EMPAQUE DE PELÍCULA ENCOGIBLE CON CALOR PARA BOTELLAS, PROCESO PARA FABRICAR EL EMPAQUE Y EQUIPO DE CORTE POR INCISIÓN USADO EN EL PROCESO
La presente invención se refiere a un empaque de película encogible con calor para botellas. Con la palabra "empaque" se indica la presente la envoltura bien conocida usada para comercializar cualquier clase de recipientes, particularmente botellas de plástico, obtenido al enrollar un grupo de recipientes con un tramo de película de polietileno encogible con calor para provocar el traslape en las dos tiras libres de la película en el fondo de los recipientes, y luego realizar un tratamiento técnico para obtener el encogimiento térmico de la película en el grupo de recipientes, y el sellado mutuo de las dos tiras libres del tramo de la película. El número y arreglo de los recipientes del grupo puede variar de acuerdo a su forma y volumen y de acuerdo al material de que se elaboren; el arreglo más usado, por ejemplo, para comercializar aguas y minerales y/o refrescos en botellas de 1.5 a 2 litros, que es el formado por un grupo de seis botellas arregladas en tres filas paralelas de dos botellas cada una. En la siguiente descripción y figuras, por seguridad de simplicidad y uniformidad, se hace exclusivamente referencia a excipientes del tipo "botella", que en realidad representan el tipo de recipiente más frecuentemente empacado en el empaque mencionado anteriormente, sin embargo, se va a entender que la invención no se limita en ningún modo a esta aplicación particular, sino que incluye cualquier clase de recipiente conocido, presente en el mercado, ya sea elaborado de papel, cartón, plástico, metal o cualquier combinación de estos materiales. De manera particular, la invención se refiere a un empaque de esta clase que se puede dividir fácilmente en varias porciones, cada una que contiene un número más pequeño de botellas en tanto que mantiene la integridad de la envoltura de empaque para hacer más fácil el transporte de la misma. Las características y ventajas de esta clase de recipiente se describen ampliamente en la Patente EP-B-717,712, a nombre del solicitante, ' cuyos contenidos se incorporan en la presente totalmente como referencia. La presente invención también se refiere a un empaque para botellas elaborado con una película encogible con calor, el llamado tipo de abertura fácil, es decir un empaque provisto por un medio para volver a la película más fácil de rasgar en posiciones predeterminadas y permitir, al hacerlo así, extraer una o más botellas del empaque, liberándola de la película de empaque. La presente invención también incluye un proceso de fabricación de un empaque de película encogible con calor para un grupo de botellas arregladas a lo largo una de otra en filas paralelas, de la clase en donde: se prepara una película encogible con calor con una serie de incisiones alineadas y colocadas en una porción intermedia de las zonas de la película comprendidas entre filas adyacentes de botellas; un número par de botellas se arreglan en un grupo que incluye más pilas adyacentes, paralelas; se enrolla un tramo de la película alrededor del grupo de botellas para provocar el traslape de las tiras libres de la misma en el fondo del grupo de botellas; el tramo de película enrollado de esta manera alrededor del grupo de botellas se calienta por un horno de aire caliente para provocar el encogimiento térmico de la misma en las botellas. La invención se refiere finalmente a un equipo de corte por incisión en donde se procesa un carrete de película con herramientas de corte adecuadas para proporcionar en la película una o más líneas de incisiones. La Patente EP,-717,712 mencionada con anterioridad ha proporcionado un nuevo tipo de empaque para botellas al usar una película de empaque en donde se realizan una pluralidad de incisiones lineales, separadas por una separación adecuada, a lo largo de líneas de separación colocadas entre dos filas de botellas. Este tipo de empaque se puede adherir fácilmente a lo largo de las líneas de incisión en sub-múltiplos de al menos dos botellas, cada botella de cada sub-múltiplo que se mantiene firme en su posición por la porción de empaque separada con la misma. Este tipo de empaque, distinguido en el mercado por la marca comercial ZIPACKR ha solucionado varios problemas relacionados al transporte y comercialización de botellas empacadas en empaques de película de plástico encogible con calor, hasta ahora ampliamente extendido en lugar de la forma previa de transporte tal como cajas de madera o plástico con una rejilla interna de separación, entre las ventajas principales proporcionadas por el sistema ZIPACKMR además del fundamental, es permitir la compra y transporte de un número más pequeño de botellas que caracterizan al empaque estándar, retenidas firmemente y fácilmente transportables, es por demás decir lo siguiente: la rapidez y facilidad de separación de los sub-múltiplos o sólo la ayuda de las manos, la eliminación de cualquier pieza o resto de la película de empaque en los puntos de venta, la posibilidad de elegir, el tamaño del sub-múltiplo con relación a las necesidades de compra y capacidad de transporte de cada consumidor individual y finalmente, el desaliento de los consumidores al comprar solo una botella, debido al hecho que el sub-múltiplo más pequeño, que comprende dos botellas, es mucho más fácil de transportar que una botella individual. Durante el primer periodo de uso del sistema ZIPACKR, llegarán a ser claros algunas peculiaridades técnicas y requerimientos de comercialización, que indican la necesidad de introducir alguna modernización y mejora del sistema que, precisamente, representa la materia de la presente invención. Más en detalle, una primera peculiaridad técnica del empaque ZIPACKR, que en ciertas condiciones provocará problemas, es la direccionalidad efectiva de la línea de desgarre de la película, impulsada por cada incisión individual cuando se somete al desprendimiento de submúltiplo. En los métodos de fabricación conocidos, actualmente, las incisiones, que consisten de cortes lineales de algunos mm de longitud, se realizan por dispositivos giratorios de corte o cuchillas que penetran en la película, como se muestra en la figura de 1 a 3. Un disco T de corte provisto con los dientes D de corte en su circunferencia (figura 1) se monta, coaxial y adyacente a una o posiblemente dos , ruedas de soporte R, R' (figura 2), en la película P que se va a cortar. Las ruedas R, R' tienen un diámetro ligeramente menor que el diámetro del disco T, para permitir que los dientes D solo resalten la cantidad necesaria para cortar la película. Las ruedas R, R' se fuellan y giran sobre un rodillo C de contraste colocado bajo la película P, en tanto que los dientes D del disco T van a través de la película P y entran en una ranura apropiada provista en el rodillo C. Tanto las ruedas R, R' como el disco T de corte incluido en las mismas, y el rodillo C giran de manera preferente libres, que se impulsan "por el movimiento de la película P que se enrolla alrededor de un carrete separado, impulsado. La