MXPA05005059A

MXPA05005059A - Impresion estructural de tejidos absorbentes.

Info

Publication number: MXPA05005059A
Application number: MXPA05005059A
Authority: MX
Inventors: Tirimacco Maurizio
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 2002-11-27
Filing date: 2003-08-29
Publication date: 2005-07-01
Also published as: AU2003278749A1; CA2505605A1; CA2505605C; KR20050086547A; US20040099388A1; AU2003278749B2; AU2003278749C1; KR101012570B1; WO2004050375A1; EP1567357A1; US7182837B2

Abstract

La presente invencion describe un proceso y un metodo los cuales pueden fijar la textura tridimensional agregada al tejido de papel por virtud de un material adhesivo el cual es impreso sobre la superficie del tejido. Especificamente, se ha descubierto que ciertas tecnologias de impresion de baja presion pueden ser usadas para entregar un material adhesivo a la superficie de un tejido de papel tal como una tisu, un tejido colocado por aire, o una tela no tejida fibrosa. El adhesivo puede ser aplicado al tejido ya sea antes, durante o despues de que el tejido es moldeado para aumentar las textura de superficie. El tejido puede ser moldeado bajo una presion relativamente baja como para aumentar la textura de superficie sin una deformacion significante de las fibras para hacer papel. El material adhesivo curado evita que la textura agregada se relaje de regreso a un estado de dos dimensiones o puede contribuir a la textura adicional mediante el elevarse arriba de la superficie del tejido. Este proceso puede no solo aumentar el volumen del tejido cuando esta seco y humedo, sino tambien aumentar la elasticidad del tejido, la resistencia del tejido, y las propiedades de tacto del tejido.

Description

IMPRESIÓN ESTRUCTURAL DE TEJIDOS ABSORBENTES Antecedentes de la Invención Los productos hechos de tej idos de papel tales como los tisúes para el baño, los tisúes faciales, las toallas de papel, los paños limpiadores industriales, los paños limpiadores para el servicio de alimentos, las servilletas, las almohadillas médicas y otros productos similares son diseñados para incluir varias propiedades importantes. Por ejemplo, el producto deberá de tener una sensación relativamente suave y, para la mayoría de las aplicaciones, deberá de ser altamente absorbente . El volumen superior a menudo también es preferido en tales productos. Por ejemplo, los productos de papel e volumen superior, tridimensionales a menudo son preferidos sobre los productos de más de dos dimensiones, más delgados.

Varios métodos han sido propuestos en el pasado para impartir estructuras tridimensionales a un tejido de papel fibroso. Un método muy conocido es el grabado, en donde las fibras en el tejido son mecánicamente deformadas bajo alta presión mecánica para invertir dobleces y microcompresiones en las fibras que permanecen substancialmente permanentes mientras el tejido está seco. Cuando son humedecidas, sin embargo, las fibras pueden hincharse y enderezarse mientras se relajan las tensiones locales asociadas con los dobleces o las microcompresiones en las fibras. Por lo tanto, el tisú grabado cuando está humedecido tiende a perder mucho del volumen agregado impartido por el grabado, y tiende derrumbarse atrás en un estado relativamente plano. Consideraciones similares aplican a la textura fina impartida al tejido mediante el crepado o la microtensión, para tal textura es generalmente debido a microcompresiones y dobleces locales en las fibras que puedan estar relajadas cuando el tisú es humedecido, causando al tisú a derrumbarse hacia un estado más plano de cuando estaba aún seco .

Otros métodos son conocidos en el arte para proteger la resistencia de un tejido de papel, tal como cuando el tejido de papel está húmedo. Estos métodos, sin embargo, hacen poco para proteger la textura o el volumen agregado del tejido mientras que mantienen la resistencia del tejido. Por ejemplo, los agentes de resistencia a la humedad pueden ser usados en el tisú y en otros tejidos de papel para ayudar a reforzar o proteger las uniones fibra a fibra del tejido mientras se seca, pero tales agentes no protegen la textura adicional impartida al tejido seco mediante el grabado, el crepado, la microtensión, u otros procesos similares. Cuando un tejido grabado el cual ha sido tratado con agentes de resistencia a la humedad es humedecido, el hinchado de las fibras y/o la relajación de las tensiones en las fibras tiende a remover mucho de la textura grabada mientras el tejido regresa a la topografía que existía mientras el tejido inicialmente se secaba cuando los agentes de resistencia al humedad se volvieron activados o curados .

Por lo tanto, hay una necesidad para un método de convertir un tejido de tisú seco u otro tejido poroso en una estructura que tiene propiedades físicas y textura mejoradas. Más aún, hay una necesidad para un tejido de alta textura el cual pueda mantener un nivel superior de volumen agregado después de volverse húmedo.

Además, los tejidos flexibles húmedos, tales como aquellos tratados con un agente de resistencia a la humedad, tienden a tener propiedades físicas substancialmente uniformes en el tejido. Las propiedades físicas de un tejido de papel que pueden ser mejoradas a través de una estructura más homogénea. Por lo tanto, hay una necesidad adicional para un tejido fibroso de volumen superior que tiene propiedades físicas heterogéneas y un método mejorado para producir tal tejido heterogéneo .

Síntesis de la Invención.

La presente invención está dirigida a un proceso para imprimir un material adhesivo en un tejido de papel. En general, el material adhesivo puede ser impreso en una superficie de un tejido con un proceso de impresión de baja presión tal que el tejido no es substancialmente densificado por el proceso de impresión. Por ejemplo, el proceso de impresión puede ejercer una presión de impresión pico en el tejido de menos de alrededor de 100 libras por pulgada cuadrada, más específicamente entre alrededor de 0.2 libras por pulgada cuadrada y alrededor de 30 libras por pulgada cuadrada, más específicamente alrededor de 5 libras por pulgada cuadrada o menos. Por ejemplo, el proceso de impresión de baja presión puede ser un proceso de impresión flexográfico, un proceso de impresión con chorro de tinta, o un proceso de impresión digital.

El material adhesivo puede ser aplicado al tejido en cualquier patrón deseado, que incluye, por ejemplo, un patrón que es heterogéneo a través de la superficie del tejido.

En una incorporación, el material adhesivo puede ser impreso en el tejido usando un proceso de impresión flexográfico en donde el punto de presión de la impresión es formado entre dos rollos inter-digitalizadores . En tal incorporación, si se desea, el tejido también puede ser microtensionado en el punto de presión de la impresión. En otra alternativa, el tejido puede ser flexográfreamente impreso con solamente una placa flexográfica, y ningún refuerzo o cilindro de presión es utilizado.

El material adhesivo puede ser cualquier adhesivo apropiado que puede ser aplicado al tejido usando el proceso de impresión. Los ejemplos de incluyen conocidas fundiciones calientes, adhesivos de silicona, compuestos de látex, y otros adhesivos curables que incluyen los adhesivos estructurales (epoxis, uretanos, etcétera), los adhesivos curables de rayos ultravioleta, y los similares. Los adhesivos pueden ser adhesivos sensibles sin presión (no-PSA) .

Las tintas flexograficas convencionales para impresión en papel típicamente tienen baja viscosidad, tal como una viscosidad de alrededor de 2 poises o menos medidos con un viscómetro Brookfield a 20 revoluciones por minuto, o alrededor de 1 poise a corte infinito como se determina mediante el trazado Casson. Las tintas más viscosas son conocidas para uso en textiles, en donde las tintas tienen viscosidades de alrededor de 10 a 65 poises a 20 revoluciones por minuto en un viscómetro Brookfield y alrededor de 3 a 15 poises a corte infinito como se determina mediante el trazado Casson. Las tintas de viscosidad superior y las pastas también han sido descritas para la impresión flexográfica en textiles, sin embargo, de acuerdo con la presente invención, el material adhesivo que todavía tiene viscosidades superiores puede ser impreso con medios flexográficos en un tejido absorbente.

Por ejemplo, en la temperatura de aplicación, un fundido caliente aplicado a un tisú o tejido tendido con aire, en medios flexográficos puede tener una viscosidad medida a 20 revoluciones por minuto en un viscómetro Brookfield de 20 poises (p) o superior, tal como 30 poises, 50 poises, 100 poises, 200 poises, 500 poises, 1,000 poises, 5,000 poises, 10,000 poises, 20,000 poises, ó superior. En el corte infinito, como medido usando un trazado Casson, la viscosidad aparente del adhesivo viscoso de la presente invención puede ser, por ejemplo, 300 poises, 800 poises, 3,000 poises, 8,000 poises, 15,000 poises, ó superior. Los valores de viscosidad pueden aplicar para el fundido caliente a una temperatura de charco (la temperatura del fundido caliente inmediatamente después de que es aplicado al cilindro flexográfico) , o puede referirse a las viscosidades medidas a 150 °C. Alternativamente, los adhesivos fundidos calientes para uso en la presente invención pueden tener una viscosidad evaluada a 195 °C de 1 poise a 300 poises (100 centipoises a 30,000 centipoises) , más específicamente desde alrededor de 10 poises a 200 poises, y más específicamente desde alrededor de 20 poises hasta alrededor de 100 poises.

A temperatura ambiente, los adhesivos viscosos pueden comportarse como un sólido. El punto de fundición del adhesivo viscoso para uso en la presente invención puede ser, por ejemplo 40°C, 60°C, 80°C, 100°C, 120°C, 150°C, 200°C, 250°C, 300 °C, ó superior. En ciertas incorporaciones, el punto de fundición del adhesivo puede ser desde alrededor de 40 °C hasta alrededor de 200 °C, y más específicamente desde alrededor de 60°C hasta alrededor de 150°C, y más específicamente desde alrededor de 60 °C hasta alrededor de 120 °C.

Las fundiciones calientes apropiadas pueden incluir, pero no están limitadas a los fundidos calientes EVA (etileno vinilo acetato) (por ejemplo los copolímeros de EVA) , los fundidos calientes de poliolefina, los fundidos calientes de poliamida, los fundidos calientes sensibles a la presión, los copolímeros de estireno-isopreno-estireno (SIS) , los copolímeros de estireno-butadieno-estireno (SBS) , los copolímeros de etileno etilo acrilato (EEA) , los fundidos calientes reactivos de poliuretano (PUR) , y los similares. En una incorporación, pueden ser usados los compuestos fundidos calientes de poli (alquiloxazolina) . Si se desea, el fundido caliente puede ser sensible al agua o vuelto a humedecer en agua. Esto puede ser deseable, por ejemplo, en una incorporación en donde el fundido caliente aplicado puede ser humedecido y entonces unido con otra superficie para unir el tejido impreso con la otra superficie.

Si un látex u otro material adhesivo en vez de fundidos calientes es usado, la viscosidad como se aplica (antes del secado o el curado) puede ser mayor de 65 centipoises, específicamente alrededor de 100 centipoises o superior, tal como desde alrededor de 150 centipoises hasta alrededor de 500 centipoises, o desde alrededor de 200 centipoises hasta alrededor de 1000 centipoises, o desde alrededor de 260 centipoises hasta alrededor de 5000 centipoises . El contenido de sólidos de un látex puede ser de alrededor de 10% o superior, específicamente alrededor de 25% o superior, más específicamente alrededor de 35% o. superior, y más específicamente alrededor de 45% o superior.

Si se desea, el material adhesivo puede ser impreso en ambos lados del tejido de papel. Similarmente , otros aditivos también pueden ser impresos en cualquiera o en ambos lados del tejido del papel. En una incorporación, un sistema flexográfico dúplex u otros sistemas de impresión en ambos lados son usados para imprimir material adhesivo en ambas superficies del tejido.

En una incorporación, el proceso de la presente invención incluye formar un tejido de papel, moldear el tejido de papel en un estado tridimensional, imprimir un material adhesivo en el tejido, y curar el material adhesivo. El material adhesivo puede ser impreso en el tejido mediante un proceso de impresión de baja presión en un patrón de impresión tal que, cuando se cure, la presencia del adhesivo en el tejido puede evitar el estado de tridimensional del tejido a que se relaje en una orientación de más de dos dimensiones. No todos los estados tridimensionales necesitan ser retenidos, pero el adhesivo impreso se puede decir que es efectivo en retener el estado tridimensional si por lo menos una parte del estado tridimensional es retenido. Por ejemplo, si un tejido es moldeado en un estado que tiene valles y picos moldeados de alrededor de 1 milímetro en altura, pero un grado de relajación ocurre tal que los valles y picos moldeados agregados después del curado del adhesivo tienen una altura de solamente alrededor de 0.4 milímetros, entonces alrededor de 40% del estado tridimensional se puede decir que ha sido retenido. El adhesivo agregado puede ser efectivo en retener una mayoría del estado tridimensional o una parte más pequeña del mismo (por ejemplo, por lo menos alrededor de 20%) . Alternativamente, el adhesivo agregado se puede decir que es efectivo en retener una estructura tridimensional moldeada si las estructuras de por lo menos 0.1 milímetro en altura son retenidas mediante el adhesivo agregado relativos a un proceso de otra manera idéntico en el cual ningún adhesivo es agregado.

En otra incorporación, al tejido de papel se le puede dar un estado tridimensional aumentado por virtud de regiones elevadas de material adhesivo impreso en la superficie del tejido que se elevan por arriba del tejido de papel subyacente por alrededor de 0.03 milímetros o superior.

La presión aplicada al tej ido durante la impresión puede ser optimizada por las demandas del sistema particular. Por ejemplo, la impresión flexográfica de baja presión de manchas aisladas de material adhesivo en un tejido puede modificar la textura del tejido (particularmente mediante la presencia de depósitos de adhesivo elevados en el tejido) sin substancialmente alterar su resistencia a la tensión. Sin embargo, ha sido descubierto que el mismo patrón aplicado a una carga superior puede resultar en el material adhesivo que es impulsado más profundamente en un tejido poroso, y posiblemente sangrarlo lejos de los elementos de impresión elevados de la placa flexográfica, tal que el material adhesivo en el tejido puede unir muchas fibras juntas y resultar en resistencia a la tensión substancialmente aumentada en el tejido. La penetración del adhesivo en el tejido, cuando se desee, también puede ser lograda mediante el control de viscosidad y la química de superficie (viscosidad inferior puede mejorar la penetración, y el material adhesivo que más fácilmente humedece el tejido o fluye en los poros del tejido podrá generalmente resultar en penetración mejorada) .

El orden de moldeado y de impresión en el proceso no es crítico a la invención. Por ejemplo, el tejido puede ser impreso con material adhesivo y entonces moldeado, puede ser moldeado antes de ser impreso con adhesivo, o el moldeo y la impresión pueden ser hechos en substancialmente al mismo tiempo .

El tejido puede ser moldeado a través de cualesquier proceso apropiado; por ejemplo, el tejido puede ser moldeado mientras que el tejido es mantenido en contra de un substrato de moldeo con presión aplicada. En una incorporación, el tejido puede ser mantenido en contra de un substrato de moldeo mediante una fuerza neumática. Por ejemplo, el tejido puede ser moldeado con una presión diferencial a través del tejido de entre alrededor de 1 y alrededor de 200 kPa, más específicamente entre alrededor de 5 y alrededor de 150 kPa.

En una incorporación, el tejido es moldeado con una presión de moldeado relativamente inferior tal que el moldeo del tejido no causa deformación significativa de las fibras para hacer papel .

El material adhesivo puede ser impreso en el tejido en un patrón de impresión el cual, cuando es curado, ayuda a cerrar la estructura moldeada tridimensional en el tejido. Por ejemplo, el patrón de impresión puede comprender por lo menos una parte de las áreas de mayor curvatura de las partes del tejido de elevadas las cuales son formadas mediante el proceso de moldeo. En una incorporación, el patrón de impresión puede coincidir con las áreas de elevación base o inferiores que rodean las partes del tejido elevadas del tejido .

La presente invención también está dirigida a los productos de papel formados mediante el proceso . Los productos de papel pueden incluir un tej ido de papel el cual tiene partes de tejido elevadas que se proyectan fuera de la superficie del tejido tal que el tejido tiene una estructura tridimensional. El tejido también tiene un material adhesivo impreso en el tejido para así evitar las partes del tejido elevadas a que se relajen de regreso en el plano del tejido.

En general, el tejido de la presente invención puede tener un peso base de entre alrededor de 10 y alrededor de 200 gramos por metro cuadrado, y específicamente entre alrededor de 15 y 120 gramos por metro cuadrado, más específicamente entre alrededor de 25 y 100 gramos por metro cuadrado, más específicamente entre alrededor de 30 y 90 gramos por metro cuadrado. El tejido puede tener un volumen superior de alrededor de 3 centímetros cúbicos por gramo. Más específicamente, el tejido puede tener un volumen de entre alrededor de 3 y alrededor de 20 centímetros cúbicos por gramo. La permeabilidad al aire Frazier del tejido base puede generalmente ser superior de alrededor de 10 cfm. En una incorporación, el tejido de papel puede ser un tejido estratificado .

La textura agregada en el tejido puede producir partes del tejido elevadas que tienen una altura por arriba de la superficie plana del tejido de alrededor de 0.2 milímetros o superior, alrededor de 0.3 milímetros o superior, alrededor de 0.5 milímetros o superior, o alrededor de 0.7 milímetros o superior. Tal como desde alrededor de 0.2 milímetros hasta alrededor de 1 milímetro, o desde alrededor de 0.25 milímetros hasta alrededor de 0.7 milímetros .

Definiciones y Métodos de Prueba Como es usado aquí, un material se dice ser "absorbente" si éste puede retener una cantidad de agua igual a por lo menos 100% de su peso seco como medido por la prueba para la Capacidad Absorbente Intrínseca dada abajo (por ejemplo, el material tiene una Capacidad Absorbente Intrínseca de alrededor de 1 o superior) . Por ejemplo, los materiales absorbentes usados en los productos absorbentes de la presente invención pueden tener una Capacidad Absorbente Intrínseca de alrededor de 2 o superior, más específicamente alrededor de 4 o superior, más específica todavía alrededor de 7 o superior, y más específicamente todavía alrededor de 10 o superior, con rangos de ejemplo de desde alrededor de 3 hasta alrededor de 30 o desde alrededor de 4 hasta alrededor de 25 o desde alrededor de 12 hasta alrededor de 40.

Como es usado aquí, la "Capacidad Absorbente Intrínseca" se refiere a la cantidad de agua que una muestra saturada puede mantener relativa al peso seco de la muestra y es reportada como un número sin dimensiones (masa dividida por la masa) . La prueba es efectuada de acuerdo con la Especificación del Gobierno Federal UU-T-595b. Es hecho mediante cortar una muestra de prueba de 10.16 centímetros de largo por 10.16 centímetros de ancho (4 pulgadas de largo por 4 pulgadas de ancho) , pesándolo, y entonces saturándolo con agua por tres minutos mediante sumergido. La muestra es entonces removida del agua y colgada por una esquina por 30 segundos para permitir el exceso de agua a drenarse. La muestra es entonces vuelta a pesar, y la diferencia entre los pesos húmedo y seco es el agua recogida de la muestra expresado en gramos por 10.16 centímetros de largo por 10.16 centímetros de ancho de la muestra. El valor de la Capacidad Absorbente Intrínseca es obtenido mediante dividido el total de agua recogida por el peso seco de la muestra. Si al material le falta integridad adecuada cuando ésta húmedo para efectuar la prueba sin la desintegración de la muestra, el método de prueba puede ser modificado para proporcionar integridad mejorada a la muestra sin substancialmente modificar sus propiedades absorbentes. Específicamente, el material puede ser reforzado con hasta 6 líneas de adhesivo fundido caliente que tienen un diámetro de alrededor de 1 milímetro aplicado a la superficie exterior del artículo para encerrar el material con una banda resistente al agua. El fundido caliente deberá de ser aplicado para evitar la penetración del adhesivo en el cuerpo del material que es probado. La esquina en la cual la muestra es colgada en particular deberá de ser reforzada con adhesivo fundido caliente externo para incrementar la integridad si la muestra sin tratar no puede ser colgada por 30 segundos cuando está húmed .

Como es usado aquí, se dice que un material es "deformable" si el espesor del material entre las placas paralelas a una carga comprensiva de 100 kPa es de por lo menos 5% superior que el espesor del material entre las placas paralelas a una carga comprensiva de 1000 kPa.

"Valor de retención de agua" (WRV) es una medida que puede ser usada para caracterizar algunas fibras útiles para propósitos de esta invención. El valor de retención de agua es medido mediante dispersar 0.5 gramos de fibras en agua deionizada, sumergirlas durante la noche, entonces centrifugar las fibras en un tubo de 4.83 centímetros (1.9 pulgadas) de diámetro con una pantalla de 0.15 milímetros (red 100) en el fondo a 1000 gravedades por 20 minutos. Las muestras fueron pesadas, entonces secadas a 150 °C por 2 horas y entonces vueltas a pesar. El Valor de Retención de Agua es (peso húmedo peso seco) por peso seco. Las fibras útiles para los propósitos de esta invención pueden tener un Valor de Retención de Agua de alrededor de 0.7 ó superior, más específicamente desde alrededor de 1 hasta alrededor de 2. Las fibras de pulpa de alto rendimiento típicamente tienen un Valor de Retención de Agua de alrededor de 1 ó superior.

Como es usado aquí, la "proporción húmedo: seco" es la proporción de la resistencia a la tensión húmeda direccional transversal media dividida por la resistencia a la tensión seca direccional transversal media. Los tejidos absorbentes usados en la presente invención tienen una proporción húmeda : seca de alrededor de 0.1 ó superior y más específicamente alrededor de 0.2 ó superior. La resistencia a la tensión en la dirección transversal o en la dirección de máquina puede ser medida usando un probador de tensión Instron usando un ancho de mandíbula de 3 pulgadas (ancho de la muestra) , una extensión de mandíbula de 2 pulgadas (longitud de calibración), y una velocidad de cruceta de cabeza de 25.4 centímetros por minuto después de mantener la muestra bajo condiciones TAPPI Asociación Técnica de la Industria de la Pulpa y del Papel por 4 horas antes de la prueba.

