MXPA03002360A - Pelicula de polipropileno biaxialmente orientada sellable con un sellado de revestimiento protector contra cloruro de polivinilideno y laca de acrilato. - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a una película de poliolefina orientada biaxialmente de capas múltiples que comprende una capa de base y por lo menos un revestimiento protector;dicho revestimiento protector contiene, como componente principal,un copolímero o terpolímero I el cual se sella contra el PVDC y lacas y revestimientos de acrilato, y consiste en una olefina yácidos de carboxilato insaturado oésteres de los mismos, y pequeñas cantidades de cera;la película se provee en un lado con un PVDC o un revestimiento de acrilato para queésta se pueda usar como embalaje de envoltura en rol

Description

PELICULA DE POLIPROPILENO BIAXI ALIVIENTE ORIENTADA SELLABLE CON UN SELLADO DE REVESTIMIENTO PROTECTOR CONTRA CLORURO DE POLIVINILIDENO Y LACA DE ACRILATO MEMORIA DESCRIPTIVA La invención se refiere a una película de poliolefina que tiene capacidad de sellado mejorada para PVDC y lacas de acrilato y revestimientos. Los alimentos y otros productos empaquetados con frecuencia se sellan en películas de embalaje. En embalaje de alta calidad, se hace uso de películas que se revisten con un PVDC o laca de acrilato para proteger la impresión y para incrementar el brillo. Una forma particular de embalaje de este tipo, es un embalaje de "envoltura en rollo" en donde los productos circulares planos, tales como, por ejemplo, galletas, se introducen en pilas en una sola operación en un tubo de película que tiene una línea de unión de sellado longitudinal en la superficie de la cubierta y que tiene un diámetro que se adapta precisamente. La línea de unión de sellado longitudinal, en la presente, puede sellarse ya sea con la parte interior contra la parte interior del embalaje (sello de la aleta) o con la parte interior contra la parte exterior (sello del pliegue). La longitud del tubo es tal que sus dos extremos se doblan subsecuentemente sobre el centro de las caras del extremo circulares de cuatro a doce veces y se sellan con calor traslapándose de esta forma. El sellado se lleva a cabo aquí tanto en la parte interior contra la parte interior como en la parte interior contra la parte exterior para lograr un paquete sellado sustancialmente en forma hermética. En una modalidad particular, el sello de la aleta puede llevarse a cabo de tal manera que un borde se proyecte ligeramente sobre el otro borde de la superficie de la envoltura sellada, el sello de la aleta se dobla sobre los lados, y la parte que se proyecta se sella con la parte interior del material del tubo contra su parte exterior. El material de embalaje a partir del cual el embalaje de envoltura en rollo de este tipo se forma, debe diseñarse de tal manera que el sellado pueda efectuarse tanto en la parte interior contra la parte interior como también en la parte interior contra la parte exterior de la película, el sellado llevándose a cabo de manera útil aún a presiones de sellado bajas en casos en donde los productos frágiles, tales como galletas, deben empacarse. Además del embalaje de envoltura en rollo, otras formas de embalaje son conocidas en donde se hacen requerimientos similares. El embalaje de la técnica anterior que cumple estos requerimientos incluye películas de BOPP que se proveen con un revestimiento de PVDC o lacas acrílicas sobre la impresión y en el lado opuesto, es decir, en ambos lados. Dependiendo del sistema, los revestimientos de este tipo requieren el uso de solventes, que se liberan en parte en el entorno durante el secado o se mantienen por medio de medidas técnicas y deben tratarse, o requieren una velocidad elevada de aplicación y de esta forma gran uso de materiales. Esto se relaciona con costos para los materiales empleados y para la provisión y operación de sistemas de aplicación y el equipo auxiliar correspondiente. La solicitud británica GB 2 223 446 describe una película de BOPP que consiste en al menos dos capas, la capa comparativamente más delgada consiste en una mezcla de un material que tiene baja resistencia de termosellado a PVDC y un material que consiste en un copolímero de un alqueno y un ácido monobásico insaturado o un éster del mismo. En modalidades preferidas, los materiales adecuados que tienen baja resistencia de termosellado a PVDC son polietilenos de alta y baja densidad, y copolímeros adecuados son aquellos de etileno con ésteres de ácido acrílico, en donde, en modalidades particularmente preferidas, estos copolímeros pueden comprender ácidos dibásicos insaturados o anhídridos de los mismos, tales como, por ejemplo, anhídrido maleico, como monómeros adicionales. Los copolímeros correspondientes y terpolímeros se han descrito en EP 0 065 898. De nueva cuenta con relación a la solicitud británica GB 2 223 446, se observó que el procedimiento descrito da como resultado, en uso de las formulaciones indicadas en la misma, depósitos en los rodillos de calentamiento y estiramiento de la unidad de estiramiento longitudinal de una máquina de BOPP secuencial a un grado grande que no es aceptable para la práctica industrial. Variaciones dentro de los límites de la enseñanza descrita no produjeron ventajas o únicamente una ligera ventaja con respecto a la cantidad y velocidad de la formación de revestimiento en rodillo, o las propiedades de sellado se vieron adversamente afectadas. El objeto de la presente invención es por lo tanto proveer una película de poliolefina biaxialmente orientada con componentes económicos y fácilmente disponibles y se distingue por el hecho de que por un lado se sella, por medio de una capa superior, a revestimientos o lacas a base de PVDC o acrilatos, y por el otro lado puede producirse sin la formación de depósitos en los rodillos de la unidad de estiramiento longitudinal. Además, las propiedades de servicio generales y propiedades ópticas de la película no deben afectarse adversamente. Este objeto se logra mediante una película de poliolefina biaxialmente orientada de capas múltiples que comprende una capa de base y al menos una primera capa superior, en donde esta primera capa superior comprende al menos 80% en peso de un copolímero o terpolímero I y a lo sumo 20% en peso de una cera, los datos en % en peso en cada caso se basan en el peso de la primera capa superior. El copolímero o terpolímero I se forma a partir de una olefina y un ácido carboxílico insaturado o ésteres de los mismos. Dentro del alcance de la presente invención, se ha encontrado, de manera sorprendente, que una pequeña cantidad de cera en la primera capa superior que comprende un copolímero o un terpolímero I evita los depósitos en el rodillo y al mismo tiempo las propiedades de sellado de la película no se afectan adversamente. En particular, se ha encontrado que una formación de capa superior únicamente a partir de dicho copolímero o terpolímero I se adhiere a los rodillos o forma depósitos durante la producción de tal manera que el manejo del material es virtualmente imposible. La composición de la primera capa superior de conformidad con la invención presenta las propiedades de sellado deseadas contra sí misma (sellado AA o BB) y contra PVDC o lacas con base de acrílico (sellado AB), según sea necesario para el embalaje de envoltura en rollos. En uso de conformidad con la invención para el embalaje de envoltura en rollo, los revestimientos con PVDC o acrílico en ambos lados de la película por lo tanto son innecesarios. Sorprendentemente, la película de conformidad con la invención tiene muy buenas propiedades de procesamiento y no presenta ninguna exclusión no deseada durante la extensión de la película revestida, es decir la adhesión de la primera capa superior al revestimiento de PVDC o acrílico no es tan sorprendente que este revestimiento se desprende de la superficie opuesta y permanece adherido a la primera capa superior. La primera capa superior comprende, como constituyentes que son esenciales para la invención, un copolímero o terpolímero I que comprende una olefina o un ácido carboxílico insaturado o ásteres del mismo y una cera. Si se desea, la primera capa superior comprende adicionalmente agentes antibloqueantes y/o un polietileno. En general, la primera capa superior comprende al menos 80% en peso, preferiblemente de 90 a 99.5% en peso, en particular de 96 a 99% en peso, del copolímero o terpolímero I, y a lo sumo 20% en peso, preferiblemente de 0.5 a 10% en peso, en particular de 1 a 4 % en peso, de la cera. El copolímero o terpolímero I es esencial para sellar la primera capa superior a PVDC y/o lacas de acrilato y revestimientos. Copolímeros o terpolímeros I adecuados se forman a partir de olefinas y ácidos carboxílicos insaturados o ésteres de los mismos como monómeros. Las olefinas son, por ejemplo, etileno, propileno o 1-buteno, si se desea también homólogos superiores, tales como, por ejemplo, hexeno u octeno. Los ácidos carboxílicos insaturados incluyen ácidos mono- y dicarboxílicos insaturados y ésteres o anhídridos de los mismos. Acidos carboxílicos insaturados preferidos son ácido acrílico o ácido metacrílico y ésteres de los mismos. En principio, el copolímero o terpolímero I puede formarse a partir de diferentes olefinas y diferentes ácidos carboxílicos insaturados o ésteres/anhídridos de los mismos. Los copolímeros I que comprenden etileno y ésteres de ácido acrílico son particularmente útiles. Los terpolímeros I generalmente se forman a partir de las olefinas antes mencionadas y un ácido monocarboxílico insaturado o un éster del mismo y un ácido dicarboxílico insaturado o un éster/anhídrido del mismo. Los ácidos dicarboxílicos insaturados preferidos o anhídrido del mismo son ácido maleico o anhídrido maleico. Los terpolímeros que comprenden etileno, ácido acrílico o ácido metacrílico o ésteres de los mismos y anhídrido maleico son particularmente útiles.

