menos 1100 %, o incluso por lo menos 1200 %, o incluso por lo menos 1600 %, o incluso por lo menos 2000 %, o incluso por lo menos 2500 %, como se define en el método de extensibilidad en húmedo descrito en la presente.

Con preferencia, el material extensible en húmedo es un polímero elastomérico. Se cree que los materiales de polímeros elastoméricos proveen una fuerza de retorno al extenderse y de este modo permiten que el recubrimiento (cáscara/capa) proporcione fuerzas tangenciales alrededor del polímero que se dilata en agua que de esa manera actúa como la membrana elástica de un globo, lo que contribuye a proporcionar una resistencia a la deformación para el material que se dilata en agua de la invención. Debe entenderse para el propósito de la invención que, tras la dilatación del AGM, el material extensible en húmedo y el agente de recubrimiento generalmente extienden (en estado húmedo) su área superficial sin (prácticamente) expandirse en volumen por la absorción de líquidos. El material polimérico extensible en húmedo y el agente de recubrimiento son generalmente de este modo prácticamente no dilatables en el agua. Con preferencia, el material extensible en húmedo o el agente de recubrimiento pueden no dilatarse en agua. Por ejemplo, esto se puede determinar mediante el método que s e d escribe más a delante e n I a p resente. L os i nventores h an d escubierto q ue los materiales que son prácticamente no dilatables en agua tienen generalmente una extensibilidad en húmedo más alta en comparación con materiales que se dilatan considerablemente en agua. En la práctica, esto significa que el material extensible en húmedo y el agente de recubrimiento preferido tienen preferentemente una capacidad de dilatación en agua de menos de 1 g/g, o incluso menos que 0.5 g/g, o incluso menos que 0.2 g/g, o incluso menos que 0.1 g/g, como puede determinarse mediante el "Método para determinar la dilatabilidad en agua de u n material p olimérico", según s e describe más adelante. El material extensible en húmedo (y con preferencia el agente de recubrimiento como un todo) tiene un esfuerzo de tensión en el punto de ruptura en estado húmedo de por lo menos 1 MPa o incluso por lo menos 3 MPa y con mayor preferencia por lo menos 5 MPa. Esto puede determinarse mediante el método de prueba de tensión en húmedo que se describe más adelante. Los materiales extensibles en húmedo particularmente preferidos para usar en el agente de recubrimiento en la presente son aquéllos que tienen un módulo elástico promedio en húmedo en el punto de ruptura de por lo menos aproximadamente 0.1 MPa, con mayor preferencia por lo menos aproximadamente 0.2 MPa, con mayor preferencia por lo menos aproximadamente 0.5 MPa, y con la máxima preferencia por lo menos aproximadamente 1 MPa. Por lo general, los materiales extensibles en húmedo para usar en el agente de recubrimiento tienen un módulo elástico promedio en húmedo en el punto de ruptura de menos de 10 MPa y, preferentemente, de por lo menos MPa. El módulo elástico promedio en húmedo en el punto de ruptura para materiales extensibles en húmedo puede determinarse mediante el método de prueba de esfuerzo de tensión en húmedo como se describe más adelante. Debe tenerse en cuenta que los inventores han descubierto que en general existe una correlación mínima o nula entre la extensibilidad en húmedo o alargamiento en el punto de ruptura en el estado seco y en el estado húmedo, y materiales con extensibilidad en húmedo similar en el punto de ruptura en el estado seco pueden tener una extensibilidad en húmedo o alargamiento en el punto de ruptura muy diferentes en el estado húmedo; por ejemplo una película de polímero elastomérico de estireno butadieno, Genflo 3056, disponible comercialmente de OMNOVA (consultar la dirección más adelante), tiene una extensibilidad o alargamiento en el estado seco de 1520 %, pero en el estado húmedo de sólo 80 % (pero luego de un curado de 2 horas a 140 grados Celsius se vuelve de 1280 %). De este modo, este material no sería útil en la presente invención a menos que se lo cure como se describe en la presente. Sin embargo, otros materiales de látex tienen una extensibilidad en húmedo adecuada (per se o después del curado) que puede ser incluso mayor que su extensibilidad en el estado seco (tal como el GenFlo 3088 comercialmente disponible de OMNOVA, luego del curado). Los materiales, preferentemente de polímero elastomérico, extensibles en húmedo preferidos en la presente tienen una temperatura de transición vitrea Tg por debajo de 35 °C, con preferencia inferior a 20 °C, con mayor preferencia inferior a 0 °C y, con la máxima preferencia, entre 0 °C y -60 °C (es decir temperaturas Tg antes del curado, descritas en la presente como paso de proceso opcional). Con preferencia, el agente de recubrimiento es tal que el recubrimiento resultante en los polímeros que se dilatan en agua de la presente es permeable al agua, pero no soluble en agua, y preferentemente no es dispersable en agua. La permeabilidad en agua del recubrimiento debe ser lo suficientemente alta como para que el AGM recubierto tenga un índice de dilatación libre suficientemente alto tal como se definió anteriormente, con preferencia un índice de dilatación libre (FSR, por sus siglas en inglés) de por lo menos 0.05 g/g/s, con preferencia por lo menos 0.1 g/g/s, y con mayor preferencia por lo menos 0.2 g/g/s. Los materiales de polímero elastomérico extensibles en agua preferidos en la presente incluyen materiales de polímeros elastoméricos sintéticos o naturales, con preferencia materiales de polímero elastomérico seleccionados del grupo de hule natural, hule sintético y polímeros elastoméricos termoplásticos que son elásticos a 35 °C o por debajo de cualquiera de las temperaturas antes mencionadas. Se prefieren los polímeros que forman películas elastoméricas que son extensibles en húmedo pero que no exhiben adherencia o pegajosidad en el estado seco. Se prefieren especialmente los agentes de recubrimiento que no exhiben adherencia o pegajosidad en el estado seco, pero que son adherentes o pegajosos en el estado húmedo. Los polímeros extensibles en húmedo útiles en agentes de recubrimiento de la presente invención son preferentemente polímeros que pueden autoreticularse, es decir formar reticulaciones covalentes en la red del polímero para hacerlo termoestable. Alternativamente, los agentes de reticulación pueden agregarse a los polímeros extensibles en húmedo para provocar la reticulación luego de la activación, por ejemplo a una temperatura alta, lo que se describe más adelante en la presente en la descripción del paso de curado c). Aunque generalmente se prefiere aplicar los agentes de recubrimiento en el proceso de manera tal que los polímeros extensibles en húmedo de los mismos ya hayan sido creados mediante una reacción de polimerización, esto generalmente no necesita ser el caso y el agente de recubrimiento también puede formarse a partir de materiales precursores que son polimerizables y que se polimerizan para formar los polímeros extensibles en húmedo en la presente durante el proceso de elaboración del AGM recubierto (por ejemplo paso b), como por ejemplo mediante la polimerización interfacial en la superficie de los polímeros que se dilatan en agua o mediante el depósito de vapor químico (CVD, por sus siglas en inglés) como se conoce en la industria y polimerizarlos posteriormente para formar el material extensible en húmedo del agente de recubrimiento. En una modalidad preferida, los polímeros extensibles en húmedo útiles para los agentes de recubrimiento de la presente invención pueden ser reactivos, con preferencia de un material de polímero (elastomérico) carboxilado extensible en húmedo. Los agentes de recubrimiento que se prefieren especialmente comprenden polímeros, copolímeros y/o copolímeros en bloque de etileno, compuestos de vinilo (por ejemplo estireno, vinilacetato, v inilformamida), monómeros p oliinsaturados ( por ejemplo butadieno, isopreno), además de poliuretanos, poliéteres, polidimetilsiloxanos, proteínas, que pueden injertarse opcionalmente o modificarse parcialmente con sustituyentes químicos (por ejemplo, grupos hidroxilos o carboxilatos). Los materiales particularmente preferidos útiles como agentes de recubrimiento en la presente son materiales de látex elastomérico extensibles en húmedo que se encuentran comercialmente disponibles tal como por ejemplo de Hystretch, Vinamul, Dur-O-Set Elite, GenFlo y AcryGen, específicamente Hystretch V43, Hystretch V60, H ystretch V 23, V inamul 3301 , Vinamule Dur-O-Set Elite Ultra, Vinamul Dur-O-Set Elite 21 , Rovene 4151 , Rovene 5550, GenFlo 3075, GenFlo 3088, GenFlo 3000, Suncryl CP-75, AcryGen DV242DX, AcryGen 1900 D. Hystretch es una marca registrada de Noveon Inc., 99 1 Brecksville Road, Cleveland, OH 44141-3247, EE.UU. Vinamul y Dur-O-Set Elite son marcas registradas de Vinamul Polymers, De Asselen Kuil 20, 6161 RD Geleen, Holanda. Rovene es una marca registrada de Mallard Creek Polymers, 14700 Mallard Creek Road, Charlotte, NC 28262, EE.UU. GenFlo, AcryGen y Suncryl son marcas registradas de Omnova Solutions Inc., 2990 Gilchrist Road, Akron, OH 44305-4418, EE.UU. Los agentes de recubrimiento particularmente preferidos comprenden Látex Elásticos Hidrofílicos Superficiales (SHEL, por sus siglas en inglés) como se describe por ejemplo en las patentes de los EE.UU. núms. 4,734,445; 4,835,211 , 4,785,030; y el documento EP 0799258B1 , todos ellos incorporados en la presente como referencia. Los materiales de SHEL particularmente preferidos generalmente comprenden: (1) una fase líquida seleccionada del grupo que comprende agua, solventes miscibles en agua y mezclas de éstos, y (2) una cantidad eficaz de partículas de látex dispersas en la fase líquida. Estas partículas comprenden un núcleo hidrofóbico elastomérico y una cáscara hidrofílica exterior que es parte integral del núcleo elastomérico. La cáscara hidrofílica de las partículas finalmente se transforma en la superficie hidrofílica de las películas que se forman a partir de ello y también estabiliza ventajosamente las partículas como coloides en la fase líquida. La cáscara comprende entidades hidrofílicas X que se adhieren al núcleo a través del grupo L. Cuando se elimina la fase líquida, las partículas forman una película elastomérica que tiene una superficie hidrofílica prácticamente permanente. Las composiciones de SHEL tienen la propiedad deseable de formar películas elastoméricas que tienen una superficie hidrofílica e hidrofilicidad superficial, en combinación con otras propiedades tales como flexibilidad, elasticidad y resistencia. Otros ejemplos de materiales extensibles en húmedo incluyen materiales elastoméricos que tienen propiedades de extensibilidad en húmedo como VFE-CD, disponible de Tredegar, y L-86, disponible de Fulflex (Limerick, Irlanda), o preferentemente L-89, disponible de Fulflex, o los de mayor preferencia son por supuesto uno o más de estos mismos materiales. También pueden estar presentes mezclas de materiales extensibles en húmedo en el agente de recubrimiento. Además del material extensible en húmedo, el agente de recubrimiento también puede comprender otros componentes tales como los siguientes. Los materiales de polímero elastomérico preferidos para utilizar en el agente de recubrimiento en la presente se endurecen y/o cristalizan por tensión. Si bien existen a Igunos p olimeros e lastoméricos q ue se cristalizan p or tensión, esta propiedad también puede impartirse mediante el agregado o combinación de materiales en el polímero. A este respecto, el agente de recubrimiento puede comprender componentes adicionales que aumenten el endurecimiento por tensión o la cristalización por tensión del material extensible en húmedo, tal como cargas orgánicas o inorgánicas. Los ejemplos no restrictivos de cargas inorgánicas incluyen varias sales insolubles en agua y otros materiales (preferentemente nanoparticulados) tales como por ejemplo sílice modificado químicamente, también denominado sílice activo o semiactivo, que se encuentran disponibles por ejemplo como cargas para hules sintéticos. Los ejemplos para tales cargas son UltraSil VN3, UltraSil VN3P, UltraSil VN2P y UltraSil 7000GR disponibles de Degussa AG, We^frauenstralie 9, D-60287 Frankfurt am Main, Alemania. El agente de recubrimiento y/o el material extensible en húmedo son preferentemente hidrofílicos y en especial hidrofílicos superficiales. La hidrofilicidad superficial puede determinarse mediante métodos con los que aquéllos con conocimiento en la industria están familiarizados. En una modalidad preferida, los agentes de recubrimiento hidrofílicos o materiales extensibles en húmedo son materiales que se humedecen por el líquido que debe absorberse (solución salina al 0.9 %; orina). Pueden caracterizarse por un ángulo de contacto menor que 90 grados. Los ángulos de contacto pueden por ejemplo medirse con el dispositivo de video para la medición del ángulo de contacto Krüss G10 - G1041 , disponible de Kruess, Alemania o por otros métodos conocidos en la industria. Se prefiere que el AGM tratado superficialmente resultante sea también hidrofílico. La hidrofilicidad del AGM y el AGM tratado superficialmente p uede medirse como se describe en la aplicación copendiente EP0301496.4. Si el agente de recubrimiento o material extensible en húmedo no es hidrofílico en sí mismo, puede convertirse en tal, por ejemplo al tratarlo con surfactantes, recubrimiento de plasma, polimerización de plasma u otros tratamientos superficiales hidrofílicos conocidos por aquéllos con conocimientos en la industria. Los surfactantes son particularmente útiles en el agente de tratamiento superficial, por ejemplo en la composición de recubrimiento como agentes humectantes para facilitar la dispersión del agente de recubrimiento en el sustrato. Los surfactantes se incluyen preferentemente cuando la composición de recubrimiento se utiliza para tratar un sustrato hidrofóbico. El surfactante puede agregarse directamente al proceso, por ejemplo, en el paso b), o puede agregarse al agente de tratamiento superficial o especialmente al agente de recubrimiento. Cuando en el agente de recubrimiento se utiliza un surfactante, se agrega una cantidad eficaz para proveer o facilitar la aplicación de la composición de recubrimiento. El surfactante, cuando está presente, se utiliza generalmente en el agente en concentraciones de aproximadamente 0.0001 % a aproximadamente 60 %, preferentemente de aproximadamente 0.001 % a aproximadamente 35 % y con mayor preferencia de aproximadamente 0.001 % a aproximadamente 25 %, en peso del agente (por ejemplo de recubrimiento) de tratamiento superficial. Los surfactantes adecuados pueden seleccionarse del grupo que comprende surfactantes aniónicos, surfactantes catiónicos, surfactantes no iónicos, surfactantes anfóteros, surfactantes anfolíticos, surfactantes zwitteriónicos, y mezclas de éstos. Los ejemplos no restrictivos de surfactantes útiles en las composiciones de la presente invención se describen en Detergents and Emulsifiers (Detergentes y emulsificantes) de McCutcheon, edición norteamericana (1986), publicada por Allured Publishing Corporation; Functional Materials (Materiales funcionales) de McCutcheon, edición norteamericana (1992); patente de los EE.UU. núms. 5,707,950 y 5,576,282; y la patente núm. 3,929,678, de Laughlin y col., otorgada el 30 de diciembre de 1975. Los ejemplos no restrictivos de surfactantes incluyen surfactantes no iónicos y anfóteros tales como alquil etoxilatos ("AE") de C12-Ci8 que incluyen los llamados alquil etoxilatos de intervalo estrecho y alquilfenol