A menos que de otra manera se indique, el término "resistencia a la tensión" como es usado aquí significa "resistencia a la tensión media geométrica" (nótese que la resistencia a la tensión húmeda es generalmente medida en la dirección transversal) . La resistencia a la tensión media geométrica (GMT) es la raíz cuadrada del producto de la resistencia a la tensión en la dirección de máquina y la resistencia a la tensión en la dirección de máquina transversal del tejido. Los tejidos absorbentes de la presente invención pueden tener en una proporción a absoluta mínima de resistencia a la tensión seca a peso base de alrededor de 0.1 gramo por gramos por metro cuadrado, específicamente alrededor de 0.05 gramos por gramos por metro cuadrado, más específicamente alrededor de 0.2 gramos por gramos por metro cuadrado, más específicamente todavía alrededor de 1 gramo por gramos por metro cuadrado y más específicamente desde alrededor de 2 gramos por gramo por metro cuadrado hasta alrededor de 50 gramos por gramo por metro cuadrado.

Como es usado aquí, "volumen" y "densidad" a menos que de otra manera se especifique, están basados en una masa seca de horno de una muestra y una medición de espesor hecha a una carga de 0.34 kPa (0.05 libras por pulgada cuadrada) y con un diámetro de plato circular de 7.62 centímetros (3 pulgadas) hechos bajo condiciones TAPPI Asociación Técnica de la Industria de la Pulpa y del Papel (73 °F, 50% humedad relativa) después de 4 horas de acondicionamiento de la muestra. Una pila de cinco hojas es usada .

Las hojas descansan abajo del plato plano y arriba de una superficie plana paralela al plato. El plato está conectado a un medidor de espesor tal como un medidor digital Mitutoyo el cual percibe el desplazamiento del plato causado por la presencia de las hojas. Las muestras deberán de ser esencialmente planas y uniformes bajo el plato de contacto. El espesor medido de la pila es dividido por el número de hojas para obtener el espesor por hoja. La medición del espesor macroscópico hecho en esta manera da un espesor total de la hoja para uso en calcular el "volumen" del tejido. El volumen es calculado mediante dividir el espesor de cinco hojas por el peso base de las cinco hojas (masa condicionada de la pila de las cinco hojas dividida por el área ocupada por la pila la cual es el área de una hoja sencilla) . El volumen es expresado como volumen por masa de unidad en centímetros cúbicos por gramo y la densidad es la inversa, gramos por centímetros cúbicos .

Como es usado aquí, el "espesor local" se refiere a la distancia entre dos superficies que se oponen de un tejido a lo largo de una línea substancialmente normal a ambas superficies. La medición es un reflejo del espesor actual del tejido en una ubicación particular, como opuesto al micro-calibre .

"Viscosidad Brookfield" puede ser medido con un Reometro Digital Brookfield Movel DV-III con un Controlador de Temperatura Brookfield usando un Vastago #27.

Una medida de la permeabilidad de una tela o tejido al aire es la "Permeabilidad Frazier" la cual es efectuada de acuerdo a la Norma de Prueba Federal 191A, Método 5450, fechada el 20 de julio de 1978, y es reportada como un promedio de lectura de 3 muestras. La Permeabilidad Frazier mide la tasa de flujo de aire a través de un tejido en pies cúbicos de aire por pies cuadrado de tejido por minuto o CFM.

Una hoja base o tejido tridimensional es una hoja con variación significante en la elevación de superficie debido a la estructura intrínseca de la hoja misma. Como es usado aquí, esta diferencia de elevación es expresada como la "profundidad de superficie" la cual es la profundidad de pico a valle característica de la superficie, como medido por un medio óptico no compresivo tal como la interferometría muaré CADEYES (descrita más completamente aquí después) que mide la elevación de superficie sobre un área de aproximadamente 38 milímetros cuadrados con una densidad de pixel x-y de alrededor de 500 por 500 pixeles . Por ejemplo, una superficie crepada con dobleces crepados que se repiten en el rango de 30 a 60 mieras en altura (como medido con la interferometría muaré) podrá tener una profundidad de superficie de alrededor de 60 mieras (los picos están excluidos que ocurren debido a los defectos de la superficie obvios, ruido óptico, etc., para asegurar que la medición es representativa de la muestra) . Un tejido de tisú moldeado con estructuras de celda de unidad que se repiten que tienen hasta 150 mieras de en diferencia de elevación a través de la celda de unidad podrá tener una Profundidad de Superficie de alrededor de 150 mieras.

Mediciones de Topografía de Superficie CADKYES Un método apropiado para la medición de la Profundidad de Superficie es la interferometría muaré la cual permite la medición exacta sin la deformación de la superficie de los tejidos de tisú. Por referencia a los tejidos de tisú de la presente invención, la topografía de superficie de los tejidos de tisú deberán de ser medidos usando un interferómetro muaré de campo cambiado de luz blanca controlado por computadora con alrededor de un campo de visión de 38 milímetros. Un instrumento comercial apropiado para la interferometría muaré es el interferómetro CADEYES® producido por Integral Vision (Farmington Hills, Michigan) , construido para un campo de visión de 38 milímetros (un campo de visión dentro del rango de 37 a 39.5 milímetros es adecuado) . El sistema CADEYES® usa luz blanca la cual es proyectada a través de una rejilla para proyectar líneas negras finas en la superficie de la muestra. La superficie es observada a través de una rejilla similar, creando bordes muaré que son observados por una cámara CCD. Lentes apropiados y un motor escalonado ajustan la configuración óptica para el cambio de campo. Un procesador de vídeo envía las imágenes de borde capturadas a una computadora PC para procesamiento, permitiendo los detalles de la altura de superficie a ser retroactivamente calculados de los patrones de borde observados por la cámara de vídeo .

El sistema de interferómetro CADEYES® computarizado es usado para adquirir datos topográficos y entonces generar una imagen en escala gris del dato topográfico, dicha imagen de aquí en adelante será llamada "el mapa de altura" . El mapa de altura es desplegado en un monitor de computadora, típicamente en 256 tonalidades de gris y está cuantitativamente basado en el dato topográfico obtenido de la muestra que es medida. El mapa de altura que resulta para un área de medición de 38 milímetros cuadrados deberá de contener aproximadamente 250,000 puntos de datos que corresponden aproximadamente 500 pixeles en ambas direcciones horizontal y vertical del mapa de altura exhibido. Las dimensiones de pixeles del mapa de altura y están basadas en una cámara 512 x 512 CCD la cual proporciona imágenes de patrones muaré en la muestra la cual puede ser analizada por un programa de cómputo. Cada pixel en el mapa de altura representa una altura medida en la correspondiente ubicación X- y Y- en la muestra. En el sistema recomendado, cada pixel tiene un ancho de aproximadamente 70 mieras, por ejemplo representa una región en la superficie de la muestra de alrededor de 70 mieras de largo en ambas direcciones en plano ortogonales) . Este nivel de resolución previene que las fibras sencillas se proyecten por arriba de la superficie a que tengan un efecto significativo en la medición de altura de la superficie. La medición de la altura en la dirección Z debe de tener una esa actitud nominal de menos de 2 mieras y un rango en la dirección Z de por lo menos 1.5 milímetros.

El sistema de interferómetro muaré, una vez instalado y calibrado en fábrica para proporcionar la exactitud y el rango en la dirección Z anteriormente descrito, puede proporcionar datos topográficos exactos para materiales tales como toallas de papel. (Aquellos con habilidad en el arte pueden confirmar la exactitud de la calibración en fábrica mediante efectuar mediciones en superficies con dimensiones conocidas) . Las pruebas son efectuadas en un cuarto bajo condiciones Tappi Asociación Técnica de la Industria de la Pulpa y del Papel (23 °C, 50% de humedad relativa). La muestra debe de ser colocada plana en una superficie que descansa alineada o cercanamente alineada con el plano de medición del instrumento y deberá de estar a tal altura que ambas regiones la más inferior y la más superior de interés están dentro de la región de medición del instrumento.

Cuando una superficie es translúcida o transparente, las mediciones pueden ser sometidas a un ruido óptico superior. En tales casos, es útil hacer una impresión en masilla de la superficie y entonces medir la topografía de la impresión en masilla. Para varias mediciones concernientes a la presente invención, las impresiones en masilla fueron hechas usando 65 gramos de Compuesto Dilatante 3179 de Dow Corning color coral (se cree que es el material original "Silly Putty®") en un cuarto acondicionado a 23 °C y 50% de humedad relativa. El Compuesto Dilatante fue rendido más opaco para mejores resultados con la interferometría muaré mediante la adición de 0.8 gramos de sólidos blancos aplicados mediante pintando blanco Pentel® (Torrance, California) fluido Correction Pen (adquirido en 1997) en partes de la masilla, permitiéndole al fluido a secarse, y entonces mezclar las partes pintadas para uniformemente dispersar los sólidos blancos (se cree que es principalmente dióxido de titanio) a través de la masilla. Esta acción fue repetida aproximadamente una docena de veces hasta que fue obtenido un incremento de masa de 0.8 gramos. Una parte de la masilla fue enrollada en un disco suave, plano de alrededor de 3 centímetros en diámetro y alrededor de 0.5 centímetros en espesor el cual fue colocado sobre muestras flexográfreamente impresas y presionadas para moldear la masilla con la impresión del material flexográfreamente impreso. El lado moldeado de la masilla fue volteado la cara arriba bajo una cabeza óptica de campo de visión de 5 milímetros del dispositivo Cadeyes® para medición.

La altura de los valles y de los picos puede ser determinada mediante examinar las líneas de perfil representativas a lo largo del mapa de altura obtenido con el sistema CADEYES, como está ilustrado en los ejemplos. Los detalles de medir las estructuras de superficie con el sistema CADEYES también están descritos e ilustrados en la patente de los Estados Unidos de América No. 6,395,957, "Tejidos Absorbentes de Doble Zona", otorgada el 28 de mayo de 2002 a Chen y otros, aquí incorporada por referencia.

La Profundidad de Superficie tiene la intención de examinar la topografía producida en la hoja base, especialmente aquellas características creadas en la hoja antes de y durante el proceso de secado y las estructuras agregadas mediante operaciones de impresión de acuerdo con la presente invención, pero es la intención de excluir la topografía a gran escala "artificialmente" creada de otras operaciones de convertir en seco tales como el grabado, el perforado, plisado, etc.. Por lo tanto, los perfiles examinados deberán de ser tomados de regiones sin doblar, sin perforar, sin doblar. Está reconocido que la topografía de la hoja puede ser reducida mediante el calandrado y y otras operaciones las cuales afectan la hoja base completa. La medición de la Profundidad de Superficie puede ser apropiadamente efectuada en una hoja base calandrada .

En general, el material adhesivo de impresión por un proceso flexográfico o medios relacionados de acuerdo con la presente invención pueden agregar depósitos adhesivo a que se elevan por arriba de la superficie del tejido mediante (o, alternativamente, que incrementa la Profundidad de Superficie del tejido mediante) mediante cualquiera de los siguientes: 0.03 milímetros o superior, 0.04 milímetros o superior, 0.05 milímetros o superior, 0.06 milímetros o superior, 0.07 milímetros o superior, 0.08 milímetros o superior, 0.1 milímetros o superior, 0.15 milímetros o superior, 0.2 milímetros o superior, 0.3 milímetros o superior, y 0.4 milímetros o superior, tal como desde alrededor de 0.04 milímetros, o desde alrededor de 0.07 milímetros hasta alrededor de 0.3 milímetros. El sistema CADEYES puede ser usado para determinar la altura de una estructura adhesiva impresa relativa al tejido que rodea.

Breve Descripción de las Figuras Una completa y capaz descripción de la presente invención, que incluye el mejor modo de la misma a uno de habilidad ordinaria en el arte, está divulgada más particularmente en el resto de la solicitud, que incluye referencias a las figuras anexas en las cuales : La figura 1 describe una incorporación de un aparato de impresión flexogr fico apropiado para uso en el proceso de la presente invención; La figura 2 describe otra incorporación de un aparato de impresión flexográfico apropiado para uso en el proceso de la presente invención; La figura 3 muestra otra incorporación de un aparato de impresión flexográfico apropiado para uso en el proceso de la presente invención; La figura 4 describe una incorporación de un punto de presión que se interdigitaliza en un sistema de impresión flexográfico; La figura 5 describe un posible patrón de impresión de un material adhesivo que puede ser impartido a un tejido de acuerdo con la presente invención; La figura 6 describe otro posible patrón de impresión de un material adhesivo que puede ser impartido a un tejido de acuerdo con la presente invención; Las figuras 7A y 7B son esquemáticos de incorporaciones de un punto de presión formado entre una placa flexográfica y un cilindro de impresión; La figura 8 es un esquemático de una incorporación de un punto de presión flexográfico dúplex mientras un tejido es impreso con adhesivo en ambos lados; La figura 9 es un mapa de altura de una impresión en masilla que tiene islas de adhesivo fundido caliente flexográfreamente impresas en la misma, que muestra en una línea de perfil desde una parte del mapa de altura; La figura 10 ilustra el mapa de altura de la figura 9 pero que muestra una línea de perfil diferente del mapa de altura; La figura 11 muestra un mapa de altura de una impresión en masilla de un tejido de papel flexográficamente impreso con adhesivo fundido caliente con una placa flexográfica con patrón que tiene un patrón similar a ese de la figura 5; La figura 12 de una posible incorporación de un patrón heterogéneo de material adhesivo el cual puede ser impreso en un tej ido base de acuerdo con la presente invención; La figura 13 describe una incorporación de un sistema de impresión flexográfico; Las figuras 14A, 14B, y 14C describen patrones usados en la impresión flexográfica de un tejido de tisú; y La figura 15 proporciona una tabla de datos experimental .

El uso repetido de caracteres de referencia en la presente solicitud y los dibujos tienen la intención de representar los mismos o análogos elementos o características de la presente invención.

Descripción Detallada de las Incorporaciones Preferidas Ahora se hará referencia en detalle las incorporaciones de la invención, uno o más ejemplos de las cuales están divulgados abajo. Cada ejemplo es suministrado a modo de explicación de la invención, no de limitación de la invención. De hecho, podrá ser evidente para aquellos con habilidad en el arte que varias incorporaciones y variaciones pueden ser hechas en la presente invención sin apartarse del alcance o del espíritu de la invención. Por ejemplo, las características ilustradas o descritas como parte de una incorporación, pueden ser usadas en otra incorporación para ceder todavía a una incorporación adicional. Por lo tanto, es la intención de la presente invención cubrir tales modificaciones y variaciones como caen dentro del alcance de las reivindicaciones anexas y de sus equivalentes.

La presente invención está generalmente dirigida a un proceso para producir un tejido de papel de alto volumen mejorado y tejidos de alto volumen producidos mediante el proceso. El proceso de la presente invención proporciona un método para cerrar en texturizado en tridimensional agregados a un tejido por virtud de un material adhesivo el cual está impreso en la superficie del tejido. Específicamente, se ha descubierto que ciertas tecnologías de impresión pueden ser usadas para suministrar un aglomerante o material adhesivo a la superficie de un tejido de papel tal como un tisú, un tejido tendido con aire, o una tela no tejida fibrosa. El adhesivo puede ser aplicado al tejido ya sea antes, durante o después de que el tejido es moldeado para incrementar la textura de superficie del tejido. El material adhesivo puede entonces ser finalmente curado (por ejemplo, secado o de otra manera estabilizado) .

El patrón del adhesivo en el tej ido es tal que el adhesivo curado puede encerrar y mantener la estructura tridimensional agregada del tejido y puede prevenir al tejido texturizado a que se relaje de regreso en una orientación de más de dos dimensiones. Si se desea, el patrón del material adhesivo puede ser diseñado para ser heterogéneo a través de la cara del tejido, tal que hay regiones macroscópicas del tejido que están impresas con diferentes patrones y/o cantidades del material adhesivo. Tales patrones macroscópicos pueden ser diseñados para adicionalmente mejorar las características del tejido, tal como a través del tacto mejorado y/o características de resistencia.

En varias incorporaciones, la presente invención puede producir productos tejidos de papel con volumen incrementado en ambos húmedo y seco. El presente proceso también puede incrementar la flexibilidad de la humedad, la resistencia a la humedad y mejorar las propiedades al tacto de los productos de papel. En una incorporación, el tejido tratado puede mantener volumen superior aún cuando éste humedecido y bajo una carga compresiva, mientras que sin el material adhesivo aplicado, el tejido moldeado podrá ser relativamente más plano y podrán tener un volumen inferior, particularmente cuando está bajo carga y húmedo.

Generalmente, el proceso de moldeo usado en conjunto con el material adhesivo agregado puede ser cualquier proceso de moldeo conocido apropiado para un tejido de papel. En una incorporación, el proceso de moldeado puede ser un proceso de moldeo de alta presión tal como un proceso de grabado. Alternativamente, el proceso de moldeo puede ser un proceso de moldeo de presión inferior. Esto es, el proceso de moldeo puede ser uno el cual no crea dobleces significativos o daño a la fibra y a través de la aplicación de alta presión concentrada en regiones locales que causan la deformación mecánica de las fibras, como es el caso para el grabado convencional. En vez de eso, el tejido puede ser moldeado con presión aplicada inferior, por ejemplo, menos de 100 libras por pulgada cuadrada, menos de 50 libras por pulgada cuadrada, menos de 10 libras por pulgada cuadrada, menos de 5 libras por pulgada cuadrada, menos de 2 libras por pulgada cuadrada, y tal como desde alrededor de 0.1 y de libras por pulgada cuadrada a 20 libras por pulgada cuadrada, o desde alrededor de 0.5 libras por pulgada cuadrada hasta alrededor de 10 libras por pulgada cuadrada, la presión es adecuada para arreglar el tejido en un estado de tridimensional que ordinariamente no podrá permanecer en el tejido a un grado significativo donde si no fuera por la aplicación de un material adhesivo el cual pueda encerrar la forma tridimensional aplicada al tejido.

Aunque el tejido también puede ser sometido a otras técnicas de moldeo, tales como técnicas de grabado conocidas, por ejemplo, ya sea antes o después de la estructuración tridimensional de la presente invención, esto no es un requerimiento. Por ejemplo, en una incorporación, un tejido de papel de alto volumen puede ser producido en donde el tejido no está mecánicamente grabado del todo (por ejemplo, las fibras no están dañadas, dobleces para proporcionar la textura de tridimensional adicional) .

Los tejidos base que pueden ser usados en el proceso de la presente invención pueden variar dependiendo en la aplicación particular. En general, cualquier tejido base apropiado puede ser usado en el proceso a fin de mejorar las características del tejido. Además, los tejidos pueden ser hechos de cualquier tipo apropiado de fibras para hacer papel.

Las "fibras para hacer papel", como son usadas aquí, incluyen todas las fibras celulósicas conocidas o las mezclas de fibra que comprenden fibras celulósicas. Como es usado aquí, el término "celulósico" significa que incluye cualquier material que tiene celulosa como un constituyente mayor, y específicamente comprenden por lo menos 50% por peso de celulosa o un derivado de celulosa. Por lo tanto, el término incluye el algodón, las pulpas de madera atípicas, las fibras celulósicas no de madera, el acetato de celulosa, el triacetato de celulosa, el rayón, la pulpa de madera termomecánica, la pulpa de madera química, la pulpa de madera química desunida, el vencetósigo, o la celulosa bacterial.

Las fibras apropiadas para hacer los tejidos de esta invención pueden incluir cualesquier fibras celulósicas sintéticas o naturales o que incluyen, pero no están limitadas a las fibras no de madera, tales como el algodón, la abacá, el kenaf, el pasto de sabai, el lino, el pasto de esparto, la paja, el cáñamo de yute, el bagazo, las fibras de borra de vencetósigo, y las fibras de hoja de piña; y las fibras de madera tales como aquéllas obtenidas de los árboles coniferos y deciduosos, que incluyen las fibras de madera suave, tales como las fibras kraft de madera suave del sur y del norte las fibras de madera dura, tales como el eucalipto, el maple, el abedul, y el álamo temblón. Las fibras de madera pueden ser preparadas en formas de alto rendimiento o de bajo rendimiento y pueden ser pulpadas en cualquier método conocido, que incluyen los métodos de pulpado de alto rendimiento, de sulfito, de kraft y otros métodos conocidos de pulpado. Las fibras preparadas de métodos de pulpado organosolv también pueden ser usados . Las fibras útiles también pueden ser producidas mediante el pulpado de antraquinona . Una parte de las fibras, tal como hasta 50% o menos por peso seco, o desde alrededor de 5% hasta alrededor de 30% por peso seco, pueden ser fibras sintéticas tales como el rayón, las fibras de poliolefinas , las fibras de poliéster, las fibras de vaina-núcleo de dos componentes, y las similares. Una fibra de polietileno de ejemplo es la Pulpex®, disponibles de Hercules, Inc. (Wilmington, Dela are) .

Los tipos de fibra de celulosa sintética incluyen el rayón en todas sus variedades y otras fibras derivadas de celulosa viscosa o químicamente modificada. Las fibras celulósicas naturales químicamente tratadas pueden ser usadas tales como las pulpas mercerizadas , las fibras entrelazadas o químicamente rígidas, o las fibras sulfonatadas . Para unas buenas propiedades mecánicas en el uso de fibras para hacer papel, puede ser deseable que las fibras estén relativamente sin dañar y mayormente sin refinar o solamente ligeramente refinadas. Mientras que las fibras recicladas pueden ser usadas, las fibras vírgenes son generalmente útiles por sus propiedades mecánicas y falta de contaminantes . Las fibras mercerizadas , las fibras celulósicas regeneradas, la celulosa producida mediante microbios, el rayón, y otros derivados celulósicos o material celulósico pueden ser usados. Las fibras para hacer papel apropiadas también pueden incluir las fibras recicladas, las fibras vírgenes, o las mezclas de las mismas. En ciertas incorporaciones capaces de alto volumen y buenas propiedades compresivas, las fibras pueden tener una Libertad Normal Canadiense de por lo menos 200, más específicamente de por lo menos 300, más específicamente todavía de por lo menos 400, y más específicamente por lo menos 500.