Los ésteres de los ácidos carboxílicos insaturados descritos se derivan de uno o más alcoholes inferiores. Los ésteres metílico, etílico, n-propílico, i-propílico, n-butílico, i-butílico, sec-butílico o ter-butílico, por ejemplo, son adecuados. La composición que comprende los monómeros respectivos puede variar dentro de los límites descritos más abajo. Los copolímeros I generalmente comprenden al menos 60% en peso, preferiblemente de 70 a 97% en peso, de olefina, preferiblemente etileno, y a lo sumo 40% en peso, preferiblemente de 3 a 30% en peso, de ácidos carboxílicos insaturados o ésteres de los mismos, preferiblemente ácido acrílico o ácido metacrílico o ésteres de los mismos. Los terpolímeros I generalmente comprenden de 65 a 96% en peso, preferiblemente de 72 a 93% en peso, de olefina, preferiblemente etileno, y de 3 a 34% en peso, preferiblemente de 5 a 26% en peso, de ácidos carboxílicos insaturados o ésteres de los mismos, preferiblemente ácido acrílico o ácido metacrílico o ésteres de los mismos, y de 1 a 32% en peso, preferiblemente de 2 a 23% en peso, de ácido dicarboxílico insaturado o un éster/anhídrido del mismo, preferiblemente anhídrido maleico. Los copolímeros o terpolímeros I antes descritos en la primera capa superior generalmente tienen un punto de fusión de alrededor de 40 a 120°C, preferiblemente de 60 a 100°C. El punto Vicat preferiblemente se encuentra en la escala de 30 a 90°C. El índice de flujo en estado fundido generalmente es de 0.1 a 20 g/10 min (190°C, 21.6 N), preferiblemente de 0.1 a 15 g/10 min. Como un componente adicional que es esencial para la invención, la primera capa superior comprende una cera, preferiblemente ceras de polietileno, o parafinas. Las ceras de polietileno son polímeros de bajo peso molecular que son esencialmente formados a partir de unidades de etileno y son parcialmente cristalinos o altamente cristalinos. Las cadenas de polímero a partir de las unidades de etileno son cadenas alargadas, que pueden ser ramificadas, con cadenas laterales relativamente cortas predominando. En general, las ceras de polietileno se preparan mediante polimerización directa de etileno, si se desea con uso de reguladores, o mediante despolimerización de polietilenos de peso molecular relativamente elevado. Las ceras de polietileno preferiblemente tienen un peso molecular promedio PMnúmero (promedio en número) de alrededor de 200 a 5000, preferiblemente de 400 a 2000, preferiblemente en particular de 400 a 1000, y preferiblemente tienen una distribución de peso molecular (polidispersidad) PMpeso Mnúmero de menos de 3, preferiblemente de 1 a 2. El punto de fusión generalmente se encuentra en la escala de 70 a 150°C, preferiblemente de 80 a 100°C. Las parafinas incluyen las parafinas macrocristalinas (ceras de parafina) y parafinas microcristalinas (microceras). Las parafinas macrocristalinas se obtienen de facciones de destilado al vacío en conversión de las mismas en aceites de lubricación. Las parafinas microcristalinas se originan de los residuos de la destilación al vacío y los sedimentos de aceites crudos de parafina (parafinas de deposición). Las parafinas macrocristalinas consisten predominantemente de n-parafinas que contienen adicionalmente isoparafinas, ñafíenos y compuestos alquilaromáticos, que dependen del grado de refinado. Las parafinas microcristalinas consisten en una mezcla de hidrocarburos que son predominantemente sólidos a temperatura ambiente. En contraste a la situación en parafinas macrocristalinas, las isoparafinas y parafinas nafténicas predominan. Las parafinas microcristalinas se distinguen por la presencia de isoparafinas altamente ramificadas, inhibidoras de cristalización y naftenos. Para los propósitos de la invención, las parafinas que tienen un punto de fusión de 60 a 100°C, preferiblemente de 60 a 85°C, son particularmente adecuadas. En una modalidad adicional, la primera capa superior puede comprender adicionalmente un componente adicional que es compatible con el copolímero o terpolímero I y por sí mismo tiene una baja resistencia de termosellado a PVDC o lacas acríiicas y revestimientos. La proporción de componentes de este tipo generalmente se encuentra entre 0 y 30% en peso, preferiblemente de 1 a 20% en peso, en particular de 3 a 10% en peso, con la proporción del copolímero o terpolímero I en la composición de la capa superior reducida de manera correspondiente. Los componentes adecuados de este tipo son polietilenos, polipropilenos, poliestireno, poliésteres y poliamidas. Preferencia se da a los polietilenos, con polietilenos lineales y ramificados en principio adecuados, por ejemplo, LLDPE, LDPE o HDPE. Los polietilenos adecuados tienen un peso molecular significativamente elevado en comparación con las ceras de polietileno. El promedio en número PMnúmero generalmente es mayor a 10,000 y preferiblemente es de 30,000 a 300,000, en particular de 40,000 a 200,000. El punto de fusión de los polietilenos preferidos generalmente es de 90-150°C, preferiblemente 110-140°C. El índice de flujo en estado fundido generalmente es de 1 a 50g/10 min, preferiblemente de 10 a 30 g/10 min. Las modalidades que comprenden adicionalmente polietilenos son aún más útiles con respecto a la tendencia a adherirse durante el procedimiento de producción, y la separación del revestimiento de PVDC o acrilato que ocurre se evita con seguridad. Es sorprendente que los polietilenos, que son similares en estructura a las ceras, incrementan adicionalmente la acción útil de las ceras, mientras un incremento adicional en el contenido de ceras no lo logra esta acción. La primera capa superior puede comprender adicionalmente aditivos convencionales, tales como neutralizadores, estabilizantes antiestáticos, agentes antibloqueantes y/o lubricantes, en cantidades efectivas en cada caso. Los datos en % en peso a continuación en cada caso se relacionan con el peso de la primera capa superior. Preferencia particular se da a las modalidades que comprenden adicionalmente agentes antibloqueantes en la primera capa superior. Los agentes antibloqueantes adecuados son aditivos inorgánicos, tales como dióxido de silicio, carbonato de calcio, silicato de magnesio, silicato de aluminio, fosfato de calcio y similares y/o polímeros orgánicos incompatibles, tales como poliamidas, poliésteres, policarbonatos y similares, o polímeros entrelazados, tales como metacrilato de polimetilo entrelazado o aceites de silicona entrelazados. El dióxido de silicio y carbonato de calcio se prefieren. El tamaño de partícula promedio se encuentra entre 1 y 6 µ?t?, en particular entre 2 y 5 µp?. La cantidad efectiva de agente antibloqueante se encuentra en la escala de 0.1 a 5% en peso, preferiblemente de 0.5 a 3% en peso, en particular de 0.8 a 2% en peso. Además, el agente antibloqueante tiene una acción favorable con respecto a la baja exclusión. En una modalidad preferida, la superficie de la primera capa superior se trata por corona-plásma o por llama. De acuerdo con la invención, las películas provistas con la primera capa superior descrita anteriormente tienen resistencias de termosellado a lacas de PVDC de más de 1.5 N/15 mm, medidas a 110°C/presión de sellado de 10 N/mm2/tiempo de sellado de 0.5 seg. (indicar la escala para la resistencia termosellado). El espesor de la primera capa superior generalmente es mayor a 0.3 µ?? y preferiblemente se encuentra en la escala de 0.5 a 5 µ??, en particular de 1 a 3 µ?t?. La primera capa superior antes descrita que tiene la composición de conformidad con la invención puede aplicarse de manera útil a capas de base opaca o transparente. Se ha encontrado además que las modalidades opacas de la película de conformidad con la invención, en particular aquellas que tienen una capa de base que contiene vacuolas, tienen de manera sorprendente, particularmente buenas propiedades de sellado, en particular también en el caso de los sellos AB. Para los propósitos de la presente invención, "película opaca" significa una película no transparente cuya transparencia a la luz (ASTM-D 1003-77) es a lo sumo 70%, preferiblemente a lo sumo 50%. Para modalidades transparentes, la capa de base de la película generalmente comprende al menos 85% en peso, preferiblemente 90 a < 00% en peso, en particular de 95 a 99% en peso, en cada caso con base en la capa de base, de una poliolefina. Las poliolefinas son, por ejemplo, polietilenos, polipropilenos, polibutilenos o copolímeros de olefina que tienen de dos a ocho átomos de carbono, entre los cuales los polietilenos y polipropilenos se prefieren.