línea de corte obtenida con este dispositivo se muestra en la Figura 3 e incluye una serie de incisiones alineadas de una longitud t repetida con una separación L constante, para dejar un tramo sin cortar p = L - t, en lo siguiente indicado simplemente como "no cortado", entre dos incisiones subsiguientes. La relación incisión/no cortado y el valor de la separación L se puede variar modificando las dimensiones y la separación de los dientes D en el disco T. Con este método de corte, sin embargo, no es posible evitar que, ya sea cuando la cuchilla "entra" en y, aún si con un efecto más pequeño, cuando se sale de una escisión, la cuchilla desgarra ligeramente la película produciendo dos pequeñas rasgaduras opuestas, de modo que los dos extremos de cada incisión lineal toman una forma Y, cuyo tamaño depende principalmente de la construcción y características operativas del equipo de corte, de la calidad de las cuchillas y del nivel de mantenimiento. Cuando por ejemplo debido a ya sea un mantenimiento inadecuado o una penetración excesiva de las cuchillas, el tamaño de las rasgaduras en forma de Y llega a ser tangible, después de la fase de encogimiento de la película, el tamaño de la incisión, en lugar de la forma requerida de agujero de botón con extremos agudos, tendrá una forma ovalizada-rectangular caracterizada por una capacidad reducida para impartir una correcta direccionalidad a la línea de desgarre cuando se separan los sub-múltiplos del empaque. En este caso, el desgarre de la película de empaque no puede resultar completamente regular de modo que la línea de desgarre puede desviarse, en una o más zonas, particularmente aquellas donde el empaque muestra una curvatura importante, desde la línea de incisión provista de antemano en la película. No es satisfactorio un desgarre de este tipo, no sólo desde un punto de vista estético, sino también puede requerir una energía de desgarre mayor y algunas veces, puede determinar una retención no satisfactoria de las botellas contenidas en el sub-múltiplo separado . Un primer objeto de la presente invención, por lo tanto, es proporcionar un empaque, y un método de fabricación relativo, en el cual las líneas de incisión de la película muestren una conformación para asegurar una separación perfectamente regular del empaque en submúltiplos, que significa que una separación ex emadamente fácil, realizada de forma exacta a lo largo de la línea de incisión provista en la película, además de asegurar una resistencia mecánica perfecta del empaque durante el transporte de la misma. Un segundo problema técnico considerado por el solicitante ha sido lograr una separación fácil y limpia de los sub-múltiplos de empaque aún en la porción del fondo del empaque, es decir, donde las dos tiras libres del tramo de película de empaque se traslapan y se sellan entre sí. De hecho, viendo la alineación casi perfecta de las dos tiras libres traslapadas, algunas veces puede ocurrir que las incisiones de una de las tiras libres realmente traslape una zona no cortada de la otra tira libre, para sellar parcialmente durante la fase de encogimiento, haciendo más rápida y efectiva la separación de los sub-múltiplos del empaque . Un mayor razonamiento de las técnicas de envoltura para envolver el tramo de película alrededor del grupo de botellas del empaque, ha permitido mejorar la alineación de las dos tiras libres y en consecuencia el traslape de las líneas de incisión respectivas, reduciendo de esta manera notablemente la magnitud de este problema, que sin embargo no se puede eliminar totalmente de esta manera. La Patente IT-1 , 289 , 944 , a nombre del solicitante, ha propuesto algunos procesos innovadores de empaque, que permiten solucionar este problema manteniendo o restaurando el estado abierto de las incisiones de al menos una de las dos tiras libres traslapadas del tramo de película. En particular, un primer proceso proporciona el ajuste de la temperatura de la película en el área del fondo del empaque, a lo largo de las líneas de incisión, al colocar armazones de protección en el horno de encogimiento térmico, para reducir o enfriar el flujo de aire en correspondencia con el área mencionada anteriormente, y evitar en consecuencia el sellado de las incisiones. En un segundo proceso, el estado abierto de las incisiones en el área del fondo del empaque se restaura después de salir del horno de encogimiento térmico, usando un medio de corte apropiado que opera en el empaque terminado. En un tercer proceso, las líneas de incisión en una de las dos tiras libres consiste de dos agujeros de botón anchos, suficientemente grandes para traslapar completamente las líneas de incisión normales provistas en la otra tira libre, evitando de este modo su sellado. En un cuarto y último proceso, una banda de película a lo largo de cada línea de incisión se somete a un tratamiento de efecto corona, para reducir la reactividad superficial de la misma e impedir el sellado subsiguiente de las tiras libres en correspondencia con las bandas, manteniendo de este modo el estado abierto de las incisiones . En la Patente EP-868,364 se sugiere otro tipo de solución a este problema, de acuerdo a lo cual, se proporciona, en correspondencia con cada línea de incisión, una banda de película revestida con una cinta de impresión para impartir en la banda una característica de no sellado. Esta técnica permite evitar el sellado de las dos tiras libres traslapadas de la película en correspondencia con las líneas de incisión y cerca de la misma, de modo que se mantiene el estado abierto de las incisiones aún en la presencia de errores de alineación en el traslape de las dos tiras libres. Ambas patentes mencionadas anteriormente permiten solucionar definitivamente el problema descrito anteriormente, aún si al costo de introducir algunas variaciones de proceso o alguna fase adicional de trabajo de la película, se imponen costos adicionales, indeseados al proceso de fabricación de empaque. Un segundo objeto de la presente invención es proporcionar por lo tanto un nuevo tipo de empaque, y el método de fabricación relativo, donde la separación de los sub-múltiplos se presenta de una manera rápida y clara a lo largo de todo el perímetro del empaque, incluyendo la porción del fondo, del mismo, sin ninguna necesidad de modificar los métodos de fabricación existentes para el empaque o de realizar ningún tratamiento adicional a la película diferente del proporcionar las líneas de incisión. Además de las mejoras técnicas mencionadas anteriormente, la experiencia comercial llevada a cabo hasta ahora con el sistema ZIPACKR ha dado énfasis a la necesidad de hacer también disponible al menos para algunos segmentos conservadores del mercado, un sistema de abertura fácil para el empaque, para permitir la recolección fácil y rápida de una o más botellas sueltas del empaque. Los sistemas de abertura fácil ofrecidos hasta la fecha por las técnicas conocidas, no son suficientemente satisfactorios desde el punto de vista práctico y económico para alcanzar una difusión real y amplia en el mercado. Las desventajas más frecuentemente