Como es usado aquí, las "fibras de pulpa de alto rendimiento" son aquellas fibras para hacer papel de pulpas producidas mediante procesos de pulpado que proporcionan un rendimiento de alrededor de 65% o superior, más específicamente alrededor de 75% o superior, y todavía más específicamente desde alrededor de 75 hasta alrededor de 95%. El rendimiento de la cantidad que resulta de la fibra procesada expresado como porcentaje de la masa de madera inicial. Las pulpas de alto rendimiento incluyen la pulpa quimotermomecánica blanqueada (BCTMP) , la pulpa quimotermomecánica (CTMP) , la pulpa termomecánica de presión/presión (PTMP) , la pulpa termomecánica (TMP) , la pulpa química termomecánica (TMCP) , las culpas de sulfito de alto rendimiento, y las pulpas Kraft de alto rendimiento, todas de las cuales contienen fibras que tienen niveles superiores de lignina. Las fibras de alto de rendimiento características pueden tener contenido de lignina por masa de alrededor de 1% o superior, más específicamente alrededor de 3% o superior, y todavía más específicamente desde alrededor de 2% hasta alrededor de 25%. De la misma manera, las fibras de alto rendimiento pueden tener un número kappa superior de 20, por ejemplo. En un incorporación, las fibras de alto rendimiento son predominantemente de madera suave, tales como de madera suave del norte o, más específicamente, de pulpa quimotermomecánica blanqueada de madera suave del norte. La cantidad de fibras de pulpa de alto rendimiento presentes en la hoja puede variar dependiendo en la aplicación particular. Por ejemplo, las fibras de pulpa de alto rendimiento pueden estar presentes en una cantidad de alrededor de 5% por peso seco o superior, y más específicamente alrededor de 15% por peso seco o superior, y todavía más específicamente desde alrededor de 15% hasta alrededor de 30%. En otras incorporaciones, el porcentaje de fibras de alto rendimiento en el tejido puede ser superior que cualquiera de las siguientes: alrededor de 30%, alrededor de 50%, alrededor de 60%, alrededor de 70%, y alrededor de 90%. Por ejemplo, el tejido puede comprender alrededor de 100% de fibras de alto rendimiento.

En una incorporación, el tejido puede ser un producto tejido de papel de pliegues múltiples. Por ejemplo, un laminado de dos o más capas de tisú o un laminado de un tejido tendido con aire y un tisú tendido húmedo puede ser formado usando adhesivos u otros medios conocidos en el arte.

El tejido de papel de la presente invención opcionalmente puede ser formado con otros aditivos para hacer papel conocido los cuales pueden ser utilizados para mejorar las características del tejido. Por ejemplo, los tejidos de papel formados con surfactantes, agentes suavizantes, agentes de resistencia a la humedad temporales y/o permanentes, o agentes resistentes secos todos son apropiados para uso en el presente proceso inventivo.

Como es usado aquí, el término "surfactante" incluye un surfactante sencillo o una mezcla de dos o más surfactantes. Si una mezcla de dos o más surfactantes es empleada, los surfactantes pueden ser seleccionados de la misma o de diferentes clases, siempre y cuando solamente los surfactantes presentes en la mezcla sean compatibles uno con el otro. En general, el surfactante puede ser cualquier surfactante conocido por aquellos que tienen habilidad ordinaria en el arte, que incluyen los surfactantes aniónicosr catiónicos, no iónicos y anfotéricos . Los ejemplos de surfactantes aniónicos incluyen, entre otros, los alquilobencenosulfonatos de sodio de cadena ramificada y lineal; los sulfatos de alquilo de cadena ramificada y lineal; los sulfatos de etoxi de alquilo de cadena ramificada y lineal; y los esteres de fosfato de silicona, los sulfatos de silicona, y los carboxilatadas de silicona tales como aquellos fabricados por Lambert Technologies, localizada en Norcross, Georgia. Los surfactantes catiónicos incluyen, a modo de ilustración, el cloruro de trimetilamonio de sebo y, más generalmente, las amidas de silicona, las aminas cuaternarias de amido silicona, y las aminas cuaternarias de imidazolina de silicona. Los ejemplos de surfactantes no iónicos, incluyen, otra vez a modo de ilustración solamente, los polietoxilatos de alquilo; los alquilfenoles polietoxilatados ; las amidas de etanol de ácido graso; los esteres de copoliol de dimeticona, los ésteres de dimeticol, y los copolioles de dimeticona tales como aquellos fabricados por Lambert Technologies; y los polímeros complejos de óxido de etileno, el óxido de propileno, y los alcoholes. Una clase de ejemplo de surfactantes anfotéricos es el anfotérico fabricado por Lambert Technologies (Norcross, Georgia) .

Los agentes suavizantes, algunas veces referidos como desunidores, pueden ser usados en la presente invención para mejorar las suavidad del producto de tisú. Los agentes suavizadores pueden ser incorporados con las fibras antes, durante o después de la dispersión. Tales agentes también pueden ser rociados, impresos, o revestidos en el tejido después de la formación, mientras están húmedos, o agregados al extremo húmedo de la máquina de tisú antes de la formación. Los agentes apropiados incluyen, sin limitación, los ácidos grasos, las ceras, las sales de amonio cuaternario, el cloruro de amonio de sebo dihidrogenatado de dimetilo, el sulfato de metilo de amonio cuaternario, el polietileno carboxilatado, la amina de dietanol de cocamida, la betaina de coco, el sarcosinato de laurilo de sodio, la sal de amonio cuaternario parcialmente etoxilatada, el cloruro de amonio de dimetilo de diestearilo, las polisiloxanas y las similares. Los ejemplos de agentes suavizantes químicos disponibles comercialmente apropiados, incluyen sin limitación, el Berocell 596 y 584 (compuestos de amonio cuaternario) fabricados por Eka Nobel Inc., Adogen 442 (cloruro de amonio de sebo dihidrogenatado de dimetilo) fabricado por Sherex Chemical Company, el Quasoft 203 (sal de amonio cuaternario) fabricado por Quaker Chemical Company, y el Arquad 2HT-75 (cloruro de amonio de trimetilo (sebo dihidrogenatado) fabricado por Akzo Chemical Company. Las cantidades apropiadas de agente suavizante podrán grandemente variar con las especies seleccionadas y los resultados deseados. Tales cantidades pueden ser, sin limitación, desde alrededor de 0.05 hasta alrededor de 1% por peso base en el peso de la fibra, más específicamente desde alrededor de 0.25 hasta alrededor de 0.75% por peso, y todavía más específicamente alrededor de 0.5% por peso.

Típicamente, el medio mediante el cual las fibras son mantenidas juntas en producto de tisú y de papel involucra uniones de hidrógeno y algunas veces combinaciones de uniones de hidrógeno y uniones covalentes y/o iónicas. En la presente invención, puede ser útil la de proporcionar material que pueda permitir la unión de las fibras en tal manera para inmovilizar los puntos de unión fibra a fibra y hacerlas resistentes a la interrupción en el estado húmedo. En este ejemplo, el estado húmedo usualmente podrá significar que cuando el producto está mayormente saturado con agua y otras soluciones acuosas pero también podrá significar una significativa saturación con fluidos corporales tales como la orina, la sangre, la mucosa, la menstruación, el movimiento intestinal suelto, el linfático y otros exudados corporales .

Hay un número de materiales comúnmente usados en la industria del papel para impartir resistencia húmeda al papel y al cartón que son aplicables a esta invención. Estos materiales son conocidos en el arte como "agentes resistentes a la humedad" y están disponibles comercialmente de una amplia variedad de proveedores. Cualquier material que puede ser agregado al tejido de papel o a la hoja resulta en proporcionar la hoja con una proporción de resistencia a la humedad direccional transversal seca: resistencia a la tensión húmeda direccional transversal media en exceso de 0.1 podrá, para propósitos de está invención, ser denominados un agente de resistencia a la humedad. Típicamente estos materiales son denominados ya sea como agentes resistentes a la humedad permanentes o como agentes resistentes al humedad "temporales". Para los propósitos de diferenciar la resistencia la humedad permanente de la temporal, la permanente podrá ser definida como aquellas resinas las cuales, cuando son incorporadas en los productos de tisú o de papel, podrán proporcionar un producto que retiene más de 50% de su resistencia a la humedad original después de la exposición al agua por un periodo de por lo menos 5 minutos . Los agentes resistentes a la humedad temporales son aquellos los cuales demuestran menos de 50% de su resistencia a la humedad original después de ser saturados con agua por 5 minutos . Además clases de material encuentran aplicación en la invención. La cantidad de agente resistente a la humedad agregado a las fibras de pulpa puede ser de por lo menos alrededor de 0.1% por peso seco, más específicamente alrededor de 0.2% por peso seco o superior, y todavía más específicamente desde alrededor de 0.1 hasta alrededor de 3% por peso seco, basado en el peso seco de las fibras.

Los agentes resistentes a la humedad permanentes podrán proporcionar a una resistencia a la humedad más o menos a largo plazo al producto. En contraste, los agentes resistentes a la humedad temporales podrán proporcionar un producto que tengan baja densidad y alta flexibilidad, pero no podrán proporcionar un producto que tenga resistencia a largo plazo a la exposición al agua o a los fluidos corporales. El mecanismo mediante el cual la resistencia a la humedad es generada tiene poca influencia en los productos de esta invención siempre y cuando sea obtenida la propiedad esencial de generar la unión resistente al agua en los puntos de unión fibra/fibra .

Los agentes resistentes a la húmeda permanentes apropiados son típicamente resinas poliméricas u oligoméricas catiónicas, solubles al agua que son capaces de ya sea entrelazarlas con las mismas (homoentrelazados) o con la celulosa u otros constituyentes de fibra de madera. Los materiales más ampliamente usados para este propósito son la clase de polímero conocido como resinas de tipo poliamida-poliamina-epiclorohidrina .

Con respecto a las clases y los tipos de resinas resistentes a la humedad listados, deberá de ser entendido que este listado es simplemente para proporcionar un ejemplo y que no significa el excluir otros tipos de resinas resistentes a la humedad, ni tampoco significa para limitar el alcance de esta invención.

Aunque los agentes resistentes a la humedad como se describen pueden ser usados en conexión con esta invención, otros tipos de agentes de unión también pueden ser usados para proporcionar flexibilidad a la humedad. Estos pueden ser aplicados al extremo húmedo del proceso de fabricación de la hoja base o aplicados mediante el rociado con la impresión después de que la hoja base es formada o después de que éste seca .

La manera en la cual el tejido base de la presente invención es formado también puede variar dependiendo en la aplicación particular. Por ejemplo, el tejido puede contener fibras de pulpa y puede ser formado en un proceso tendido húmedo de acuerdo con técnicas para hacer papel convencionales. En un proceso tendido húmedo, el suministro de fibra es combinado con agua para formar una suspensión acuosa. La suspensión acuosa es el esparcida en un alambre o fieltro y secado para formar el tejido.

En una incorporación, el tejido puede ser formado de una suspensión acuosa de fibras, como es conocido en el arte, y entonces presionadas en la superficie de un tambor secador caliente giratorio, tal como una secadora Yankee, mediante un rodillo de presión. Mientras el tejido es • transportado a través de una parte de la trayectoria rotacional de la superficie del secador, el calores impartidos al tejido causando a la mayoría de la humedad contenida dentro del tejido ha ser evaporada. El tejido es entonces removido del tambor secador mediante una cuchilla de crepado. El crepado del tejido mientras es formado reduce la unión interna dentro del tejido e incrementa la suavidad.

En una incorporación alterna, en vez de presionar con humedad el tejido base en un tambor secador y crepar el tejido, el tejido puede ser secado con aire continuo. Una secadora de aire continuo logra la remoción de la humedad del tejido base mediante pasar aire a través del tejido sin aplicar ninguna presión mecánica.

Alternativamente, el tejido base de la presente invención puede ser formado con aire. En esta incorporación, el aire es usado para transportar las fibras y formar un tejido. Los procesos de formación con aire son típicamente capaces de procesar fibras más largas que la mayoría de los procesos de tendido húmedo los cuales pueden proporcionar una ventaja en algunas aplicaciones .

El proceso de la presente invención es generalmente aplicable para cualquier tejido base formable. En una incorporación, el tejido base puede tener un peso base de entre alrededor de 10 y alrededor de 80 gramos por metro cuadrado. Adicionalmente, el tejido base puede ser más o menos poroso y tener una permeabilidad al aire Frazier de superior alrededor de 10 cfm. Más aún, los tejidos base de la presente invención pueden ser tejidos base absorbentes, con una Capacidad Absorbente Intrínseca superior de alrededor de 2 gramos ¾0 por gramo. Más específicamente, los tejidos apropiados para procesar de acuerdo con la presente invención pueden tener una capacidad absorbente intrínseca de superior de alrededor de 5 gramos ¾0 por gramo .

El volumen inicial del tejido base, antes del proceso de moldeado de la presente invención puede ser grande o pequeño, como se desee. Por ejemplo, en una incorporación, el tejido base, antes del proceso de moldeado de la presente invención puede ser un tejido base de volumen relativamente inferior, con un volumen de menos de 10 centímetros cúbicos por gramo y una Profundidad de Superficie de menos alrededor de 0.2 milímetros, más particularmente menos de alrededor de 0.1 milímetros. Por ejemplo, el tejido base puede tener un volumen de entre alrededor de 3 y alrededor de 10 centímetros cúbicos por gramo, y más específicamente entre alrededor de 5 y alrededor de 10 centímetros cúbicos por gramo. En un incorporación alterna, el tejido base puede ya ser un tejido de volumen relativamente superior, antes del sometimiento al proceso de la presente invención. Por ejemplo, el tejido base puede tener un volumen de entre alrededor de 10 centímetros cúbicos por gramo y alrededor de 20 centímetros cúbicos por gramo. En tal incorporación, en donde el tejido base ya tiene un volumen relativamente superior, el proceso de la presente invención puede no agregar una gran cantidad de volumen al tejido, pero puede principalmente ser utilizado para mejorar otras características del tejido, tales como las características al tacto, la resistencia y la flexibilidad húmeda, por ejemplo.

Si se desea, el peso base puede ser formado de capas múltiples de un suministro de fibra. Ambas la resistencia y la suavidad pueden ser logradas a través de tejidos en capas, tales como aquellos producidos de cajas delanteras estratificadas. En un incorporación, por lo menos una capa suministrada por la caja delantera comprende fibras de madera suave mientras que otra capa comprende madera dura u otros tipos de fibra. Las estructuras en capas producidas por cualquier medio conocido en el arte están dentro del alcance de la presente invención. Por ejemplo, en una incorporación, un tej ido de papel con un alto volumen internó y buena integridad de las superficies puede ser formado el cual puede incluir una parte pequeña de fibras aglomerantes sintéticas presentes en el tejido, y el tejido puede tener una estructura en capas con una capa media desunida o débil y capas exteriores relativamente más resistentes. Por ejemplo, las capas exteriores pueden comprender madera suave refinada para la resistencia, y la capa media puede comprender más de 30% de fibras de alto rendimiento tal como la pulpa quimotermomecánica que ha sido tratada con un desunidor. Adicionalmente, las fibras aglomerante sintéticas largas, tales como las fibras vaina-núcleo de dos componentes, pueden ser usadas. En un incorporación, algunas de las fibras pueden extenderse a través de la capa media para proporcionar resistencia en la dirección Z al tejido.

En una incorporación, el alto volumen puede ser impartido al tejido mediante el uso de fibras de dos componentes que se rizan cuando son tratadas. Esto puede ser especialmente útil en una capa media, aunque las fibras que se rizan cuando son calentadas , pueden ser agregadas en cualquier parte del tejido.

De acuerdo con la presente invención, cualquiera de una variedad de tecnologías de impresión de baja presión puede ser utilizada para imprimir un material adhesivo a un tejido de papel. En la presente descripción, las tecnologías de impresión de baja presión son generalmente consideradas como que son aquellas en las cuales la presión pico aplicada al tejido durante el proceso de impresión es tal que no podrá substancialmente densificar el tejido. Las presiones pico de ejemplo pueden ser cualquiera de las siguientes: alrededor de 100 libras por pulgada cuadrada o menos, alrededor de 50 libras por pulgada cuadrada o menos, alrededor de 20 libras por pulgada cuadrada o menos, alrededor de 10 libras por pulgada cuadrada o menos, alrededor de 5 libras por pulgada cuadrada o menos, alrededor de 2 libras por pulgada cuadrada o menos, alrededor de 1 libra por pulgada cuadrada o menos, y alrededor de 0.8 libras por pulgada cuadrada o menos. Algunos de los rangos pueden ser aplicados a la presión media en el tejido durante el contacto con un dispositivo de impresión.

En general, el material adhesivo puede ser impreso al tejido para formar un patrón. El patrón de impresión generalmente incluye arias de la superficie del tejido las cuales están substancialmente libres del material adhesivo. En conjunto con la impresión del material adhesivo, el tejido puede ser deformado a través de un proceso de moldeado en una orientación de tridimensional mayor la cual incluye partes de tejido elevadas que se proyectan fuera del plano del tejido. La presencia del material adhesivo curado alrededor o cerca de las partes del tejido elevadas formadas en el tejido mediante un proceso de moldeo puede darle al tejido con textura un grado de flexibilidad en contra del desplome cuando está húmedo así como cuando es colocado bajo una carga. En otras palabras, las partes del tejido elevadas son menos posibles a relajarse en el plano del tejido debido a la presencia del material adhesivo curado el cual ha sido impreso en el tejido.

Las partes elevadas del tejido moldeadas en el tejido pueden ser formadas por cualquier método y pueden tener cualquier forma deseada. Por ejemplo, las partes elevadas del tejido, como se observan desde arriba de la superficie del tejido, pueden ser substancialmente circulares, ovaladas, alargadas, poligonales, en forma de arco, en forma de hueso, en forma de arco, y las similares. El tejido puede ser moldeado mientras el tejido está siendo secado, tal como durante un proceso de secado de aire continuo o alternativamente puede ser moldeado en un paso separado, después de que el tejido esté substancialmente seco.

En general, el patrón de las partes elevadas del tejido moldeadas en el tejido puede ser un patrón que se repite de partes de tejido elevadas múltiples. Por ejemplo, en una incorporación, un patrón que se repite sencillo de partes elevadas del tejido puede substancialmente cubrir la superficie del tejido. Alternativamente, un patrón que se repite sencillo de partes elevadas del tejido puede estar confinado a ciertas secciones discretas de la superficie del tejido. Por ejemplo, la superficie del tejido puede incluir áreas que incluyen un patrón que se repite de partes elevadas del tejido y otras áreas substancialmente planas. Adicionalmente, la superficie del tejido puede incluir varias áreas diferentes del tejido las cuales están cubiertas por patrones diferentes de partes elevadas del tejido, tal que el tejido tiene patrones heterogéneos distribuidos a través de la superficie del tejido.

La forma en sección transversal de las partes elevadas del tejido pueden generalmente ser sinusoidales, pero esto no es un requerimiento de la presente invención. En general, las partes elevadas del tejido pueden tener un alturas por arriba de la superficie plana del tejido de alrededor de 0.2 milímetros o superior, alrededor de 0.3 milímetros o superior, alrededor de 0.5 milímetros o superior, o alrededor de 0.7 milímetros o superior, tal como desde alrededor de 0.2 milímetros hasta alrededor de 1 milímetro, o desde alrededor de 0.25 milímetro hasta alrededor de 0.7 milímetros. Más aún, la distancia desde una parte elevada del tejido de una parte elevada del tejido dentro de un patrón que se repite generalmente puede ser de menos de alrededor de 20 milímetros. En una incorporación, la distancia desde una parte elevada del tejido a una adyacente dentro de un patrón que se repite puede ser de menos de alrededor de 15 milímetros, tal como, por ejemplo, entre alrededor de 0.5 milímetros y alrededor de 10 milímetros. Para propósitos de esta descripción, la distancia desde una parte elevada del tejido a una parte elevada del tejido adyacente es definida para ser la distancia en línea recta entre los puntos de la altura máxima por arriba de la superficie plana para las partes elevadas del tejido adyacentes dentro de un patrón que se repite .

En una incorporación, el tejido puede ser moldeado con una presión aplicada relativamente inferior, tal que, si no fuera por la presencia del material adhesivo en el tejido, la textura proporcionada al tejido por el proceso de moldeado no podrá permanecer a cualquier grado significativo. Por ejemplo, en una incorporación el tejido puede ser moldeado con una fuerza de baja presión, tal como una fuerza neumática o mecánica relativamente inferior, que deforma el tejido en contra de un substrato moldeado para asumir la forma de tridimensional deseada. Alternativamente, sin embargo, el tejido puede ser moldeado con una presión superior aplicada, tal como las presiones encontradas durante los procesos de grabado .

El substrato de moldeo puede ser uno el cual pueda proporcionar cualquier forma deseada al tejido. En una incorporación, el substrato de moldeo puede ser una tela con textura la cual puede transportar el tejido. Por ejemplo, una tela no tejida esculpida o cualquiera de las telas de secado continuo de alta textura de la división y de Lindsay Wire de Voith Fabrics (Appleton, Wisconsin) puede ser usada como el substrato de moldeo en la presente invención.