En general, el polímero de propileno comprende al menos 90% en peso, preferiblemente de 94 a 100% en peso, en particular de 98 a <100% en peso de propileno. El contenido de comonómero correspondiente de a lo sumo 10% en peso o de 0 a 6% en peso o de 0 a 2% en peso generalmente consiste, si está presente, en etileno. Los datos en % en peso se encuentran en cada caso basados en el polímero de propileno.

Preferencia se da a los homopolímeros de propileno isotácticos que tienen un punto de fusión de alrededor de 140 a 170°C, preferiblemente de 155 a 165°C, y un índice de flujo en estado fundido (medido DIN 53 735 a una carga de 21.6 N y 230°C) de 1.0 a 10 g/10 min, preferiblemente de 1.5 a 6.5 g/10 min. El contenido soluble de n-heptano del polímero generalmente es de 1 a 10% en peso, preferiblemente de 2 a 5% en peso, con base en el polímero de partida. La distribución de peso molecular del polímero de propileno puede variar. La relación entre el PMpeso promedio en peso y el P número promedio en número generalmente se encuentra entre 1 y 15, preferiblemente de 2 a 10, más particularmente de 2 a 6. Dicha distribución de peso molecular angosta del homopolímero de propileno de la capa de base se logra, por ejemplo, mediante degradación peroxídica del mismo o mediante preparación del poliprolieno por medio de catalizadores de metaloceno adecuados.

En una modalidad preferida, la capa de base es opaca debido a la adición de llenadores. En general, la capa de base en esta modalidad comprende al menos 70% en peso, preferiblemente de 75 a 99% en peso, en particular de 80 a 98% en peso, en cada caso con base en el peso de la capa de base, de las poliolefinas antes descritas o polímeros de propileno, los homopolímeros de propileno siendo los preferidos. La capa de base opaca comprende llenadores en una cantidad máxima de 30% en peso, preferiblemente de 1 a 25% en peso, en particular de 2 a 20% en peso, con base en el peso de la capa de base. Para los propósitos de la presente invención, los llenadores son pigmentos y/o partículas iniciadoras de vacuolas.