alcoxilatos de Ce-C12 (en especial etoxilatos y mezclas de etoxi/propoxi), betaínas y sulfobetaínas ("sultaínas") de Ci2-C18, óxidos de amina de C|o-C18, y lo similar. Otra clase de surfactantes útiles son los surfactantes de silicona y/o siliconas. Se pueden usar solos y/o alternativamente en combinación con los surfactantes alquil etoxilados ya descritos en la presente. Los ejemplos no exclusivos de los surfactantes d e s ilicona s on I os p olialquilen ó xido p olisiloxanos q ue t ienen u na e ntidad hidrófoba de dimetil polisiloxano y una o más cadenas laterales de polialquileno hidrofílico y de fórmula general: R1 — (CH3)2SiO — [(CH3)2SiO]a — [(CH3)(R1)SiO]b — Si(CH3)2 — R1 en donde a + b es aproximadamente de 1 a 50, y cada R es igual o diferente y se selecciona del grupo que comprende metilo y un grupo de copolímero poli(óxido de etileno/óxido de propileno) de fórmula general: -(CH2)n 0(C2 H4 Q)c (C3 H6 0)d R2, en donde n es 3 o 4; el total c (para todos los grupos laterales polialquilenoxi) tiene un valor de 1 a 100, alternativamente de aproximadamente 6 a aproximadamente 00; el total d es de aproximadamente 0 a aproximadamente 14; alternativamente d es 0; el total c+d tiene un valor de aproximadamente 5 a aproximadamente 150, alternativamente de aproximadamente 9 a aproximadamente 100 y cada R2 es igual o diferente y se selecciona de un grupo que comprende hidrógeno y alquilo con 1 a 4 átomos de carbono y un grupo acetilo, alternativamente grupo hidrógeno y metil. Cada polialquilenóxido polisiloxano tiene por lo menos un grupo R1 que es un grupo de copolímero polióxido de (etileno/óxido de propileno). Los agentes superhumectantes de silicona están disponibles en Dow Corning como copolímeros de silicona glicol (como Q2-5211 y Q2--5212). Alternativamente, el agente de tratamiento superficial se puede convertir en hidrofílico con una composición intensificadora de la hidrofilicidad que comprenda una cantidad de nanopartículas que intensifiquen la hidrofilicidad. Por cantidad de intensificación de la hidrofilicidad, se entiende que se encuentra presente una cantidad de nanopartículas en las composiciones intensificadoras de la hidrofilicidad suficientes como para hacer que un sustrato al que se las aplica sea más hidrofílico. Dichas cantidades pueden v erificarse fácilmente por aquéllos con conocimientos comunes e n la industria; esto se basa en muchos factores que incluyen, entre otros, el sustrato utilizado, las nanopartículas utilizadas y la hidrofilicidad deseada del AGM tratado superficialmente resultante. Las nanopartículas son partículas que tienen un tamaño de partícula primario, es decir diámetro, que se encuentra en el orden de magnitud de nanómetros. Es decir las nanopartículas tienen un tamaño de partícula en el rango de 1 a 750 nanómetros. En forma económica pueden producirse nanopartículas con tamaño de partícula que varía de aproximadamente 2 a 750 nm. Los ejemplos enunciativos de distribuciones del tamaño de partículas de las nanopartículas son los que quedan dentro del intervalo de aproximadamente 2 a menos de 750 nm, de manera alternativa de aproximadamente 2 a menos de 200 nm y, de manera alternativa también, de aproximadamente 2 a menos de 150 nm. El tamaño de partícula de las nanopartículas es el diámetro mayor de una nanopartícula y puede medirse empleando cualquier método conocido en la industria. El tamaño medio de partícula de los diversos tipos de nanopartículas puede ser diferente del tamaño de partícula de las nanopartículas. Por ejemplo un silicato sintético en capas puede tener un tamaño medio de partículas aproximado de 25 nanómetros, mientras que su distribución de tamaño de partículas puede variar por lo general aproximadamente de 10 a 40 nm. Debe entenderse que los tamaños de partículas que se describen en la presente son para las partículas dispersas en un medio acuoso y el tamaño medio de partículas está basado en la media de la distribución del número de partículas. Los ejemplo enunciativos de nanopartículas pueden incluir partículas amorfas o cristalinas con un tamaño de partícula aproximado de 2 a 750 nanómetros. La alúmina boehmita puede tener una distribución de tamaño de partículas promedio que varía entre 2 y 750 nm. La composición intensificadora de la hidrofilicidad puede estar formada por nanopartículas, y luego las nanopartículas se agregan directamente al agente de tratamiento superficial o en el proceso, por ejemplo en el paso b). Como alternativa, las nanopartículas están presentes en una composición con otros ingredientes portadores, por ejemplo solventes o líquidos dispersantes; en una modalidad preferida, las nanopartículas se aplican en el paso b) como una dispersión en un líquido. Si la composición intensificadora de la hidrofilicidad no incluye las nanopartículas, pero está compuesta por otros ingredientes, se prefiere entonces que las nanopartículas estén presentes en las composiciones intensificadoras de la hidrofilicidad en niveles de aproximadamente 0.0001 % a aproximadamente 50 %, con preferencia de aproximadamente 0.001 % a aproximadamente 20 % o incluso a 15 %, y con mayor preferencia de aproximadamente 0.001 % a aproximadamente 10 %, en peso de la composición. Se pueden utilizar tanto nanopartículas orgánicas como inorgánicas en la composición i ntensificadora d e I a h idrofilicidad; s e p refieren las nanopartículas inorgánicas. Las n anopartículas inorgánicas por lo g eneral existen como óxidos, silicatos, carbonatas e hidróxidos. Algunos minerales de arcilla estratificada y óxidos metálicos inorgánicos pueden ser ejemplos de nanopartículas. Los minerales de arcilla estratificada adecuados para utilizarse en la presente invención incluyen los de las clases geológicas de las esmectitas, los caolines, las ilotas, las coritas, las atapulguitas y las arcillas estratificadas mezcladas. Los ejemplos t ípicos d e a rcillas e specíficas q ue pertenecen a estas clases son las esmectitas, caolines, ilitas, cloritas, atapulguita y las arcillas estratificadas mezcladas. Las esmectitas incluyen, por ejemplo montmorillonita, bentonita, pirofilita, hectorita, saponita, sauconita, nontronita, talco, beidelita, volkonskoita. Los caolines incluyen caolinita, dickita, nacrita, antigorita, anauxita, halloysita, indellita y crisotila. Las ¡litas incluyen bravaisita, moscovita, paragonita, flogopita, biotita y vermiculita. Las cloritas incluyen corrensita, peninita, donbasita, sudoita, penina y clinoclor. Las atapulguitas incluyen sepiolita y poligorskita. Las arcillas estratificadas mezcladas incluyen allevardita y vermiculitabiotita. Las variantes y las sustituciones isomórficas de estos minerales de arcillas estratificadas ofrecen aplicaciones únicas. Los minerales de arcillas estratificadas pueden ser naturales o sintéticos. Un ejemplo de una modalidad no restrictiva del compuesto de recubrimiento utiliza hectoritas naturales o sintéticas, montmorillonitas y bentonitas. Otra modalidad utiliza las arcillas hectoritas disponibles en el mercado y las fuentes típicas de hectoritas comerciales son las LAPONITES™ de Southern Clay Products, Inc., EE.UU.; Veegum Pro and Veegum F de R. T. Vanderbilt, EE.UU., y las Barasyms, Macaloids y Propaloids de Baroid División, National Read Comp., EE.UU. En una realización preferida de la presente invención, las nanopartículas comprenden hectorita sintética, un silicato de magnesio y litio. Dicho silicato de magnesio y litio adecuado es LAPONITE™, con la siguiente fórmula: [MgwLixSi8O20OH4-yFy]z- en donde w = 3 a 6, x = 0 a 3, y = 0 a 4, z = 12 - 2w - x, y la carga negativa total de la retícula está balanceada por los contraiones; y donde los contraiones se seleccionan del grupo que comprende Na+, K+, NH4+, Cs\ Lf , Mg++, Ca++, Ba++, N(CH3)4+ y mezclas de los mismos. (Si la LAPONITE™ se "modifica" con un compuesto orgánico catiónico, el "contraión" podría considerarse como un grupo orgánico catiónico (R+).) Otras hectoritas sintéticas adecuadas incluyen, aunque sin limitarse, sustituciones isomorfas de LAPONITE™, como por ejemplo LAPONITE B™, LAPONITE S™, LAPONITE XLS™, LAPONITE RD™, LAPONITE XLG™, y LAPONITE RDS™. Las nanopartículas también pueden ser otros materiales inorgánicos, incluyendo óxidos inorgánicos tales como por ejemplo, aunque sin limitarse a, sílice óxido de titanio, óxido de circonio, óxido de aluminio, óxido de magnesio y combinaciones de éstos. Otros óxidos i norgánicos apropiados incluyen varios otros óxidos inorgánicos de alúmina y sílice. En u na realización preferida de l a presente invención, las nanopartículas comprenden boehmita alúmina ([AI(0)(OH)]n) que se dispersa en el agua, óxido de metal inorgánico que se puede preparar para tener una variedad de tamaño de partículas o rango de tamaño medio de partículas que incluyan una distribución de tamaños de partículas de aproximadamente 2 nm a menos de o igual a aproximadamente 750 nm. Por ejemplo una nanopartícula de boehmita alúmina con una distribución de tamaño medio de partículas de alrededor de 25 nm con el nombre comercial Disperal P2™ y una nanopartícula con una distribución de tamaño de partículas medio de alrededor de 140 nm con e l n ombre comercial D ispal® 1 4N4-25, son distribuidas por North American Sasol, Inc. En una realización preferida en la presente invención, las nanopartículas se seleccionan de un grupo que comprende dióxido de titanio, boehmita alúmina, fluorosilicatos de litio, magnesio y sodio y combinaciones de éstos. La utilización de mezclas de nanopartículas en las composiciones intensificadoras de la hidrofilicidad también está dentro del alcance de la presente invención. Las composiciones intensificadoras de la hidrofilicidad de la presente invención también pueden incluir ingredientes opcionales como por ejemplo un portador, un surfactante y otros ingredientes auxiliares. Los portadores adecuados incluyen líquidos, sólidos y gases. Una portadora preferida es el agua, que puede ser destilada, desionizada o agua del grifo. El agua es valiosa debido a su bajo costo, disponibilidad, seguridad y compatibilidad. De manera opcional, además del agua o en lugar de ésta, el portador puede comprender un solvente orgánico de bajo peso molecular. De preferencia, el solvente es muy soluble en agua, por ejemplo etanol, metanol, acetona, etileno glicol, propanol, isopropanol u otros semejantes y las mezclas de éstos. Los alcoholes de bajo peso molecular pueden reducir la tensión superficial de la dispersión de la nanopartícula para mejorar la permeabilidad del sustrato. Esto es particularmente útil cuando el sustrato es hidrófobo. Los alcoholes de bajo peso molecular pueden ayudar también a que el sustrato tratado seque más rápido. El solvente opcional de bajo peso molecular soluble en agua puede utilizarse en cualquier nivel adecuado. El portador puede comprender cualquier cantidad adecuada de la composición de recubrimiento, incluyendo pero sin limitarse a, aproximadamente del 10 % al 99 %, de manera alternativa aproximadamente del 30 % al 95 % en peso del compuesto de recubrimiento. La composición intensificadora de la hidrofilicidad también puede comprender nanopartículas orgánicas, por ejemplo nanopartículas de látex denominadas nanolátex. El "nanolátex", como se utiliza aquí, es un látex con un tamaño de partícula menor o igual a aproximadamente 750 nm. Un "látex" es una dispersión de partículas poliméricas insolubles en agua que normalmente son de forma esférica. Los nanolátex pueden formarse por polimerización en emulsión. La "polimerización en emulsión" es un proceso en el q ue los monómeros del látex se dispersan en agua utilizando un surfactante para formar una emulsión estable seguida por polimerización. Las partículas se producen generalmente con un intervalo de tamaño que varía de aproximadamente 2 a aproximadamente 600 nm. Cuando los nanolátex son materiales extensibles en húmedo, por ejemplo polímeros elastoméricos formadores de película, se los considera agentes de recubrimiento para el propósito de la invención y no (parte de) una composición intensificadora de la hidrofilicidad. Preferentemente el agente de recubrimiento se aplica en forma I íquida, por ejemplo como una solución o dispersión fundida (o el denominado fundido en caliente). Se prefieren soluciones o dispersiones de base acuosa. En el contexto de esta invención y como se utiliza generalmente en la industria, los látex a los que se hace referencia en la presente se aplican normalmente como dispersiones de base acuosa de polímeros de látex específicos, por lo que las partículas de látex polimérico, generalmente de forma esférica, se suspenden o dispersan (estables) en un líquido de base acuosa. De este modo, el agente de recubrimiento también puede comprender un solvente o líquido dispersante tal como el agua, THF (tetrahidrofurano), ciclohexano u otros solventes o líquidos dispersantes que pueden disolver o dispersar el material extensible en húmedo (por ejemplo polímero elastomérico) y posteriormente pueden evaporarse para formar una cascara o capa de recubrimiento (seco). Preferentemente, el agente de recubrimiento comprende de 0 % a 95 % en peso de un solvente o líquido dispersante, tal como agua. Se prefiere que el agente de recubrimiento comprenda por lo menos 10 % en peso (del agente de recubrimiento) del material extensible en húmedo, con mayor preferencia de 20 % a 80 % o incluso de 30 % a 70 %; el porcentaje restante está constituido por dicho líquido o aditivos de hidrofilicidad/carga, aditivos de distribución, etc., como se describe en la presente. Los inventores también han descubierto que el proceso de aplicar y posteriormente tratar el agente de recubrimiento puede ser importante para impartir una alta extensibilidad en el estado húmedo. Mientras que algunos materiales extensibles en húmedo pueden ya tener alta extensibilidad en húmedo de por sí, (por ejemplo luego de que se forma una película, tal como a partir de una dispersión, opcionalmente seguida por un secado a temperaturas medias que son lo suficientemente altas para hacer que el material se combine como se conoce por aquellos con conocimientos en la industria (y se explica más detalladamente en: Paul A. Steward y col, Advances in Colloid and Interface Science (Avances en la ciencia de los coloides y las interfaces) 86 (2000) 195-267 "Literature Review of polymer látex film formation and properties" (Revisión de la literatura de la formación y propiedades de películas de látex poliméricas)), puede ser útil aplicar un paso de curado como se describe en la presente al material, por ejemplo las condiciones equivalentes para lograr el nivel de curado que se logra generalmente cuando el material se somete a 140 grados Celsius durante 2 horas. Por ejemplo, una película de Genflo3056 tiene en sí misma una extensibilidad en húmedo en el punto de ruptura de sólo 80 %, pero cuando se somete al paso de curado mencionado anteriormente tiene una extensibilidad en húmedo en el punto de ruptura de 1280 %, en tanto que una película de GenFlo 3075 tiene una extensibilidad en húmedo de 1710 % (y luego de curarse sólo un poco más, 1730 %). Además de proporcionar las propiedades mecánicas apropiadas en el estado húmedo, como se describió anteriormente, los agentes de recubrimiento preferidos de la invención también tienen, con preferencia, otras propiedades deseadas tales como una alta resistencia contra la abrasión mecánica para resistir el procesamiento en estructuras o artículos absorbentes sin un deterioro significativo de sus propiedades. Con preferencia, también son blancos y opacos y además pueden contener otros materiales, por ejemplo para controlar los olores, liberar perfumes y lo similar.