Alternativamente, el substrato de moldeo puede ser, por ejemplo, una pantalla de metal con textura tales como aquellas usadas para recibir fibras trituradas en la producción de fieltro de aire, un substrato contorneado poroso, o una superficie contorneada sólida en contra de la cual un tejido absorbente deformable puede ser mecánicamente presionado para impartir la estructura de tridimensional deseada.

Si se desea, las fuerzas neumáticas pueden ser usadas para moldear el tejido en contra de un substrato de moldeo poroso para formar la estructura tridimensional deseada. En tales incorporaciones, el vapor, el aire, los gases de combustión, u otros gases apropiados pueden influir en contra del tejido para proporcionar el nivel deseado de presión. Generalmente, el diferencial de presión a través de tejido puede ser de alrededor de 1 kPa o superior. Por ejemplo, por lo menos cualquiera de los siguientes: 3 kPa o superior, 6 kPa, 10 kPa, 20 kPa, 50 kPa, 100 kPa, ó 200 kPa, con un rango ejemplar de desde alrededor de 1.5 kPa hasta alrededor de 50 kPa, o desde alrededor de 5 kPa hasta alrededor de 150 kPa pueden proporcionar una presión de moldeo apropiada en contra del tejido. Las temperaturas de gas pueden ser de alrededor de temperatura ambiente o superiores, tales como desde alrededor de 50 °C hasta alrededor de 400 °C, más específicamente desde alrededor de 80 °C hasta alrededor de 300°C, y más específicamente desde alrededor de 150 "C hasta alrededor de 240°C. El gas caliente puede ser útil en aquellas incorporaciones cuando el tejido también comprende fibras aglomerantes termoplásticas para adicionalmente reforzar el tejido y adicionalmente mejorar el moldeo del tejido.

Como previamente se mencionó, un material adhesivo puede ser aplicado al tejido ya sea antes, durante, o después de que el tej ido es moldeado en el deseado estado tridimensional. Por ejemplo, en una incorporación, el tejido puede ser moldeado en el deseado estado tridimensional y entonces, ya sea mientras que el tejido es mantenido en el estado con textura o alternativamente antes de que el tejido se relaje del estado con textura, el material adhesivo puede ser impreso en el tejido en el patrón deseado. Alternativamente, el adhesivo puede ser impreso en el tejido en un patrón y entonces el tej ido puede ser moldeado en contra de un substrato tridimensional antes de que el material adhesivo finalmente se cure. Por ejemplo, en una incorporación, el adhesivo puede ser impreso en el tejido, y entonces el tejido puede ser presionado en contra de un substrato de moldeo tal como con una fuerza neumática. En tal incorporación, el proceso de moldeado puede adicionalmente servir para curar el material adhesivo con el gas o el flujo de aire el cual está presionando el tejido en contra del molde. Alternativamente, el tejido puede ser moldeado y el adhesivo puede ser aplicado al tejido al mismo tiempo .

El curado del adhesivo puede comenzar antes, durante, o después de que el tejido es deformado para asumir una forma más tridimensional, y completar el curado puede ocurrir ya sea mientras que el tejido está en contacto con un substrato de moldeo o alternativamente después de que el tejido ha sido removido de un substrato de moldeo pero en cualquier caso antes de que el tejido pueda relajarse del estado tridimensional .

El adhesivo puede generalmente ser aplicado al tejido en un patrón de impresión con cualquier . metodología de impresión de baja presión. En general, por lo menos una parte del material adhesivo puede sobreponer algunas de las áreas de mayor curvatura, como medido en la dirección Z del tejido, de las partes elevadas del tejido las cuales están moldeadas en el tejido base. La presencia del material adhesivo puede además ayudar a encerrar la textura creada por el proceso de moldeo. Por ejemplo, el patrón adhesivo puede parcialmente sobreponer o puede aún coincidir completamente con las áreas del tejido las cuales definen la parte superior o alternativamente las áreas base de las partes elevadas del tejido. Por ejemplo, en una incorporación el adhesivo puede ser aplicado al tejido patrón el cual substancialmente corresponde a las áreas de elevación inferiores del estado tridimensional que es moldeado en el tejido .

En una incorporación, el adhesivo puede ser aplicado al tejido a través de un proceso de impresión flexográfico . Se ha descubierto que la impresión flexográfica de materiales adhesivos útiles en la presente invención puede proporcionar excelente control de la cantidad de material adhesivo aplicado mientras que se aplica relativamente poca presión al tejido que es impreso.

Cualquier equipo flexogr fico comercialmente conocido puede ser usado, aunque en algunas incorporaciones puede ser necesario estar adaptado para la presente invención. Por ejemplo, el equipo puede ser proporcionado por Fulflex Inc., (Middletown, Rhode Island) . En una incorporación, el sistema de grabado de láser directo a la placa digital en tiempo real de Fulflex (Direct Digital Flexo o DDF) puede ser usado para preparar la placa flexográfica. También pueden ser aplicados los materiales de transferencia de imagen Fullflex Laserflex®.

Generalmente, el tejido podrá estar seco (por ejemplo, alrededor de 92% de sólidos o superior) , pero la impresión en un tejido húmedo no está necesariamente fuera del alcance de la presente invención. Por ejemplo, el tejido puede tener un contenido de humedad de 5% ó superior, 10% ó superior, ó 20% ó superior, tal como desde alrededor de 5% a 50%, o desde 10% a 25%.

La figura 1 describe una posible incorporación de un aparato de impresión flexográfico 20 apropiado para imprimir un material adhesivo 30 en un tejido absorbente 34 de acuerdo con el proceso de la presente invención. Como puede observarse, el cilindro de plato 22 puede ser cubierto con un plato flexográfico 24 el cual puede ser grabado o de otra manera texturizado (no mostrado) con un patrón de elementos elevados. El plato flexográfico 24 típicamente comprende un material elastomérico, aunque esto no es un requerimiento de la presente invención. Por ejemplo, la tecnología flexográfica puede usar rodillos de hule, si se desea, que incluyen aquellos formados de resinas de hule fotocuradas, de poliésteres, o de otros polímeros conocidos en el arte, que incluyen el nitrilo de monómeros de etileno propileno dieno, el nitrilo de PVC, el nitrilo carboxilatado, el nitrilo hidrogenatado, el Hypalon, y los elastómeros de silicona.

En un punto de presión inundado 31 entre un rodillo aplicador 28 y un rodillo que gira de derecha a izquierda 26 (típicamente un rodillo de hule o rodillo doctor) , se mantiene un charco 46 de un material adhesivo 30. Ya sea uno o ambos de los rodillos 26 y 28 pueden ser internamente calentados. Un calentador infrarrojo u otra fuente de calor 48 también puede ser aplicada para controlar la temperatura del charco 46 de material adhesivo 30, y por lo tanto controlar la viscosidad. El rodillo que gira de derecha a izquierda 26 puede ayudar a controlar el suministro del material adhesivo 30 al plato 24 y típicamente puede girar a una velocidad inferior Ui de la velocidad ü2 del rodillo aplicador. En general, la proporción Ui/U2 puede ser de 0.1 a 0.9, más específicamente desde alrededor de 0.2 a 0.6, y más específicamente desde alrededor de 0.3 hasta alrededor de 0.5.

El rodillo aplicador 28 puede ser substancialmente suave, por ejemplo un rodillo de acero enchapado de cromo, un rodillo de cerámica, o un rodillo con una cubierta polimérica, o alternativamente puede ser un rodillo con textura, tal como un rodillo anilox grabado de cualquier variedad conocido en el arte. El rodillo que gira de derecha a izquierda 26 generalmente es suave, pero también puede ser con textura si se desea y puede comprender cualquier material conocido en el arte.

El material adhesivo 30 que sigue al rodillo aplicador 28 es transferido a las partes superiores de la placa flexográfica 24. El espesor de la película de material adhesivo aplicado a la placa flexográfica 24 en el cilindro de placa 22 puede ser dirigida mediante controlar las velocidades del rodillo, la temperatura del rodillo y del adhesivo, la tasa de aplicación, la viscosidad del adhesivo así como otros factores.

En una incorporación, el material adhesivo es impreso por una placa flexográfica a una temperatura de alrededor de 50 °C o superior, específicamente alrededor de 70 °C o superior, más específicamente alrededor de 100°C o superior, y más específicamente alrededor de 120"C o superior. La placa flexográfica puede ser calentada mediante la radiación infrarroja, el calentado interno en el cilindro flexográfico, mediante la aplicación de material adhesivo suficientemente caliente, y los similares.

El material adhesivo 30 aplicado a la placa flexográfica 24 forma una capa de impresión 32 en las partes elevadas de la placa flexográfica 24. La capa de impresión 32 puede tener un espesor de alrededor de 0.3 milímetros o superior, tal como desde alrededor de 0.05 milímetros hasta 2 milímetros, más específicamente desde alrededor de 0.1 milímetros hasta alrededor de 1 milímetro, y más específicamente desde alrededor de 0.2 milímetros hasta alrededor de 0.7 milímetros. La capa de impresión 32 de punto de presión 38 entregue el cilindro de placa 22 y un cilindro de impresión 36 opuesto el cual mantiene el te ido 34 en contra de la placa flexográfica 24 mientras pasa a través del punto de presión 38, permitiéndole al material adhesivo 30 en la capa de impresión 32 a ser aplicado al tejido 34 en un patrón predeterminado (no mostrado) .

La presión mecánicamente aplicada en el punto de presión 38 típicamente es menor que esa aplicada en la impresión fotograbada y generalmente no substancialmente densifica el tejido 34. Por ejemplo, la carga aplicada puede ser expresada en términos de libras por pulgada lineal y puede ser menor de 200 libras por pulgada lineal tal como desde alrededor de 0.2 libras por pulgada lineal hasta 200 libras por pulgada lineal, más específicamente desde alrededor de 1 libra por pulgada lineal hasta alrededor de 60 libras por pulgada lineal, y más específicamente desde alrededor de 2 libras por pulgada lineal hasta alrededor de 30 libras por pulgada lineal, o alternativamente, menos de alrededor de 3 libras por pulgada lineal. La presión pico aplicada al tejido 34, como medida con películas indicadoras de punto de presión sensibles a la presión, puede ser menor de 100 libras por pulgada cuadrada, tal como desde alrededor de 0.2 libras por pulgada cuadrada hasta alrededor de 30 libras por pulgada cuadrada, más específicamente desde alrededor de 0.5 libras por pulgada cuadrada hasta alrededor de 10 libras por pulgada cuadrada, y más específicamente desde alrededor de 1 libra por pulgada cuadrada hasta alrededor de 6 libras por pulgada cuadrada, o alternativamente, menos de 10 libras por pulgada cuadrada o menos de 5 libras por pulgada cuadrada.

El tejido 34 se mueve en la dirección de máquina 42 a través del punto de presión 38 y recibe el material impreso 40 en un patrón en una superficie 44. Aunque el material impreso 40 está descrito como continuo en la figura 1, cualquier número de patrones continuos y discontinuos están contemplados . El patrón puede definir una red continua de material adhesivo 30 o islas aisladas de material adhesivo 30, una combinación de los mismos, o los similares. Por ejemplo, el patrón puede ser diseñado para corresponder a las áreas de elevación inferiores del tejido formado por el proceso de moldeo. Por ejemplo, el tejido puede ser moldeado antes del proceso de impresión y el patrón de impresión puede acoplarse con el patrón de moldeo tal que el material adhesivo pueda ser impreso en las áreas de descanso inferiores del tejido tridimensional. Alternativamente, el material adhesivo puede ser impreso en el tejido y subsecuentemente el tejido puede ser moldeado, antes de que el material adhesivo finalmente se vuelva curado o asentado, tal que el patrón de impresión del material adhesivo está en las áreas de descanso inferiores del tejido moldeado.

El espesor del material impreso 40 relativo a la superficie 44 del tejido 34 puede variar sobre un rango amplio de valores obtenibles. Sin limitación, el espesor puede ser alrededor de 1 milímetro o menos, específicamente alrededor de 0.5 milímetros o menos, más específicamente alrededor de 0.25 milímetros o menos mieras, más específicamente todavía alrededor de 0.1 milímetros o menos, y más específicamente alrededor de 0.05 milímetros o menos, con rangos de ejemplo de desde alrededor de 0 de hasta 0.1 milímetros, desde 0.05 milímetros hasta 1 milímetro, o desde 0.1 milímetros hasta 0.4 milímetros .

En una incorporación alterna (no mostrada) , el cilindro de impresión 36 es removido y el tejido 34 es simplemente envuelto alrededor de una parte de la placa flexográfica 24, tal que la fuerza aplicada para contactar el tejido 34 a la placa flexográfica 24 es suministrada por la tensión en el tejido 34, y tal que el tiempo de contacto entre el tejido 34 y la placa de socrática 24 es correspondientemente más largo debido a una longitud de contacto que puede ser mucho mayor que la longitud de punto de presión en el punto de presión 38. Tal incorporación es conocida como "revestimiento de beso" . La presión de aplicación inferior puede ayudar a mantener el material revestido 30 de la superficie 44 del tejido 34 en este proceso no compresivo. Esto mantiene al material en la superficie superior del tejido. El revestimiento de beso también puede ser hecho con un cilindro de fotograbado (no mostrado), un rodillo aplicador 28, u otro cilindro que contiene adhesivo para la impresión no compresiva al tejido 34. En una incorporación, el revestimiento de beso es hecho con un rodillo aplicador 28 (por ejemplo, un rodillo anilox) con un volumen de poro de superficie de 2 billones a 6 billones de mieras cúbicas por pulgada cuadrada (BC ) . Para el revestimiento de beso o cualquier otra incorporación, impulsores digitales y sistemas de control pueden ser usados para mantener la velocidad adecuada de todos los componentes .

La figura 2 es un esquemático de otra incorporación de un aparato de impresión flexográfico 20 apropiado para uso en el proceso de la presente invención. El aparato de impresión flexográfico 20 emplea un punto de presión a la medida 33 entre dos rodillos que giran de derecha a izquierda 26 y 28. El material adhesivo 30 puede ser aplicado al rodillo que giran de derecha a izquierda 26 por medio de cualquier medio tal como una boquilla (no mostrada) a través de la cual el material adhesivo 30 es aplicado. El exceso de material adhesivo 30 puede ser recolectado en una charola 68. El material adhesivo 30 también puede ser aplicado mediante contacto el rodillo que gira de derecha a izquierda 26 y con material adhesivo 30 y la charola 68.

La figura 3 describe otra incorporación de un aparato de impresión flexográfico 20 para uso en el proceso de la presente invención. El material adhesivo 30' es aplicado a la placa flexográfica 24 por medio de un rodillo aplicador 28 el cual recibe un revestimiento a la medida de material adhesivos 32' (un material adhesivo 30' aplicado a las depresiones en las superficie del rodillo aplicador 28) por medio de una cámara de aplicación encerrada 70' que tiene un cuerpo de cámara 78' conectado a un tubo de entrada 76' para recibir el material adhesivo 30' en una forma que fluye (por ejemplo, un líquido o una pasta aguada) , y adicionalmente suministrado con una cuchilla delantera 72 ' y una cuchilla trasera 72' para mantener el material adhesivo 30' en un charco 46' en contacto con la cubierta 29 del rodillo aplicador 28. La cuchilla trasera 72' está ajustada para medir una cantidad deseada de material adhesivo en el rodillo aplicador 28. Opcionalmente, la cámara de aplicación 70' puede ser calentada y mantenida a una temperatura substancialmente constante con medios de control de temperatura (no mostrados) para proporcionar el material adhesivo 30' a una viscosidad deseada.

El rodillo aplicador 28 está descrito como que tiene una cubierta polimérica 29 la cual puede ser deformable, tal como un material elastomérico a alta temperatura, o puede ser un polímero con afinidad inferior para el material adhesivo fundido 30 para promover buenas transferencia del rodillo aplicador 28 a la placa flexogr fica 24.

El cilindro flexográfico 22 gira a una primera velocidad Ui (velocidad que es medida en la superficie exterior del rodillo) , mientras que el rodillo aplicador 28 gira a una segunda velocidad U2. La segunda velocidad ü2 puede ser substancialmente menor que la primera velocidad ?? a la medición del revestimiento de material adhesivo 32' y 32 a la placa flexográfica 24. Por ejemplo, la proporción Ü2/Ua puede ser desde alrededor de 0.2 a 1, más específicamente desde alrededor de 0.4 a 0.8, y más específicamente desde alrededor de 0.4 hasta alrededor de 0.7.

El cilindro flexográfico 32 puede ser limpiado para remover el exceso de material adhesivo 30' todavía en la placa . flexográfica 24 después de la impresión del tejido 34 en el punto de presión 38. Una placa más limpia 118 puede ser usada la cual comprende una linea de entrada 120 que transporta un material de limpieza (no mostrado) a la superficie de la placa flexográfica 24, en cooperación con una línea de vacío 122 adyacente para remover el material de limpieza y el exceso de material adhesivo 30' transportado por el mismo. El material de limpieza puede ser un solvente, que incluye agua (por ejemplo, un rociado de gotas de agua o de chorros de agua) o una corriente, para materiales adhesivos solubles en agua (por ejemplo, fundidos calientes solubles en agua) o el municiones a base de agua (por ejemplo, un látex) . El material de limpieza también puede ser un solvente orgánico como otros materiales . Los limpiadores de placa comerciales pueden ser usados, tales como los Tresu Píate Cleaners (Tresu, Inc., Dinamarca) o los limpiadores de placa Novaflex, Inc. (Wheaton, Illinois).

La figura 13 describe otra incorporación de un aparato de impresión flexográfico 20 para uso en el proceso de la presente invención. El aparato 20 opera en modo flexográfico dúplex un equipo similar en ambos lados del tejido 34, que incluye primero y segundo cilindros de placa 22 y 22' que se oponen, con la primera y la segunda placas flexográfica 24 y 24 ' sobre las cuales el primero y el segundo materiales adhesivos 32 y 32' han sido suministrados, respectivamente por cualquier medio, tal como mediante la transferencia de materiales adhesivo 30 y 30' de rodillos aplicadores (no mostrados) en un sistema flexo de cuatro rodillos dúplex. Los rodillos aplicadores respectivos (no mostrados que cooperan con la primera y la segunda placas flexográfica 24 y 24' pueden recibir el material adhesivo 32 y 321 por cualquier medio conocido en el arte, tal como mediante un rociado, una cortina de fundido o de líquido que fluye en los rodillos aplicadores, la transferencia de un punto de presión inundado un punto de presión a la medida con un rodillo que gira de derecha a izquierda (no mostrado) , el contacto con materiales adhesivos 32 y 32' en una charola o cámara encerrada, el suministro de material adhesivo a través de la cámara interior de un rodillo sinterizado a la superficie del mismo, del cual el material adhesivo es transferido a las placas flexogr ficas 24 y 24', y así sucesivamente. La primera y la segunda placas flexográfica 24 y 24 ' están separadas por una separación desfasada G la cual puede ser ajustada para prevenir la substancial densificación o triturado de un tejido de alto volumen 34. Cuando las placas del escenográficas 24 y 24 ' reciben material adhesivo 32 y 32 ' de rodillos aplicadores en comunicación fluida con una cámara encerrada (no mostrada) , la configuración del equipo de impresión en ambos lados del tejido 34 puede asemejarse a ese mostrado para la impresión en un lado del tejido 34 en la figura 3.

Distinto al método de impulsar la transferencia de tinta en la flexográfica convencional, el proceso de la presente invención puede imprimir un material adhesivo en la superficie de un tejido con muy poca o aún ninguna presión adicional en el punto de presión de la impresión de un aparato de impresión. Por ejemplo, en algunas incorporaciones, las superficies que cargan el material adhesivo del cilindro de placa no necesitan presionarse en contra del tejido ya que residen en un cilindro de impresión suave. La tensión del tejido local mientras el tejido es mantenido por los elementos elevados del cilindro de placa puede ser suficiente para causar un contacto del tejido apropiado en contra del material adhesivo para permitir la transferencia del material adhesivo en la superficie del tejido. Como tal, en algunas incorporaciones, el proceso de impresión puede ser llevado a cabo con un aparato de impresión flexogr fico el cual no incluye un cilindro de impresión del todo.

En una incorporación de la presente invención, el tejido puede ser moldeado en el estado tridimensional deseado a través de someter el tejido a fuerzas de microtensión . Someter el tejido a fuerzas de microtensión puede moldear el tejido como se desee, y también puede además mejorar las propiedades al tacto del tejido. En general, la microtensión de un tejido incluye cualquier proceso en el cual un tej ido puede ser significativamente suavizado sin ninguna o sin pérdida significativa de resistencia mediante pasar la hoja a través de uno o más puntos de presión en las cuales las uniones para hacer papel relativamente débiles dentro de la hoja son rotas mientras que las uniones más fuertes son dejadas intactas. Al romper las uniones más débiles dentro de la hoja es manifestado en una estructura -de hoja más abierta lo cual puede ser cuantificado mediante la medición incrementada del porcentaje del área de vacío exhibida en las secciones transversales de la hoja tratada. A diferencia de los procesos de grabado, la compactación en la dirección Z evita el microtensionado de la hoja. Ver, por ejemplo, la patente de los Estados Unidos de América No. 5,743,999 otorgada a Kamps y otros, la cual está aquí incorporada por referencia a la misma como todo el material relevante.