Para los propósitos de la presente invención, los pigmentos son partículas incompatibles que esencialmente no dan como resultado la formación de vacuolas cuando la película se estira. La acción colorante de los pigmentos es provocada por las partículas. En general, "pigmentos" tiene un diámetro de partícula promedio de alrededor de 0.01 a un máximo de 1 µ??, preferiblemente de 0.01 a 0.7 µ??, en particular de 0.01 a 0.4 µp?. Los pigmentos incluyen tanto los "pigmentos blancos" así llamados, que pintan las películas de blanco, y también los "pigmentos de color", que dan a la película color o un color negro. Los pigmentos convencionales son materiales tales como, por ejemplo, óxido de aluminio, sulfato de aluminio, sulfato de bario, carbonato de calcio, carbonato de magnesio, silicatos, tales como silicato de aluminio (arcilla de caolín) y silicato de magnesio (talco), dióxido de silicio y dióxido de titanio, de los cuales se da preferencia al uso de pigmentos blancos, tales como carbonato de calcio, dióxido de silicio, dióxido de titanio y sulfato de bario. Las partículas de dióxido de titanio generalmente comprenden al menos 95% en peso de rutilo y preferiblemente se emplean con un revestimiento de óxidos inorgánicos y/o de compuestos orgánicos que contienen grupos polares o no polares. Los revestimientos de ??02 de este tipo son conocidos en la técnica anterior. Para los propósitos de la presente invención, "llenadores iniciadores de vacuolas" son partículas sólidas que son incopatibles con la matriz de polímero y da como resultado la formación de cavidades similares a las vacuolas cuando las películas se estiran, con el tamaño, naturaleza y número de las vacuolas dependiendo del tamaño y cantidad de las partículas sólidas y las condiciones de estiramiento, tales como la relación de estiramiento y la temperatura de estiramiento. Las vacuolas reducen la densidad y dan a las películas una característica de apariencia opaca similar a la madreperla provocada por dispersión de luz en la "matriz de la vacuola/polímero". La dispersión de luz en las partículas sólidas por sí mismas generalmente hace una contribución relativamente pequeña a la opacidad de la película. En general, los llenadores iniciadores de vacuolas tienen un tamaño mínimo de 1µ?t? para dar una cantidad efectiva, es decir, opacificante de vacuolas. En general, el diámetro de partícula promedio de las partículas es de 1 a 6 µ??, preferiblemente 1.5 a 5 µ??. El carácter químico de las partículas juega un papel secundario. Los llenadores iniciadores de vacuolas convencionales son materiales incopatibles al polipropileno orgánicos y/o inorgánicos, tales como óxido de aluminio, sulfato de aluminio, sulfato de bario, carbonato de calcio, carbonato de magnesio, silicatos tales como silicato de aluminio (arcilla de caolín) y silicato de magnesio (talco), y dióxido de silicio, de los cuales el carbonato de calcio y dióxido de silicio se emplean de preferencia. Los llenadores orgánicos adecuados son los polímeros convencionalmente utilizados que son incompatibles con el polímero de la capa de base, en particular aquellos tales como HDPE, copolímeros de olefinas cíclicas, tales como norborneno o tetraciclododeceno con etileno o propeno, poliésteres, poliestirenos, poliamidas y polímeros orgánicos halogenados, dando preferencia a los poliésteres, tales como, por ejemplo, tereftalatos e polibutileno. Para los propósitos de la presente invención, "materiales incompatibles o polímeros incompatibles" significa que el material o polímero está presente en la película en forma de una partícula separada o fase separada. La capa de base opaca comprende pigmentos en una cantidad de 0.5 a 10% en peso, preferiblemente de 1 a 8% en peso, en particular de 1 a 5% en peso. Los llenadores iniciadores de vacuolas están presentes en una cantidad de 0.5 a 30% en peso, preferiblemente de 1 a 15% en peso, en particular de 1 a 10% en peso. Los datos se basan en el peso de la capa de base. La densidad de las modalidades opacas puede variar en amplias escalas y se encuentra entre 0.5 y 0.96 g/cm3. Una capa de base que contiene vacuolas reduce la densidad de la película, que posteriormente se encuentra en la escala de 0.55 a 0.8 g/cm3, preferiblemente de 0.6 a 0.75 g/cm3. Las películas que tienen una capa de base que contiene vacuolas son particularmente útiles con respecto al sellado. Además, la capa de base, tanto en una modalidad transparente como en una opaca, puede comprender aditivos convencionales, tales como neutralizadores, estabilizadores, antiestáticos y/o lubricantes, en cantidades efectivas en cada caso. Los datos en % en peso a continuación se encuentran en cada caso basados en el peso de la capa de base.