presentes en estos sistemas conocidos son con relación al hecho que se obtiene la característica de abertura fácil ya sea con el uso de materiales adicionales a lo largo de las líneas de abertura provistas en el empaque (tal como hilos, tiras, etc.), ya sea con algunos aditivos especiales que integran los componentes normales de la película de empaque (tal como materiales poliméricos con una alta direccionalidad de desgarre, etc.), materiales que generan en ambos casos un incremento a los costos totales del empaque. Además, estos sistemas conocidos no siempre son prácticos en su modo de abertura, presentando algunas veces la desventaja de generar tiras o desechos de la película rota que salen y son menos atractivos en los puntos de venta, recibiendo tiempo adicional para su eliminación. Un tercer objeto de la presente invención entonces es proporcionar un empaque con una característica de abertura fácil, y el método de fabricación relativo, que no requiere el uso de ningún adhesivo o material especial, además de la película encogible con calor, normalmente usada para producir un empaque tradicional, y que, además, no ocasiona tiras o desechos de película cuando toma lugar la operación de abertura fácil. Un cuarto objeto de la presente invención es proporcionar finalmente un equipo de corte apto para realizar líneas de incisión en la película de plástico encogible térmicamente, y que se va a usar exitosamente en los procesos de fabricación del empaque de botellas de acuerdo con la invención. Estos objetos se logran todos, de acuerdo a la presente invención, a través de un empaque con las características como se definen en las reivindicaciones independientes 1 o 5, a través de un método de fabricación con las características como se define en las reivindicaciones independientes 10 ó 14, a través de un equipo de corte con las características como se define en las reivindicaciones independientes 17, 19, 21, 23 ó 24. Se definen otras características de la invención en las reivindicaciones secundarias. Las características y ventajas adicionales del empaque, del método de . fabricación y del equipo de corte de acuerdo a la presente invención, darán por resultado mucho más evidencia de la siguiente descripción detallada de algunas modalidades favoritas del empaque y del dispositivo de corte, que se ilustran en las figuras anexas, en donde: La Figura 1 es una vista frontal de un dispositivo de corte de penetración de acuerdo a la técnica anterior, que se puede usar para realizar las líneas de incisión en un empaque ZIPACKR; La Figura 2 es una vista lateral, parcialmente en sección, del dispositivo de corte de la Figura 1; La Figura 3 es una vista en planta que ilustra una línea de incisión realizada en un tramo de película, a través del dispositivo de corte mostrado en las figuras 1 y 2; La Figura 4 es una vista frontal de un dispositivo de corte por incisión de acuerdo a la técnica anterior; La Figura 5 es una vista lateral, parcialmente en sección, del dispositivo de corte de la Figura 4 ; • La Figura 6 es una vista en planta que ilustra una línea de incisión realizada en una película, a través del dispositivo de corte mostrado en las Figuras 4 y 5 ,- La Figura 7 es una vista frontal de un dispositivo de corte por incisión con levas de soporte, que se puede usar para realizar las líneas de incisión en un empaque de acuerdo con la presente invención;
La Figura 8 es una vista lateral, parcialmente en sección, del dispositivo de corte de la Figura 7 ; La Figura 9 es una .vista frontal de un dispositivo de corte por incisión provisto con ruedas resilientes, que se pueden usar para realizar las líneas de incisión en un empaque de acuerdo con la presente invención; La Figura 10 es una vista lateral, parcialmente en sección, del dispositivo de corte de la Figura 9 ; La Figura 11 es una vista lateral, parcialmente en sección, de un dispositivo de corte por incisión provisto con una rueda de soporte resiliente que tiene un diámetro variable, que se puede usar para realizar las líneas de incisión en un empaque de acuerdo con la presente invención; La Figura 12 es una vista lateral, parcialmente en sección, del dispositivo de corte de la Figura 11 en una posición de trabajo diferente; La Figura 13 es una vista en planta que ilustra una línea de incisión realizada en una película, a través del dispositivo de corte mostrado en las Figuras de 7 a 12; La Figura 14 es una vista frontal de un dispositivo de corte por incisión que tiene una pluralidad de discos de cortes, que se puede usar para realizar las líneas de incisión en un empaque de acuerdo con la presente invenci n; La Figura 15 es una vista lateral, parcialmente en sección del dispositivo de corte de la Figura 14; La Figura 16 es una vista en planta que ilustra una línea de incisión realizada en una película, a través del dispositivo de corte mostrado en las Figuras 14 y 15; La Figura 17 es una vista esquemática en perspectiva de un empaque divisible en secciones separables, de acuerdo con la presente invención; La Figura 18 es una vista en perspectiva esquemática de un empaque con la característica de abertura fácil, de acuerdo con la presente invención La Figura 19 es una vista frontal esquemática de un equipo de corte de acuerdo con la presente invención; y La Figura 20 es una vista lateral del equipo de corte de la Figura 19. Habiendo estudiado de manera exacta el mecanismo de formación del corte de película así como aquel del encogimiento térmico del empaque, el solicitante ha tenido éxito en encontrar los, defectos, ilustrados en la sección preliminar de la presente descripción, que corresponde a los dispositivos de corte tradicionales usados para realizar las líneas de incisión en películas usadas para producir el empaque ZIPACKMR, es decir, dispositivos de corte por penetración . Por lo tanto, el solicitante ha llevado a cabo una búsqueda en el mercado, aún en sectores de mercado alejados de la presente invención, a fin de verificar la disponibilidad de otros métodos de corte que estarían libres de las desventajas mencionadas anteriormente. Entre los varios métodos de corte examinados durante esta búsqueda, que mostró la mejor característica de corte intrínseca, al menos a un nivel potencial, ha proporcionado el método de corte por incisión. En las Figuras 4 a 6 se ilustra esquemáticamente un dispositivo de corte de este tipo. También en este caso, la herramienta de corte consiste de un disco T, aún directamente recostado, a través de sus dientes D, en un rodillo C de contraste con la interposición de la película P que se va a cortar. Con la finalidad de proporcionar un contacto, constante con el rodillo C de contraste, los dientes D tienen en este caso un perfil externo perfectamente circular con un borde no particularmente agudo, para no grabar la superficie de este rodillo C de contraste. El disco T de corte se monta en un soporte móvil S, contrplado neumáticamente de modo que el disco T efectuará una presión constante, predeterminada en el rodillo C de contraste. Este tipo de dispositivos de corte por incisión realiza cortes de alta calidad, puesto