En una incorporación, una variación de la impresión flexográfica puede ser aplicada en la cual el tejido es impreso con material adhesivo al mismo tiempo que es moldeado mediante ser colocado bajo fuerzas de tensión dentro del punto de presión de la impresión. Por ejemplo, el cilindro de impresión puede ser texturizado aproximadamente una imagen al revés del cilindro de placa, tal que el tejido es tensionado a un nivel microscópico mientras las partes que cargan el material adhesivo elevado del cilindro de placa empujan el tejido en depresiones pequeñas del cilindro de impresión. En un sentido, la placa flexográfica en el cilindro de placa y el cilindro de impresión pueden ser considerados rodillos interdigitalizadores . En tal incorporación, en donde la placa flexográfica y el cilindro de impresión ambos son con textura para así microtensionar el tejido, la dureza de ambos rodillos así como la textura de los rodillos puede ser optimizada para la impresión óptima y la microtensión. Por ejemplo, la dureza Shore A de cada rodillo puede exceder 40, 60, ó 80 en tal incorporación. Adicionalmente , un paso de microtensión y de impresión combinados puede ser seguido o precedido mediante los pasos de microtensión adicionales para lograr las propiedades al tacto deseadas .

La figura 4 ilustra un punto de presión 38 en el cual la impresión de un material adhesivo 30 y el moldeo de un tejido 34 puede ocurrir simultáneamente. El punto de presión 38 es formado entre el cilindro de placa 22, cubierto con una placa flexográfica 24, y un cilindro de impresión 36 opuesto el cual tiene una superficie de textura con protuberancias 50 y partes rebajadas 52 que se interdigitalizan con la placa flexográfica con textura 24 la cual también tiene protuberancias 80 partes rebajadas 82. Las protuberancias 80 de la placa flexográfica 24 pueden entonces ser revestidas con el material adhesivo 30 deseado el cual puede ser transferido en el punto de presión 38 al tejido 34 para formar una red (no mostrada) de material adhesivo 30 de las partes rebajadas 58 del tejido 34, mientras se proporcionan partes elevadas aisladas 56 del tejido 34 que están substancialmente libres del material adhesivo 30. La presión aplicada al tejido en tal incorporación pueden ser presiones las cuales, mientras son apropiadas para microtensionar y moldear el tejido de acuerdo con la presente invención, son suficientemente inferiores para así no significativamente deformar las fibras para hacer papel en el tejido, tal como una presión pico menor de alrededor de 50 libras por pulgada cuadrada o menos de alrededor de 5 libras por pulgada cuadrada.

Adicionalmente, en esas incorporaciones en donde las partes elevadas 56 tienen un ancho en el orden de la longitud de las fibras en el tejido 34, el material adhesivo 30 en las partes deprimidas 58 que rodean del tejido 34 pueden proporcionar estabilidad adicional a las partes elevadas 56, mediante anclar los extremos de las fibras en las partes elevadas 56 del tejido 34 en su lugar.

En una incorporación alterna, el tejido puede ser moldeado al estado tridimensional deseado e impreso con el aglomerante adhesivo al mismo tiempo, pero sin un cilindro de impresión interdigitalizador como es usado en el proceso ilustrado en la figura 4. por ejemplo, la figura 7A ilustra un esquemático que muestra un acercamiento de un punto de presión 38 entre una placa flexográfica 24 y un cilindro de impresión elastomérico 36 el cual puede ser, por ejemplo, una cubierta elastomérica en un rodillo de metal (no mostrado) . El tejido 34 puede ser moldeado por el patrón que se alterna de protuberancias 80 y las partes rebajadas 82 de la placa flexográfica 24 mientras presiona el tejido 34 en contra del cilindro elastomérico 36, que induce una serie de protuberancias temporales 50 y partes rebajadas 52 en el cilindro elastomérico 36, que resulte en el tejido 34 siendo moldeado para tener partes deprimidas 58 y partes elevadas 56. Las partes deprimidas 58 del tejido 34 son, en este caso, relativamente más comprimidas que las partes elevadas 56 del tejido 34. El material adhesivo 30 en las protuberancias 80 de la placa flexográfica 24 puede entrar en contacto con el tejido 34 en el punto de presión 38, y puede ser transferido al tejido 34. El material adhesivo 30 agregado puede formar una red continua (no mostrada) de material adhesivo 30 en las partes deprimidas 58 del tejido 34 la cual puede rodear y estabilizar las partes elevadas 56 del tejido 34, por lo tanto encerrando la estructura tridimensional del tejido 34 que fue impartido durante el moldeo en el punto de presión 38.

En una incorporación alterna relacionada con la figura 7A, el cilindro de impresión 36 puede ser substancialmente rígido (por ejemplo, metálico o hule duro) , tal que permanece substancialmente plano en el punto de presión .

La figura 7B muestra una incorporación alterna de un punto de presión 38 entre una placa flexográfica 24 y un cilindro de impresión 36 que tiene un patrón que corresponde a ese de la placa flexográfica 24, pero sesgado (desfasado) relativo a la placa flexográfica 24 tal que las protuberancias permanentes 50 del cilindro de impresión 36 están registradas con las partes rebajadas 82 de la placa flexográfica 24. El cilindro de impresión 36 puede ser rígido o deformable. En una incorporación registrada (no mostrada) , las protuberancias permanentes 50 del cilindro de impresión 36 pueden estar registradas con las protuberancias 80 y de la placa flexográfica 24 en el punto de presión.

Adicionalmente , si se desea, el tejido también puede ser microtensionado mediante el cepillado, el calandrado, el enrollar con anillo, o el tratamiento de rodillo Walton para lograr las propiedades al tacto deseadas . Tales tratamientos pueden ser aplicados antes o después de la impresión con adhesivo. La transferencia apurada también puede ser usada como un medio para microtensionar el tejido, en donde las tensiones compresivas en plano pueden causar el pandeo y la deslaminación interna del tejido. En una incorporación la deslaminación interna puede ocurrir durante la transferencia apurada de cuando un lado del tejido está húmedo y el otro seco, tal como inmediatamente después de imprimir un lado del tejido con una tinta a base de agua o el material adhesivo de la presente invención.

En otra posible incorporación de la presente invención, el tejido puede ser microtensionado a través del uso de una técnica S-wrap, tal como ese método descrito en la patente de los Estados Unidos de América No. 6,214,274 otorgada a Melius y otros (aquí incorporada por referencia cómo todo tema relevante) . En este incorporación, el tejido puede ser pasados sobre rodillos con diámetros relativamente pequeños para forzar al tejido a seguir una trayectoria en forma de S, la cual puede alentar diferenciales en las fuerzas tangentes que actúan en ambos lados del tejido, que efectivamente microtensionan el tejido.

Otra posible incorporación de la presente invención puede incluir microtensionar el tejido a través del uso del tratamiento de rodillo Walton. Un rodillo alton se refiere a un par de rodillos acoplados, circunferencialmente ranurado que deforma un tejido que pasa a través del punto de presión formado por los rodillos, y descrito en la patente de los Estados Unidos de América No. 4,921,643 otorgada a Walton (aquí incorporada como toda materia relevante) .

Otro método posible para microtensionar un tejido puede encontrarse en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,562,645 otorgada a Tanzer y otros (aquí incorporada por referencia así como toda materia relevante) . En el cual rodillos de pulpa fueron microtensionados mediante trabajar a la hoja de pulpa a través de un punto de presión en tres pares de rodillos de metal grabado que giran de derecha a izquierda los cuales han sido separados para mecánicamente suavizar la hoja sin cortar o sin rasgar. Pueden ser usados múltiples bases para producir una cantidad deseada de suavizador de hoja.

En una incorporación, el material adhesivo puede ser impreso en ambas superficies del tejido base. Por ejemplo, dos pasos de impresión pueden ser usados para proporcionar la impresión de material adhesivos a ambas superficies del tejido. Alternativamente, un sistema interdigitalizador tal como ese mostrado en la figura 4 puede ser usado, y el cilindro de impresión también puede servir como un cilindro de placa tal que los materiales adhesivos pueden ser impresos en ambos lados del tejido en un paso de impresión sencillo. La impresión de ambos lados del tejido en patrones que están escalonados con respecto uno con el otro pueden proporcionar ambas resistencia y buena flexibilidad en el tejido. Alternativamente, la impresión en ambos lados puede ser hecha tal que los dos patrones en las superficies opuestas del tejido se alinean una con la otra, para que la regiones impresas en un lado y que estén directamente opuestas a las regiones impresas en el lado opuesto. Alternativamente, los patrones impresos en los dos lados del tejido pueden ser substancialmente diferentes, tal que hay regiones al azar con y sin adhesivo sobrepuesto en los dos lados .

La figura 8 describe una incorporación de un aparato de impresión flexográfico dúplex 20 en el cual un primero y un segundo materiales adhesivos 30 y 30' son aplicados simultáneamente a ambos lados de un tejido de 34 mientras el tejido de 34 contacta la primera y la segunda placas flexográficas 24 y 24', respectivamente, en un punto de presión 38 entre el primero y el segundo cilindros 22 y 22 ' , respectivamente. Como se muestran, los patrones en la primera y la segunda placas flexográficas 24 y 24' no están alineadas pero están sesgadas tal que los depósitos adhesivos impresos 40 y 40' en la primera y la segunda superficies 44 y 44 respectivamente, del tejido 34 generalmente no están directamente arriba o abajo una de la otra, pero están sesgadas relativas a una con la otra. En otras incorporaciones, los patrones en las placas flexográficas 24 y 24 ' opuestas pueden estar alineadas o pueden variar al azar una con la otra. Cuando la primera y la segunda placas flexográficas 24 y 24' son idénticas, una puede ser girada con respecto a la otra, si se desea, para prevenir la impresión de patrones sobrepuestos idénticos en ambos lados del tejido 34, no éstas pueden estar alineadas tal que son impresos los patrones sobre puestos idénticos .

El suministro del material adhesivo a la superficie de un tejido no está limitado a las tecnologías de impresión flexográficas . El suministro del adhesivo en un patrón deseado puede ser logrado con cualquier técnica de impresión relativamente no compresiva siempre y cuando la temperatura y otros parámetros del proceso sean controlados para proporcionar un material adhesivo con viscosidad apropiada para el proceso de impresión. Por ejemplo, varios métodos de impresión con chorros de tinta pueden ser usados, que incluyen el chorro de tinta de caída en demanda térmica (DoD) , el chorro de tinta de caída en demanda piezoeléctrica, el chorro pulverizador/válvula, el chorro de tinta continuo, la resina y la sublimación electroestática, la electrofotografía, el láser y el LED, la transferencia térmica, el desarrollo fotográfico, y los similares . ün sistema de impresión digital comercial de ejemplo apropiado para uso en la presente invención es el sistema de imagen láser CreoScitex SP .

A modo de ejemplo solamente, el material adhesivo puede ser uno de la serie Advantra™ fundidos clientes de H.B. Fuller Company (St. Paul, Minnesota) , tal como el adhesivo de empacado HL 9253 el cual tiene una temperatura de aplicación recomendada de 350°F, una viscosidad de 1640 centipoises (cP) a 350°F, 2380 centipoises a 325°F, y 1230 centipoises a 375°F, un gravedad específica de 0.926, un valor de Color Gardner de 1 (la escala de Color Gardner está descrita en la ASTM D-1544, "Método de Prueba Normal para el Color de Líquidos Transparentes (Escala de Color Gardner)"). Ejemplos adicionales incluyen la clase de Adhesivos Fundidos Calientes de Reacción Rapidex® así como los adhesivos Clarity®, ambos también de H.B. Fuller Company. El adhesivo fundido caliente Clarity® HL-4164, por ejemplo, tiene un Color Gardner de 4, a una temperatura de aplicación recomendad de 300°F, una viscosidad de 300°F de 805 centipoises, una viscosidad a 250 °F de 2650 centipoises, y una viscosidad a 350 °F de 325 centipoises, con una gravedad específica de 0.966. Las ceras Epolene de Eastman Chemical Company representan otra clase de fundidos calientes apropiados. Un ejemplo es la Cera Epolene™ N021, con un punto de suavidad (Punto de Suavidad de Bola y de Anillo) de 120 °C, un peso molecular de peso promedio de 6,500 y un peso molecular de número promedio de 2,800 (a menos que esté de otra manera especificado, "peso molecular" y como es usado aquí se refiere el al peso molecular de número pesado) , una viscosidad Brookfield de 350 centipoises a 150 °C, y un punto de nube de 87°C (unas solución al 2% de parafina a 130°C) . Otro ejemplo es el Polímero Epolene™ G-3003, con un punto de suavidad de 158°C, una viscosidad Brookfield a 190°C de 60,000 centipoises, y un peso molecular promedio de peso de 52,000 y un peso molecular de número promedio de 27,200 y un número de ácido de 8 (en una incorporación, los fundidos calientes apropiados pueden tener un número de ácido de alrededor de 8 o menos, tal como menos de 2) .

En una incorporación, el látex puede ser un material adhesivo útil. Las emulsiones o las dispersiones de látex generalmente comprenden partículas pequeñas de polímero, tal como los copolímeros de acetato de vinilo de etileno entrelazables , típicamente en forma esférica, dispersos en agua y estabilizados con ingredientes activos de superficie tales como los emulsificadores de peso molecular inferior o los coloides protectores de peso molecular superior. Cuando el látex es usado, el látex puede ser aniónico, catiónico, o no iónico. Los agentes entrelazados tales como el NMA pueden estar presentes en un polímero del látex, agregados como un ingrediente separado, uno presentes del todo. Una emulsión de látex puede ser expresa, si se desea, con modificadores de viscosidad conocidos tales como el Acrysol® RM-8 de Rohm & Haas Company (Filadelfia, Pennsylvania) .

Pueden ser consideradas una variedad de emulsiones de látex comerciales, que incluyen aquellas seleccionadas de la serie Rovene® (látex de butadieno de estireno disponibles de Mallard Creek Polymers de Charlotte, Carolina del Norte) ; los látex Rhoplex® de Rohm and Haas Company; los látex Elite® de National Starch, una variedad de látex de copolímero de acetato de vinilo, tal como el 76 RES 7800 de Union Oil Chemicals Divisions y Resyn 25-1103, el Resyn 25-1109, el Resyn 25-1119, y el Resyn 25- 1189 de National Starch and Chemical Corporation; emulsiones de copolímero de acetato de etileno-vinilo, tal como el etileno-vinilacetato Airflex de Air Products and Chemicals Inc.; las emulsiones de copolímero de acetato de acrílico-vinilo; el Synthemul™ 97-726 de Reichhold Chemicals Inc.; los látex de terpolímero de acrílico de vinilo, tal como 76 RES 3103 de Union Oil Chemical División; los látex de emulsión acrílica, tal como el Rhoplex™ B-15J u otros compuestos de látex Rhoplex™ de Rohm and Haas Company; y el Hycar 2600 X 322 y compuestos relacionados de B.F. Goodrich Chemical Group; los látex de estireno-butadieno, tales como el 76 RES 4100 y el 76 RES 8100 disponibles de Union Oil Chemicals División, las emulsiones de resina Tylac™ de Reichhold Chemical Inc.; el DL6672A, el DL6663A, el DL6638A, el DL6626A, el DL6620A, el DL615A, el DL617A, el DL620A, el DL640A, y el DL650A disponibles de Dow Chemical Company; los látex de hule, tal como el neopreno de Serva Biochemicals; los látex de poliéster, tal como el Eastman AQ 29D disponible de Eastman Chemical Company; los látex de cloruro de vinilo, tal como el Geon™ 352 de B.F. Goodrich Chemical Group; las emulsiones de copolímero de cloruro de etileno-vinilo tal como el Airflex™ de cloruro de etileno-vinilo de Air Products y Chemicals; las emulsiones de homopolímero de acetato de polivinilo, tal como el Vinac™ de Air Products and Chemicals; las resinas de emulsión de acetato de vinilo carboxilatado, tales como las emulsiones de resina sintéticas Synthemul™ 40-502, 40-503, y 97-664 de Reichhold Chemicals Inc. y Polyco™ 2149, 2150, y 2171 de Rohm and Haas Company. También pueden ser consideradas los aglomerantes y las emulsiones de silicona.

En una incorporación, el material adhesivo no es un látex, y en otra incorporación el tejido impreso puede estar substancialmente libre de látex substancialmente libre de látex natural .

En aquellas incorporaciones en donde el material adhesivo es insoluble o resistente al agua, y el tejido moldeado que resulta puede tener alta flexibilidad húmeda, caracterizado por una habilidad de mantener el volumen alto y una estructura tridimensional cuando es humedecido. En aquellas incorporaciones en donde el material adhesivo está impreso en ambos lados de un tejido, el adhesivo puede ser el mismo o de composiciones diferentes en cualquier lado.

Cuando un adhesivo fundido caliente es usado, el equipo para procesar el fundido caliente y suministrar una corriente de fundido caliente a los sistemas de impresión de la presente invención puede ser cualquier dispositivo de procesamiento adhesivo o de fundido caliente conocido. Por ejemplo, los aplicadores ProFlex® de Hot elt Technologies, Inc. (Rochester, Michigan); la "S" Series Adhesive Supply Units de IT Dynatec, Hendersonville , Tennessee, así como el DynaMelt "M" Series Adhesive Supply Units, el Melt-on-Demand Hopper, y el Hotmelt Adhesive Feeder, todos de ITW Dynatec todo son sistemas de ejemplo los cuales pueden ser usados.

El compuesto adhesivo puede estar substancialmente libre de tinta o puede ser un compuesto que no comprende una tinta.

Los materiales adhesivos sensibles a la presión de silicona también pueden ser usados en la presente invención.

Los adhesivos sensibles a la presión de silicona de ejemplo los cuales pueden ser usados pueden incluir aquellos disponibles comercialmente de Dow Chemical Corning Corp. , Medical Products y aquellos disponibles de General Electric. Aun cuando no son limitantes, los ejemplos de posibles adhesivos de silicona disponibles de Dow Corning y incluyen aquellos vendidos bajo las designaciones de marca BIOPSA X7-3027, BIO-PSA X7-4919, BIO-PSA X7-2685, BIO-PSA X7-3122 y BIO-PSA X7-4502.

Si se desea, los aditivos colorantes pueden ser incluidos en el material adhesivo y el adhesivo puede ser blanco, coloreado o sin color. Otros aditivos opcionales, en adición a las tintas, también pueden ser agregados al material adhesivo en cantidades menores (típicamente menos alrededor de 25% por peso de la fase elastomérica) si se desea. Tales aditivos pueden incluir, por ejemplo, controladores de pHr medicamentos, bactericidas, factores de crecimiento, componentes para curar heridas tales como el colágeno, los antioxidantes, los desodorantes, los perfumes, los antimicrobiales y los fungicidas .

El material adhesivo puede estar substancialmente libre de agua (por ejemplo, el agua no es usada como un solvente o un material transportador del material aglomerante) , o puede estar substancialmente libre de tintes o de pigmentos (en contraste con las tintas típicas) , y puede estar substancialmente no pigmentado o sin colorear (por ejemplo, sin color o blanco) , o puede tener un Color Gardner de alrededor de 8 o menos, más específicamente alrededor de 4 o menos, y más específicamente alrededor de 1 o menos. En otra incorporación, las mediciones de la Escala de Color HunterLab (de Hunter Associates Laboratory de Reston, Virginia) del color de una película de 50 mieras del material adhesivo en un substrato blanco rinde valores de absolutos para "a" y "b" cada uno de alrededor de 25 o menos, más específicamente cada uno alrededor de 10 o menos, más específicamente todavía cada uno alrededor de 5 o menos, y más específicamente cada uno alrededor de 3 o menos. La Escala de Color HunterLab tiene tres parámetros L, a, y b. "L" es un valor de brillo, "a" es una medición de lo rojizo (+a) y lo verdoso (-a) , y el valor "b" es una medida de lo amarillento (+b) y lo azulado (-b) . Para ambos los valores "a" y "b ", entre más grande la partida de 0, más intenso el color. Los rangos "L" desde 0 (negro) a 100 (intensidad más alta) . El material adhesivo puede tener un valor "L" (cuando es impreso en una película de 50 mieras en un fondo blanco) de alrededor de 40 superior, más específicamente alrededor de 60 o superior, más específicamente todavía alrededor de 80 o superior, y más específicamente alrededor de 85 o superior. La medición de los materiales para obtener valores HunterLab L-a-b puede ser hecho con un probador Technibryte Micro TB-1C fabricado por Technidyne Corporation, New Albany, Indiana, Estados Unidos de América.

En una incorporación, el material adhesivo puede comprender un terpolímero de resina acrílica. Por ejemplo, el material adhesivo puede comprender un terpolímero de resina acrílica que contiene 30 a 35% por peso de estireno, 20 a 35% por peso de ácido acrílico o de ácido metacrílico y 15 a 40% por peso de acrilamida N-metilolo o metacrilamida N-metilolo, o puede comprender un aminoplasto de melamina-formaldehído soluble en agua y un látex de elastómero.

Otros adhesivos apropiados incluyen los adhesivos sensibles a la presión de base acrílica (PSAs) , los adhesivos sensibles a la presión de base de hule apropiados y los adhesivo sensibles a la presión de silicona apropiados. Los ejemplos de bases de hule poliméricos apropiados incluyen uno o más polímeros de estireno-isopreno-estireno, los polímeros de estireno-olefina-estireno que incluyen los polímeros de estireno-etileno/propileno-estireno, el poliisobutileno, los polímeros de estirenobutadieno-estireno, el poliisopreno, el polibutadieno, el hule natural, el hule de silicona, el hule de acrilonitrilo, el hule de nitrilo, el hule de poliuretano, el hule de poliisobutileno, el hule de butilo, el hule de halobutilo que incluye el hule de bromobutilo, el hule de butadienoacrilonitrilo, el policloropreno, y el hule de estireno-butadieno .