Los antiestáticos preferidos son alcanosulfonatos de metal alcalino, poliéter-modificado, es decir polidiorganosiloxanos etoxilados y/o propoxilados (polidialquilsiloxanos, polialquilfenilsiloxanos y similares) y/o aminas terciarias alifáticas saturadas de cadena esencialmente recta que contienen un radical alifático que tiene de 10 a 20 átomos de carbono que son sustituidos por grupos co-hidroxi-(Ci-C4) alquilo, en donde N,N-bis(2-hidroxietil)alquilaminas que tienen 10 a 20 átomos de carbono, preferiblemente 2 a 18 átomos de carbono, en el radical alquilo son particularmente adecuadas. La cantidad efectiva de antiestático se encuentra en la escala de 0.05 a 0.5% en peso. Los lubricantes son amidas de ácidos alifáticos superiores, ésteres de ácido alifático superiores, ceras y jabones metálicos, como también polidimetilsiloxanos. La cantidad efectiva de lubricante se encuentra en la escala de 0.01 a 3% en peso, preferiblemente de 0.02 a 1% en peso. Particularmente adecuada es la adición de amidas de ácido alifático superior en la escala de 0.01 a 0.25% en peso en la capa de base. Amidas de ácido alifático particularmente adecuadas son erucamida y estearilamida. La adición de polidimetilsiloxanos en la escala de 0.02 a 2.0% en peso se prefiere, en particular polidimetilsiloxanos que tienen una viscosidad de 5000 a 1,000,000 mm2/s. Los estabilizadores que pueden emplearse son los compuestos convencionales que tienen una acción estabilizadora para polímeros de etileno, propileno y otras a-olefinas. Esta cantidad agregada se encuentra entre 0.5 y 2% en peso. Particularmente adecuados son los estabilizadores fenólicos y fosfíticos. Los estabilizadores fenólicos que tienen un peso molecular mayor a 500 g/moles se prefieren, en particular pentaeritritil tetraquis-3-(3,5-d¡-terciari-butil-4-hidroxifenil)propionato ó 1 ,3,5-trimetil-2,4,6-tris(3,5-di-terciari-butil-4-hidroxibencil)benceno. Los estabilizadores fenólicos se emplean solos en la presente en una cantidad de 0.1 a 0.6% en peso, en particular de 0.1 a 0.3% en peso, y los estabilizadores fenólicos y fosfíticos se emplean en una relación de 1:4 a 2:1 y en una cantidad total de 0.1 a 0.4% en peso, en particular de 0.1 a 0.25% en peso. Los neutralizadores preferiblemente son dihidrotalcita, estearato de calcio y/o carbonato de calcio que tienen un tamaño de partícula promedio de a lo sumo 0.7 µ?t?, un tamaño de partícula promedio de menos de 10 µ?t? y un área superficial específica de al menos 40 m2/g (¿cuáles son las cantidades comunes?). Para modalidades de dos capas, que únicamente tienen una primera capa superior, se prefiere para la superficie exterior de la capa de base que sea una superficie tratada mediante medios de corona, plasma o llama. La película de poliolefina de conformidad con la invención preferiblemente tiene una segunda capa superior que presenta una buena adhesión a pinturas de impresión convencionales, adhesivos, y revestimientos y/o lacas basadas en PVDC o acrílico. Esta segunda capa superior preferiblemente se aplica a la superficie opuesta de la capa de base y se refiere a continuación como la "segunda capa superior". Para mejoras adicionales de la adhesión, se prefiere llevar a cabo un tratamiento por corona, plasma o llama de la superficie de la segunda capa superior. La segunda capa superior generalmente se forma a partir de polímeros de olefinas que tienen de 2 a 10 átomos de carbono. La segunda capa superior generalmente comprende de 95 a 100% en peso de poliolefina, preferiblemente de 98 a <100% en peso de poliolefina, en cada caso con base en el peso de la capa o capas superiores. Ejemplos de polímeros olefínicos adecuados de la capa o capas superiores son homopolímeros de propileno, copolímeros o terpolímeros II que comprenden etileno, propileno y/o unidades de butileno, o mezclas de dichos polímeros. Estos copolímeros o terpolímeros II no contienen ningún monómero de ácido carboxílico. Estas son poliolefinas. De estos, los polímeros preferidos son copolímeros de etileno-propileno aleatorios que tienen un contenido de etileno de alrededor de 1 a 10% en peso, preferiblemente de 2.5 a 8% en peso, o copolímeros de propilen-1 -butileno aleatorios que tienen un contenido de butileno de 2 a 25% en peso, preferiblemente de 4 a 20% en peso, o terpolímeros de etilen-propilen-1-butileno aleatorios que tienen un contenido de etileno de 1 a 10% en peso, y un contenido de 1 -butileno de 2 a 20% en peso, o una mezcla o combinación de terpolímeros de etilen-propilen-1 -butileno y copolímeros de propilen-1 -butileno que tienen un contenido de etileno de 0.1 a 7% en peso y un contenido de propileno de 50 a 90% en peso y un contenido de 1 -butileno de 10 a 40% en peso. Los datos en % en peso en cada caso se basan en el peso del polímero. Los copolímeros antes descritos y/o terpolímeros II empleados en la segunda capa superior, que se forman exclusivamente a partir de olefinas, generalmente tienen un índice de flujo en estado fundido de 1.5 a 30 g/10 min, preferiblemente de 3 a 10 g/10 min. El punto de fusión se encuentra en la escala de 120 a 140°C. La mezcla antes descrita de copolímeros y terpolímeros II tiene un índice de flujo en estado fundido de 5 a 9 g/10 min y un punto de fusión de 120 a 150°C. Todos los índices de flujo en estado fundido antes mencionados se miden a 230°C y una fuerza de 21.6 N (DIN 53 735). Si se desea, todos los polímeros de capas superiores descritos anteriormente pueden degradarse en forma de peróxidos, el factor de degradación generalmente encontrándose en la escala de 1 a 15, preferiblemente 1 a 8. Si se desea, los aditivos antes descritos, tales como antiestáticos, neutralizadores, lubricantes y/o estabilizadores y, si se desea, agentes antibloqueantes adicionales pueden ser agregados a la(s) segunda(s) capa(s) superior(es). Los datos en % en peso se basan entonces correspondientemente en el peso de la segunda capa superior. Ya han sido descritos los agentes antibloqueantes en conexión con la primera capa superior. Estos agentes antibloqueantes también son adecuados para la segunda capa superior. La cantidad preferida de agente antibloqueante para la segunda capa superior está en la escala de 0.1 a 2% en peso, de preferencia de 0.1 a 0.8% en peso. El espesor de la segunda capa superior es de más de 0.1 m y está de preferencia en la escala de 0.1 a 5 µ??, en particular de 0.5 a 3 µp?. La película de acuerdo con la invención incluye por lo menos la capa de base descrita anteriormente y la primera capa superior, que comprende el copolímero o terpolímero 1 y cera, si se desea, se aplica una segunda capa superior de polímeros puramente olefínicos en la superficie opuesta. Si se desea, también puede(n) estar presente(s) una(s) capa(s) intermedia(s) en uno o en ambos lados entre la capa de base y la(s) capa(s) superior(es). La(s) capa(s) ¡ntermedia(s) se puede(n) construir a partir de los polímeros olefínicos, de preferencia polímeros de propileno, descritos para la capa de base o para las capas superiores. La(s) capa(s) intermedia(s) pueden comprender los aditivos convencionales descritos para las capas individuales, tales como antiestáticos, neutralizantes, lubricantes y/o estabilizadores. En una modalidad preferida, también se puede agregar cera a la capa intermedia que está dispuesta entre la capa de base y la primera capa superior. Las ceras adecuadas son las ceras que se describieron anteriormente para la primera capa superior. El contenido de cera en la capa intermedia está en la región de cuando mucho 20% en peso, de preferencia de 0.5 a 10% en peso, en particular de 1 a 4% en peso, en cada caso basándose en el peso de la capa intermedia. El espesor de esta capa intermedia es de más de 0.5 µp? y de preferencia está en la escala de 0.6 a 4 µp?, en particular de 0.8 a 3 µ??.