que no hay movimiento relativo entre la película P y los dientes D con la excepción de la compresión simple a lo largo de la línea de corte; de esta manera, no es posible que tome lugar las rasgaduras cortas o rasgaduras laterales típicas del método de corte por penetración. Se usan normalmente dispositivos de corte por incisión para cortes continuos, por medio de un disco T provisto con un borde único perfectamente circular; su uso se ha extendido adicionalmente para obtener líneas de incisión de la clase ilustrada en la Figura 6, en la cual es extremadamente alta la relación incisión/no corte. Para alcanzar este resultado se proporcionan interrupciones cortas o es espacios intermedios cortos en el perfil de un disco T con un borde continuo, para determinar la formación de los dientes D con un perfil circular en ese disco. La anchura de estos espacios intermedios debe ser muy pequeña; de hecho se ha considerado que el disco T de corte esté continuamente en contacto y presionado contra el rodillo C de modo que si el espacio intermedio entre dos dientes subsiguientes D será demasiado amplio, tome lugar un acercamiento súbito del disco T al rodillo C en correspondencia con el espacio intermedio entre los dos dientes; como consecuencia, conforme el borde frontal del diente subsiguiente corre en el rodillo C, tomará lugar un retorno súbito y un golpe inaceptable del disco T, generando al hacerlo así un golpeteo inaceptable del disco T. Prácticamente, para mantener este golpeteo dentro de un nivel suficientemente bajo para evitar un deterioro rápido de los dientes D, es necesario que el espacio intermedio entre los dos dientes adyacentes, para discos estándar con un diámetro de 100 mm, no sea mayor de 1 mm. Se pueden admitir espacios intermedios proporcionalmente mayores con discos de corte que tienen un diámetro mayor. Tomando todo esto bajo consideración, parece completamente claro que los dispositivos de corte por incisión del tipo conocido son completamente inadecuados para la realización de las líneas de incisión en una película que se va a usar para producir un empaque ZIPACKR; de hecho las líneas de incisión en esta película deben presentar el "no corte" de la línea de incisión, suficientemente ancho para asegurar la estabilidad necesaria del empaque, durante el encogimiento térmico y las operaciones de transporte, de esta manera al menos igual a 4-8 mm en un empaque normal que contiene 6 botellas de 1.5 a 2 litros. Recientemente, se ha desarrollado un nuevo tipo de soporte S para el disco T de corte de un dispositivo de corte por escisión en el cual, además de la presión de corte constante, también se puede hacer ajustable la carrera longitudinal del disco. De hecho esta carrera no solo se limita, como en las versiones previas, a 2-3 mm de corrida máxima, sino que es ajustable de forma fina a través de una regulación micrométrica para permitir que el disco corra sólo la carrera necesaria para recorrer la película completa, cortando la misma, sin permitir de este modo ningún avance adicional del disco de corte en el espacio intermedio entre dos dientes subsiguientes y sin ocasionar por lo tanto los problemas mencionados anteriormente, es decir, el golpeteo del disco T en correspondencia con los espacios intermedios. Sin embargo, ni este dispositivo térmico es adecuado para solucionar el problema; de hecho, puesto que tanto el disco de corte T como el rodillo C de contraste giran libres (dispositivos con una conexión mecánica entre los discos T y el rodillo C, así como las versiones impulsadas, de hecho no se regulan en general debido a su mayor costo y complicación del dispositivo) de modo que se asegura su rotación sólo por el movimiento de la película P, es completamente claro que en el caso del contacto entre el disco T y el rodillo C debe haber pérdida de forma regular y repetida de correspondencia con cada espacio intermedio entre los dientes subsiguientes (donde este espacio intermedio será suficientemente amplio para generar una línea de incisión con el tramo deseado no cortado, la impulsión del disco de corte podría llegar a ser altamente regular, determinando como consecuencia una desigualdad inaceptable en la formación de las líneas de incisión. El solicitante, enfrentado con estos problemas, sin embargo deseoso de tomar provecho de los desempeños técnicos positivos del sistema de corte por incisión, ha concedido un dispositivo de corte que permite el corte por incisión de una película que realiza líneas de incisión con una relación de incisión/no corte cuyo valor puede ser ajustado a voluntada, sin ocasionar ningún problema con respecto al golpeteo del disco T en el rodillo C de contraste. En base a este dispositivo se ha logrado la presente invención. Una primera modalidad de este dispositivo de corte se ilustra en las Figuras 7 y 8. Como se ilustra en la Figura 7, un disco 1 de corte, de una clase adecuada para el corte por escisión, pero con espacios intermedios bastante anchos entre sus dientes 2, adecuado para realizar líneas de incisión para un empaque ZIPACKMR, se proporciona con un disco 3 de leva del mismo diámetro, coaxial y conectado de forma fija en rotación al mismo. Las levas 4 del disco 3 de leva se colocan exactamente en correspondencia con los espacios intermedios entre los dientes 2 del disco 1 de corte (como aparece en la figura 7 donde, por seguridad de simplicidad, sólo se muestran pocas levas) y la extensión circunferencial mínima de cada leva es igual a la extensión del interespacio correspondiente disminuido por un valor máximo de espacio libre circunferencial igual a 2/100 del diámetro del disco de leva. Las levas 4 tienen un espesor suficientemente ancho para garantizar un buen soporte del disco 1 de corte entre dos dientes subsiguientes (como se muestra claramente en la Figura 1) sin, sin embargo, determinar ningún deterioro de la película P en la cual se recuestan; para este propósito, tienen de manera preferente sus bordes adecuadamente alisados. De esta manera la herramienta de corte, que consiste del conjunto de discos y 3, durante su rotación se recuesta en el rodillo C de contraste alternativamente con un diente 2 del disco 1 o con una leva 4 del disco 3, con un paso suave del primero al segundo se confiere de manera preferente por la presencia del espacio libre circunferencial, mencionado anteriormente, igual a 1/100 del diámetro del disco de leva, entre el extremo de un diente 2 y el comienzo de una leva 4 y viceversa. Tiene que ser entendido claramente que en tanto el espacio libre no puede tener un valor mayor que el indicado para evitar el aumento de los golpeteos de la herramienta de corte, este espacio libre puede asumir un valor inferior, nulo q negativo (es decir, la extensión circunferencial de las levas 4 puede ser mayor de uno de los espacios intermedios correspondientes del disco 1) sin que se comprometa sustancialmente la funcionalidad de la herramienta de corte, sin embargo, esta solución, actualmente, no se prefiere. Se puede colocar un segundo disco 3' de leva (del cual sólo se indica el perfil en la figura 8) en el otro lado