En una incorporación, un adhesivo a base de hule puede ser usado que puede tener un componente elastomérico termoplástico y un componente de resina. El componente elastomérico termoplástico puede contener alrededor de 55 a 85 partes de un copolímero de bloque A-B sencillo en donde los bloques A- son derivados de homólogos de est reno y los bloques B- son derivados de isopreno, y alrededor de 15 a 45 partes de un copolímero de bloque A-B-A radical o lineal en donde los bloques A- son derivados de estireno o de homólogos de estireno y los bloques B son derivados de dienos conjugados o de alquenos inferiores, los bloques A- en el copolímero de bloque A-B constituyen alrededor de 10 a 18% por peso del copolímero A-B en los copolímeros A-B y A-B-A totales que contienen alrededor de 20% o menos de estireno. El componente de resina puede comprender resinas pegajosas para el componente elastomérico. En general, cualquier mezcla o resina pegajosa convencional compatible de tales resinas pueden ser usadas. Estas incluyen la resina de hidrocarburo, la resina y los derivados de resina, los politerpenos y otros pegajosos. La composición adhesiva puede contener alrededor de 20 a 300 partes del componente de resina por 100 partes por peso del componente elastomérico termoplástico. Uno de tales adhesivos a base de hule está disponible comercialmente de Ato Findley bajo la designación de marca H 3210.

Muchos tipos diferentes de monómeros y de resina que se entrelazan son conocidas en el arte del polímero, sus propiedades pueden ser ajustadas como se enseña en el arte para proporcionar rigidez, flexibilidad, u otras propiedades.

Son conocidos varios tipos de composiciones elastoméricas, tal como los poliuretanos curables. El término "elastómero" o "elastomérico" es usado para referirse a los hules o polímeros que tienen propiedades de elasticidad similares a aquellas del hule. En particular, el término elastómero refleja la propiedad del material que éste puede sufrir un alargamiento sustancial y después regresar a sus dimensiones originales con la liberación de la tensión que alarga el elastómero. En todos los casos, un elastómero debe ser capaz de sufrir por lo menos 10% de alargamiento (a un grosor de 0.5 milímetros) y regresar a sus dimensiones originales después de haberse mantenido a ese alargamiento por 2 segundos y después de haberse dejado 1 minuto de tiempo de relajamiento. Más típicamente, un elastómero puede sufrir 25% de alargamiento sin exceder su límite elástico. En algunos casos los elastómeros pueden sufrir el alargamiento a tanto como a 300% o más de sus dimensiones originales en el rasgado o sin exceder el límite elástico de la composición. Los elastómeros son típicamente definidos para reflejar esta elasticidad como una designación ASTM DS83-866 como un material macromolecular que a la temperatura ambiente regresa rápidamente a sus aproximadamente dimensiones iniciales y a su forma después de una deformación sustancial por una tensión débil y una liberación del esfuerzo. La designación ASTM D412-87 puede ser un procedimiento apropiado para evaluar las propiedades elastoméricas . Generalmente, tales composiciones incluyen compuestos de peso molecular relativamente alto los cuales, con el curado, forman una estructura o red integrada. El curado puede ser por medio de una variedad de medios , incluyendo: a través del uso de agentes de curado químicos, catalizadores y/o irradiación. Las propiedades físicas finales del material curado son una función de una variedad de factores, más notablemente: los pesos moleculares de polímero por medio de peso y de número; el derretido o el punto de suavizamiento de los dominios de refuerzo (segmento duro) del elastomero (el cual, por ejemplo puede ser determinado de acuerdo a la designación ASTM D1283-86) ; el por ciento por peso de la composición de elastomero que comprende los dominios de segmento duro; la estructura de la parte de segmento suave (Tg) o de atiesamiento de la composición de elastomero; la densidad de entrecruzado (peso molecular promedio entrecruzamiento) ; y la naturaleza en niveles en los aditivos o auxiliares, etc. El término "curado" como se usó así, significa enlazado en forma transversal o transformada químicamente a un termoasentado (no derretido) o una condición relativamente insoluble.

La temperatura de suavizamiento del polímero termoplástico puede ser de aproximadamente como la temperatura de suavizamiento Vicat de acuerdo a la norma ATM D 1525-91.

El material adhesivo también puede comprender polímeros acrílicos incluyendo aquellos formados de la polimerización de por lo menos un monómero de alquil acrilato o metacrilato, un ácido carboxílico no saturado y opcionalmente una vinil lactama. Los ejemplos de los esteres de acrilato o metacrilato de alquilo adecuado incluyen, pero no se limitan a butil acrilato, etil acrilato, 1-etilhexil acrilato, osoctil acrilato, isononil acrilato, isodecil acrilato, metil acrilato, metilbutil acrilato, 4-metil-2-pentil acrilato, see-butil acrilato, etil metacrilato, isodecil metacrilato, metil metacrilato, y similares, y mezclas de los mismos. Los ejemplos de los ácidos carboxílieos etilénicamente insaturados adecuados incluyendo, pero no se limitan a ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido fumárico, ácido itacónico, y similares y mezclas de los mismos. Un monómero de ácido carboxílico etilénicamente insaturado preferido es el ácido acrílico. Los ejemplos de las vinil lactamas adecuadas incluyen, pero no se limitan a N-vinil caprolactama, l-vinil-2-piperidina, 1- inil-5-metil-2-pirrolidona, vinil pirrolidona, y similares y mezclas de los mismos .

El adhesivo también puede incluir un glutinizante. Los glutinizantes son generalmente resinas de hidrocarburo, resinas de madera, rosins, derivados de resin y similares. Se contempla que cualquier glutinizante conocido por aquellos expertos en el arte será compatible con las composiciones de polímero elastomérico que pueden usarse con la presente incorporación de la invención. Uno de tal glutinizante encontrado como que es adecuado es el Wingtak 10, una resina de politerpeno sintética que es líquida a la temperatura ambiente, y se vende por Goodyear Tire and Rubber Company de Akron, Ohio. Wingtak 95 es una resina glutinizante sintética también disponible de Goodyear que comprende predominante un polímero derivado de piperileno e isopreno. Otros adhesivos glutinizantes adecuados pueden incluir Esocrez 1310, una resina de hidrocarburo alifático, y Escorez 2596, una resina C4-C9 (aromática modificada alifática) , ambas fabricadas por Exxon de Irving, Texas. Desde luego, como puede apreciarse por aquellos expertos en el arte, una variedad de diferentes aditivos glutinizantes puede ser usada para la práctica de la presente invención.

En adición a los glutinizantes, otros aditivos que pueden ser usados para impartir las propiedades deseadas . Por ejemplo, los plastificantes pueden estar incluidos. Los plastificantes son conocidos porque disminuyen la temperatura de transición del vidrio de una composición adhesiva que contiene polímeros elastoméricos . ün ejemplo de un plastificante adecuado es Shelflex 371, un aceite de procesamiento nafténico disponible de Shell Oil Company de Houston, Texas. Los antioxidantes también pueden ser incluidos sobre las composiciones de adhesivo. Los antioxidantes de ejemplo incluyendo Irgafos 168 e Irganox 5S5 disponibles de Ciba-Geigy, DE Hawthorne, New York. Los agentes de corte tal como las ceras y los surfactantes también pueden ser incluidos en los adhesivos .

En otra incorporación, el material adhesivo puede estar esencialmente libre de compuestos de amonio cuaternario o puede estar esencialmente libre independientemente de cualquiera de los siguientes o de una combinación de los mismos: petrolato, aceite de silicona, cera de abejas, emulsiones, parafina, ácidos grasos, alcoholes grasos, cualquier material idrofóbico con un punto de derretido de menos de 50°C, epiclorohidrinas, aditivos de resistencia en húmedo para la fabricación de papel convencionales (ya sea aditivos de resistencia en húmedo temporales o permanentes o ambos) , almidones y derivados de almidón, gomas; derivados de celulosa tal como carboximetilcelulosa o carboximetilcelulosa; quitosana u otros materiales derivados de conchas; materiales derivados de proteínas; materiales súper absorbentes; un poliacrilato o un ácido poliacrílico; polímeros catiónicos, surfactantes, poliamidas, compuestos de poliéster, polímeros clorinados, metales pesados, polímeros solubles en agua, sales solubles en agua, una solución, una dispersión y partículas opacas. También puede tener una temperatura suavizadora de alrededor de 60°C, tal como de alrededor de 80°C o más, más específicamente de alrededor de 100°C o más, más específicamente de alrededor de 130°C o más.

El curado del adhesivo, por ejemplo el secado o el asentamiento del material adhesivo, puede comenzar antes, durante o después de que el tejido es deformado para asumir una forma más tridimensional, y el completado del fraguado puede ocurrir mientras que el tejido está en contacto con un sustrato de moldeado o alternativamente después de que el tejido ha sido removido de un sustrato de moldeado, pero en cualquier caso antes del relajamiento de la textura agregada en un estado más de dos dimensiones . El material adhesivo impreso sobre el tejido puede ser asentado o curado en una forma. Por ejemplo, el material adhesivo puede asentar o curar a través de la aplicación de calor, los ultravioleta u otras formas de radicación, o debido a la reacción química la cual puede meramente requerir el paso de un periodo de tiempo. En una incorporación, el adhesivo puede curar a través de la aplicación de flujo de aire, como cuando el tejido base es presionado en contra de un substrato de moldeado por la presión neumática.

El adhesivo, después de la aplicación al tejido, puede ser esencialmente no pegajoso (particularmente después de que éste se ha enfriado a una temperatura de 40°C o menos, o de 30°C o menos) . En muchas incorporaciones, el material adhesivo impreso no es usado para unir el tejido de tisú a cualquier otra capa o artículo, sino que se usa para modificar por lo menos uno de lo siguiente: la estructura del tejido de tisú, las propiedades de resistencia del tejido de tisú, la topografía del tejido de tisú (aumentando la textura o la profundidad de superficie del tejido), las propiedades de humedecimiento del tejido, y las propiedades de tacto del tejido. Más específicamente, la impresión del adhesivo es usada para crear un tejido de alto volumen con una textura mejorada y una resistencia mejorada o elasticidad en húmedo. El volumen comprimido húmedo se refiere al volumen de una muestra de tisú completamente mojada (mojada a una proporción de humedad de 1.1 gramos agua/gramos de fibra seca) bajo una carga de 2 libras por pulgada cuadrada. El resorteo de regreso se refiere a la proporción de grosor de presión baja final a 0.025 libras por pulgada cuadrada al grosor de presión baja inicial a 0.025 libras por pulgada cuadrada de una muestra completamente mojada después de dos ciclos compresivos intervenientes comprendiendo la carga del tisú a dos libras por pulgada cuadrada seguido por la remoción de la carga. Por vía de ejemplo, un resorteo de regreso de uno indica que no hay pérdida en volumen de la muestra debido a las compresiones intermedias a dos libras por pulgada cuadrada, mientras que un valor de 0.5 indica que la mitad del volumen fue mantenido. El volumen comprimido húmedo del tejido puede ser aumentado por alrededor de 5 por ciento o más, específicamente por alrededor de 10% o más, más específicamente por alrededor de 15% o más, más específicamente por alrededor de 25% o más, mediante la impresión flexográfica del adhesivo de acuerdo a la presente invención, con respecto a una muestra no impresa pero esencialmente idéntica de otra manera. El resorteo de regreso puede ser aumentado por 0.03 o más, más específicamente por alrededor de 0.05, más específicamente por alrededor de 0.1 o más, por impresión flexográfica de adhesivo de acuerdo a la presente invención con respecto a una muestra no impresa pero de otra manera esencialmente idéntica.

El material adhesivo puede ser aplicado al tejido en cualquier patrón deseado. Por ejemplo, el material adhesivo puede formar una red continua o una red continua efectiva, tal como a través de un patrón de puntos discretos pequeños. Un patrón de puntos discretos pequeños puede ser efectivamente continuo cuando los puntos son espaciados y separados a una distancia esencialmente menor que la longitud de fibra típica de manera que los puntos definen un patrón capaz de mejorar la resistencia a la tensión del tejido. Por ejemplo, un tejido puede ser formado incluyendo fibras de madera suave con una longitud de fibra media de alrededor de 4 milímetros, y un patrón de puntos finos teniendo un diámetro de alrededor de 0.5 milímetros o menos pueden estar espaciados menos de un milímetros entre los centros de los puntos en un patrón de colmena de gran escala o un patrón de rejilla rectilineal, en donde el ancho de la celda de rejilla rectilineal o de la celda de panal libre de adhesivo características de alrededor de 3 milímetros o menos .

El material adhesivo puede ser impreso en cualquier patrón deseado tal como una red interconectada o una serie de elementos aislados o una combinación de elementos aislados y red. El patrón puede definir objetos reconocibles tales como flores, estrellas, animales, humanos, personajes de caricaturas, y similares, o patrones estéticamente placenteros de cualquier clase. Por ejemplo, el patrón puede comprender una serie de líneas paralelas, de curvas sinuosas paralelas, una rejilla rectilineal, una rejilla hexagonal, elipses o círculos aislados o traslapantes, polígonos aislados o traslapantes, puntos aislados y guiones y similares .

El área de la superficie del tejido que está cubierta por el material de adhesivo puede variar de desde alrededor de 1 por ciento a alrededor de 100 por ciento, tal como de desde alrededor de 5% a alrededor de 95%, específicamente de desde alrededor de 10% a alrededor de 80%, más específicamente de desde alrededor de 10% a alrededor de 50%, y más específicamente de desde alrededor de 10% a alrededor de 40%. Alternativamente, el área de superficie del tejido que está cubierta por el material adhesivo puede ser de menos de 50%, tal como de menos de 30% o menos de 15%, tal como de desde 1% a 15%.

En una incorporación, los parámetros del patrón del material de adhesivo que está impreso sobre la hoja pueden depender de la longitud de la fibra de las fibras en las superficies exteriores del tejido. Tal interdependencia puede ayudar a mantener una buena integridad de superficie. En aquellas incorporaciones incluyendo fibras sintéticas largas en una o ambas de las superficies exteriores del tejido, el adhesivo puede ser impreso a una escala más áspera y el tejido puede aún exhibir una ganancia sustancial en propiedades de tensión y resistencia. Por tanto, con fibras sintéticas de, por ejemplo 15 milímetros o más de longitud promedio, el adhesivo puede ser impreso en un patrón que tiene un tamaño de celda característico de alrededor de 5 milímetros o menos.

La figura 5 es un esquema de una incorporación de un patrón 84 de material de adhesivo que puede ser impreso sobre un tejido (no mostrado) tal como un patrón correspondiente grabado en una placa flexográfica . En esta incorporación, el patrón 84 incluye una red continua de elementos hexagonales 86 con los círculos 88 y los puntos 90 dentro de los elementos hexagonales 86. Los lados de los elementos hexagonales 86 pueden tener una longitud características "A" que puede ser de alrededor de 0.5 milímetros o mayor, más específicamente de alrededor de 1 milímetro o mayor, más específicamente aún de alrededor de 2.5 milímetros o mayor, y más específicamente de alrededor de 5 milímetros o mayor, con los ejemplos variando de desde alrededor de 1.5 milímetros a alrededor de 18 milímetros, o de desde alrededor de 3 milímetros a alrededor de 7 milímetros . En una incorporación, la longitud característica A es aproximadamente igual a la longitud de fibra promedio numérica de longitud-pesada del tejido o menos, tal como de alrededor de 5 milímetros o menos para el tejido de tisú de madera suave típico o de alrededor de 2 milímetros o menos para un tejido de tisú de predominantemente de madera dura. El patrón 84 de la figura 5, es, desde luego, solo uno de numerosos patrones diferentes que pueden se empleados . La celda de unidad características de tales patrones pueden incluir elementos de cualquier forma, tal como, por ejemplo, rectángulos, diamantes, círculos, óvalos, elementos de forma de corbata de moño, elementos teselados, elementos de azulejo repetitivos o no repetitivos, puntos, guiones, tiras, líneas de rejilla, estrellas, crecientes, líneas ondulantes y similares o combinaciones de las mismas . La longitud o el ancho característico de la celda de unidad puede ser de alrededor de 0.5 milímetros o mayor, específicamente de alrededor de 1 milímetro o mayor, más específicamente de alrededor de 2 milímetros o mayor, y más específicamente de alrededor de 5 milímetros o mayor, tal como de desde alrededor de 0.5 milímetros a alrededor de 7 milímetros, o de desde alrededor de 0.8 milímetros a alrededor de 3.5 milímetros.

La figura 6 es un esquema de un patrón 84 de un material adhesivo similar a aquel de la figura 5, excepto porque el patrón presente 84 se ha cribado de manera que las partes sólidas del patrón están rotas con puntos finos 94 de regiones no impresas. En los experimentos con adhesivos derretidos calientes, se ha encontrado que mediante el proporcionar el efecto de rejilla mostrado en la figura 6, puede ser lograda una mejor transferencia del derretido caliente a la superficie del tejido. Las ventajas aparecen posibles aún para cantidades muy pequeñas de área de superficie abierta en las partes de otra manera sólidas del patrón. Por tanto, mediante el combinar los puntos no impresos u otros elementos para formar un efecto de rejilla sobre el patrón 84, la textura mejorada del tejido puede ser lograda. En algunas incorporaciones, el patrón de puntos en la superficie de impresión puede servir como depósitos pequeños para contener más adhesivo y mejorar la transferencia al tejido. En una incorporación, un patrón de rejilla de puntos es quemado en la placa flexográfica u otra superficie de impresión. En una incorporación, los puntos pueden tener un diámetro de 100 mieras o menos, más específicamente de 50 mieras o menos.

En una incorporación, el patrón de impresión del material de adhesivo puede ser un patrón heterogéneo a través de la superficie del tejido. En otras palabras, el patrón de impresión puede definir regiones diferentes del tejido, con ciertas regiones incluyendo material de adhesivo el cual difiere en el patrón de aplicación de las otras regiones. En una incorporación, las regiones del tejido impreso heterogéneamente pueden ser todas juntas libres del material de adhesivo impreso. La figura 12 ilustra una incorporación posible de un patrón de impresión heterogéneo de la presente invención. El patrón de impresión de la figura 2 está mostrado sobre una parte de un tejido 34 e incluye las regiones locales 10 las cuales están impresas con un material de adhesivo en un patrón repetitivo tal como aquel ilustrado por el patrón de la figura 5. El patrón heterogéneo también incluye las regiones 12 las cuales son impresas por el material adhesivo en un patrón de repetición diferente que aquel de las regiones . Los patrones heterogéneos del material de adhesivo pueden ser diseñados para proporcionar características de resistencia y/o de tacto únicas al tejido.

El proceso de la presente invención puede llevarse a cabo en línea después de que un tejido ha sido secado o puede ser fuera de línea en una instalación de conversión como se desee. Por ejemplo, un proceso de fabricación de papel en línea puede ser modificado para incluir el moldeado, la impresión, la microtensión y el moldeado, y el curado subsiguiente para producir una toalla de tipo VIVA®. En una incorporación de la presente invención, puede ser formado un tejido, transferido en forma rápida, secado en forma continua sobre una tela texturizada, se puede imprimir flexografleamente sobre uno o ambos lados del tejido con un microtensionamiento concurrente, y después un secado continuo para completarlo, de nuevo puede microtensionarse , enrollarse y convertirse.

Los tej idos de papel producidos por los procesos de la presente invención también pueden ser impresos con otros materiales, en adición a los materiales adhesivos de la presente invención. Por ejemplo, cualquier elementos decorativos conocidos en el arte pueden ser impresos adicionalmente sobre los tej idos base usando la tecnología de impresión de baja presión tal como aquella de la presente invención o alternativamente pueden ser aplicados por otros medios. La impresión decorativa puede ser aplicada dentro del alcance de la presente invención en conjunción con la aplicación del material adhesivo, como es el caso cuando el material adhesivo es coloreado y es aplicado en un patrón placentero estéticamente. La impresión decorativa puede opcionalmente ser aplicada en un paso separado. En una incorporación, los pigmentos decorativos tal como los pigmentos cristales líquidos pueden ser aplicados a los tejidos de la presente invención. Por ejemplo, los pigmentos de cristal líquido pueden ser aplicados a un sustrato oscuro el cual puede crear colores que cambian dependiendo del ángulo de visión ("el color se tambalea") . Los pigmentos Helicone HC® de acker-chemie son un ejemplo de los materiales que son usados para crear estos efectos . Los efectos de "tambaleado de color" pueden ser aplicados en esta manera a cualquiera de los artículos de la presente invención.

Alternativamente, cualquier otros aditivos, pigmentos, tintas, emolientes, farmacéuticos u otros agentes para el bienestar de la piel o similares descritos aquí o conocidos en el arte pueden ser aplicados al tej ido de la presente invención, ya sea uniformemente o heterogéneamente. Por ejemplo, cualquier superficie del tejido puede ser impresa con un aditivo de acuerdo a la presente invención, tener un aditivo rociado en forma esencialmente uniforme, o tener un aditivo selectivamente depositado sobre todo o una parte del tejido. Los agentes para el bienestar de la piel pueden incluir, por ejemplo cualquier agentes para el bienestar .de la piel conocidos tal como, pero no limitándose a compuestos antiinflamatorios, lípidos, aniones y' catiónicos inorgánicos, inhibidores de proteasas, agentes de secuestro, agentes en contra los hongos, agentes antibacteriales, medicamentos para el acné y similares .