Para las modalidades que tienen una apariencia opaca, la capa intermedia que está entre la segunda capa superior y la capa de base puede comprender llenadores y/o pigmentos iniciadores de vacuola. El espesor de dicha capa intermedia opaca es de más de 0.3 µ?? y de preferencia está en la escala de 1.0 a 15 µ??, en particular de .5 a 10 µ??. El espesor total de la película de polipropileno de acuerdo con la invención puede variar dentro de limites amplios y depende del uso que se le pretenda dar. De preferencia es de 4 a 60 µ?t?, en particular de 5 a 30 µ??, de preferencia de 6 a 25 µ??, con la capa de base comprendiendo de aproximadamente 40 a 99% del espesor total de la película. La invención también se refiere a un procedimiento para la producción de la película de poliolefina de acuerdo con la invención mediante el procedimiento de coextrusión, el cual es conocido per se. Este procedimiento se lleva a cabo coextruyendo los materiales fundidos correspondientes a las capas individuales de la película a través de un dado de película plana, recogiendo la película resultante sobre uno o más rodillos para la solidificación, estirando (orientando) subsecuentemente la película, ajustando con calor la película estirada y, si se desea tratar la capa de superficie que pretenda ser tratada, con plasma, corona o flama. El estiramiento (orientación) biaxial se lleva a cabo subsecuentemente o en forma simultánea. El estiramiento secuencial generalmente se lleva a cabo en forma consecutiva, siendo preferible el estiramiento biaxial consecutivo, en donde el estiramiento primero se lleva a cabo en forma longitudinal (en la dirección de la máquina) y después en forma transversal (perpendicular a la dirección de la máquina). La producción de la película se describe adicionalmente utilizando el ejemplo de la extrusión de película plana con estiramiento secuencial subsecuente. Primero, como es usual en el procedimiento de extrusión, el polímero o la mezcla polimérica de las capas individuales se comprime y se licúa en un extrusor, siendo posible que se encuentren presentes cualquier aditivo en el polímero o en la mezcla polimérica. Después los materiales fundidos se fuerzan simultáneamente a través del dado de película plana (dado de ranura), y la película de capas múltiples extruída se recoge sobre uno o más rodillos de recolección a una temperatura de 10 a 100°C, de preferencia de 10 a 50°C, durante los cual se enfría y solidifica. La película obtenida de este modo se estira después longitudinal y transversalmente a la dirección de extrusión, lo cual da como resultado la orientación de las cadenas moleculares. El estiramiento longitudinal se lleva a cabo de preferencia a una temperatura de 70 a 120°C, ventajosamente con la ayuda de dos rodillos que corren a diferentes velocidades correspondientes a la relación de estiramiento objetivo, y el estiramiento transversal se lleva a cabo de preferencia a una temperatura de 120 a 180°C con la ayuda de una estructura tensora adecuada. Las relaciones de estiramiento longitudinal están en la escala de 3 a 8, de preferencia de 4 a 6. Las relaciones de estiramiento transversal están en la escala de 5 a 10, de preferencia de 7 a 9.

El estiramiento de la película es seguido por el fraguado por calor (tratamiento con calor) de la misma, en donde la película se mantiene a una temperatura de 100 a 160°C durante aproximadamente 0.1 a 10 segundos. Subsecuentemente la película se enrolla de una manea convencional por medio de un dispositivo devanador. Después del estiramiento biaxial, una o ambas superficies de la película son tratadas de preferencia con plasma, corona o flama, mediante uno de los métodos conocidos. La intensidad del tratamiento generalmente está en la escala de 35 a 50 mN/m, de preferencia 37 a 45 mN/m. En el caso de tratamiento con corona, una procedimiento ventajoso es pasar la película entre dos elementos conductores que sirven como electrodos, aplicándole un voltaje tan alto, generalmente una tensión alterna (de aproximadamente 5 a 20 kV y de 5 a 30 kHz), entre los electrodos que pueden ocurrir las descargas de aspersión o corona. Debido a la descarga de aspersión o corona, el aire que está arriba de la superficie de la película se ioniza y reacciona con las moléculas de la superficie de la película, causando la formación de inclusiones polares en la matriz polimérica esencialmente no polar. Las materias primas y las películas se caracterizaron utilizando los siguientes métodos de medición: Indice de flujo de material fundido El índice de flujo del material fundido se midió de acuerdo con 735 a una carga de 21.6 N y 230°C.

Punto de fusión Medición DSC, máximo de la curva de fusión, velocidad de calentamiento 20°C/min.

Niebla La niebla de la película se midió de acuerdo con ASTM-D 1003- Lustre El lustre fue determinado de acuerdo con DIN 67 530. El valor reflector se midió como un parámetro óptico de la superficie de una película. De acuerdo con los estándares ASTM-D 523-78 y ISO 2813, el ángulo de incidencia se estableció a 60° o a 85°. Un rayo de luz golpea la superficie plana de prueba en el ángulo de incidencia establecido y es reflejado o difundido por el mismo. Los rayos de luz incidentes sobre el receptor fotoelectrón ico son desplegados como una cantidad eléctrica proporcional. El valor de medición no tiene dimensiones y debe de ser especificado junto con el ángulo de incidencia.

Tensión de superficie La tensión de superficie fue determinada mediante el método de tinta. (DIN 53 364).

Capacidad de impresión Las películas tratadas con corona fueron impresas 14 días después de la producción (cálculo a corto plazo) y 6 meses después de la producción (cálculo a largo plazo). La adhesión de la tinta se calculó por medio de la prueba de cinta adhesiva. Si se pudo remover poca tinta por medio de la cinta adhesiva, la adhesión de tinta se calculó como moderada, y se podía remover una cantidad significativa de tinta, la adhesión se calculó como mala.

Determinación del comportamiento de formación de bloques Una o más muestras de película que se van a investigar con respecto a su comportamiento de formación de bloques se apilan alternativamente con una muestra de película que ha sido recubierta en su superficie con PVDC o laca de acrilato, de tal manera que la parte exterior de la muestra de película que será probada entra en contacto con la laca de PVDC o la laca de acrilato. Para poder afianzar cualquier pieza de película que pueda bloquearse una con la otra en la máquina de prueba de tracción, en cada caso se cubre una tira con un ancho de unos cuantos centímetros, por ejemplo con papel. Si la muestra de película misma lleva PVDC o laca de acrilato, cada segunda superficie de contacto se cubre por completo para hacer posible que las muestras de película se separen mejor con el propósito de medición. La pila de muestras se presiona durante 24 horas a temperatura ambiente bajo una presión de 100 N/cm2 por medio de una prensa de palanca. Las muestras de películas se separan entonces, se cortan en tiras con un ancho de 30 mm y se afianzan en una máquina de prueba de tracción (por ejemplo Zwich 1 120.25) de tal manera que la muestra de película que será investigada con respecto a su comportamiento de formación de bloques y la muestra de película que está cubierta en su superficie con PVDC o con laca de acrilato, se separan una de la otra a un ángulo de dos veces 90°. Durante esta operación, se mide la fuerza necesaria para separar las piezas de película. El promedio de las tres mediciones y la extensión de cualquier transferencia de PVDC o de laca de acrilato a la muestra de película se emplean para la medición.

Determinación del peso molecular Los pesos moleculares promedio PMpes0 y PMnúmero y la dispersidad de peso molecular promedio PMpesc/ número se determinan de acuerdo con DIN 55 672, Parte 1 , por medio de cromatografía de permeabilidad en gel. En vez de THF, se utilizó ortodiclorobenceno como eluyente. Como los polímeros olefínicos que serán investigados son insolubles a temperatura ambiente, toda la medición se lleva a cabo a temperatura elevada («135°C).