del disco 1, en caso en que se deseé obtener una construcción perfectamente simétrica de la herramienta de corte. De esta manera, con esta solución, es posible formar los dientes 2 del disco 1 de corte en cualquier distancia deseada, y en particular a una distancia específica que se necesite para realizar las líneas de incisión adecuadas para proporcionar películas para un empaque ZIPACKR, evitando completamente cualquier golpeteo del disco de corte en el rodillo de contraste. De hecho, cuando ninguno de los dientes 2 está en contacto con el rodillo C de contraste, la estabilidad necesaria de la herramienta de corte, que significa la ausencia sustancial de cualquier movimiento en la dirección de la flecha F de la figura 8, se asegura por la presencia de las líneas 4 que están recostadas en el rodillo C de contraste. Con el dispositivo descrito anteriormente, es posible de esta manera producir películas P provistas con líneas de incisión que tienen la relación deseada de incisión/no corte, por ejemplo, la película ilustrada en la figura 13, totalmente adecuadas para producir un empaque ZIPACKMR tal como se muestra esquemáticamente en la figura 17. Estas líneas de incisión, gracias al método de corte por incisión por el cual se han obtenido, están completamente libres de algún defecto encontrado en las líneas de incisión realizadas con los dispositivos de corte por penetración conocidos, de modo que presentan una alta direccionalidad de desgarre y alcanzan completamente el primer objeto de la presente invención. Una versión de esta primera modalidad, que permite una función técnica adicional, se ilustra en las figuras 9 y 10. En este caso, el disco 1 de corte, es coaxial a y se conecta fijamente en rotación con una rueda 5 de soporte. La rueda 5 de soporte consiste de un núcleo 6 duro, metálico cuya orilla periférica se proporciona con una cobertura 7 adecuadamente resiliente elaborada de un material elastomérico. En un estado no comprimido, el diámetro externo de las ruedas 5 de soporte es igual a o ligeramente mayor que el diámetro del disco 1 de corte, con relación al grado de resiliencia de la cobertura 7 elastomérica de una manera tal que cuando el soporte del disco 1 (no ilustrado) se empuja a su presión de trabajo contra el rodillo C de contraste, la cobertura 7 de las ruedas 5 de soporte se dobla suficientemente para permitir que el disco 1 de corte y en particular sus dientes 2 pasen completamente a través de la película P que tiene que ser cortada. Esta solución muy simple hace posible evitar completamente el fenómeno de golpeteo, permitiendo de esta manera formar los dientes 2 del disco 1 a una distancia adecuada para realizar las líneas de incisión necesarias para preparar la película para un empaque ZIPACKR. En realidad, cuando el soporte directo de los dientes 2 en el rodillo C de contraste está ausente, la estabilidad deseada del sistema, es decir, la ausencia de movimientos perceptibles en la dirección indicada por la flecha G de la figura 10, se asegura por la cobertura elastomérica 7 de las ruedas 5 que reaccionarán elásticamente a una mayor carga determinada por la ausencia de un diente y gracias a una elección correcta del coeficiente relativo de elasticidad, puede exitosamente evitar cualquier disminución sensible del disco 1 de corte, en el espacio intermedio entre dos dientes subsiguientes 2, evitando, como una consecuencia, cualquier fenómeno de golpeteo. En los dibujos sólo se ha mostrado una rueda 5 de soporte, aún es claro que, con las modificaciones obvias de la herramienta de corte, será posible proporcionar una segunda rueda 5' de soporte (ilustrada en la figura 10 con líneas punteadas) simétricamente colocada en el otro lado del disco 1 de corte, donde sería útil o efectivo asegurar un mejor trabajo del mismo dispositivo. Además de la porción fundamental mencionada con anterioridad de soportar el disco de corte dentro del espacio intermedio entre dos dientes subsiguientes, la rueda 5 del soporte descrita anteriormente logra también una segunda función muy importante, que es el de asegurar una impulsión correcta y continua del dispositivo de corte, y por lo tanto del disco 1 de corte, gracias al movimiento de la película P, con lo cual la rueda 5 de soporte no tiene un contacto continuo. Esta función adicional mantiene su importancia aún en caso en que se controle el final de la carrera del disco 1 de corte, por medio de alguna solución más costosa, a través de una regulación de paro micrométrico, para impedir mecánicamente el movimiento longitudinal del disco 1 de corte que se extienda más allá del valor necesario para cortar la película P. De hecho, aún en este caso, la rueda 5 de soporte es esencial para mantener la continuidad del contacto con la película P entre dos dientes subsiguientes del disco 1 de corte para evitar un posible deslizamiento recíproco entre la película P y la herramienta de corte que afectaría de manera negativa la colocación y la calidad de las incisiones. Una segunda versión de la primera modalidad se muestran las figuras 11 y 12 y proporciona, además de las ventajas mencionadas anteriormente de la primera versión, una segunda función adicional. De acuerdo con esta versión, la rueda 5 de soporte consiste de un núcleo metálico 6 provisto con una cavidad circunferencial en la cual se aloja una junta 17 elastomérica , en forma de anillo y ahuecada dentro, asegurando a la herramienta de corte la misma función de soporte continuo, que en la primera versión, por la cobertura 7 elastomérica. El dispositivo de corte de esta segunda versión permite, como ya se anticipa, una segunda porción adicional, gracias al hecho que el núcleo metálico 6 de la rueda 5, y como consecuencia la junta elastomérica 17, se pueden asegurar las dos posiciones diferentes mostradas en las figuras 11 y 12 bajo la acción del electroimán 9 colocado alrededor del núcleo móvil 8, apto para deslizarse longitudinalmente con respecto al árbol de soporte (no ilustrado) del dispositivo de corte. Cuando se activa el electroimán 9, el núcleo 8 se mueve desde la posición d (figura 11) a la posición d_^_ (figura 12) que se desplaza hacia el lado izquierdo de la figura y a través de una pestaña 10 en forma de campana conectada de forma fija a esto, determina un movimiento correspondiente de un flanco externo del núcleo 6 para reducir el volumen interior de la cavidad de alojamiento que retiene la junta 17. Por lo tanto, la junta se aprieta de manera correspondiente y tomará lugar una deducción del volumen de su cavidad interior así como un incremento de su diámetro, para determinar un levantamiento del dispositivo de corte, suficiente para permitir un levantamiento similar del disco 1 de corte de la película P y de esta manera la interrupción de la línea de incisión. El control electromagnético mencionado anteriormente se caracteriza tanto por un desempeño de alta velocidad como una baja inercia, y por lo tanto es perfectamente adecuado para realizar la interrupción cíclica de las líneas de incisión aún a una velocidad alta de trabajo, como es necesario en una de las modalidades del