Como se usó aquí, el término "tejido de papel" se refiere a un tej ido comprendiendo por lo menos una capa de un tejido fibroso- celulósico tal como una capa de un papel colocado en húmedo, tejidos fibrosos colocados por aire, pulpa de borra, coform (compuestos de polímeros soplados con fusión y fibras para hacer papel), y similares. Los tejidos de papel de la presente invención pueden ser usados en muchas formas, incluyendo las estructuras de capas múltiples, los conjuntos compuestos, y similares tal como dos o más estratos de tisú que se han grabado, rizado, perforado, co-perforado o sometido a otros tratamientos mecánicos para unirlos juntos, o que están unidos por adhesivos derretidos y calientes, látex, adhesivos que pueden ser curados, fibras o partículas aglutinantes fundidas térmicamente y similares. Los estratos pueden ser esencialmente similares o no similares. Los estratos no similares pueden incluir un tejido de tisú crepado unido a un tejido colocado por aire, una tela no tejida, una película perforada, un tejido de tisú no crepado, un tejido de tisú de un diferente color, peso base, composición química (aditivos químicos que difieren) , composición de fibra o puede diferir debido a la presencia de grabados, perforaciones, impresión, aditivos de suavidad, aditivos abrasivos, rellenos, agentes de control de olor, antimicrobiales y similares. El tejido también puede ser usado como una hoja de base tal como en la construcción de paños limpiadores húmedos, toallas de papel y otros artículos. Por ejemplo, el tejido puede ser impreso con un látex y después creparse . En una incorporación, el tejido puede ser usado para el impresión-crepado único doble. El tejido también puede ser impreso o de otra manera tratado con resinas para la resistencia a la humedad sobre un lado antes de hacer contacto con una secadora Yankee, en donde las resinas de resistencia en húmedo ayudan a crepar y proporcionan una resistencia en húmedo temporal mejorada al tejido. El tejido de tisú puede comprender fibras sintéticas u otros aditivos.

Sin embargo, en una incorporación, el tejido tiene menos de 20 por ciento por peso del- material de polímero sintético antes de la impresión, más específicamente menos de 10% por peso del material polimérico sintético. En otra incorporación, el tejido no comprende una tela no tejida hidroenredada .

El adhesivo impreso, en una incorporación, no penetra completamente en el tejido sino que puede permanecer por lo menos 10 mieras arriba de la superficie del tejido, más específicamente por lo menos alrededor de 20 mieras arriba de la superficie del tejido, más específicamente por lo menos alrededor de 50 mieras arriba de la superficie del tejido.

En una incorporación, los tejidos de papel de la presente invención pueden ser laminados con estratos adicionales de tisú o capas de materiales no tej idos tal como las telas unidas con hilado o sopladas con fusión, u otros materiales sintéticos o naturales. Esto puede hacerse antes o después de la impresión con el material adhesivo. Por ejemplo, en un producto celulósico que contiene dos o más estratos de tisú, tal como el tisú para baño, un par de estratos tal como los estratos que forman las superficies exteriores opuestas del producto pueden comprender cualquiera de los siguientes : un tejido crepado y no crepado; un tejido calandrado y no calandrado; un tejido que comprende agentes de apresto o material hidrofóbica y un tejido más hidrofóbico; los tejidos de dos pesos base diferentes; los tejidos de dos patrones de grabado diferentes; un tejido grabado y no grabado; un tejido con una alta resistencia en húmedo y un tejido con una baja resistencia en húmedo; un tejido que tiene marcas sinclinales y un tejido libre de marcas sinclinales; un tejido con aditivos antimicrobiales y un tejido libre de tales aditivos; un tejido con domos asimétricos y uno libre de domos; un tejido secado en forma continua y un tejido secado sin el uso de una secadora continua; tejidos de dos colores diferentes; un tejido perforado y un tejido no perforado; y similares. La laminación puede ser lograda a través del rizado, el perf-bragado, la sujeción de adhesivo, etc.

Los tejidos de tisú de la presente invención pueden ser proporcionados como tejidos de estrato único, ya sea solos o en combinación con otro material absorbente. En otra incorporación, dos o más tejidos de la presente invención pueden ser puestos juntos para hacer una estructura de estratos múltiples . Si el material adhesivo es impreso sobre solo un lado del tejido, el artículo de estratos múltiples puede tener los lados impresos con adhesivo de cara al exterior del artículo de estratos múltiples o volteados hacia el interior del artículo, de manera que los lados no impresos están de cara hacia fuera, o puede tener un lado impreso de un tejido de cara hacia fuera sobre una superficie del artículo y un lado no impreso de cara hacia fuera sobre la superficie opuesta del artículo .

Los productos hechos de los tej idos de la presente invención pueden estar en forma de rollo con o sin un núcleo separado, o pueden estar en una forma esencialmente plana tal como una pila de tisú faciales, o en cualquier otra forma conocida en el arte. Los productos intentados para la distribución al menudeo o para las ventas a los consumidores generalmente serán proporcionados en un paquete, típicamente comprendiendo plástico (por ejemplo película flexible o un cartón de plástico rígido) o un cartón de papel, teniendo indicios impresos exhibiendo datos del producto y otra información para el consumidor útil para las ventas al menudeo. El producto también puede ser vendido en un paquete acoplado con otros artículos útiles tales como lociones o cremas para el bienestar de la piel, agentes farmacéuticos o antimicrobiales para la aplicación tópica, tratamientos para el salpullido de pañal, perfumes y polvos, agentes de control de olor tales como soluciones líquidas de ciclodextrina y otros aditivos en botella de rociado, esponjas o cabezas de trapeador para limpiar con papel de resistencia a la humedad alta desechables y similares.

En otra incorporación, los tejidos de la presente invención pueden ser usados para producir paños limpiadores húmedos tales como un tisú para baño prehumedecido . Para una buena dispersión y una buena resistencia en húmedo, los aglutinantes que son sensibles a la concentración de ión pueden ser usados de manera que el aglutinante proporcione integridad en la solución humedecedora que es alta en concentración de ión, pero que pierde resistencia cuando se coloca en agua de la llave ordinaria debido a la resistencia al ión m s baja.

Los tejidos de la presente invención pueden ser subsecuentemente tratados en cualquier manera conocida en el arte. El tejido puede ser proporcionado con partículas o pigmentos tales como partículas súper absorbentes , rellenos minerales, sustancias farmacéuticas, agentes de control de olor, y similares, por métodos tales como el recubrimiento con solución, adhesión electrostática, sujeción adhesiva, mediante la aplicación de partículas al tejido o a las regiones elevadas o deprimidas del tejido, por ejemplo tal como la aplicación de partículas finas por una técnica de golpe de ion y similares. El tejido también puede ser calandrado, grabado, cortado, rehumedecido, humedecido para usarse como un paño limpiador húmedo, impregnado con resinas o material termoplástico, tratado con materia hidrofóbica, impreso, perforado, agujerado, convertido en conjuntos múltiples o convertido en tisú para cuarto de baño, tisú facial, toallas de papel, paños limpiadores, artículos absorbentes y similares.

Los productos para tisú de la presente invención pueden ser convertidos en cualquier producto de tisú conocido adecuado para el uso por el consumidor. La conversión puede comprender el calandrado, el grabado, el corte, la impresión, la adición de perfume, la adición de loción o emolientes, o los aditivos para el cuidado de la salud, tal como mentol, apilando hojas preferiblemente cortadas para la colocación en una caja o producción de rollos de producto terminado, y el empaque final del producto, incluyendo la envoltura con una película poli con gráficas adecuadas impresas sobre la misma, o la incorporación en otras formas de producto.

Se hará ahora referencia a varias incorporaciones de la invención, uno o más ejemplos de la cual se establecen abajo. Cada ejemplo se proporciona por vía de explicación de la invención, y no como una limitación de la invención. De hecho, será evidente para aquellos expertos en el arte el que puede hacerse varias modificaciones y variaciones de esta invención sin departir del alcance o espíritu de la invención.

EJEMPLO 1 Para demostrar el potencial para la impresión flexográfica para transferir cantidades sustanciales de un material adhesivo de alta viscosidad y de sólidos altos a una superficie de papel, un carrete de papel de impresión recubierto comercial fue impreso flexográficamente con un adhesivo fundido y caliente usando el equipo de impresión flexográfica calentado de Propheteer Internacional (Lake Zurich, Illinois) . El forro de Propheteer 20003-Color fue usado, comprendiendo una unidad de desenrollado, una estación de curado ultravioleta, un aplicado de derretido caliente flexográfico, una unidad de re-enrollado, una estación de formación de hojas y un apilador. El aplicador flexográfico fue un procesador de aplicaciones de derretido caliente flexo fabricado por GRE Engineering Products AG de Steinebrunn, Suiza (que se cree que es el GRE modelo HM 220-500) . Este fue adaptado para procesar hojas de hasta 20 pulgadas de ancho. La placa flexográfica comprendió un elastomero de silicona de alta temperatura teniendo una temperatura de aplicación máxima de 500°F basada sobre polidimetilsiloxano producido por Chase Elstomer División de PolyOne Corporation (de Kennedale, Texas) . El sistema Propheteer además comprende un aplicador de silicona ultravioleta Flexo en una prensa de impresión de etiqueta Propheteer a través del curado ultravioleta de silicona que no fue incluido en estos ensayos. (Sin embargo, en incorporaciones alternas, los procesos de la presente invención pueden incluir la aplicación de compuestos de silicona mediante impresión flexográfica, seguido por el curado ultravioleta u otros pasos de curado como sea necesario) .

El tejido fue un tejido kraft blanqueado recubierto que fue esencialmente liso y relativamente no poroso en su estado recubierto, teniendo un peso base de alrededor de 90 gsm. En una serie de corridas, el procesado de aplicación es de fundido caliente Flexo fue usado para aplicar el Epolene® C-10 fundido caliente, un fundido caliente de cera Epolene® a base de polietileno fabricado por Texas Eastman División de Eastman Chemical (de Longview, Texas) . Este fundido caliente es reportado por el fabricante como que tiene una viscosidad Brookfield a 150°C de 7,800, de acuerdo al método de prueba TEX-542-111 de Texas Eastman División. Además, el Epolene® C-10 es reportado como teniendo una densidad a 25°C de 0.906 g/ml, un punto de suavizamiento (punto de suavizamiento de anillo y bola) de 104°C; un índice de derretido a 190°C de 2,2250, un peso molecular promedio de peso de 35,000 y un peso molecular promedio de número de 7,700, y un punto de turbidez de 77 °C (para una solución de 2% en parafina a 130°C) . Las ceras Epolene® son reportadas como teniendo puntos de suavizamiento de 100°C a 163 °C. (Sin limitación, los fundidos calientes útiles pueden tener puntos de suavizamiento iguales a o mayores que cualquier valor de temperatura integral de entre 90°C y 250°C) .

En otras series de corridas, el derretido caliente fue H -0727, uno de la serie de fundidos calientes Advantra™ fabricados por H.B. Fuller Company de St . Paul, Minnesota.

La base de cilindro del cilindro flexográfico fue fabricada por Action Rotary Die, Inc. (de Addison, Illinois), y la placa de hule sobre el cilindro fue producida por Schawk, Inc. (de Des Plaines, Illinois). La placa de hule es vulcanizada y grabada por Schawk, Inc.

Como una demostración preliminar del aplicador de fundido caliente, el personal en Propheteer Internacional imprimió con fundido caliente con un patrón de pruebas simples sobre el papel de impresión calandrado. El patrón tuvo barras espaciadas y separadas simples con un ancho de 0.5 centímetros y una longitud de 4 centímetros .

La figura 9 es una parte de un tiro de rejilla 95 que comprende un mapa de altura 96 de una impresión de masilla del tejido de papel impresos teniendo islas de adhesivo fundido caliente impresas flexográficamente sobre el mismo en un patrón de barras. El mapa de altura 96 representa aproximadamente 250,000 puntos medidos en una región con dimensiones de 5.4 por 5.4 milímetros. En el mapa de altura 96, las regiones más oscuras representan las partes más bajas sobre la superficie de la masilla, correspondiendo a las partes elevadas sobre la superficie del tejido (incluyendo las partes elevadas del material de adhesivo sobre el te ido) .

En la figura 9, una región lisa 98 en la esquina del lado izquierdo superior del mapa de altura 96 corresponde a una parte no impresa del tejido. Una región de orilla 100 corresponde a una región relativamente lisa dentro del material de adhesivo impreso a lo largo de la orilla de las partes impresas. Hacia fuera de la región de orilla 100 está la región áspera restante 102 la cual revela la textura típica de la mayoría de las regiones de barra impresos flexográficamente sobre el tejido.

La caja de exhibición de perfil 104 a la derecha del mapa de altura 96 muestra la topografía en la forma de un perfil 106 tomado a lo largo de una línea de perfil 108 sobre el mapa de altura 96. Las características topográficas del perfil 106 incluyen una región elevada relativamente lisa 98' que corresponde a la región lisa 98 del mapa de altura 96; una región deprimida 100' que corresponde a la región de orilla 100 del mapa de altura 96; las regiones elevadas 110' que corresponden a las regiones elevadas 110 en la región áspera 102 del mapa de altura 96; y las regiones deprimidas 112' que corresponden a las regiones deprimidas 112 del mapa de altura 96 el cual a su vez corresponde a los picos del material adhesivo (no mostrado) sobre el tejido de papel.

La magnitud de la profundidad de superficie del material adhesivo impreso flexográfico sobre el tejido está indicada por la profundidad de superficie del perfil 106. Una primera línea de referencia 114 corresponde a aproximadamente a la elevación de las regiones deprimidas 112 del perfil 106, y una segunda línea de referencia 116 corresponde aproximadamente a la elevación de las regiones elevadas 110 del perfil 106. La diferencia de altura entre las líneas de referencia primera y segunda 114 y 116 es de 0.089 milímetros, indicando que los picos de material adhesivo se elevan a alrededor de 0.089 milímetros arriba de la superficie del tejido, por lo menos para la parte de la región impresa que pertenece a la figura 9.

La figura 10 muestra el mapa de altura de la figura 9 pero mostrando una línea de perfil diferente 108 y su perfil asociado 106. En este caso, la altura característica se expandió por el perfil 106 es de alrededor de 0.075 milímetros.

El patrón de prueba fue entonces reemplazado con la placa flexográfica teniendo un patrón de acuerdo a la figura 5. El adhesivo derretido caliente, inicialmente el derretido caliente H -0727, fue mantenido a una temperatura de estanque de alrededor de 350°F y fue aplicado al rodillo aplicador a un grosor de alrededor de 0.5 milímetros en un arreglo de punto de presión inundado liso, similar a aquel de la figura 1, en el cual el rodillo aplicador giró a una velocidad de alrededor de tres veces a aquella del rodillo contragiratorio .

Una impresión de masilla fue hecha del tejido impreso flexogr ficamente resultante, y el sistema CADEYES® fue aplicado para medir la topografía de superficie de la impresión de masilla. La figura 11 mostró el mapa de altura correspondiente 96. El mapa de altura 96 muestra las regiones lisos 98 que corresponden a la superficie no impresa del tejido, y que comprende una pluralidad de regiones deprimidas 112 que corresponden al material adhesivo impreso (no mostrado) que se eleva arriba del plano del tejido. Las regiones deprimidas 112 definen elementos hexagonales 86 y partes de los círculos 88. La diferencia de altura entre las líneas de referencia primera y segunda 114 y 116 es de 0.116 milímetros, indicando que los picos de material adhesivo se elevan por alrededor de 0.116 milímetros arriba de la superficie del tejido, por lo menos para la parte de la región impresa que pertenece a la figura 9.

Los tejidos impresos y no impresos derretidos y calientes fueron entonces medidos para el calibre y el peso base, revelando los niveles agregados indicados en la tabla 1 los cuales variaron de desde alrededor de 8 a 11%, con respecto a la masa del tejido. Los niveles agregados superiores pueden ser considerados, tal como de desde 8% a 20% o de desde 8% a 25%. El calibre fue medido con un micrómetro sostenido en la mano para indicar el grosor de una región local del tejido que generalmente será esencialmente menor que el grosor del tejido de tisú cuando se mide entre dos placas más anchas a una carga baja tal como de 0.05 libras por pulgada cuadrada. El micrómetro sostenido en la mano fue un modelo Starrett™ No. 1010 de L.S. Starrett Company (Athol, Massachussets) con una cabeza de compresión de 0.25 pulgadas de diámetro que está cargada con resorte . Un indicador de marcado da la lectura de calibre en incrementos de 0.0005 pulgadas.

Tabla 1. Valores de Agregado derretido caliente La impresión también se hizo con el derretido caliente C-10 Epolene™ y el mismo patrón.

EJEMPLO 2 Ambos derretidos calientes descritos en el ejemplo 1 fueron impresos con dos patrones diferentes de acuerdo al ejemplo 1, pero con un tejido secado en forma continua no crepado tridimensional elástico y de alto volumen.

El tejido no crepado fue formado en un método similar a aquel descrito en el ejemplo 1 de la patente de los Estados Unidos de América número 6,395,957 otorgada a Chen y otros (incorporada aquí por referencia por lo que es de materia relevante) . La hoja de base fue producida sobre una máquina de fabricación de tisú continua adaptada para el secado a través de aire y no crepado, similar a la configuración de la máquina mostrada en la figura 4 de Chen y otros. La máquina comprendió una sección formadora Fourdrinier, una sección de transferencia, una sección de secado continuo, una sección de transferencia subsiguiente y un carrete .

El proceso incluye una caja de cabeza de tres capas para formar un tej ido con tres capas . Las dos capas exteriores en la caja de cabeza de tres capas comprenden una solución de pulpa diluida (alrededor de 1% de consistencia) hecha de pulpa LL19, una pulpa kraft blanqueada de madera suave del sur de Kimberly-Clark Corporation (de Dallas, Texas). La capa central fue hecha de una mezcla de 50/50 de pulpa LL19 y de pulpa quimotermomecánica blanqueada (BCTMP) , reducida a pulpa por 45 minutos a una consistencia de 4% antes de la dilución. La pulpa quimotermomecánica blanqueada está comercialmente disponible como Millar-Western 500/80/00 (Millar-Western, Meadow Lake, Saskatchewan, Canadá) . La división de masa del tejido en capas basado sobre la producción de fibra a las secciones en capas de la caja de cabeza, tal como de 25% para ambas las capas exteriores y 50% para la capa interior, en un tejido con un peso base de 52 gramos por m2 (gsm) .

No fueron agregados agentes de resistencia en húmedo o almidones al tejido. Fue agregado un desaglutinante a la solución que forma las dos capas exteriores . El desaglutinante fue un compuesto de amonio cuaternario, ProSoft TQ1003 hecho por Hercules, Inc. (de Wilmington, Delaware) agregado a una dosis de 5 kilogramos por tonelada de fibra seca. La solución fue entonces depositada sobre una tela formadora fina y se desaguó por cajas de vacio para formar un tejido con una consistencia de alrededor de 12%. El tejido fue entonces transferido a una tela de transferencia usando una zapata de vacío a un primer punto de transferencia sin una diferencia de velocidad significante entre las dos telas. El tejido fue además transferido desde la tela de transferencia a una tela de secado continuo tejida en un segundo punto de transferencia usando una segunda zapata de vacío. La tela de secado continuo usada fue un diseño Lindsay Wire T-1203-1 (de Lindsay Wire División, Appleton Mills, de Appleton, Wisconsin) , basado sobre las enseñanzas de la patente de los Estados Unidos de América número 5,429,686 otorgada a Chiu y otros, e incorporada aguí por referencia. La tela T-1203-1 es muy adecuada para crear estructuras tridimensionales moldeadas . En el segundo punto de transferencia, la tela de secado continuo se estuvo desplazando más lentamente que la tela de transferencia, con una diferencia de velocidad de 45% (transferencia rápida de 45%). El tejido fue entonces pasado adentro de una secadora continua con cubierta en donde la hoja fue secada. La hoja secada fue entonces transferida desde la tela de secado continuo a otra tela, desde la cual la hoja fue enrollada. La hoja tuvo un grosor de alrededor de 1 milímetro, una resistencia a la tensión media geométrica de alrededor de 665 gramos por tres pulgadas, (medido con una extensión de quijada de 4 pulgadas y una velocidad de cruceta de 10 pulgadas por minuto a 50% de humedad relativa y 22.8°C), una proporción de resistencia a la tensión en la dirección de la máquina: dirección transversal de 1.07; 9.9% de estiramiento en la dirección transversal.

Un rollo de tejido no crepado fue colocado en el ¦ soporte de desenrollado de la línea de color Propheteer 2000 3- descrita en el ejemplo 1. La separación flexográfica fue ajustada para acomodar la hoja de basa (grosor de alrededor de 1 milímetro) sin una densificación significante del tejido. La impresión con el adhesivo HM-0727 y la cera de Epolene™ C-10 dio resultados en los cuales el fundido caliente aplicado no igualó cercanamente el patrón intentado. Aparece siendo un grado de sangrado y hay numerosos hilos de fundido caliente fibrosos sobre la superficie. Esta distribución de fundido caliente no es necesariamente indeseable. Pero a fin de lograr una aplicación más precisa un fundido caliente que corresponde más cercanamente al patrón de impresión flexográfico, el patrón fue hecho menos fino mediante el remover los puntos y círculos en el patrón de la figura 5. La remoción de los puntos y círculos dentro de los hexágonos sobre la placa flexográfica fue lograda mediante el uso de una barrena de mano, perforando repetidamente afuera las estructuras elevadas dentro de los hexágonos de una sección del rollo. La parte modificada de la placa flexográfica dio una definición significativamente mejorada en el patrón de impresión. La definición fue verificada mediante el agregar un pigmento azul al fundido caliente para observar más claramente su ubicación en el tejido.

EJEMPLO 3 Para demostrar la impresión flexográfica de una emulsión de látex sintético, se hicieron corridas sobre una instalación de impresión piloto Kimberly-Clark en Neenah, Wisconsin. Un sistema flexográfico de cuatro rodillos, sustancialmente como se muestra en la figura 13, fue usado, pero típicamente con el adhesivo aplicado solo sobre un lado. El sistema flexográfico fue fabricado por Retroflex, Inc. de Wrightstown, Wisconsin. Las placas flexográficas fueron preparadas con los tres patrones mostrados en las figuras 14A-14C.