Proceso de tratamiento superficial El proceso de la invención incluye el paso a), obtener material gelificante absorbente con una cierta cantidad de agua absorbida en el mismo y el paso b), tratar la superficie de este material gelificante absorbente que contiene agua con un agente de tratamiento y, simultáneamente o posteriormente al paso b), eliminar al menos una parte del agua de dicho material gelificante absorbente para obtener un material gelificante absorbente tratado superficialmente que contenga menos del 50 % de humedad. El paso a) puede realizarse con cualquier método conocido, lo que permite que el material gelificante absorbente o el precursor del mismo absorba agua o una solución acuosa. Si se utilizan precursores del material gelificante absorbente, no sólo se produce la absorción del agua en el paso a), sino que también se forma el AGM. Los pasos a) y b) pueden realizarse simultáneamente, siempre que se permita que el material gelificante absorbente absorba la cantidad necesaria de agua antes de completar el tratamiento superficial, dado que el tratamiento superficial necesita llevarse a cabo en la superficie del material gelificante absorbente que contiene agua. Las condiciones del paso b) del tratamiento superficial dependerán en gran medida del tipo de agente de tratamiento superficial que se utilice en este paso. Sin embargo, en un proceso preferido, el paso b) o el paso a) y b) juntos se realizan al poner en contacto el material gelificante absorbente con una solución (acuosa) (o una dispersión a cuosa) de u n agente d e t ratamiento, por ejemplo al rociar esa solución o dispersión sobre el AGM o al mezclar el AGM en esa solución o dispersión, o por ejemplo al mezclar o aglutinar el AGM del paso a) y un agente de tratamiento (por ejemplo en forma de un fundido, solución o dispersión del mismo); al recubrir por inmersión el AGM del paso a) en el agente de recubrimiento (por ejemplo un fundido, dispersión o solución del mismo). Los ejemplos de procesos de recubrimiento preferidos se describen por ejemplo en las patentes de los EE.UU. núms. 5,840,329 y 6,387,495. Por ejemplo el AGM en el paso a) puede estar en la forma de una dispersión de partículas de gel de AGM y el paso b) de tratamiento superficial puede realizarse entonces directamente sobre estas partículas de gel.

En un proceso preferido, el AG puede suspenderse en un recubridor de lecho fluido, como por ejemplo un recubridor Wurster o en otro mezclador apropiado y se rocía agua en las partículas del polímero que se dilata en agua para dilatarlas parcialmente y así obtener el AGM que contiene agua del paso a). A esto sigue el paso b) del proceso de tratamiento superficial, por ejemplo directamente en el mismo lecho fluido. Otros mezcladores adecuados incluyen por ejemplo mezcladores de doble tambor conocidos como mezcladores "zig-zag", que son mezcladores de reja de operación horizontal, mezcladores Lódige, mezcladores cónicos con tornillo interno o mezcladores perpendicularmente cilindricos con hojas que giran en forma coaxial. Por ejemplo, si el tratamiento superficial comprende reticular superficialmente la superficie del AGM, entonces pueden utlizarse cualquiera de las condiciones o agentes de reticulación superficiales conocidos en la industria, tal como los descritos anteriormente en la patente de los EE.UU. núm. 4,541,871 otorgada a Obayashi el 7 de setiembre de 1985; la solicitud de PCT publicada W092/16565, de Stanley, publicada eM° de octubre de 1992, la solicitud de PCT publicada WO90/08789, de Tai, publicada el 9 de agosto de 1990; la solicitud de PCT publicada WO93/05080, de Stanley, publicada el 18 de marzo de 1993; la patente de los EE.UU. núm. 4,824,901 otorgada a Alexander el 25 de abril de 1989; la patente de los EE.UU. núm. 4,789,861 otorgada a Johnson el 17 de enero de 1989; la patente de los EE.UU. núm. 4,587,308 otorgada a Makita el 6 de mayo de 1986; la patente de los EE.UU. núm. 4,734,478 otorgada a Tsubakimoto el 29 de marzo de 1988; la patente de los EE.UU. núm. 5,164,459 otorgada a Kimura y col. el 17 de noviembre de 1992; la solicitud de patente alemana publicada núm. 4,020,780 de Dahmen, publicada el 29 de agosto de 1991; la patente de los EE.UU. núm. 5,140,076 de Harada; las patentes de los EE.UU. núms. 6,376,618 B1, 6,391,451 y 6,239,230 de Mitchell; la patente de los EE.UU. núm. 6,150,469 de Harada; y la solicitud de patente europea publicada núm. 509,708 de Gartner, publicada el 21 de octubre de 1992. El agente de tratamiento también puede comprender material polimerizable y la superficie del AGM se polimeriza entonces en el paso b), de modo que la capa o cáscara de tratamiento en el AGM es una cáscara o capa polimérica. Esto puede realizarse de la manera descrita anteriormente. Un proceso de polimeración particularmente preferido que incluye polimerización interfacial se describe más adelante. Se prefiere particularmente que el agente de tratamiento comprenda un agente de recubrimiento y que la superficie del material gelificante absorbente se recubra con dicho agente de recubrimiento, generalmente en forma de una cáscara o capa de recubrimiento. El AGM que contiene agua del paso a) puede mezclarse en seco con un agente de tratamiento en el paso b), o puede mezclarse en el agente de recubrimiento que tiene la forma de un fundido o solución o dispersión del mismo; esto también puede hacerse al rociar el agente de recubrimiento o fundido, solución o dispersión del mismo en el AGM del paso a). En una modalidad alternativa de la invención, el paso b) puede realizarse aplicando el agente de recubrimiento en forma de una espuma, con preferencia en la forma de una espuma de celda abierta que conduzca a un recubrimiento poroso. En aún otra modalidad alternativa, el paso de recubrimiento puede realizarse formando una red fibrosa en la superficie del AGM tal como por ejemplo al aplicar el agente de recubrimiento en la forma de microfibras fundidas por soplado, de modo tal que se forme un recubrimiento esencialmente conectado (tal como se describe en la presente). Si el agente de recubrimiento está en la forma de una dispersión o solución de un material formador de película extensible en húmedo, por ejemplo, una dispersión de látex, puede preferirse que se agreguen auxiliares de procesamiento, tales como por ejemplo auxiliares de unión antes o después del paso b) de recubrimiento para contribuir a una buena formación de película de la capa de recubrimiento. También p uede preferirse que el agente de recubrimiento comprenda un material polimérico (extensible en húmedo) que se reticule en el paso b) o c) y a este respecto puede preferirse que los componentes adicionales que facilitan la reticulación se agreguen en el paso a), b) o c). En un proceso particularmente preferido, los pasos a) y b) se realizan simultáneamente, particularmente incluyendo el paso de rociado del AGM con, o por inmersión o mezcla del AGM en una dispersión acuosa de un material de polímero elastomérico, por ejemplo látex (como se describe en la presente), generalmente con agitación completa. El AGM absorbe el agua de la dispersión y, en virtud de ello, el polímero elastomérico de recubrimiento automáticamente "se transfiere" a la superficie del AGM que contiene agua. La cantidad del AGM y la cantidad de agua y polímero de recubrimiento pueden regularse d e modo q ue e l AGM p ueda absorber aproximadamente toda el agua presente en la dispersión y que cuando esto se logre, el AGM recubierto que contiene agua esté en la forma de un "polvo" de gel. El recubrimiento resultante se encuentra generalmente bajo tensión/esfuerzo cero. En el paso c), al menos parte del agua (y otros líquidos, si están presentes) se elimina del AGM que contiene agua tratado superficialmente. Esto puede realizarse mediante cualquier método conocido, por ejemplo, métodos de secado tales como calentamiento por radiación, calentamiento por horno, calentamiento por convección o medíante la colocación de los polímeros recubiertos bajo vacío y opcionalmente temperatura aumentada, calentamiento azeotrópico y puede por ejemplo tener lugar en un equipo convencional utilizado para secado, tal como secadores de lecho fluido. Se puede realizar bajo vacío o con un gas inerte, por ejemplo para evitar la oxidación. Se puede utilizar cualquier temperatura y cualquier tiempo de secado. Por ejemplo el paso de secado puede realizarse a una temperatura de 40-200 °C o incluso 60 a 140 °C o incluso 80-100 °C, durante cualquier período, con preferencia por lo menos 1 hora o incluso por lo menos 2 horas o incluso por lo menos 12 horas o incluso hasta 48 horas. El AGM tratado superficialmente resultante también puede curarse al mismo tiempo o posteriormente mediante los métodos conocidos en la industria. El paso de curado generalmente incluye un paso que resulta en una capa/cáscara (de recubrimiento) más reforzada o más continua o más completamente circunscripta o conectada. Por ejemplo durante el paso de curado la capa/cáscara de tratamiento puede recocerse o reticularse. El paso de secado puede realizarse en forma simultánea con el paso de curado. S in embargo, puede p referirse q ue e l paso de secado sea un paso separado, anterior al paso de curado. Por lo general, tal paso d e curado, q ue también es u n p aso d e s ecado, tiene dos efectos principales deseados. En primer lugar, dado que la mayor parte del líquido presente, por ejemplo agua, será eliminado de los polímeros recubiertos que se dilatan en agua a través de la capa de recubrimiento durante el paso de secado o curado, el recubrimiento se volverá permeable al agua, por ejemplo al formar "poros" en el recubrimiento, lo que resulta útil para la futura absorción de líquido (orina) durante el uso. En segundo lugar, el recubrimiento mismo se une para formar una película preferentemente elástica, extensible en húmedo. El paso de curado se puede realizar mediante cualquier método conocido. Por lo general, el paso de curado implica un tratamiento térmico del AGM tratado superficialmente; esto se puede realizar mediante, por ejemplo, calentamiento por radiación, calentamiento por horno, calentamiento por convección o mediante la colocación de los polímeros recubiertos en vacío y a temperatura aumentada, calentamiento azeotrópico y puede por ejemplo tener lugar en un equipo convencional utilizado para secado, tal como secadores de lecho fluido. Puede preferirse que también se aplique vacío o que el secado o curado se realice con un gas inerte (para evitar la oxidación). Preferentemente, el tratamiento térmico implica calentar los polímeros recubiertos que se dilatan en agua a una temperatura de por lo menos 70 °C, por lo menos 80 °C, por lo menos 100 °C, por lo menos 120 °C, por lo menos 130 °C o incluso por lo menos 140 °C, y preferentemente durante por lo menos 5 minutos, por lo menos 10 minutos, por lo menos 15 minutos, por lo menos 30 minutos, por lo menos 1 hora, o incluso por lo menos 2 horas. Se prefiere que la temperatura máxima ascienda hasta 300 °C, incluso hasta 250 °C o incluso hasta 200 °C. Este tratamiento con calor puede realizarse una vez o repetirse; por ejemplo el tratamiento térmico puede repetirse con diferentes temperaturas, primero a una temperatura más baja, tal como 70 °C u 80 °C hasta 100 °C, como se describió anteriormente, por ejemplo durante por lo menos 1 hora, y posteriormente a una temperatura más alta tal como 120-140 °C, o incluso hasta 300 °C durante por lo menos 10 minutos para apelar a reacciones químicas tales como polimerizar o reticular aún más los polímeros extensibles en húmedo del agente de recubrimiento. Se cree que durante el paso de curado lento (por ejemplo por lo menos 30 minutos o incluso por lo menos 1 hora) del tratamiento térmico, se produce un paso que se conoce como de recocido mediante el cual los límites de las partículas en el tratamiento superficial comienzan a desvanecerse por difusión de cadena interpolimérica. Esto ocasionará la ruptura de las "paredes de las celdas" de las partículas en la superficie y permitirá la formación d e una red p olimérica e nmarañada q ue se ha comprobado es m uy importante para la resistencia mecánica de la superficie, particularmente en el estado húmedo. Si las "paredes de las celdas", que son generalmente hidrofílicas y representan una barrera de difusión para las cadenas poliméricas no se destruyen, luego con la inmersión en agua pueden actuar como límites de la absorción por capilaridad, lo que conduce a una desunión parcial de la película y, por lo tanto, a un considerable debilitamiento de ésta. Preferentemente, la temperatura del paso de recocido del proceso (que puede realizarse simultáneamente con el paso de secado) debe ser lo suficientemente alta para inducir movilidad de las cadenas poliméricas para "romper" las paredes de las celdas hidrofílicas, y el tiempo del paso de recocido del proceso debe ser lo suficientemente largo como para permitir que se produzca la difusión y enmarañamiento de la cadena. Con preferencia, cuando el agente de tratamiento comprende un agente formador de película o comprende un material extensible en húmedo formador de película, la temperatura de curado o secado está generalmente por encima de la temperatura mínima de formación de película (MFFT) del agente. El AG tratado superficialmente resultante es preferentemente sólido. Además, algunas veces se requiere un paso adicional de proceso, denominado paso de solidificación, que comprende, por ejemplo un paso formador de partícula como se conoce en la industria, el que incluye aglomeración, extrusión, triturado y que opcionalmente es seguido de tamizado para obtener la distribución de tamaño de partícula requerida. Esto puede realizarse antes del paso c), simultáneamente con el paso c) o después del paso c). En el caso de que el AGM en el paso a) se forme a partir de precursores poliméricos, como se describe en la presente, se requiere generalmente que los pasos a) o b) también incluyan el agregado de los componentes necesarios para facilitar la reacción de polimerización o la reacción de reticulación para formar el AGM requerido. El proceso p uede i ncluir t ambién e I a gregado d e a ditivos d e p rocesamiento adicionales en cualquiera de los pasos, tales como aditivos de granulación, aditivos de flujo o aditivos de secado. Se puede agregar cualquier aditivo de flujo conocido en la industria (por ejemplo antes de o durante el paso de recubrimiento o, preferentemente, durante el o los pasos de secado o recocido o reticulación, como se describe más adelante), por ejemplo, se ha comprobado que Aerosil 200, disponible de Degussa, es un buen aditivo de flujo. También puede resultar útil agitar mecánicamente el AGM húmedo tratado superficialmente durante el paso de secado, tal como por agitación. Muy particularmente puede preferirse que el proceso incluya el agregado de un surfactante o aditivo de distribución, que facilita la formación de una cáscara o capa de tratamiento en el paso b). Los surfactantes preferidos que contribuyen a la distribución son cualquiera de los surfactantes descritos anteriormente.