empaque de acuerdo con la presente invención descritas en lo siguiente. De forma obvia, las ruedas de soporte de acuerdo a las dos secciones descritas anteriormente, que tienen la orilla periférica elaborada de un material elastomérico, también se pueden usar de forma provechosa en unión con el disco de leva de la primera modalidad de la presente invención. De hecho, este acoplamiento permitirá lograr un efecto de impulsión muy bueno de la película y explotar las oportunidades interesantes del corte separado ofrecido por la rueda de soporte con diámetro variable, manteniendo aún la precisión de colocación mecánica típica del disco de leva . En las figuras 14 y 15 se ilustra una segunda modalidad del dispositivo de corte de acuerdo con la presente invención, y se ha estudiado por el solicitante con la finalidad de proporcionar líneas de incisión caracterizadas por una alta direccionalidad así por una baja energía de desgarre. En esta segunda modalidad, la herramienta de corte consiste de dos discos de corte 1 y 1', acoplados en un mismo eje, conectados de forma fija entre sí, lateralmente al cual se puede usar o no una o dos ruedas 5 de soporte, tal como aquellas ilustradas para las dos versiones de la primera modalidad. En las figuras, por simplicidad, se ha ilustrado sólo la versión sin las ruedas de soporte. La distancia i (Figura 6) entre los dos discos 1 y 1' están en orden de algunos milímetros, y de manera más precisa, está comprendida entre un valor mínimo de aproximadamente 1 mm de un valor máximo de aproximadamente igual a la longitud del no corte p que existe entre dos incisiones subsiguiente de la misma línea de incisión. De manera preferente esta distancia se incluye en el intervalo de 2-3 mm . Los discos 1 y 1' tienen el mismo número de dientes 2 y 2 ' establecidos con una separación métrica y montadas de manera reciproca de una manera tal de modo que los dientes de uno de los dos discos tomen una configuración perfectamente alterna con respecto a aquellos del disco adyacente, como se muestra en la figura 14. La línea de incisión particular obtenida con el dispositivo de corte descrita anteriormente de la segunda modalidad de la invención, se ilustra , en la figura 16. En la modalidad ilustrada anteriormente y con referencia a los discos de un tipo estándar que tiene un diámetro de aproximadamente 100 mm, el valor máximo de la separación L de los dientes 2, 2' es 2 mm más larga que la longitud t de corte doble de un diente de modo que, durante la rotación de la herramienta de corte entre un diente y el subsiguiente del disco adyacente, no habrá un intervalo s más largo de aproximadamente 1/100 del diámetro de disco de corte, es decir, aproximadamente 1 mm en el caso de discos de corte estándar con un diámetro de 100 mm. En esta condición, los dientes 2, 2' pueden tener, por ejemplo, una longitud de 4 mm y una longitud de separación de hasta 10 mm. En este caso, no tomará lugar el golpeteo de la herramienta de corte en el rodillo C de contraste, puesto que su correcto soporte en el rodillo C de contraste se asegura de manera alternativa por un diente 2 del disco 1 y por el diente 2' del disco 1' . Por lo tanto esta herramienta de corte se puede usar como está, con la ventaja clara por la simplicidad del sistema. Por el contrario, en el caso del espacio intermedio entre dos dientes subsiguientes 2 y 2' (de los dos discos adyacentes 1 y 1') tengan una longitud mayor que la mencionada anteriormente, es necesario acoplar la herramienta de corte con al menos un disco 3 de leva y/o al menos una rueda 5 de soporte del tipo ilustrado anteriormente, adecuado, para dar un soporte adecuado a la herramienta de corte también en correspondencia con el espacio intermedio entre dos dientes subsiguientes, cualquiera que sea la longitud del espacio intermedio. Como se menciona anteriormente, la herramienta de corte se ha concedido con la finalidad de obtener líneas de incisión para un empaque ZIPACKR, provisto con las mejores características tal como alta direccionalidad y una reducida energía de desgarre. De hecho, en la aplicación de esta línea de corte en la película P usada para producir un empaque ZIPACKMR, el solicitante ha obtenido la conformación verdadera que la línea de corte proporciona realmente desempeño absolutamente superior tanto desde el punto de vista de alta direccionalidad de desgarre de la película como desde el punto de vista de energía reducida necesaria para el desgarre de la película, de modo que esta operación se realiza de una manera mucho más fácil por el usuario. Además de esto, el empaque formado usando este tipo de líneas de incisión prueba ser mucho más estable durante el encogimiento térmico así como durante el transporte, puesto que todas las tensiones en la película P se subdividen entre un número doble de incisiones y en consecuencia, se reduce de manera sustancial el esfuerzo en cada incisión individual. Finalmente, de una forma sorprendente, el empaque producido con la línea de incisión mencionada anteriormente, demuestra asegurar un desprendimiento completo de los sub-múltiplos del empaque, aún en el área del fondo del empaque donde, con relación a lo que se dijo en la sección de introducción, toma lugar las condiciones más criticas, en la necesidad de aplicar ningún tratamiento especial en la película P o de modificar ningún método de fabricación del empaque. Una explicación de estos desempeños particularmente dispositivos es probablemente vista del hecho que en la línea de incisión tradicional, el proseguir desde una escisión a la subsiguiente durante la operación del desgarre, es necesario rasgar una porción de la película más bien larga (4-8) en una dirección bien establecida, es decir, la dirección de la línea de incisión. Usando, por el contrario, la línea de incisión doble particular de la segunda modalidad, el desgarre de la película puede tomar lugar ya sea a lo largo de la dirección de la línea de incisión mencionada anteriormente, o aún a lo largo de la dirección oblicua, es decir, prosiguiendo desde una incisión en una primera línea de incisión a una colocada lateralmente en la línea de incisión adyacente, incrementando de esta manera la probabilidad completa que la doble línea de incisión se abra a lo largo de la dirección establecida; de hecho es completamente improbable que, iniciando desde una incisión predeterminada, la línea de desgarre irá en una dirección transversal .opuesta a donde está colocada la incisión adyacente subsiguiente lateral en el momento en el cual la acción de desgarre alcance una incisión determinada, la película muestra ya un debilitamiento notable hacia la incisión subsiguiente lateral que ha iniciado ya para llegar a deformarse. Puesto que este fenómeno ocurrirá de manera alternativa en las dos líneas de incisión adyacentes, el patrón de desgarre más . probable , realmente que requiera la mínima energía de abertura, asumirá un patrón típico de "slalom" . Además, considerando la energía requerida por un "desgarre lateral", es decir, la que toma lugar entre una incisión dada y la subsiguiente lateral, es en promedio menor