Un rollo de tisú secado a través de aire no crepado y no impreso hecho de acuerdo al ejemplo 2 fue colocado en un soporte de desenrollado desde el cual éste fue guiado a través de la prensa flexográfica . La impresora lexográfica fue configurada para una aplicación de lado único con una separación descentrada de 0.003 pulgadas. El látex impreso fue secado al pasar el tejido a través de un horno infrarrojo puesto a 380°F (no mostrado en la figura 13) . El tejido con el látex secado fue entonces enrollado en un rollo. El sistema de impresión flexográfica desenrollado, el secado en horno y el curado y las unidades de enrollado fueron sincronizados para igualar la velocidad de superficie del tejido. La impresora de patrón flexográfico aplicó el medio de impresión de látex a la hoja de base.

La calibración de la separación de placa de separación con patrón con respecto al rodillo de respaldo fue llevada a cabo para una aplicación de fluido uniforme a la hoja de base. La separación fue medida como siendo de 0.0085 pulgadas, y el calibre bruto (el grosor del tejido que entra en el punto de presión) fue de 32.2 milésimas de pulgada como se midió con el micrómetro manual modelo número 1010 de Starrett™ de L.S. Starrett Company (de Athol, Massachussets) . Los calibres brutos de 11.0 a 48.6 fueron posibles con el sistema. El sistema de impresión flexográfico permite el contacto de impresión durable y flexible con la presión de impresión mínima, tal como de alrededor de 0.25 libras por pulgada lineal o menos. El ancho del punto de presión (longitud en la dirección de la máquina de contacto en el punto de presión) fue de aproximadamente de 0.25 pulgadas, uniformemente observado a través del ancho de la máquina. Los anchos del punto de presión pueden exceder 0.75 pulgadas dependiendo del valor del durómetro del material de placa de patrón usado o de la presión de impresión.

El látex aplicado fue látex AirFlex™ EN1165, fabricado por Air Products (de Allentown, Pennsylvania) . Después de la aplicación de látex, el tisú impreso fue curado a 300°F en un modelo 130 de secadora de velocidad Emerson (Emerson Apparatus, de Pórtland, Maine) . El curado a temperatura elevada fue necesario debido a que el látex fue usado sin el catalizador.

El látex fue aplicado a niveles sólidos de 25%, 30%, 35%, 40%, 45%, y 50% a través de niveles sólidos de desde alrededor de 3-5% hasta 100% pueden ser aplicados. El tiempo de secado de látex aumentó con el nivel de sólidos haciéndolo más difícil de procesar efectivamente. Los niveles agregados para la hoja de base no crepada fueron generalmente de 5% a 10%, con alrededor de 7% siendo típico.

Un rollo de respaldo normal consiste de 100% de acero liso de superficie para soportar completamente la impresión gráfica de patrón sobre la hoja de base. En la impresión dúplex, cada rodillo con patrón descansa sobre el rodillo opuesto para el soporte para imprimir la hoja de base. En cada serie de corridas, las placas de impresión de patrón usan el patrón de impresión de la figura 14B el cual proporcionó 41.16% de cobertura gráfica, (41.16% del área de superficie de placa está ocupada por las áreas de impresión elevada) , de manera que aproximadamente 59% de la placa de impresión con patrón fue áreas de no impresión o huecos . En este patrón, el ancho de las celdas hexagonales de un lado a el lado paralelo opuesto fue de 3.8 milímetros y el ancho de línea fue de 96.5 mieras. Ambas placas de impresión con patrón fueron corridas con una alineación no registrada de patrones de espalda a espalda. (Las placas de impresión de patrón de espalada a espalda son otra colocación usando una alineación igualada y ganando un soporte de respaldo de 100% para la impresión total de la placa de impresión con patrón) . El látex fue aplicado al tejido de tisú bajo una variedad de condiciones de corrida con el sistema de impresión dúplex.

En serie de corridas, el látex a 35% de sólidos fue aplicado con el patrón de control de la figura 14A. Las condiciones de corrida fueron llevadas a cabo mediante el alterar el ancho de separación, con un ancho de separación superior resultando en una presión aplicada más baja y aparentemente causando menos penetración del adhesivo adentro del tejido de tisú. Los resultados de resistencia a la tensión están mostrados en la tabla dada en la figura 15, en donde las ganancias significantes en resistencia a la tensión y estiramiento son observadas cuando la separación fue reducida a 0.002 pulgadas o a 0.0004 pulgadas. El calibre reportado es para la hoja única medida con un Emveco modelo 200A de Electronic Microgage (EMVECO Inc., Newberg, Oregon) , operando con una carga aplicada de 0.289 libras por pulgada cuadrada y una placa de 2.22 pulgadas de diámetro. La resistencia a la tensión fue medida con una longitud de medición de 4 pulgadas, un ancho de 3 pulgadas, y una velocidad de cruceta de 10 pulgadas por minuto .

En otra serie de corridas, varios niveles de sólidos de látex fueron usados y todos los tres patrones de impresión en las figuras 14A-14C fueron usados para crear las corridas listadas en la tabla 2. Las propiedades físicas del tisú impreso con látex resultante se dan en la tabla 3.

Tabla 2. Condiciones para las corridas con varios patrones flexográficos Tabla 3. Propiedades medidas para las corridas de la tabla 2.

La impresión con látex resultó en aumentos significantes en la resistencia a tensión en húmedo y en seco. El proceso de impresión resultó en alguna pérdida en volumen con aproximadamente 80% del calibre del tejido siendo retenido (alrededor de 20% del volumen fue perdido) . Sin desear estar unido por una teoría, se cree que el adhesivo que contiene agua tal como el látex puede resultar en un colapso del tejido voluminoso seco, particularmente cuando el tejido es comprimido durante o después de la impresión, a menos que sean tomados pasos adicionales para aumentar o conservar el volumen, tal como el aplicar el adhesivo al tejido y por lo menos secar o curar particularmente el tej ido al ser éste mantenido en una configuración texturizada tridimensional para impartir volumen agregado al tejido mantenido por el material adhesivo. Las hojas de base más elásticas de separaciones de impresión más grande pueden también haber resultado en una retención de calibre mayor.

Se apreciará que los ejemplos anteriores, dados para propósitos de ilustración no deben considerarse como limitantes del alcance de la invención. Aún cuando solo unas cuantas incorporaciones de ejemplo de esta invención se han descrito en detalle arriba, aquellos expertos en el arte apreciarán fácilmente que son posibles muchas modificaciones en las incorporaciones de ejemplo sin departir materialmente de las enseñanzas y ventajas novedosas de esta invención. Por tanto, todas esas modificaciones se intentan que sean incluidas dentro del alcance de esta invención la cual está definida en las siguientes reivindicaciones y todos los equivalentes de las mismas. Además, se reconocerá que muchas incorporaciones pueden ser concebidas las cuales no logran todas las ventajas de algunas incorporaciones, pero que la ausencia de una ventaja particular no deberá considerarse como que necesariamente significa que tal incorporación está fuera del alcance de la presente invención.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S

1. Un proceso para imprimir un material adhesivo sobre un tej ido de papel que comprende : proporcionar un te ido de papel; imprimir un material adhesivo sobre un lado del tejido en un patrón; moldear el tejido de papel en un estado tridimensional definido por un patrón de partes de tejido resaltadas; y curar el material adhesivo, el material adhesivo estando localizado sobre el tejido de manera que el material adhesivo curado evita que se relaje el estado tridimensional del tejido a un estado esencialmente de dos dimensiones.

2. El proceso tal y como se reivindica en 1 cláusula 1, caracterizado porque el proceso de impresión e seleccionado del grupo que consiste de impresión flexográfica impresión con chorro de tinta y procesos de impresión digital.

3. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque dicho proceso de impresión es un proceso de impresión flexogr fico .

4. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 3, caracterizado porque el proceso de impresión flexográfica el guiar el tejido a través de un punto de presión de impresión que comprende rodillos digitantes .

5. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 4, caracterizado porque el tejido es microtensionado en el punto de presión de impresión.

6. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el material adhesivo tiene una viscosidad Brookfield de 20 revoluciones por minuto alrededor de 20 poises o mayor.

7. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el material adhesivo es un material adhesivo derretido y caliente y tiene una viscosidad de alrededor de 1000 centipoises o más cuando se imprime sobre el tejido de papel.

8. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el proceso de impresión ejerce una presión pico sobre el tejido de menos de alrededor de 100 libras por pulgada cuadrada.

9. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porgue el proceso de impresión ejerce una presión pico sobre el tejido de entre alrededor de 0.2 y alrededor de 30 libras por pulgada cuadrada.

10. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque además comprende imprimir el material adhesivo sobre el otro lado del tejido mediante el uso de un proceso de impresión de presión baja.

11. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque comprende además imprimir un adhesivo sobre el tejido mediante el uso de un proceso de impresión de presión baja.

12. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el patrón de material adhesivo es heterogéneo a través de la superficie del tejido.

13. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el tejido es moldeado en un estado tridimensional antes de que el tejido sea impreso con el material adhesivo.

14. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el tejido es moldeado en un estado tridimensional después de que el tejido es impreso con el material adhesivo.

15. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el tejido es moldeado en un estado tridimensional a esencialmente el mismo tiempo que el tejido es impreso con el material adhesivo.

16. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el tejido comprende dos o más estratos .

17. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque los estratos son unidos juntos por medios mecánicos .

18. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque los estratos son unidos juntos por medios adhesivos .

* 19. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque los estratos son disimilares.

20. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el tejido comprende un tejido de tisú no crepado.

21. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el tejido comprende un tejido de tisú crepado.

22. Un proceso para producir un tejido de papel que comprende : formar un tejido de papel que comprende fibras para hacer papel; moldear el tejido de papel en un estado tridimensional definido por un patrón de partes de tejido resaltadas; imprimir un material adhesivo en un patrón sobre un lado del tejido mediante el uso de un proceso de impresión de baja presión de manera que el proceso de impresión no densifique esencialmente el tejido; y curar el material adhesivo, el material adhesivo estando localizado sobre el tejido de manera que el material adhesivo curado evita que se relaje el estado tridimensional del tejido en un estado de esencialmente dos dimensiones.

23. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado porque el tejido de papel está moldeado en estado tridimensional antes de que el material adhesivo sea impreso sobre el tejido.

24. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado porque el te ido de papel es moldeado en el estado tridimensional después de que el material de adhesivo es impreso sobre el tejido.

25. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado porque el tejido de papel es impreso con el material adhesivo y es moldeado en un estado tridimensional en esencialmente el mismo tiempo.

26. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado porque además comprende el microtensionado del tejido.

27. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado porque el tejido es moldeado mediante el ser sometido a una presión de moldeado lo cual no causa una deformación significante sobre las fibras para hacer papel .

28. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado porque el tejido es moldeado en une estado tridimensional mediante el prensar el tejido en contra de un sustrato de moldeado.

29. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 28, caracterizado porque el tejido es prensado en contra de un sustrato de moldeado por una fuerza neumática.

30. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 29, caracterizado porque la presión diferencial a través del tej ido durante el moldeado es de entre alrededor de 1 y alrededor de 200 kPa.

31. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 29, caracterizado porque la presión diferencial a través del tej ido durante el moldeado es de entre alrededor de 5 y alrededor de 150 kPa.

32. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado porque el proceso de impresión ejerce una presión máxima sobre el tejido de menos de alrededor de 100 libras por pulgada cuadrada.

33. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado porque el proceso de impresión ejerce una presión máxima sobre el tejido de entre alrededor de 0.2 y alrededor de 30 libras por pulgada cuadrada.

34. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado porque el patrón de material de adhesivo comprende por lo menos una parte de las áreas de curvatura principal de las partes de tejido elevadas.

35. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 22 , caracterizado porque el patrón de material adhesivo comprende la base de las partes de tejido resaltadas.

36. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado porque el proceso de impresión es seleccionado del grupo que consiste de impresión flexografica, impresión de chorro de tinta y procesos de impresión digital.

37. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado porque además comprende imprimir un aditivo sobre el tejido en un segundo patrón por el uso de un proceso de impresión de baja presión en donde el proceso de impresión no densifica esencialmente el tejido.

38. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado porque además comprende imprimir el material adhesivo sobre el segundo lado del tejido de papel por el uso de un proceso de impresión de baja presión en donde el proceso de impresión no densifica esencialmente el tejido.

39. El proceso tal y como se reivindica en cláusula 22, caracterizado porque el material adhesivo impreso sobre un lado del tejido en un patrón el cual es heterogéneo a través de la superficie del tejido.

40. Un proceso para producir un tejido de papel que comprende : formar un tej ido de papel que comprende fibras para hacer papel ; moldear el tejido de papel en un estado tridimensional definido por un patrón de partes de tejido resaltadas, en donde el tejido es moldeado mediante el ser sometido a una presión de moldeado lo cual no causa una deformación significante de las fibras para hacer papel; imprimir un material de adhesivo sobre un lado del tej ido en un primer patrón mediante el uso de un proceso de impresión flexográfico el cual ejerce una presión pico sobre el tejido de menos de alrededor de 100 libras por pulgada cuadrada; y curar el material adhesivo, el material adhesivo siendo localizado sobre el tejido de manera que el material adhesivo curado evita que se relaje el del estado tridimensional del tejido en un estado de esencialmente dos dimensiones .

41. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 40, caracterizado porque el tejido de papel es moldeado en el estado tridimensional antes de que el material adhesivo sea impreso sobre el tejido.

42. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 40, caracterizado porque el tejido de papel es moldeado en el estado tridimensional después de que el material adhesivo es impreso sobre el tejido.

43. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 40, caracterizado porque el te ido está moldeado en el punto de presión de impresión flexográfica.

44. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 40, caracterizado porque el punto de presión flexográfica comprende rodillos interdigitantes .

45. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 44, caracterizado porque además comprende el microtensionamiento del tejido.

46. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 40, caracterizado porque el tejido está moldeado en un estado tridimensional mediante el presionar el tejido en contra de un sustrato de moldeado .

47. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 46, caracterizado porque el tejido es prensado en contra de un sustrato de moldeado por una fuerza neumática.

48. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 47, caracterizado porque la presión diferencial a través del tejido durante dicho moldeado es de entre alrededor de 1 a alrededor de 200 kPa.

49. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 47, caracterizado porque la presión diferencial a través del tejido durante dicho moldeado es de entre alrededor de 5 a alrededor de 150 kPa .

50. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 40, caracterizado porque el proceso de impresión flexográfica ejerce una presión máxima sobre el tejido de entre alrededor de 0.2 y alrededor de 30 libras por pulgada cuadrada.

51. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 40, caracterizado porque el primer patrón de material adhesivo comprende las áreas del tejido en la base de las partes del tejido resaltadas.

52. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 40, caracterizado porque el aparato de impresión flexográfica no incluye un cilindro de impresión.

53. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 40, caracterizado porque además comprende imprimir un aditivo sobre el tejido.

54. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 40, caracterizado porque además comprende el imprimir el material adhesivo sobre el segundo lado del tejido.

55. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 54,· caracterizado porque el material de adhesivo es impreso sobre ambos lados del tejido al mismo tiempo.

56. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 54, caracterizado porque el material de adhesivo es impreso sobre el segundo lado del tejido en un segundo proceso de impresión flexográfica .

57. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 40, caracterizado porque el patrón de material adhesivo es heterogéneo a través de la superficie del tejido.

58. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 40, caracterizado porque el tejido comprende dos o más estratos.

59. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 58, caracterizado porque los estratos no son similares .

60. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 40, caracterizado porque el tejido comprende un tejido de tisú colocado en húmedo.

61. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 40, caracterizado porque el tejido comprende un tejido colocado por aire .

62. Un proceso para producir un tej ido de papel tridimensional que comprende: formar un tejido de papel que comprende fibras para hacer papel y que tiene una primera profundidad de superficie sobre un primer lado del tejido de papel; imprimir un material adhesivo en un primer patrón sobre el primer lado del tejido por el uso de un proceso de impresión flexográfica; y curar el material de adhesivo para formar un tejido de papel impreso teniendo una segunda profundidad de superficie sobre el primer lado del tejido, en donde la segunda profundidad de superficie es de por lo menos de 0.04 milímetros mayor que la primera profundidad de superficie .

63. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 62, caracterizado porque comprende además de formar el tejido de papel en un estado tridimensional antes de curar el material adhesivo, el estado tridimensional definido por un patrón de partes de tejido resaltadas, en donde después del curado el material adhesivo es efectivo para retener el estado tridimensional.

64. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 63, caracterizado porque las partes de tejido resaltadas comprenden una elevación de por lo menos de alrededor de 0.1 milímetros.

65. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 63, caracterizado porque el estado tridimensional durante el paso de la deformación del tejido de papel tiene una diferencia de elevación característica de pico a valle de por lo menos de 20% la cual es retenida cuando el tejido de papel es mojado.

66. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 62, caracterizado porque el material adhesivo está presente sobre menos de alrededor de 80% del área de superficie del tej ido de papel .

67. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 62, caracterizado porque el curado del material adhesivo comprende el calentar el material adhesivo.

68. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 62, caracterizado porque el curado del material adhesivo comprende aplicar radiación electromagnética al material adhesivo.

69. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 62, caracterizado porque el curado del material adhesivo comprende permitir al material adhesivo el enfriarse.

70. Un proceso para producir un tejido de papel tridimensional que comprende: formar un tejido de papel tridimensional que comprende fibras para hacer papel y que tiene una primera superficie con estructuras tridimensionales repetitivas teniendo una profundidad de superficie de por lo menos alrededor de 0.2 milímetros ; imprimir un material de adhesivo en un primer patrón sobre la primera superficie del tejido mediante el uso de un proceso de impresión flexografico; y curar el material de adhesivo, en donde el material de adhesivo curado se eleva arriba de la superficie del tejido de papel por lo menos por alrededor de 0.03 milímetros .

71. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 70, caracterizado porque la profundidad de superficie del tejido de papel aumenta con la impresión del material de adhesivo sobre el tejido.

72. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 70, caracterizado porque el material de adhesivo curado se eleva arriba de la superficie del tejido de papel por lo menos por alrededor de 0.07 milímetros.

73. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 70, caracterizado porque el material de adhesivo curado se eleva arriba de la superficie del tejido de papel por lo menos por alrededor de 0.1 milímetros .

74. El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 70, caracterizado porque el material de adhesivo tiene una viscosidad de por lo menos de alrededor de 20 poises.

75. Un producto de papel que comprende: un tejido de papel que comprende fibras para hacer papel; partes de tej ido elevadas proyectadas hacia fuera del plano del tejido de papel como para proporcionar una textura tridimensional al tejido; y un material adhesivo aplicado a un primer lado del tejido de papel en un patrón, el material de material adhesivo comprende áreas de curvatura mayor de las partes de tejido elevadas como se midieron en la dirección-z del tejido de papel, el material de adhesivo curado evita que las partes de tejido resaltadas se relajen en el plano del tejido de papel .

76. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porque el tejido de papel tiene un peso base de entre alrededor de 10 y alrededor de 200 gramos por metro cuadrado.

77. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porque el tejido de papel tiene un peso base de entre alrededor de 30 y alrededor de 90 gramos por metro cuadrado .

78. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75,- caracterizado porque el tejido de papel tiene un volumen de más de alrededor de 3 centímetros cúbicos por gramo.

79. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porque el tejido de papel tiene un volumen de entre alrededor de 3 y alrededor de 20 centímetros cúbicos por gramo.

80. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porque el tejido de papel tiene una permeabilidad de aire Frazier de más de alrededor de 10 pies cúbicos por minuto.

81. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porque el tejido de papel tiene una profundad de superficie de alrededor de 0.2 milímetros o mayor.

82. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porque el material adhesivo cubre entre alrededor de 10 por ciento y 90% del área de superficie del tejido de papel.

83. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porque el material adhesivo es un material adhesivo derretido caliente que tiene una viscosidad brookfield a 20 revoluciones por minuto de alrededor de 20 poises o mayor.

8 . El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porque el material adhesivo es un material adhesivo fundido caliente que tiene una viscosidad brookfield a 20 revoluciones por minuto de alrededor de 50 poises o mayor.

85. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porque el material adhesivo es un material adhesivo fundido caliente que tiene una viscosidad brookfield a 20 revoluciones por minuto de alrededor de 500 poises o mayor.

86. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porque el material adhesivo es un material adhesivo fundido caliente que tiene una viscosidad brookfield a 20 revoluciones por minuto de alrededor de 1000 poises o mayor.

87. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porque el material adhesivo es aplicado al tejido en un patrón el cual es heterogéneo a través de la superficie del tejido.

88. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porque el material adhesivo es impreso sobre el segundo lado del tejido de papel en un segundo patrón.

89. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porgue el adhesivo es impreso sobre una superficie del tejido.

90. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porque el tejido de papel es un tejido de papel estratificado.

91. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porque el material adhesivo es un látex.

92. El producto de papel tal y como se reivindica en la cláusula 75, caracterizado porque el patrón de material de adhesivo corresponde a las áreas de base de las partes de tejido resaltadas. E S U M E N La presente invención describe un proceso y un método los cuales pueden fijar la textura tridimensional agregada al tejido de papel por virtud de un material adhesivo el cual es impreso sobre la superficie del tejido. Específicamente, se ha descubierto que ciertas tecnologías de impresión de baja presión pueden ser usadas para entregar un material adhesivo a la superficie de un tej ido de papel tal como un tisú, un tejido colocado por aire, o una tela no tejida fibrosa. El adhesivo puede ser aplicado al tejido ya sea antes, durante o después de que el tej ido es moldeado para aumentar la textura de superficie. El tejido puede ser moldeado bajo una presión relativamente baja como para aumentar la textura de superficie sin una deformación significante de las fibras para hacer papel. El material adhesivo curado evita que la textura agregada se relaje de regreso a un estado de dos dimensiones o puede contribuir a la textura adicional mediante el elevarse arriba de la superficie del tejido. Este proceso puede no solo aumentar el volumen del tejido cuando está seco y húmedo, sino también aumentar la elasticidad del tejido, la resistencia del tejido, y las propiedades de tacto del tejido.