Material qelificante absorbente tratado superficialmente resultante El AGM resultante tratado superficialmente de la invención comprende, después del paso c) preferentemente menos de 50 % en peso de agua, con más preferencia menos de 20 %, incluso menos de 10 %, o incluso menos de 5 % en peso. Con preferencia, el AGM tratado superficialmente preparado de conformidad con la presente invención es seco; por ejemplo el AGM tratado superficialmente tiene un contenido de fluido de 0.01 % a 5 % en peso del material. El contenido de agua del AGM tratado superficialmente se puede determinar, por ejemplo mediante la prueba EDANA número ERT 430.1-99 (febrero de 1999) que implica secar el AGM tratado superficialmente a 105 °C durante 3 horas y determinar el contenido de humedad por la pérdida de peso del AGM tratado superficialmente después del secado. El AGM tratado superficialmente de la invención es tal que se dilata y gelifica en por lo menos agua y también generalmente en otros líquidos de base acuosa tal como una solución salina acuosa al 0.9 %, como se describe en la presente. El AGM tratado superficialmente de la invención comprende AGM que está tratado superficialmente y entonces comprende una cáscara o capa de tratamiento en su superficie. La cáscara o capa de tratamiento superficial está presente preferentemente en un nivel de 0.5 % a 50 % en peso del AGM tratado superficialmente, con más preferencia de 1 % a 30 % en peso, de 1 % a 20 % en peso o incluso de 2 % a 15 % en peso. La cáscara o capa de tratamiento resultante, por ejemplo recubrimiento, es preferentemente delgada o preferentemente uniforme; con preferencia tiene un grosor o calibre promedio de 0.1 micrómetros a 250 micrómetros (micrones = µ?? = micrómetro), con mayor preferencia de 1 micrómetro a 100 micrómetros o, en algunas modalidades, de 1 micrómetro a 50 micrómetros, incluso hasta 20 micrómetros o, aún con mayor preferencia de 2 a 15 micrómetros. La cáscara o capa de tratamiento, por ejemplo recubrimiento, tiene preferentemente calibre y forma uniformes. Preferentemente el calibre promedio es tal que la relación del calibre más pequeño con respecto al más grande es de 1 : 5 a 1: 1, preferentemente 1 :2 a 1:1. El AGM tratado superficialmente también puede contener AGM que no esté tratado superficialmente. Con preferencia, el AGM tratado superficialmente está presente en un nivel de por lo menos 20 % en peso (del total del AGM tratado y no tratado superficialmente), con más preferencia entre 50 % y 100 % en peso o de 80 % a 100 % en peso, y con la máxima preferencia entre 90 y 100 % en peso. El AGM tratado superficialmente de la invención puede comprender también otros componentes tales como cargas, aditivos de flujo, aditivos de proceso, agentes antiaglutinantes, agentes para el control de los olores, agentes colorantes, etc. El AGM tratado superficialmente es preferentemente sólido, lo que incluye geles, escamas, fibras, aglomerados, bloques grandes, gránulos y partículas, esferas y otras formas conocidas en la industria para materiales gelificantes absorbentes (AGM) o polímeros superabsorbentes (SAP) descritas anteriormente en este documento. En una modalidad de la invención, el AGM tratado superficialmente de la invención están en la forma de partículas que fluyen libremente con un tamaño de masa de partícula media que varía entre 50 µ?t? y 800 pm. Además, o en otra modalidad de la invención, el AGM tratado superficialmente comprende partículas que son esencialmente esféricas. En aún otra modalidad preferida de la invención, el AGM tratado superficialmente de la invención tiene un intervalo de tamaños de partículas relativamente estrecho, en donde la mayoría de las partículas tienen un tamaño de partícula que varía entre 50 pm y 600 pm, preferentemente entre 100 pm y 500 pm, y con más preferencia entre 200 pm y 500 pm. El material de la invención está generalmente en la forma de partículas denominadas partículas de núcleo-cáscara, en virtud de lo cual el AGM está presente en la estructura interna o núcleo y el agente/capa de tratamiento forma una cáscara alrededor del AGM. En una modalidad preferida de la invención, la cáscara/capa de tratamiento es una cáscara o capa de recubrimiento esencialmente continua alrededor del (núcleo del) AGM, de manera tal de ejercer fuerzas tangenciales alrededor del AGM en el núcleo cuando el AGM tratado superficialmente se dilata en un líquido. Las cáscaras o capas de tratamiento son preferentemente muy permeables al agua para permitir una rápida absorción/penetración del liquido en el (núcleo del) AGM tratado superficialmente. En otra modalidad preferida de la invención (o como característica preferida de la cáscara/capa permeable del párrafo anterior), la cáscara o capa de tratamiento es porosa y está en la forma de una red que comprende poros para que penetre el agua como, por ejemplo en la forma de una red fibrosa que está conectada y rodea la partícula según se explicó anteriormente. Se p refiere q ue I a cáscara o capa d e t ratamiento e sté conectada, y con más preferencia que la cáscara/capa de tratamiento esté conectada y rodee completamente el AGM. Para los fines de esta invención, se prefiere que la capa o cáscara de tratamiento esté conectada de manera tal que para cada dos puntos P1 y P2 que están en la cáscara/capa de tratamiento, haya por lo menos una línea continua que conecte estos puntos P1 y P2 situada completamente dentro de la cáscara recubierta. Preferentemente, una cáscara o capa de tratamiento rodea completamente el o los polímeros que se dilatan en agua de modo tal que para cada punto P3 ubicado en el polímero que se dilata en agua (y entonces no sobre o dentro de la capa o cáscara de recubrimiento) y para cada punto P4 fuera del material que se dilata en agua, todas las bandas continuas con una sección transversal circular que conecten P3 y P4 y que tengan un diámetro de 500 µ?? o preferentemente incluso de sólo 100 µ??, intersecten la cáscara recubierta. (Se define una banda como una línea con una sección transversal circular.) Puede preferirse que el AGM tratado superficialmente comprenda dos o más capas o cáscaras del o de los agentes de tratamiento, que se obtienen tratando el AGM dos o más veces con el mismo agente de tratamiento o con uno diferente. Por ejemplo, el recubrimiento o cáscara se puede formar por dos capas o recubrimientos de agentes de recubrimiento que comprenden material extensible en húmedo, tal como un material de polímero elastomérico, según se describe en la presente, o puede tener una primera capa o cáscara de material reticulado superficialmente y una segunda cáscara o capa de material extensible en húmedo. Los AGM tratados superficialmente particularmente preferidos producidos mediante el proceso de la invención tienen una alta capacidad de sorción medida con la prueba CCRC que se describe más adelante. Los AGM tratados superficialmente particularmente preferidos producidos mediante el proceso de la invención tienen una alta permeabilidad a los líquidos que puede medirse mediante la prueba de SFC descrita en las patentes de los EE.UU. núms. 5,599,335, 5,562,646 y 5,669,894, los que se incoporan en la presente como referencia. Además, los AGM tratados superficialmente particularmente preferidos producidos mediante el proceso de la invención tienen una alta porosidad en húmedo (es decir, cuando se deja que una cantidad del AGM tratado superficialmente de la invención absorba un líquido, el AGM forma un (hidro)gel o un lecho de (hidro)gel que tiene una determinada porosidad en húmedo), particularmente en comparación con el AGM sin recubrir, como puede determinarse mediante la prueba de PHL descrita en la patente de los EE.UU. núm. 5,562,646 que se incorpora en la presente como referencia; (si el AGM o AGM tratado superficialmente se deben probar con diferentes presiones, el peso utilizado en esta prueba debe regularse como corresponde). El uso de un agente de recubrimiento aumenta preferentemente la porosidad en húmedo del AGM tratado superficialmente de la presente en comparación con el AGM sin tratar; preferentemente este aumento es de por lo menos 50 %, o por lo menos 100 %, o incluso por lo menos 150 % (comparado con el AGM sin recubrir). Los AGM tratados superficialmente más preferidos producidos mediante el proceso de la invención tienen una alta capacidad de sorción y una alta permeabilidad (SFC) y una alta porosidad en húmedo.