EJEMPLO 1 Una película transparente de tres capas que consiste en la capa de base B y la primera y la segunda capa superiores con un espesor total de 30 µ?? se produjo mediante coextrusión y la orientación subsecuente en etapas en la dirección longitudinal y transversal. La primera capa superior tenía un espesor de 2.0 µ?? y la segunda capa superior tenía un espesor de 0.7 µ?t?.

Capa de base B: 99.58% en peso de homopolímero de polipropileno con un punto de fusión de 165°C y un índice de flujo de materia fundida de 3.4 g/10 min y un índice de isotaxicidad de cadena de 94% 0. 2% en peso de erucamida 0.14% en peso de Armostat 300 0.03% en peso de neutralizador (CaC03) 0.13% en peso de estabilizador (Irganóx) Primera capa superior: 89.0% en peso de un terpolímero de etileno, acrilato de etilo y anhídrido maleico que tiene un contenido de etileno del 91 % en peso, y un contenido de etilacrilato del 5% en peso y un contenido de anhídrido maleico del 4% en peso y que tiene un índice de flujo de materia fundida de 5.0 g/10 min [a 90°C, 21.6 N]. 1.0% en peso de S1O2 como agente antibloqueante que tiene un tamaño de partícula promedio de 4 µ?? 10.0% en peso de cera microcristalina que tiene un punto de fusión de 76-81 °C y una viscosidad de 13-18 mm2/s a 98.89°C.

Segunda capa superior: 99.54% en peso de un copolímero aleatorio de etileno y propileno que tiene un índice de flujo de materia fundida de 6.0 g/10 min y un contenido de etileno del 6% en peso, basándose en el copolímero. 0.22% en peso de Si02 como agente antibloqueante que tiene un tamaño de partícula promedio de 4 µ?? 0.20% en peso de estabilizador (Irganox lrgafos) 0.04% en peso de neutralizador (CaC03). Las condiciones de producción en los pasos individuales del procedimiento fueron las siguientes: Extrusión Temperaturas Capa de base: Capas superiores A Capa superior C: Temperatura del rodillo de recolección: Estiramiento Temperatura: longitudinal: Relación de estiramiento longitudinal: Estiramiento Temperatura: transversal: Relación de estiramiento transversal: Fraguado: Temperatura: Convergencia: La relación de estiramiento transversal ?t=9 es un valor efectivo. Este valor efectivo se calcula a partir del ancho final de la película B reducido dos veces el ancho del dobladillo b, dividido por el ancho de la película estirada longitudinalmente C, igualmente reducido por dos veces el ancho del dobladillo b.

EJEMPLO 2 Se produjo una película de tres capas como se describió en el ejemplo 1. En contraste con el ejemplo 1 , 5.1% en peso de carbonato de calcio con un diámetro de partícula promedio de 2 µ?p como partículas iniciadoras de vacuola (tiza) y 2.8% en peso de dióxido de titanio como pigmento (rutila) se incorporaron adicionalmente a la capa de base. El contenido de polipropileno se redujo correspondientemente. Las condiciones de producción en los pasos del procedimiento individuales fueron como en el ejemplo 1. La película fue blanca y opaca.

EJEMPLO 3 Se produjo una película opaca, blanca de tres capas como se describe en el ejemplo 2, en contraste con el ejemplo 2, 10% en peso de cera de polietileno con un peso molecular (promedio de número) de 2000 se utilizó en vez de 10% en peso de cerca de parafina en la capa superior C. Las condiciones de producción en los pasos individuales del procedimiento fueron como en el ejemplo 2.

EJEMPLO 4 Se produjo una película opaca, blanca, de tres capas como se describió en el ejemplo 3. En contraste con el ejemplo 3, 5% en peso de una cerca de polietileno con un peso molecular PMnúmero (promedio en número) de 655 se utilizaron en vez de 0% en peso de la cera de polietileno que tiene un Mnúmero de 2000 en la capa superior C. La proporción de terpolímero en la capa superior C aumentó correspondientemente. Las condiciones de producción en los pasos individuales del procedimiento fueron como en el ejemplo 3.

EJEMPLO 5 Se produjo una película opaca, blanca, de tres capas como se describe en el ejemplo 4, en contraste con el ejemplo4, 5% en peso de un HDPE que tiene un punto de fusión de 133°C y una densidad de 0.957 g/cm3 y un MFI de 15 g/10 min (190°C/21.6 N) se agregaron adicionalmente a la capa superior C. Las condiciones de producción en los pasos individuales del procedimiento fueron como en el ejemplo 4.

EJEMPLO 6 Se produjo una película opaca, blanca, de tres capas, como se describe en el ejemplo 5. En contraste con el ejemplo 5, el contenido de HDPE aumentó de 5 a 10% en peso y el contenido de S1O2 se redujo de 1 a 0.5% en peso. El contenido de terpolímero se ajustó correspondientemente. Las condiciones de producción en los pasos individuales del procedimiento fueron como en el ejemplo 5.

EJEMPLO 7 Se produjo una película opaca, blanca de tres capas, como se describe en el ejemplo 6. En contraste con el ejemplo 6, la capa superior C ahora no contiene Si02 el contenido de terpolímero se ajusto correspondientemente. Las condiciones de producciones en los pasos individuales del procedimiento fueron como en el ejemplo 6.

EJEMPLO 8 Se produjo una película opaca, blanca de tres capas como se describe en el ejemplo 5. En contraste con el ejemplo 5, se utilizó un copolímero de etileno y acrilato de etileno (sin anhídrido maleico) que tiene en un contenido de etileno del 96% en peso y un contenido de acrilato de etilo del 4% en peso, en vez de un terpolímero. El índice de flujo de materia fundida del copolímero fue de 5.0 g/10 min [a 190°C, 21.6 N]. Las condiciones de producción en los pasos Individuales del procedimiento fueron como en el ejemplo 5.

EJEMPLO COMPARATIVO 1 Se produjo una película opaca, blanca, de tres capas como se describe en el ejemplo 5. En contraste con el ejemplo 5, la capa C ahora no contenía cera. El contenido de terpolímero se ajustó correspondientemente. Las condiciones de producción en los pasos individuales del procedimiento son como en el ejemplo 5.

EJEMPLO COMPARATIVO 2 Se produjo una película opaca, blanca, de tres capas, como se describe en el ejemplo 5, en contraste con el ejemplo 5, la capa superior C ahora contenía un copolímero de etileno-propileno que tiene un índice de flujo de materia fundida de 6 g/10 min y un contenido de etileno del 6% en peso en vez del copolímero de etolacrilato que se describió antes. Las condiciones de producción en los pasos individuales del procedimiento fueron como en el ejemplo 5.