que la energía requerida por un "desgarre longitudinal", es decir, el que toma lugar entre una incisión dada y la subsecuente, en la misma línea, debido al hecho que la longitud de la película que se rasgue es más corta (aproximadamente 2-3 mm en comparación con 4-8 mm) , con este tipo de línea de incisión también se logra una reducción total de la energía requerida para separar dos sub-múltiplos del empaque. Finalmente, aún con respecto a la característica positivas de permitir una división completa y fácil del empaque en sub-múltiplos de una muy buena calidad, independientemente de cualquier sellado posible de las incisiones que podría haber tomado lugar entre las dos tiras libres del empaque, se puede asumir que puede depender del hecho que el posible proseguir en zigzag de la línea de desgarre es tal para permitir una re -abertura previa de las incisiones posiblemente selladas durante el encogimiento térmico del empaque, en tanto que se desgarra. Para separar, sin embargo, el mecanismo actual de acción que toma lugar durante el desgarre de la película, que son las explicaciones mencionadas anteriormente que se consideran solo como hipótesis explicativa, no tienen ningún valor limitante en el alcance de la invención, un gran número de ensayos y pruebas de producción llevadas a cabo en las condiciones de encogimiento térmico más diferentes del empaque aprobado que la línea de incisión doble, obtenida con el dispositivo de corte de la segunda modalidad de la invención, permite obtener: una mejor distribución del esfuerzo entre las diferentes incisiones durante la fase de encogimiento térmico y en consecuencia un menor ovalizado de la misma, permitiendo de este modo evitar de una manera segura cualquier abertura accidental del empaque ya sea durante la fabricación o transporte; una muy buena direccionalidad de la línea de desgarre y una menor cantidad de energía necesaria para logra la operación de desgarre, para asegurar el primer objeto de la invención aún con mayores desempeños en comparación con la primera modalidad ilustrada anteriormente; una perfecta y fácil división del empaque en sub-múltiplos , también en la zona del fondo del empaque, sin la necesidad de aplicar ningún tratamiento preventivo a la película y sin ninguna modificación del método de fabricación, alcanzando también de este modo el segundo objeto de la presente invención. En la modalidad ilustrada anteriormente se proporcionan solo dos discos de corte 1 y 1' . Sin embargo, los experimentos de corte así como las pruebas de fabricación de empaques con un mayor número de discos de corte, por ejemplo, 3, o más discos adyacentes, cada uno colocado en los dientes escalonados con respecto al disco adyacente, se ha llevado a cabo por el solicitante. Mediante este tipo de herramientas de corte, se obtienen líneas de incisión particulares que, después de que se ha terminado la fase de encogimiento térmico, asumen una configuración típica de panal, mostrando una alta resistencia mecánica y de manera contemporánea una muy importante facilidad de desgarre para ser completamente útiles para las aplicaciones específicas. Una aplicación conveniente para este tipo de línea de incisión es por ejemplo el uso de las mismas para empaques con una característica de abertura fácil; de hecho, debido a la mayor altura del área de desgarre, resulta mucho más fácil el acceso al empaque, a fin de extraer las botellas . Además, un empaque con una característica de abertura fácil, también se puede obtener de acuerdo a la tercera modalidad de la presente invención, que proporciona un dispositivo de corte que consiste de solo dos discos de corte asociados pero colocados de manera recíproca a una distancia mucho mayor que la analizada en la segunda modalidad, por ejemplo, de 2-3 cm, para generar dos líneas de incisión distantes suficientemente para ser independientes y no cooperantes entre sí . También esta herramienta de corte, como la descrita con relación a la segunda modalidad, se puede asociar, o no, con una o dos ruedas de soporte provistas con una orilla periférica elaborada de un material elastomérico para asegurar un soporte correcto continuo a la herramienta de corte cuando la herramienta provista por los discos de corte no debe ser suficiente debido a la relación especifica de incisión/no corte de los mismos discos. De manera preferente, en este caso, la rueda de soporte será una, colocada entre los dos discos de corte, para llegar a ser útilmente también su elemento separador. Además, las dos líneas de incisión también pueden ser del tipo obtenido con ambos dispositivos de corte descritos anteriormente, para ser ya sea líneas únicas o dobles, obteniendo en el último caso, aún en este tipo de aplicación, las mismas ventajas adicionales ya vistas y descritas anteriormente. En el empaque final producido con una película realizada con el dispositivo de corte de acuerdo a esta tercera modalidad, las líneas de incisión no se colocan más en la zona intermedia entre dos filas adyacentes de botellas, pero por el contrario más cerca a los cuellos de las mismas botellas como se muestra en la figura 18. De esta manera, por lo tanto es posible, después de que se ha abierto el empaque y en correspondencia con estas líneas, extraer con mucho más facilidad las botellas sueltas del empaque mismo. En este tipo de aplicación para un empaque con una característica de abertura fácil, frecuentemente es aconsejable limitar las líneas de incisión a la zona superior del empaque para evitar ya sea la división accidental del empaque en sub-múltiplos, que en este caso no es bien venido, o el desprendimiento de tiras de película del empaque, para lograr también el tercer objeto de la invención. El arreglo de estas líneas de incisión parciales se ilustra en la figura 18, con referencia a la modalidad con dos líneas de incisión separadas. La interrupción periódica de las líneas de incisión se puede obtener ya sea con un desprendimiento temporal de los discos de corte de la película P durante la operación de corte de la misma película o al usar un disco de corte con un diámetro mayor con respecto a uno de los discos previamente descritos, cuya circunferencia externa tendrá una longitud idéntica a uno de los tramos de película usados para la fabricación del empaque. En ambos casos, durante el proceso de empaque, entonces será necesario, usando un método ampliamente conocido y ya usado para avisar la sincronización de. impresión, el sincronizar las operaciones de corte de los tramos de película para asegurar que la porción de la película con las incisiones se colocará en la zona requerida. En la primera solución, debido a la alta velocidad de arranque de la película durante la operación de corte de las líneas de incisión en la misma película (normalmente 2-3 m/segundo), el desprendimiento periódico de la herramienta de corte de la película tiene que ser logrado con dispositivos de baja energía, para obtener tiempos de intervención suficientemente rápidos. Una primera alternativa es usar el mismo dispositivo p neumático que mantiene bajo presión la herramienta de corte en la