Artículos y estructuras aborbentes preferidos La estructura absorbente de una modalidad de la invención es para usar generalmente en artículos absorbentes (desechables), tal como preferentemente productos interlabiales, toallas sanitarias, pantiprotectores, y preferentemente productos para la incontinencia de adultos, pañales para bebés, baberos y calzones entrenadores. Estos artículos absorbentes preferidos comprenden generalmente un lienzo inferior impermeable a los líquidos (pero preferentemente permeable al vapor de agua o a gases), un lienzo superior permeable a los fluidos unido o asociado de cualquier otra forma al lienzo inferior, y la estructura absorbente de conformidad con la presente invención ubicada entre el lienzo inferior y el lienzo superior. Dichos' artículos son bien conocidos en la industria y se exponen en detalle en varios documentos mencionados en toda la descripción, por ejemplo, en el documento núm. EP 752 892. Por lo general, la estructura absorbente de la invención es esa parte de un artículo absorbente que sirve para almacenar los fluidos corporales, por ejemplo la capa de almacenamiento de un artículo absorbente. Como se conoce en la industria, puede estar en contacto directo con una capa de adquisición o, en una modalidad de la invención, puede formar una estructura unitaria con la capa de adquisición. En otra modalidad adicional de la invención, la estructura absorbente es una capa de adquisición que se usará en un artículo absorbente. La estructura absorbente puede comprender el AGM tratado superficialmente de la invención en cualquier cantidad o concentración en peso, aunque preferentemente en particular cuando la estructura absorbente sirve como capa de almacenamiento, o cuando la estructura absorbente comprende una capa que sirve de capa de almacenamiento, la estructura o capa comprende grandes cantidades del material que se dilata en agua de la presente, en comparación con otros posibles componentes de la estructura, es decir preferentemente más de 50 %, mejor aún más de 70 %, incluso más de 80 %, o incluso más de 90 % del material superabsorbente de la presente, en peso de la estructura o capa (de almacenamiento) de ésta. El AG tratado superficialmente se puede mezclar con un material absorbente fibroso, tal como un material de fieltro de aire, el cual puede proveer una matriz para inmovilizar el material que se dilata en agua. Sin embargo, en la estructura absorbente se usa una cantidad relativamente baja de material absorbente fibroso (celulosa). De este modo, si la estructura absorbente es una capa de almacenamiento de líquido o si la estructura absorbente comprende uno o más capas de almacenamiento de líquido, puede preferirse que dicha estructura para líquido o dicha capa de almacenamiento de líquido comprenda grandes cantidades del material superabsorbente de la presente y sólo muy pocas o nada de fibras absorbentes (celulosa), por ejemplo, preferentemente menos de 40 % en peso de esa capa, incluso menos de 20 % en peso, incluso menos de 10 % en peso, incluso menos de 5 % en peso de material fibroso absorbente (celulosa), y con preferencia más de 50 %, más de 70 %, incluso más de 80 % o incluso más de 90 % en peso del material que se dilata en agua de la presente. Debe destacarse que los artículos o estructuras pueden comprender también un AGM no tratado superficialmente además del AGM tratado superficialmente. La estructura absorbente puede incluir un material de envoltorio que envuelve la porción que comprende el AGM tratado superficialmente; este material se conoce como material de envoltorio del núcleo. En una modalidad preferida, el material de envoltorio del núcleo incluye una capa superior y una capa inferior, la cual está más alejada de la piel del usuario. El material de envoltorio de núcleo, la capa superior o la capa inferior pueden suministrarse a partir de un material de tela no tejida. Un material preferido es el denominado filamentos consolidados-fusión por soplado-filamentos consolidados (SMS, por sus siglas en inglés), constituido por una capa de filamentos consolidados térmicamente, una capa obtenida por fusión por soplado y otra capa más de filamentos consolidados. Se prefieren por sobre todo las telas no tejidas, permanentemente hidrófilas, y en especial las telas no tejidas con recubrimientos hidrófilos durables. Un material alternativo preferido comprende una estructura de SMMS. La capa superior y la capa inferior pueden suministrarse desde dos o más hojas de material separadas o alternativamente pueden suministrarse desde una hoja unitaria de material. Los materiales de tela no tejida preferidos provienen de fibras sintéticas tales como PE, PET y con la máxima preferencia PP. Debido a que los polímeros utilizados en la producción de tela no tejida son inherentemente hidrofóbicos, preferentemente están recubiertos con recubrimientos hidrofílicos, por ejemplo recubiertos con nanopartículas tal como se conoce en la industria. De manera notable, las telas no tejidas permanentemente hidrófilas también son útiles en otras partes de un artículo absorbente, por ejemplo, como lienzo superior o en el lienzo superior. En una modalidad preferida de la presente invención, la estructura absorbente comprende un material de envoltorio, el AGM tratado superficialmente descrito en la presente, y un material termoplástico o una capa de adhesivo que puede ser una capa fibrosa (no absorbente) de adhesivo. Las estructuras absorbentes preferidas pueden producirse, por ejemplo, de la siguiente manera: a) Suministrar un material de sustrato que puede servir como el material de envoltorio; b) depositar el AG tratado superficialmente sobre una primera superficie del material de sustrato, preferentemente en un patrón que comprende por lo menos una zona que está prácticamente libre del AGM tratado superficialmente y el patrón incluye por lo menos una zona que comprende el AGM tratado superficialmente, preferentemente de manera tal que se formen aberturas entre las zonas con el AGM tratado superficialmente; c) depositar un material termoplástico sobre la primera superficie del material de sustrato y el AGM tratado superficialmente, de manera tal que porciones del material termoplástico estén en contacto directo con la primera superficie del sustrato y porciones del material termoplástico estén en contacto directo con e! AGM tratado superficialmente, d) y después cerrarlos normalmente doblando el material del sustrato por encima o colocando otro material del sustrato encima del anterior. Los artículos absorbentes desechables preferidos en la presente son toallas sanitarias, pantiprotectores, productos para la incontinencia de adultos y pañales para bebés o pañales tipo calzón o entrenadores, en virtud de lo cual los artículos que sirven para absorber orina, por ejemplo productos para la incontinencia de adultos, pañales y pañales tipo calzón o entrenadores son los artículos que más se prefieren en la presente. Los artículos preferidos en la presente tienen un lienzo superior y un lienzo inferior, cada uno de los cuales tiene una región frontal, una región posterior y una región de la entrepierna, colocada entre aquéllas. La estructura absorbente de la invención está colocada, por lo general, entre el lienzo superior y el lienzo inferior. Los lienzos inferiores preferidos son permeables al vapor, aunque impermeables a líquidos. Los materiales que se prefieren para el lienzo superior son al menos parcialmente hidrófilos; también se prefieren los llamados lienzos superiores perforados. Puede preferirse que el lienzo superior comprenda una composición para el cuidado de la piel, por ejemplo, una loción. Los pañales o calzones entrenadores preferidos en la presente tienen una banda de cintura delantera y una banda de cintura posterior, en donde la banda de cintura delantera y la banda de cintura posterior tienen cada una primera porción de extremo, una segunda porción de extremo y una porción intermedia ubicada entre las porciones de extremo y en donde, de preferencia, cada una de las porciones de extremo contiene un sistema sujetador para sujetar la banda de cintura delantera a la banda de cintura trasera, o en donde de preferencia, las porciones de extremo están conectadas entre sí, y en donde la porción intermedia de la banda de cintura posterior y/o la región posterior del lienzo inferior y/o la región de la entrepierna del lienzo inferior incluye un miembro para colocación, de preferencia, el miembro para colocación comprende segundos elementos de enganche seleccionados de rizos, ganchos, ranuras, hendiduras, botones e ¡manes. Se prefieren más, segundos elementos de enganche de ganchos, adhesivos o adherentes. Se prefiere que los elementos de enganche del artículo, o preferentemente del pañal se suministren con un medio para asegurar que solamente se enganchen en ciertos momentos, por ejemplo, se pueden cubrir por medio de una pestaña removible que se retira cuando los elementos de enganche se enganchan y que puede volver a cerrarse cuando los enganches ya no sean necesarios, tal como se describió anteriormente. Los pañales y los calzones entrenadores preferidos en la presente tienen uno o más juegos de elásticos para pierna y/o dobleces de barrera para pierna, como se conoce en la industria.

También puede preferirse que el lienzo superior tenga una gran abertura, de preferencia con medios de elastificacion a lo largo de la misma, en donde el material de desecho puede pasar hacia un espacio vacío encima de la estructura absorbente y que asegura que esté aislado en este espacio vacío, lejos de la piel del usuario.

Preparación del AGM particularmente útil para preparar el AGM que contiene agua del paso a) de la invención- Ejemplo 1.1 : proceso para preparar partículas de AG esféricas: Las partículas poliméricas de AGM esféricas se pueden obtener por intermedio de UMSICHT (Fraunhofer Instituí Umwelt-, Sicherheits-, Energietechnik, Oberhausen, Alemania) o producirse siguiendo el procedimiento adaptado descrito a continuación: Se colocan en un vaso 40 g de ácido acrílico glacial (AA) y se disuelven 1712 mg de metilenobisacrilamida (MBAA) en el ácido. Se disuelven por separado 13.224 g de NaOH sólido en 58.228 g de agua y se enfría. Se agrega lentamente la solución de NaOH al ácido acrílico y la solución resultante se enfría a 4-10 °C. En un segundo vaso, se mezclan 400 mg de peroxidisulfato de amonio (APS) y 400 mg de metabisulfito de sodio y se disuelven en 99.2 mL de agua. Esta solución también se enfría a 4-10 °C. Utilizando dos bombas peristálticas iguales, se combinan y bombean ambas soluciones a igual velocidad con una unidad mezcladora estática corta, después de lo cual se vierten como gotitas individuales en aceite de silicona caliente de 60 - 80 °C (Roth M 50, número de catálogo 4212.2) que está en un tubo de vidrio calentado de aproximadamente 2 m de largo. Se regula la velocidad de la bomba de modo tal que las gotitas individuales s hundan en el aceite del tubo, a la vez que también se evita la polimerización prematura en la unidad mezcladora. La polimerización continúa durante el descenso de las gotitas a través d el a ceite y s e forman partículas (gotitas poliméricas gelificadas) que pueden recolectarse en un matraz Erlenmeyer de 1 litro calentado adosado al fondo del tubo. Cuando se completa el agregado, se deja enfriar el aceite y se recolectan las esferas drenando el aceite. Se elimina el exceso de aceite mediante un lavado con i-propanol y se presecan las partículas (esferas) exponiéndolas a una cantidad abundante de i-propanol durante 12 - 24 horas. Se pueden requerir lavados adicionales con i-propanol para eliminar restos del aceite de silicona. Se secan luego las partículas (esferas) en un horno de vacío a 60 - 100 °C hasta obtener un peso constante. Se puede regular la cantidad de MBAA, dependiendo de las propiedades requeridas de los polímeros resultantes, por ejemplo cuando se utiliza 0.3 % mol (por mol de AA) de MBAA, las partículas poliméricas que se dilatan en agua resultantes tienen un valor de CCRC de aproximadamente 50 g/g (absorción de solución salina al 0.9 %, según lo determinado por los métodos conocidos en la industria y descritos en la presente); cuando se utiliza 1.0 % mol (por mol de AA) de MBAA, las partículas poliméricas dilatables en agua resultantes tienen un valor de CCRC de aproximadamente 19 g/g; cuando se utilizan 2.0 % mol (por mol de AA) de MBAA, las partículas poliméricas que se dilatan en agua resultantes tienen un valor de CCRC de aproximadamente 9 g/g. Todos los compuestos se obtuvieron de Aldrich Chemicals y se utilizaron sin purificación.

Ejemplo 1.2: proceso para la preparación del AGM útil en la presente: Se agrega una cantidad apropiada del agente de reticulación de núcleo (por ejemplo metilenbisacrilamida, MBAA) a 300 g de ácido acrílico glacial (AA) (ver punto anterior) y se deja disolver a temperatura ambiente. Se carga una caldera de cocción de resina de 2500 mL (equipada con una cubierta de vidrio con cuatro aberturas cerradas con una membrana, adecuadas para introducir un termómetro, agujas de jeringa y opcionalmente un agitador mecánico) con esta solución de agente de reticulación/ácido acrílico. Se agrega por lo general un agitador magnético capaz de mezclar la totalidad del contenido. Se calcula una cantidad de agua de manera tal que el peso total de todos los ingredientes para la polimerización sea igual a 1500 g (es decir, la concentración de AA es 20 % en peso). Se disuelven 300 mg del iniciador ("V50" de Waco Chemicals) en aproximadamente 20 mL de la cantidad calculada de agua desionizada. Se agrega la mayor parte del agua en la caldera de cocción de resina y se agita la mezcla hasta que el monómero y el agua estén bien mezclados. Se agrega la solución iniciadora junto con el agua que haya quedado. Se cierra la caldera de cocción de resina y se provee un desahogo para la presión, por ejemplo haciendo penetrar dos agujas de jeringa a través de la membrana. Se purga vigorosamente la solución con argón por medio de una aguja de inyección de 80 cm mientras se agita a ~ 300 rpm. Se descontinúa la agitación luego de ~ 8 minutos, en tanto que se continúa con la purga con argón. La solución comienza generalmente a gelificarse después de un total de 12 - 20 minutos. En este punto, se forman burbujas constantes sobre la superficie del gel, y se levanta la aguja de inyección de argón por encima de la superficie del gel. Se continúa la purga con argón con un régimen de flujo reducido. Se controla la temperatura, que generalmente se eleva de 20 °C a 60 - 70 °C en una hora. Cuando la temperatura baja por debajo de 60 °C, se transfiere la caldera de cocción a un horno de circulación y se mantiene a 60 °C durante 15 - 18 horas. Luego de este período, se deja enfriar la caldera de cocción de resina y se pasa el gel resultante a un plato de vidrio plano. Luego, el gel se rompe o corta con tijeras en trozos pequeños (por ejemplo en trozos más pequeños que 2 mm de dimensión máxima) y se transfiere a un vaso de vidrio de 6 litros. La cantidad de NaOH (50 %) que se necesita para neutralizar 75 % de los grupos ácidos del polímero se diluye con agua desionizada en 2.5 litros y se agrega rápidamente al gel. Se agita el gel hasta que se absorbe todo el líquido; luego se cubre y se transfiere a un horno a 60 °C y se deja equilibrar durante 2 días. Después de este período, se deja enfriar el gel, se divide en 2 platos de vidrio planos y se transfiere a un horno de vacío en donde se seca a 100 °C con vacío máximo. Cuando el gel alcanzó un peso constante (normalmente en 3 días), se muele utilizando un molino mecánico (por ejemplo, un molino IKA) y se tamiza para obtener partículas del AGM del tamaño de partícula requerido, por ejemplo 150 - 800 pm. Se p uede regular la cantidad de M BAA dependiendo de las propiedades requeridas de los polímeros resultantes, por ejemplo cuando se utiliza 0.01 % mol (por mol de AA) de MBAA, las partículas del AGM resultantes tienen un valor de CCRC de aproximadamente 90 g/g (absorción de solución salina al 0.9 %, según lo determinado por los métodos conocidos en la industria y descritos en la presente); cuando se utiliza 0.03 % mol (por mol de AA) de MBAA, las partículas poliméricas del AGM resultantes tienen un valor de CCRC de aproximadamente 73 g/g; cuando se utiliza 0.1 % mol (por mol de AA) de MBAA, las partículas de AGM resultantes tienen un valor de CCRC de aproximadamente 56 g/g; cuando se utilizan 2.0 % m ol (por mol de AA) de MBAA, las partículas de AGM resultantes tienen un valor de CCRC de aproximadamente 16 g/g; cuando se utilizan 5.0 % mol (por mol de AA) de MBAA, las partículas de AGM resultantes tienen un valor de CCRC de aproximadamente 8 g/g. (Todos los compuestos se obtuvieron de Aldrich Chemicals y se utilizaron sin purificación.) Ejemplo 1.3: paso de proceso de reticulación superficial: Este ejemplo demuestra la reticulación superficial del AGM antes de someterlo a los pasos a) y b) del proceso de la invención, con lo que dicho paso b) entonces no comprende un paso de reticulación superficial, sino preferentemente un paso de recubrimiento (con lo que el agente de tratamiento es un agente de recubrimiento). Se cargan 4 g de un AGM seco en forma particulada en un vaso de vidrio de 150 mL equipado con un agitador mecánico con una cuchilla plástica. Se selecciona el agitador mecánico de manera tal que pueda obtenerse una b uena fluidificación de l os polímeros a 300 - 500 rpm. Se carga una jeringa de 50 - 200 µ? con una solución al 4 % (p/p) de Denacol (= Etilenglicol diglicidiléter = EGDGE) en 1 ,2-propanodiol; se carga otra jeringa de 300 µ? con agua desionizada. Se fluidifica el AGM en el vaso aproximadamente a 300 rpm y en no más de 30 segundos se agrega el agente de reticulación superficial. Se continúa el mezclado durante un total de tres minutos. Mientras se continúa la agitación, se agregan 300 µ? de agua en un tiempo de 3 - 5 segundos y se continúa la agitación a 300 - 500 rpm durante otros 3 minutos. Cumplido este tiempo, se transfiere la mezcla a un frasco de vidrio, sellado con papel de aluminio y se deja equilibrar durante 1 hora. Luego, se transfiere el frasco a un horno a 140 °C y se mantiene a esta temperatura durante 120 minutos.