EJEMPLO COMPARATIVO 3 Se produjo una película opaca, blanca de tres capas, como se describe en el ejemplo 5. En contraste con el ejemplo 5, la capa superior C ahora no contenía cera ni HDPE. El contenido de terpolímeros se ajustó correspondientemente. Las condiciones de producción de los pasos individuales del procedimiento fueron como en el ejemplo 5. Las películas de acuerdo con los ejemplos todas se exhiben buenas propiedades de sellado para los revestimientos de acrilato y las lacas de PVDC y para sí mismas. Las películas no se pegan a los rodillos durante el procedimiento de producción y se pueden manejar fácilmente incluso durante el último procesamiento. Durante el desenrollado de los rodillos revestidos, las superficies que están en contacto se pueden separar fácilmente una de la otra. No solamente ocurre muy poco arrancamiento, es decir, el acrilato o el revestimiento de PVDC no permanece adherido a la superficie de la primera capa superior. Las películas son muy adecuadas para el embalaje de envoltura en rollo. Aunque la película de acuerdo con el ejemplo comparativo 1 exhibe el sellado deseado a PVDC o al revestimientos de acrilato, sin embargo, ocurre un arrancamiento severo durante el desenrollado de la película revestida, causando que se vea considerablemente afectada la función del revestimiento. La película de acuerdo con el ejemplo comparativo 2 no exhibe un sellado a los revestimientos de PVDC o de acrilato. La película de acuerdo con el ejemplo comparativo 3 solamente se puede producir bajo condiciones extremadamente difíciles. La película exhibe una tendencia muy fuerte a pegarse a los rodillos. El arrancamiento durante el desenrollado de la película revestida es considerable. La película es de hecho no adecuada para utilizarla en la aplicación deseada.

Claims (28)

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES

1.- Una película de poliolefina biaxialmente orientada, de capas múltiples, que comprende una capa de base y por lo menos una primera capa superior, caracterizada porque la primera capa superior comprende por lo menos 80% en peso de un copolímero o terpolímero hecho a partir de una olefina y un ácido carboxílico insaturado o ésteres de los mismos, y cuando mucho 20% en peso de una cera, los datos en % en peso en cada caso están basados en el peso de la primera capa superior.

2. - La película de poliolefina de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque la cera es una cera de polietileno o una parafina macrocristalina (cera de parafina) o una cera microcristalina (microcera) y tiene un peso molecular promedio PMnúmero (promedio en número) PMnúmero de 200 a 5000, de preferencia de 200 a 1000.

3. - La película de poliolefina de conformidad con la reivindicación 1 y/o 2, caracterizada además porque la cera es una cera de polietileno que tiene una relación entre el promedio en peso y el promedio en número PMpeso P número de 1 a 2.

4. - La película de poliolefeina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada además porque la cera está presente en la capa superior en una cantidad de 0.5 a 10% en peso, de preferencia de 1 a 4% en peso.

5. - La película de poliolefeina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada además porque la cera tiene un punto de fusión de 70 a 120°C.

6. - La película de poliolefeina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada además porque la primera capa superior comprende de 90 a 99.5% en peso del copolímero y terpolímero.

7. - La película de poliolefeina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada además porque las unidades de ácido monocarboxílico insaturado son ácido acrílico o ácido metacrílico, y la unidad de olefina es etileno, propileno y/o butileno.

8. - La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada además porque las unidades de ácido dicarboxílico insaturado son ácido maleico.

9. - La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada además porque el copolímero comprende más del 65% en peso de unidades de etileno y cuando mucho 35% en peso de unidades de ácido monocarboxílico insaturado o ésteres de los mismos.

10. - La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada además porque el terpolímero comprende de 65 a 96% en peso de unidades de etileno y de 5 a 20% en peso de unidades de ácido monocarboxílico insaturado o ésteres de los mismos, y de < 1 a 10% en peso de unidades de ácido dicarboxílico insaturado o anhídridos del mismo.

11. - La película de poliolefina conformidad una o más de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizada además porque la unidad de ácido monocarboxílico insaturado es un éster de ácido acrílico, de preferencia un éster metílico, etílico, n-propílico, i-propílico, n-butílico, i-butílico, sec-butílico o ter-butílico de ácido acrílico.

12. - La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 11 , caracterizada además porque la unidad de ácido dicarboxílico insaturado es un anhídrido maleico.

13. - La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizada además porque la capa superior comprende un agente antibloqueante, de preferencia de 1 a 5% en peso.

14.- La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizada además porque la capa superior comprende adicionalmente un componente adicional, de preferencia un polietileno lineal y ramificado de densidad baja (LLD-PE, LD-PE), media o alta (HD-PE), polipropileno, poliestireno, poliéster o poliamida.

15.- La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizada además porque la capa superior comprende el componente adicional en una cantidad de 1 a 20% en peso.

16. - La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizada además porque la primera capa superior ha sido tratada por corona, plasma o llama.

17. - La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizada además porque la película tiene una capa superior adicional construida de polímeros, -olefínicos en el lado opuesto de la capa de base desde la primera capa superior.

18. - La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizada además porque la superficie de la segunda capa superior ha sido tratada con corona, plasma o llama.

19. - La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 18, caracterizada además porque la segunda capa superior comprende un agente antibloqueante, de preferencia S¡02.

20. - La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 19, caracterizada además porque la(s) capa(s) intermedia(s) de polímeros a-olefínicos se aplica(n) en uno o en ambos lados entre la capa de base y la(s) capa(s) superior(es).

21. - La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 20, caracterizada además porque el espesor de la película es de 4 a 60 µ??, en particular de 5 a 30 µ??, la capa de base comprende aproximadamente de 40 a 60% del espesor total.

22. - La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 21 , caracterizada además porque la capa de base comprende de 70 a 99% en peso de un polímero de propileno, de preferencia homopolímero de propileno.

23. - La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 22, caracterizada además porque la capa de base es opaca y comprende llenadores iniciadores de vacuola y, si se desea, pigmentos.

24. - La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 23, caracterizada además porque la capa de base opaca comprende de 0.5 a 30% en peso de llenadores iniciadores de vacuola y/o de 1 a 8% en peso de pigmentos.

25. - La película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 24, caracterizada además porque la capa de base comprende una amina alifática, antiestática de preferencia terciaria.

26. - Un procedimiento para la producción de una película de poliolefina de conformidad con las reivindicaciones 1 a 25, caracterizado además porque la orientación en la dirección longitudinal se lleva a cabo con una relación de estiramiento longitudinal de 3:1 a 8:1 y en la dirección transversal con una relación de estiramiento transversal de 5:1 a 10:1.

27. - Una película de embalaje, caracterizada además porque la película de poliolefina de conformidad con una o más de las reivindicaciones 1 a 25 está provista con un PVDC o laca acrílica, o un PVDC o revestimiento de laca acrílica sobre la superficie de la segunda capa superior.

28.- El uso de la película de poliolefina como la que se reclama en una o más de las reivindicaciones 1 a 25 en el embalaje de envoltura en rollo.