película P usando, por ejemplo, un pistón de doble efecto para lograr un levantamiento y abatimiento rápido de las herramientas de corte junto con un sistema de control apropiado para lograr los movimientos de pistón con relación a la velocidad de avance (frecuentemente variable) de la película. Este resultado también se puede obtener de acuerdo con la invención, con una construcción muy simple y compacta que prevé equipar la herramienta de corte con al menos una rueda de soporte con un diámetro variable, del tipo ilustrado en las figuras 11 y 12 como se describe anteriormente, para lograr el levantamiento y abatimiento repetido de los discos de corte con la rapidez requerida y la baja inercia necesaria para obtener la frecuencia deseada de intervención con la ventaja de una mayor simplicidad del dispositivo. En la segunda solución, tomando en consideración la longitud de los tramos de película normalmente necesarios, para un empaque estándar que contiene 6 botellas de 1.5 a 2 litros de capacidad, varía entre 105 y 110 cm, los discos de corte tendrán de manera correspondiente un diámetro incluido entre 335 y 350 mm, de modo que su circunferencia externa será exactamente la misma como la longitud de los tramos de película. Al usar estos discos y ajustando los dientes sólo en un sector de los mismos discos, será posible obtener el corte de la película sólo en la zona requerida, después llevar a cabo un centrado cuidadoso de la película antes de iniciar las operaciones de corte . Sin embargo, las características positivas de la tercera modalidad descrita anteriormente de la invención no limita por sí mismo la forma donde las líneas de incisión se extienden sólo a una porción del empaque. De hecho, también es posible extender las líneas de incisión al empaque completo y desplazar a propósito de forma transversal, de una entidad adecuada, las dos tiras libres traslapadas del tramo de película P, para determinar un sellado completo de la porción del fondo del empaque, y en consecuencia evitar que la separación de la película producida a lo largo de las líneas de incisión, determinando el rendimiento completo de los submúltiplos del empaque. De manera alternativa, es posible proporcionar las dos series de incisiones de una manera adecuadamente escalonada, usando dos discos de corte con los dientes distribuidos sólo en sectores dados de su circunferencia y colocando estos discos de una manera tal que sus sectores con dientes escalonarán de manera recíproca, de modo que en el área del fondo del empaque, las dos tiras libres se sellarán debido a la carencia de traslape entre las series de incisiones realizadas en las mismas tiras libres, en tanto que se explotará la característica de abertura fácil de una manera 'satisfactoria usando alternativamente una o la otra de las dos series de las incisiones. Los diferentes tipos de dispositivos de corte descritos anteriormente . con referencia a diferentes modalidades de la presente invención, se incorporan de manera preferente en un equipo de corte autoestático como se ilustra en las figuras 19 y 20. Esta unidad es completamente autónoma, y permite preparar rieles pre-cortados de película P que se van a usar , con empacadores o cualquier clase conocida, para permitir una muy alta flexibilidad en la aplicación de la presente invención aún en el caso de plantas ya existentes. De forma obvia, no hay nada que impida que este dispositivo, con la modificación necesaria, se instale en línea en un empacador especialmente diseñado, para realizar las líneas de incisión durante el desenrollado de la película aún sin cortar, antes de que la película misma se corte transversalmente para generar los tramos de película para la fabricación del empaque. En la unidad ilustrada en las figuras 19 y 20, la película P es de doble ancho para permitir la alimentación de un empacador de doble ruta, donde la película P se divide longitudinalmente en correspondencia con su línea intermedia. En el caso de empaque estándar con 6 botellas cada uno, el número de líneas de incisión que se va a realizar en la película es dos para cada empaque, de modo que para una película P de doble tamaño es de cuatro. De esta manera, la unidad se proporciona con cuatro dispositivos D de corte, colocados de manera ajustable en una barra transversal, común, como se muestra en la figura 19. La barra de soporte de los dispositivos D se fija, en tanto que los dispositivos de corte individuales se mueven en una dirección perpendicular a la barra de soporte misma y al rodillo C de contraste colocado por abajo de la misma, bajo la acción de los dispositivos de presión neumática respectivos (no ilustrados) . La película P se desarrolla de un carrete A de suministro y se rebobina en un carrete B de recepción, después de haber pasado en una serie de rodillos M que incluyen, donde es necesario, dos rodillos oscilantes N y finalmente en el rodillo C de contraste. El rodillo C de contraste, como ya se mencionó en detalle, y está en contacto con los dispositivos D de corte y en particular con los discos 1 de corte del mismo. Para realizar las incisiones, el carrete B se pone en rotación conforme se impulse apropiadamente su árbol de impulsión; normalmente no se proporciona la motorización por simplicidad, un sistema de control de velocidad, de modo que el rebobinado de la película toma lugar a una velocidad angular constante y en consecuencia a una velocidad lineal que se incrementa conforme crece el diámetro del carrete B. Gracias a los diferentes tipos de dispositivos de corte ilustrados, que aseguran un contacto continuo entre la película P en movimiento y la herramienta de corte, éstos últimos incluyen ya sea un disco 3 de leva o una rueda 5 de soporte, es posible evitar cualquier deslizamiento recíproco entre la película P y las herramientas de corte, obteniendo de esta manera un corte con las características de muy alta regularidad. Es posible, donde se requiere, diseñar un equipo de corte con yelocidad constante, equipo que sin embargo será obviamente más sofisticado y costoso. Este resultado se puede lograr, por ejemplo, mostrando para rebobinar el carrete B, una motorización equipada con un sistema de control de velocidad controlado por un sistema de medición de velocidad de película asociado con un rodillo C. De manera alternativa, es posible insertar a lo largo de la ruta de la película, justo de manera preferente después del rodillo C de contraste, un par de rodillos accionados por un motor a velocidad constante y proporcionar el motor de rodillo B con un inversor que ajusta electrónicamente su velocidad de revolución para asegurar un rebobinado controlado de la película pre-cortada. La presente invención se ha descrito con referencia a algunas modalidades preferidas del dispositivo de corte y del empaque, así como del método de fabricación pertinente. Sin embargo es claro que el alcance de la invención no se limita a estas modalidades sino que incluye todas las otras posibles variantes al alcance de un experto en el campo, en tanto que se haya dentro de las definiciones dadas en las reivindicaciones anexas.