Cumplido este tiempo, se deja enfriar el frasco, se retira el contenido y se obtiene el AGM reticulado superficialmente. Se puede romper cuidadosamente cualquier aglomerado mediante una acción mecánica moderada. Se pueden tamizar las partículas de AGM reticuladas superficialmente resultantes hasta el tamaño de partícula deseada y luego utilizarlas para obtener el AGM que contiene agua del paso a) Los siguientes ejemplos ilustran los pasos b) de tratamiento posibles del proceso de la invención Ejemplo 2.1 : proceso para proveer un AGM recubierto mezclando directamente el AGM en una dispersión de látex de base acuosa (los pasos a) y b) se realizan al mismo tiempo) El siguiente es un proceso preferido para producir el material que se dilata en agua de la invención, que implica dilatar el AGM simultáneamente con el paso de tratamiento. Se seleccionan la cantidad de AGM que será recubierto, el nivel de recubrimiento y el agua necesaria para dilatar los polímeros que se dilatan en agua. Se prepara la dispersión diluida del agente de recubrimiento, por ejemplo de un material de recubrimiento extensible en agua tal como látex, según se describe en la presente; esto se realiza con agitación, por ejemplo en un vaso de vidrio utilizando agitadores magnéticos a aproximadamente 300 rpm durante aproximadamente 5 minutos. En todo momento, es necesario tener especial cuidado de que no se forme película alguna en la superficie de la dispersión. Generalmente para dispersiones de látex, la dispersión contiene como máximo 70 % en peso del polímero extensible en húmedo. Para controlar mejor el proceso de recubrimiento, se podría agregar un colorante a la dispersión, por ejemplo New Fuchsin Red. Luego se u tiliza u n a gitador m ecánico c on u na a spa d e T eflón d e d oble cuchilla y se agita la dispersión de manera tal que se pueda ver un vórtice; se agrega el AGM (partículas) rápidamente con agitación continua. Cuando el AGM comienza a absorber el agua de la dispersión, formando el AGM que contiene agua del paso a) (normalmente después de aproximadamente 15 segundos), la mezcla comenzará a gelificarse y el vórtice finalmente desaparecerá. Cuando se haya absorbido aproximadamente todo el líquido libre, se detiene la agitación y el AGM recubierto resultante s e p uede s ecar o t ratar p osteriormente m ediante cualquiera de los métodos descritos en la presente.

Ejemplo 2.2: proceso para proveer materiales que se dilatan en agua recubiertos individualmente Un proceso de recubrimiento alternativo preferido de la invención es el siguiente: Se coloca el AGM que contiene agua (por ejemplo, que tiene un contenido de agua de 10 g por gramo de AGM, por ejemplo un CCRC de 10 g/g) sobre una superficie que está preferentemente en ángulo (30-45 grados). El agente de recubrimiento, que está en forma de una dispersión, se aplica en gotas sobre los polímeros, por ejemplo mediante el uso de una pipeta o mediante rociado. De este modo, no deberían formarse burbujas de aire. Así, se forma una película sobre la superficie del AGM que contiene agua. Se seca el AGM recubierto que contiene agua, ya sea a temperatura ambiente (20 °C) o por ejemplo a 40 °C /80 % de humedad durante un período de hasta 2 días o en un horno (de ser necesario un horno de vacío) a una temperatura baja (hasta 80 °C). Se puede curar entonces el AGM recubierto como se describe en la presente. También puede formarse en la forma deseada, por ejemplo partículas.

Ejemplo 2.3: proceso de recubrimiento preferido alternativo En otro proceso preferido, se prepara primero una dispersión de AGM que contiene agua y se agrega el agente de recubrimiento. Por ejemplo, se colocan en un vaso 2200 gramos del AGM que contiene agua (200 gramos de AGM y 2000 gramos de agua, en donde el contenido de agua es tal que el material tiene un CCRC de 10 g/g, por ejemplo preparado mediante el método descrito anteriormente) y se agrega n-heptano hasta que el heptano queda aproximadamente 1 - 2 mm por encima de la superficie de los polímeros en el vaso. Se mezclan los componentes utilizando u na batidora d e uso casero (por ejemplo para batir crema) a alta velocidad. Se agrega el agente de recubrimiento, en la forma de una dispersión acuosa de un material de recubrimiento extensible en húmedo, por ejemplo una dispersión de látex como la que se describió anteriormente al vaso con los polímeros que se dilatan en agua mediante el uso de por ejemplo una pipeta. Se agita continuamente la mezcla, evitando la formación de grumos. Se puede esparcir el material resultante sobre una superficie en una capa delgada (por ejemplo inferior a 1 cm) y se lo deja secar al aire durante por lo menos 12 horas o en un horno (de vacío) (a cualquier temperatura hasta aproximadamente 70 °C). Adicionalmente, se puede curar el AGM recubierto ya seco mediante calentamiento a 140 °C o 150 °C en un horno (de vacío). Luego del enfriamiento o de pasos posteriores, el material resultante se puede reducir mecánicamente o tamizar a los tamaños de partícula deseados.

Ejemplo 2. 4: tratamiento superficial del AGM que contiene agua mediante polimerización interfacial Se realiza la siguiente reacción en una caldera de cocción de resina acanalada de 1 litro equipada con un agitador mecánico Trubore con una cuchilla de Teflón, termómetro de inmersión y un receptor de humedad tipo Barrett equipado con un condensador Fnedrichs enfriado por agua. Se utiliza un motor de agitación digital para controlar la velocidad de agitación. Se utilizan manguitos y juntas obturadoras de Teflón para todos los conectores vidrio-vidrio. Se utiliza una canasta de calentamiento para regular la temperatura. Se agregan 350 mL de ciclohexano a la caldera de cocción de resina. Se agregan 0.5 gramos del emulsionante Span 40 (ICI sorbitán monopalmitato) al ciclohexano. Se calienta el ciclohexano con agitación suave a aproximadamente 60 °C para disolver el Span 40. Se agregan 10.0 gramos del AGM seco al ciclohexano y se dispersan con agitación a aproximadamente 150 rpm. Mientras se agita, se agregan 40 gramos de agua destilada/desionizada en forma de gotas a la suspensión de partículas. Cuando el AGM absorbe toda el agua y se obtiene de este modo el AGM parcialmente dilatado que contiene agua del paso a), se aumenta la velocidad de agitación a aproximadamente 300 rpm y se equilibra la suspensión del AGM parcialmente dilatado durante aproximadamente 30 minutos. Por separado se prepara una solución acuosa al 1 % de polietilenimina (peso molecular = 600; Polysciences) disolviendo 0.10 gramos de polietilenimina en 9.90 gramos de agua destilada/desionizada. Se agrega esta solución en forma de gotas a la caldera de cocción de resina con la suspensión del AGM predilatado y se equilibra esta mezcla durante 15 minutos. Por separado, se disuelven 0.26 g de dicloruro de isoftaloilo (Aldrich), obtenido de una botella recientemente abierta, en aproximadamente 30 mL de ciclohexano.

Mientras se continúa agitando a aproximadamente 300 rpm, se agrega la solución de dicloruro de isoftaloilo en forma de gotas a la mezcla. Se mantiene la mezcla resultante a 60 °C durante aproximadamente dos horas para realizar la reacción de polimerización interfacial. Se desagua (seca) el AGM resultante tratado superficialmente, que contiene agua, mediante destilación azeotrópica (por ejemplo como la que se describe en la presente más adelante). Se filtra entonces el AGM desaguado tratado superficialmente, se enjuaga con ciclohexano caliente para eliminar el Span 50 residual y luego se seca durante aproximadamente 64 horas a temperatura ambiente bajo vacío. Si se deseara, el AGM resultante tratado superficialmente se puede tamizar, por ejemplo con un tamiz número 20 para eliminar las partículas sumamente aglomeradas. Se obtienen 8.1 gramos de producto tamizado.

Ejemplo 2.5: pasos de proceso preferidos de secado o curado El proceso de la invención comprende generalmente un paso de secado y opcionalmente un paso de curado. El siguiente es un paso de proceso preferido para secar el AGM tratado superficialmente que contiene agua del paso b): Se coloca el AGM tratado superficialmente que comprende un líquido, por ejemplo agua, sobre una superficie tal como un plato de vidrio Pyrex en forma de una capa de no más de aproximadamente 1 cm de grosor. Esto se seca a aproximadamente 70 °C durante por lo menos 2 horas. Si se conoce la cantidad de líquido presente en el AGM tratado superficialmente, entonces se puede determinar la humedad residual en el AGM resultante tratado superficialmente midiendo el peso del AGM tratado superficialmente que contiene agua antes del secado y pesándolo posteriormente después del s ecado. Normalmente, el AGM tratado superficialmente se secará hasta tener menos de 5 % (en peso del material) de contenido de agua. Posteriormente se puede curar el AGM tratado superficialmente, por ejemplo en un horno de vacío a 140 °C durante 2 horas. Para algunos tipos de agentes de tratamiento, es posible que el AGM tratado superficialmente pueda formar aglomerados. Se pueden agregar aditivos de flujo antes de o durante el paso de tratamiento o preferentemente durante el paso de secado o curado, como se conoce en la industria, por ejemplo Aerosil 200 disponible de Degussa. También se puede realizar el paso de secado antes descrito esparciendo el AGM tratado superficialmente que contiene agua sobre una malla recubierta de Teflón en una capa muy delgada, por ejemplo, inferior a 5mm, para permitir la convección a través de la capa. Como método alternativo, el AGM tratado superficialmente que contiene un líquido (agua) también se puede secar y curar directamente en un paso, por ejemplo colocando el material en un horno de vacío a 140 °C durante 2 horas.

Ejemplo 2.6: método de secado y destilación azeotrópica El AGM tratado superficialmente que contiene agua se puede secar o desaguar a baja temperatura mediante destilación azeotrópica a partir de un líquido adecuado, por ejemplo ciclohexano. Por ejemplo se transfiere el material a una caldera de cocción de resina de 2 litros, equipada con un agitador mecánico Trubore con una cuchilla de Teflón y motor de agitación digital, termómetro de inmersión y receptor de humedad tipo Barrett con brazo lateral graduado y condensador enfriado por agua. Se agrega aproximadamente un litro de ciclohexano a la caldera de cocción de resina. Mientras se agita, se utiliza una canasta de calentamiento para elevar la temperatura del sistema de gel/ciclohexano agitado para que refluya. Se continúa el reflujo hasta que la temperatura del sistema se aproxima al punto de ebullición del ciclohexano (aproximadamente 80 °C) y se suministra sólo una mínima cantidad adicional de agua al brazo lateral. Se enfría y se filtra el sistema para obtener el AGM tratado superficialmente desaguado o secado de la invención, que puede además secarse durante toda la noche bajo vacío a temperatura ambiente (20 °C).

Métodos de prueba usados en la presente: (A m enos que se especifique de cualquier otra forma, cada prueba para obtener un valor parámetro se realiza 3 veces para obtener un promedio de 3 valores) Determinación de la capacidad de retención del cilindro centrífugo para materiales que se dilatan en agua Esta prueba sirve para medir la capacidad de retención de solución salina acuosa del AGM o el AGM tratado superficialmente ('muestra") utilizado en la presente, cuando el AGM o el AGM tratado superficialmente se somete a fuerzas centrífugas (y esto es una indicación del mantenimiento de la capacidad de absorción de los polímeros durante el uso, cuando también se aplican varias fuerzas al material). En primer lugar, se prepara una solución salina acuosa de la siguiente manera: se pesan 18.00 g de cloruro de sodio y se agregan a un matraz volumétrico de dos litros, el que se llena con 2 litros de agua desionizada con agitación hasta que se disuelva todo el cloruro de sodio. Un plato con una de profundidad mínima de 5 cm y lo suficientemente grande como para albergar cuatro cilindros centrífugos se llena con parte de la solución salina, tal como hasta un nivel de 40 mm (± 3 mm). Se prueba cada muestra en un cilindro separado y se pesa cada cilindro que se utilizará antes d e recibir cualquier m uestra, con u na p recisión d e 0.01 g. Cada cilindro tiene un fondo de una malla muy fina para permitir que el líquido se escape del cilindro (pero para retener el AG o el AGM tratado superficialmente). Para cada medición se realiza una doble prueba al mismo tiempo, de' manera que se preparan siempre dos muestras de la siguiente manera: Se pesa 1.0 g del AGM o del AGM tratado superficialmente que se someterá a prueba, con una precisión de 0.005 g (ésta es la 'muestra') y luego se transfiere la muestra a un cilindro ya pesado y vacío. (Se repite esto para la réplica.) Inmediatamente después de transferir la muestra a un cilindro, el cilindro lleno se coloca sobre el plato con la solución salina (los cilindros no deben colocarse uno contra el otro o contra la pared del plato.). Después de 15 min (± 30 s), se retira el cilindro del plato y se deja escurrir la solución salina del cilindro; luego se vuelve a colocar el cilindro en el plato durante otros 15 minutos Después de un total de 2 x 15 minutos = 30 minutos de tiempo de inmersión, se retira el cilindro de la solución y se deja escurrir el exceso de agua del cilindro; luego se coloca el cilindro con la muestra en el portacilindro y dentro de un vaso centrífugo para que las dos muestras replicadas queden en posiciones opuestas. La centrifugadora utilizada puede ser cualquier centrifugadora equipada para colocar el cilindro y el portacilindro en un vaso centrífugo que capture el líquido que sale del cilindro y que sea capaz de suministrar una aceleración centrífuga de 250 G (±5 G) aplicada a una masa colocada en el fondo del portacilindros (por ejemplo 1300 rpm para un diámetro interno de 264 mm). Una centrifugadora adecuada es Heraeus Megafuge 1.0 VWR núm. 5211560. La centrifugadora se gradúa para obtener una aceleración centrífuga de 250 G. Para una centrifugadora Heraeus Megafuge 1.0, la centrifugadora se regula a 1300 rpm. Se centrifugan las muestras durante 3 minutos a 250 G (± 10 s). Se retiran los cilindros de la centrifugadora y se pesan al 0.01 g. más cercano Para cada muestra (i), la capacidad de retención del cilindro centrífugo Wi, expresada en gramos de solución salina acuosa absorbida por gramo del polímero que se dilata en agua, se calcula de la siguiente manera: en donde: mCs: es la masa del cilindro con la muestra después de la centrifugación [g] mCb: es la masa del cilindro seco sin la muestra [g] ms: es la masa de la muestra sin solución salina [g] Por lo tanto, se calcula el promedio de los dos valores W¡ (es decir para la muestra y su réplica) (valores al 0.01 g/g más cercano) y éste es el valor CCRC mencionado en la presente.

Conductividad del flujo salino (SFC, por sus siglas en inglés) La conductividad del flujo salino del lecho del gel de AGM o AGM tratado superficialmente proporciona una medida de la permeabilidad y una indicación de porosidad, como se describe en la patente de los EE.UU. núm. 5,562,646, (Goldman y col.) otorgada el 8 de octubre de 1996 (pero utilizando en esta prueba una solución de NaCI al 0.9 %).

Valor de los extraíbles o polímeros extraíbles Otra característica importante del AGM particularmente preferido que resulta útil para esta invención es el nivel de material polimérico extraíbie o extraíbles presentes en éste. La evaluación y explicación de los niveles de polímeros extraíbles aceptables se expone y describe en detalle en EP-A-752 892. Por regla general, la cantidad extraíbie deberá ser l o m ás baja p osible y c uanto más baja sea ésta, menos indeseada será la reacción que pudiera causar el material extraíbie. El nivel de extraíbles preferido es inferior a 10 % en peso, inferior a 5 %, inferior a 3 %, o incluso inferior a 1 % en peso del AGM (valores de resultados de pruebas de 1 hora).

Método para determinar el índice de dilatación libre del AGM o AGM tratado superficialmente de la presente Este método sirve para determinar la velocidad d e d ilatación d el A GM o AGM tratado superficialmente de la presente en una solución salina al 0.9 %, sin agitación ni presión de confinamiento. Se registra la cantidad d e tiempo q ue l leva a bsorber una determinada cantidad de fluido y se informa en gramos de fluido (salina al 0.9 %) absorbido por gramo de AGM o AGM tratado superficialmente por segundo, por ejemplo g/g/s. Se prepara la solución salina agregando 9.0 gramos de NaCI en 1000 mL de agua desionizada destilada y se agita hasta disolver completamente el NaCI. Se pesa 1.0 gramo del material de muestra (con una precisión de 0.0001 g) y se coloca uniformemente sobre el fondo de un vaso de 25 mL; se agregan rápidamente 20 mL de la solución salina (también a 23 °C) en el vaso con la muestra y se pone en marcha el temporizador.

Cuando la última parte de la superficie del fluido en reposo se encuentra con la muestra en dilatación, por ejemplo a juzgar por la reflexión de la luz desde la superficie del fluido, se registra el tiempo ts. Se repite la prueba dos veces para obtener 3 valores. Se puede entonces calcular la velocidad de dilatación libre por muestra y utilizar e I p romedio p ara o btener e I í ndice d e d ilatación I ibre, como se denomina en la presente (por ejemplo, 20 gramos de agua absorbidos por 1.0 gramo del material que se dilata en agua en un ts).

Preparación de películas del agente de recubrimiento Para someter los agentes de recubrimiento utilizados como agentes de tratamiento en la presente (en el paso b) del proceso de la invención) a los métodos de prueba que se describen a continuación, es necesario obtener películas de tales agentes de recubrimiento ( o material polimérico extensible en agua de los mismos, como se describió anteriormente). Los métodos para preparar películas son generalmente conocidos para aquellos con conocimiento en la industria y por lo general comprenden aplicar un agente de recubrimiento como una capa en un sustrato plano, formar una película del agente de recubrimiento y curar la película para posteriormente retirar con cuidado la película del sustrato. Estas películas se someten luego a los métodos de prueba descritos más adelante. Para la evaluación en los métodos de prueba que se describen más adelante se pueden usar películas con un calibre de aproximadamente 100 pm a aproximadamente 600 pm. El calibre promedio preferido de las películas para evaluación es de aproximadamente 400 pm.

Un ejemplo para preparar una película en la presente es a partir de un material poliméríco extensible en agua: Se pueden preparar las películas poliméricas moldeando las películas a partir de una solución o dispersión del polímero extensible en agua. La solución se prepara normalmente disolviendo o dispersando el polímero, en un nivel de 20 % en peso, en un solvente o líquido adecuado tal como agua o, si esto no es posible, en THF (tetrahidrofurano), o si esto no es posible, en dimetilformamida, o si esto no es posible, en metiletilcetona, o si esto no es posible, en diclorometano, o si esto no es posible, en tolueno, o si esto no es posible, en ciclohexano. (Si no puede formarse ninguna de estas soluciones o dispersión, se utiliza el proceso de extrusión de fundido en caliente descrito más adelante). Seguidamente se vierte la dispersión o solución en un recipiente alargado de Teflón y se evapora el solvente a una temperatura por encima de la temperatura mínima de formación de película del polímero, normalmente alrededor de 35 °C, durante un lapso prolongado, por ejemplo, durante por lo menos 48 horas o incluso hasta 7 días. Para el secado es importante reducir la velocidad de evaporación cubriendo las películas que se están secando durante el secado, por ejemplo utilizando papel de aluminio. Si el contenido líquido está por encima de 5 %, la película se puede colocar entonces en un horno de vacío para eliminar el solvente residual, durante 6 horas, a 25 °C, para asegurar que se elimina cualquier resto de solvente.

El proceso para preparar una película extruida fundida en caliente es el siguiente: Si no es posible utilizar el método de evaporación por solvente, las películas d e I a p resente s e p ueden e xtruir a p artir d e u n f undido en caliente mediante extrusión por tornillo único rotatorio en un equipo que opere a una temperatura tal que permita dicha extrusión. Por ejemplo si el agente o el material de recubrimiento tiene una temperatura de fusión Tm, entonces la extrusión debería producirse a por lo menos 20 °C por encima de dicha Tm del polímero. Si el agente de recubrimiento o el material extensible en húmedo es amorfo (es decir, el polímero no tiene una Tm), se puede realizar una viscosimetría por cizalla constante con el objeto de determinar el orden para desordenar la transición del polímero o la temperatura en la que la viscosidad cae muy acentuadamente. La temperatura de extrusión debe estar por debajo de la temperatura de descomposición del material o agente de recubrimiento.

Curado de las películas: La película, obtenida mediante cualquier método formador de película o por ejemplo mediante el método mencionado anteriormente, se cura colocando dicha película en un horno (de vacío) a 140 °C durante 2 horas.

Prueba de extensibilidad en húmedo y prueba de tensión en húmedo Este método se utiliza para medir la extensibilidad en húmedo y las propiedades de tensión de las películas de agentes de tratamiento (es decir, recubrimiento) formadores de película poliméricos preferidos, como se utiliza en la presente, aplicando una tensión uniaxial a una muestra plana rectangular y midiendo la fuerza que se necesita para alargar la muestra. Las películas utilizadas para la evaluación se preparan mediante el método descrito con anterioridad. Una pieza de equipo preferida para realizar las pruebas es un aparato para ensayos de tensión ZWICK Type Z 1.0/TH1S disponible de Zwick GmbH & Co, August-Nagel-Str. 11, 89079 Ulm, Alemania, con una celda de carga de 100 Newtons y el programa Zwick testXpert®. Éste mide la velocidad constante de extensión en donde la mordaza de tracción se desplaza a una velocidad uniformé y el mecanismo que mide la fuerza desplaza una distancia insignificante (inferior a 0.13 mm) con la fuerza que aumenta. Las mordazas están impulsadas por un motor y tienen una distancia de desplazamiento de por lo menos aproximadamente 1m. Se debe elegir la celda de carga de manera tal que los resultados de la fuerza de las muestras sometidas a prueba estén entre 10 y 90 % de la capacidad de la celda de carga o intervalo de carga empleado. El aparato para ensayos de tensión tiene unas abrazaderas de cara plana rectangulares de aproximadamente 6 cm de ancho en dirección transversal de la fuerza de tracción y 3 cm de largo en la dirección de tracción. Las abrazaderas se accionan neumáticamente con una presión de aire de aproximadamente 400 a 600 kPa (4-6 Bar). Es necesario que las abrazaderas sujeten la muestra de prueba lo suficiente como para que ésta no se deslice fuera de las m ordazas d urante la p rueba, pero con especial cuidado como para que la muestra no se destruya por una excesiva presión de dichas abrazaderas. El aparato para ensayos de tensión debe calibrarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Se realiza la prueba en condiciones estándar de laboratorio con 50 % de humedad relativa (+/- 2 %) y 23 Celsius (+/- 2 Celsius). Las películas poliméricas que son adecuadas para la prueba pueden obtenerse por los métodos de formación de película que son conocidos a aquellos con conocimiento en la industria o mediante los ejemplificados. Si la modalidad del proceso implica un paso de curado y el material que se dilata en agua resultante se obtiene mediante un proceso que implica un paso de curado, las películas utilizadas en este método de prueba se curan como se describió anteriormente (a una temperatura de 140 °C durante 2 horas). El calibre promedio de la película adecuada para prueba deberá estar entre 100 y 600 micrómetros, preferentemente el calibre promedio en la presente es de aproximadamente 400 micrómetros, con un calibre mínimo de 100 micrómetros y un calibre máximo de 700 micrómetros. El calibre de la muestra se mide con un medidor de calibre de baja presión convencional, tal como el medidor de calibre de Mitutoyo, con una presión de aproximadamente 620 Pa (0.09 psi) y una precisión de 0.001 mm en 3 zonas distintas de la muestra y se toma el promedio. La película polimérica obtenida como se describió anteriormente se corta en muestras rectangulares de 10 mm de ancho y por lo menos 50 mm de largo. Se deben cortar las muestras con cortadores muy afilados, tal como los cortadores de muestra de precisión. El equipo que normalmente se utiliza es el Sample Cutter IDEAL 1036 A de Ideal-Werk, Balingen, Alemania. Puede ser importante que las muestras de película no tengan prácticamente ningún defecto visible, tal como burbujas de aire, perforaciones, inclusiones, cortes, así como también que tengan bordes bien definidos y prácticamente sin defecto alguno. Las muestras se equilibran en las condiciones de laboratorio mencionadas anteriormente durante 2 horas. Luego se pesa la muestra cortada utilizando una balanza estándar de laboratorio con una precisión de 0.001 g y se registra el p eso d e la m uestra seca. La muestra cortada se impregna en agua desionizada durante aproximadamente 2.5 horas a la temperatura de laboratorio especificada anteriormente para obtener una muestra húmeda. Luego de la absorción, se retira la muestra del agua y se extrae cuidadosamente el exceso de agua Se pesa nuevamente la muestra húmeda. La absorción de agua de la muestra se determina de la siguiente manera: Absorción de agua (en g/g) = (Peso de la muestra húmeda [g] - Peso de la muestra seca [g])/Peso de la muestra seca [g].

La absorción de agua determinada de esta manera se denomina capacidad de dilatabilidad de la muestra de película. Se miden el calibre, longitud y ancho promedio de la película de la muestra húmeda con el equipo especificado; la muestra se usa directamente para la prueba de tensión. Se inicia el programa del aparato para ensayos de tensión y se fijan los parámetros para las siguientes condiciones de prueba: Parámetro Valores Longitud de calibración (=Oistancia de agarradera a agarradera) 10 mm Velocidad de cruceta (^velocidad constante de tensión) durante 100 mm/min la prueba Precarga (sin tiempo de permanencia) 0.05 N Velocidad de precarga 10 mm/min Fuerza cero después de la precarga Si Detector de ruptura 80 % de fuerza pico (Fmax) Tensión Max. 10,000 % Forma de la muestra Muestra plana El programa debe registrar por lo menos los siguientes datos: • Tensión en % y Esfuerzo a una tensión de MPa para la curva de tensión (en pasos no mayores que 5 % de tensión absoluta) • Alargamiento en el punto de ruptura en % • Esfuerzo en el punto de ruptura en % • Dimensiones de la muestra, longitud de calibración Como la prueba se realiza sobre las muestras húmedas, para los fines de la presente invención el alargamiento hasta el punto de ruptura se denominará alargamiento en húmedo en el punto de ruptura, y la fuerza de tracción en el punto de ruptura se denominará esfuerzo en húmedo en el punto de ruptura.

En el punto de ruptura, el % de alargamiento en húmedo hasta dicho punto de ruptura es el % de extensibilidad en húmedo, como se utiliza en la presente. Se calibra el aparato para ensayos y se vuelve a cero la fuerza de la celda de carga. Se inserta un extremo de la muestra de película en una abrazadera fija, que luego se cierra. Se inserta el extremo opuesto de la muestra de película en la abrazadera móvil, que luego se cierra con la suficiente tensión para eliminar cualquier juego, pero con una fuerza inferior a 0.05 N en la celda de carga. Se activa el aparato para ensayos de tensión y se reúnen los datos mencionados anteriormente (de acuerdo con la descripción provista en las instrucciones del fabricante). El instrumento debe funcionar hasta que la muestra íntegra se rompa. Si la muestra de película se rompe en la línea de la abrazadera, se debe descartar la película para esta prueba. Para determinar los valores del esfuerzo de tensión y extensibilidad en húmedo, como se utilizan en la presente, se deben medir un mínimo de por lo menos 3 muestras por agente de recubrimiento para obtener un valor promedio de las 3 muestras, por ejemplo se hace referencia en la presente a la extensibilidad en húmedo promedio de 3 muestras como 'la extensibilidad en húmedo', que debe ser de por lo menos 200 %. Para determinar el módulo elástico promedio en el punto de ruptura se evalúan las curvas de tensión en húmedo determinadas por el método mencionado anteriormente y se determina el módulo elástico promedio de la siguiente manera: Módulo elástico en húmedo promedio en el punto de ruptura = Esfuerzo en húmedo en el punto de ruptura/alargamiento en húmedo en el punto de ruptura Referencias Las condiciones generales de los métodos de prueba estándar siguientes son aplicables a menos que se observe específicamente en la presente EDANA ERT 20.2-99 "Nonwoven Tensile Strength" (Resistencia a la tensión de telas no tejidas) ASTM D 76-99 "Standard Specification for Tensile Testing Machines for Textiles" (Especificación estándar para máquinas de ensayo de tensión para materiales textiles) ASTM D 1566-00 b "Standard Terminology Relating to Rubber" (Terminología estándar relacionada con el hule) ISO 9073-3: 1969 "Determination of Tensile Strength and Elongation" (Determinación de la resistencia a la tensión y alargamiento) Definiciones Precarga: este procedimiento compensará el juego que esté presente en la muestra cuando se cargue al hallar el primer punto en el que la carga medida (fuerza) exceda la precarga ingresada (en este método 0.05 N) y al asignar un valor de alargamiento de cero a este punto. Sensibilidad de ruptura: la sensibilidad de ruptura para detectar el momento real de tal ruptura es el porcentaje de la carga pico utilizada para definir el momento en que se rompe la muestra. Punto de ruptura: para realizar los cálculos, el punto de ruptura se define como el primer punto posterior a la carga pico en el que la carga disminuye en un porcentaje dado del pico. % de alargamiento: la distancia cubierta por la cruceta dividida por la longitud de calibración expresada como un porcentaje (% de alargamiento = distancia de cruceta * 100 % / longitud de calibración). Esfuerzo: el esfuerzo que la muestra ejerce entre las mordazas dividido por el área en sección transversal de la muestra transversal a la dirección de tracción. Esfuerzo en el punto de ruptura: el esfuerzo máximo desarrollado en la muestra de prueba antes de la ruptura en una prueba llevada a cabo como se describe más adelante.

Método para determinar la capacidad de dilatabilidad en agua/capacidad de absorción del material extensible en húmedo utilizado en agentes de recubrimiento preferidos de la presente La capacidad de dilatabilidad/absorción de agua del material extensible en húmedo utilizado en la presente en un agente de tratamiento preferido puede determinarse de la siguiente manera. Se sumerge una determinada cantidad previamente pesada de un material extensible en húmedo con un peso M(muestra) en una cantidad abundante de agua desionizada y se la deja "absorber" agua durante aproximadamente 2.5 horas. Se retira con cuidado la muestra del agua; si es posible, se elimina el exceso de agua de la muestra con una toalla de papel tisú por algunos segundos. Se pesa nuevamente la muestra y se determina el peso de la muestra húmeda M (muestra húmeda). La capacidad de absorción de agua o capacidad de dilatabilidad/dilatación de la muestra, X (muestra AC), se determina mediante la siguiente fórmula: X (muestra AC) = {M (muestra húmeda) - M(muestra)} / M(muestra) Se informa el valor X en gramos de fluido absorbido por gramo de muestra de película seca. Los polímeros extensibles en húmedo preferentemente elastoméricos de la presente habitualmente no se dilatan en agua o absorben agua, lo que significa que en general dicho (componente del) agente de recubrimiento normalmente absorbe el agua en una cantidad inferior a 0.5 g/g o inferior a 0.2 g/g/, incluso inferior a 0.1 g/g, según lo determinado por el método antes descrito.

Determinación del calibre de recubrimiento y de la uniformidad del calibre de recubrimiento La capa de tratamiento superficial que es un recubrimiento en el AGM tratado superficialmente, como se describe en la presente, se puede analizar generalmente mediante microscopía electrónica de barrido, preferentemente microscopía electrónica de barrido ambiental (ESEM, por sus siglas en inglés), tal como es del conocimiento de aquellos con experiencia en la industria. Por ejemplo, se pueden determinar el calibre y la uniformidad de la capa o cáscara de recubrimiento o (de la capa o cáscara) del recubrimiento. En el siguiente método, la evaluación por ESEM se utiliza también para determinar el calibre promedio y la uniformidad de calibre del AGM recubierto de la invención por medio de la sección transversal de los materiales. Modelo del equipo: ESEM XL 30 FEG (Pistola de emisión de campo) Valores de la ESEM: modo de vacío alto en muestras cubiertas por oro para obtener imágenes de magnificación baja (35X) y modo seco de la ESEM con LFD (detector de campo amplio que detecta -80 % de electrones gaseosos secundarios + 20 % de electrones secundarios) y regulador sin PLA (apertura que limita la presión o PLA, por sus siglas en inglés) para obtener imágenes de las cáscaras de látex tal como están (no se requiere la cubierta de oro). Tensión del filamento: 3 KV en modo de alto vacío y 12 KV en modo seco de la ESEM. Presión en la cámara en el modo seco de la ESEM: de 40 a 133 kPa (0.3 Torr a 1 Torr) en muestras gelatinosas y de 107 a 133 kPa (0.8 a 1 torr) en el resto de las muestras. Las muestras pueden observarse después de aproximadamente 1 hora en condiciones ambientales utilizando el equipo/condiciones estándares de la ESEM. Se pueden observar las muestras en modo de alto vacío, antes de cortar las muestras y luego de haberlas cortado con un corte en sección transversal con una cuchilla de Teflón (las cuchillas de Teflón están disponibles del catálogo científico de AGAR (ASSING) con el código de referencia T5332). El AGM recubierto tiene una morfología diferente del AGM sin tratar y la capa o cáscara de recubrimiento es claramente visible en las imágenes de la ESEM, en particular al observar las vistas en corte transversal. El calibre promedio de la c scara/capa de recubrimiento se determina analizando por lo menos 5 partículas del AGM recubierto y determinando el calibre promedio de cada partícula al analizar la sección transversal de cada partícula y medir el calibre del recubrimiento en por lo menos 3 zonas diferentes para tomar el promedio de las mismas. La uniformidad de la capa/cáscara de recubrimiento se establece al determinar el calibre mínimo y máximo a través de la ESEM de las partículas con sección en x para por lo menos 5 partículas diferentes. Si el recubrimiento no es claramente visible en la ESEM, se pueden utilizar otras técnicas de coloración que son familiares para aquéllos con conocimiento en la industria y son específicas para el recubrimiento aplicado, de modo tal de aumentar el contraste con tetraóxido de osmio, permanganato de potasio y lo similar, antes de utilizar el método de la ESEM.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un proceso para producir material gelificante absorbente tratado superficialmente que comprende polímeros que se dilatan en agua; caracterizado el proceso porque comprende los pasos de: a) Obtener m aterial g elificante a bsorbente que contiene por gramo de material gelificante absorbente por lo menos 4 gramos de líquido, generalmente agua; b) tratar la superficie del material gelificante absorbente del paso a) con un agente de tratamiento; c) simultáneamente o posteriormente al paso b), eliminar por lo menos una parte del agua del material gelificante absorbente para obtener un material gelificante absorbente tratado superficialmente que contiene menos de 50 % en peso de humedad.

2. Un proceso para producir material gelificante absorbente tratado superficialmente que comprende polímeros que se dilatan en agua; caracterizado el proceso porque comprende los pasos de: a. Obtener un material gelificante absorbente que contiene por gramo de material gelificante absorbente al menos 1.0 gramos de agua y que tiene un valor de CCRC de por lo menos 60 g/g; b. tratar la superficie del material gelificante absorbente del paso a) con un agente de tratamiento; c. simultáneamente o posteriormente al paso b), retirar por lo menos una parte del agua del material gelificante absorbente para obtener material gelificante absorbente tratado superficialmente que contiene menos de 50 % en peso de humedad.

3. Un proceso de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado además porque el material gelificante absorbente del paso a) está en forma sólida, preferentemente en la forma de partículas, fibras, esferas, escamas, cubos, discos, plaquetas o aglomerados.

4. Un proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque en el paso b) el agente de tratamiento comprende un agente de reticulación y la superficie del material gelificante absorbente está por lo menos parcialmente reticulada o reticulada superficialmente por el agente.

5. Un proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque en el paso b) el agente de tratamiento comprende un material polimerizable.

6. Un proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque en el paso b) el agente de tratamiento comprende un agente de recubrimiento y la superficie del material gelificante absorbente está recubierta.

7. Un proceso de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado además porque el agente de recubrimiento comprende un material polimérico, preferentemente un material elastómerico.

8. Un proceso como el de la reivindicación 6 ó 7, caracterizado además porque el agente de recubrimiento comprende un material de polímero elastomérico que tiene un alargamiento en el punto de ruptura en el estado húmedo de por lo menos 200 %, preferentemente por lo menos 500 %, con mayor preferencia por lo menos 1000 %.

9. Un proceso como el de la cualquiera de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizado además porque el agente de recubrimiento comprende un material de polímero elastomérico que tiene un esfuerzo de tensión en el punto de ruptura en el estado húmedo de por lo menos 1 MPa, preferentemente de por lo menos 3 MPa y, con la máxima preferencia de por lo menos 5 MPa.

10. Un proceso como el de cualquiera de las reivindicaciones 6 a 9, caracterizado además porque el material de polímero elastomérico tiene un módulo elástico promedio en el punto de ruptura en el estado húmedo de por lo menos aproximadamente 0.1 MPa, preferentemente por lo menos de aproximadamente 0.2 MPa, más preferentemente de por lo menos aproximadamente 0.5 MPa y, con la máxima preferencia de por lo menos aproximadamente 1 MPa. 1 1. Un proceso como el de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque en el paso b) se forma una cáscara en la superficie de por lo menos parte del material; preferentemente la parte del material está en forma sólida; la cáscara tiene un calibre promedio de 1 pm a100 pm, con mayor preferencia 1 pm a 20 pm. 12. Un proceso como el de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque el paso a) y el paso b) se realizan simultáneamente mezclando un material gelificante absorbente o precursores del mismo, agua y un agente de tratamiento. 13. Un proceso como el de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11 , caracterizado además porque el paso b) o el paso a) y paso b) juntos se realiza o realizan al poner en contacto, preferentemente mediante rociado, el material gelificante absorbente con una solución acuosa o una dispersión acuosa de un agente de tratamiento. 14. Un proceso como el de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque en el paso c), el material resultante del paso b) se somete a un vacío o a una temperatura de por lo menos 60 °C, preferentemente de por lo menos 100 °C, con mayor preferencia de por lo menos aproximadamente 140 °C, aunque inferior a 300 °C, preferentemente durante por lo menos 5 minutos o incluso durante por lo menos 30 minutos. 15. Un proceso como el de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque posterior al paso de secado c), los polímeros resultantes que se dilatan en agua tratados superficialmente se curan con una temperatura de tratamiento o por irradiación. 16. Un material gelificante absorbente tratado superficialmente obtenible mediante un proceso de cualquiera de las reivindicaciones precedentes. 17. El material gelificante absorbente tratado superficialmente de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque comprende como agente de tratamiento un agente de recubrimiento, un material de polímero elastomérico natural o sintético, preferentemente un material de polímero elastomérico seleccionado del grupo de hule natural, hule sintético y elastómeros termoplásticos que son elásticos a 35 °C. 18. El material gelificante absorbente tratado superficialmente de la reivindicación 17, caracterizado porque comprende como agente de tratamiento uno o más polímeros, copolímeros o copolímeros en bloque de etileno, compuestos de vinilo, monómeros poliinsaturados, poliuretanos, poliéteres, polidimetilsiloxanos o proteínas, que pueden injertarse opcionalmente o modificarse parcialmente con sustituyentes químicos, preferentemente con grupos sustituyentes hidroxilos o grupos sustituyentes carboxilatos). 19. Un material gelificante absorbente tratado superficialmente, sólido o particulado, como el de cualquiera de las reivindicaciones 16 a 18, caracterizado porque el agente de tratamiento se aplica de manera tal que está presente en una cantidad de 0.5 % a 50 % en peso del material. 20. Un m aterial g elificante a bsorbente tratado superficialmente como el de cualquiera de las reivindicaciones 16 a 19, que tiene como tratamiento superficial una cáscara o recubrimiento que es rugoso. 21. Una estructura absorbente, adecuada para artículos absorbentes desechables, caracterizada porque comprende el material gelificante absorbente tratado superficialmente como el de cualquiera de las reivindicaciones 16 a 20. 22. Un artículo absorbente desechable caracterizado porque comprende el material gelificante absorbente tratado superficialmente o estructura absorbente de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 16 a 21.