MXPA02001672A - Revestimiento multifuncional protector de material mixto a base de aleacion ligera. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a un revestimiento de material mixto multifuncional protector que contiene metales ligeros y aleaciones de los mismos (A, Mg, Ti, Nb, Al-Ti, Al-Be, Ti-Nb), que consta de una capa de oxido- ceramica dura y resistente que tiene la forma de una matriz y de una composicion funcional introducida en los poros de la matriz; las composiciones funcionales se seleccionan de un grupo de metales (Ni, Cu, Co, Fe, Cr, Mo, Ti, Al, Sb, Ag, Zn, Cd, Pb, Sn, Bi, Zn, Ga) y/o entre compuestos refractarios (carburos, oxidos, nitruros, boruros y siliciuros metalicos de grupos IV-VI de la tabla periodica de elementos); el metodo de la invencion consiste en oxidar la base a traves de un procedimiento de plasma electrolitica, introducir las composiciones funcionales en los poros y realizar la terminacion por medio de tratamiento mecanico; el revestimiento de la invencion combina las propiedades de resistencia, dureza y resistencia al desgaste y corrosion, asi como plasticidad predeterminada y resistencia a vibraciones y cargas dinamicas de contacto.

Description

-* » REVESTtM.eNTO MULTIFUNCIONAL PROTECTOR DE M^TEftlA MfXTÓ A BASE DE ALEACIÓN LIGERA CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se puede utilizar en diferentes ramas de ingeniería, electrónica, medicina y otros campos en los cuales se utilizan metales no ferrosos y sus aleaciones. La invención se refiere a una tecnología para aplicar revestimientos protectores a dichos metales y aleaciones y además a 10 componentes y artículos elaborados a partir de los mismos.

TÉCNICA ANTERIOR • El uso de componentes de aleación no ferrosos con un 15 revestimiento de cerámica de endurecimiento en lugar de componentes de materiales tradicionales (cerámica, aceros de alta aleación y hierros fundidos) hace posible un incremento considerable en la durabilidad y eonfiabilidad de componentes altamente cargados y de rápido desgaste, una reducción en peso y una mejora en las características dinámicas de unidades. • 20 En la actualidad, se ha creado una cantidad considerable de revestimientos de cerámica dura, pero éstos tienen deficiencias muy significativas utilizados en condiciones extremas con insuficiente lubricación o sin ninguna lubricación. Dichos revestimientos delgados resistentes al t?-? > desgaste como TiN, TiCN, debido a humectabilidad inadecuada, con frecuencia destruyen la película lubricante, lo que conduce a un mayor gradó de desgaste. Los revestimientos de cerámica relativamente espesos están' cercanos a cerámica sinterizada en la naturaleza de su desgaste por fricción. Sus fallas principales son un coeficiente de fricción elevado, calentamiento de la interfaz de fricción en donde existe lubricante insuficiente, desgaste intensivo del contracuerpo como resultado del efecto de microcorte, la corrosión y microastillamiepto de partículas de cerámica y su participación en la aceleración de desgaste abrasivo. Las extensas operaciones de acabado de superficie para una dureza de Ra 0.04-0.06 µm solamente resuelven este problema de manera parcial. Recientemente, ha habido intentos cada vez más frecuentes para crear revestimientos protectores universales para componentes de aleación no ferrosos, capaces de operar en condiciones extremas difíciles y poseer aún un coeficiente de fricción bajo, alta resistencia al desgaste y buena resistencia a medios agresivos. Una manera para crear dichos revestimientos es la formación sobre el componente protegido de un revestimiento de cerámica porosa, en cuyos poros se introducen diferentes llenadores. De esta manera, existe un procedimiento conocido (patente de E. U. A. 5,487,826A) para formar una capa de material mixto en aleaciones de Al, Mg y Ti, que consta de una capa de óxido protectora porosa, con la introducción de partículas de fluoropolímeros en sus poros.

Existe un procedimiento conocido (WO 97/05302) para formar una película de óxido poroso en aleaciones de Al, Mg y Ti, con la introducción de partículas de SiO2 en sus poros utilizando tecnología de soi-gel. Existe además un procedimiento conocido (RU 2073752) para la introducción de un oligómero orgánico de silicio en una capa de óxido formada sobre componentes de aleación de aluminio, con tratamiento térmico posterior a 300-500°C. Una falla común para todos los procedimientos anteriores es la limitación de su aplicación a altas temperaturas que surgen al operar en condiciones extremas de uso de los componentes, y bajos niveles para la conductividad térmica y eléctrica de los revestimientos. Los factores de triboelectrisación y emisión de calor influyen de manera significativa en la naturaleza de desgaste y en la formación de los productos de desgaste en pares de fricción. Por lo tanto, se puede conseguir un incremento en la conductividad térmica y eléctrica de revestimientos de material mixto al utilizar componentes metálicos o de tipo metálico en ellos. Existe un procedimiento conocido (patente de E. U. A. 5,645,896A) para el tratamiento de superficie del rotor de una bomba espiral que involucra la aplicación a su superficie, mediante el procedimiento de espolvoreo termal por gas, inicialmente de una capa de carburo de tungsteno de grano áspero a un espesor de 50-125 µm, y luego una capa de cromoníquel de espesor de 75-150 µm hasta que la capa de carburo esté completamente revestida. El pulido final reduce el rotor a sus dimensiones requeridas y revela tos ápices protector^ d la s?a de carb?ro, la cual to a ia carga principal cuando el rotor en está en uso. En el procedimiento descrito, el rotor está hecho de acero. Pero el procedimiento espolvoreo termal por gas se puede utHüar para aplicar revestimientos virtualmente de cualquier composición para cualquier refuerzo. Sin embargo, es difícil formar revestimientos uniformes sobre componentes de forma compleja mediante este procedimiento. Además, los revestimientos aplicados mediante espolvoreo termal por gas no se unen lo suficientemente firme a la base. Esta falla es peor si aleaciones no ferrosas forman la base, debido a que disipan rápidamente calor y forman intensivamente películas de óxido delgadas bajo el efecto de chorro del plasma. Además, las aleaciones no ferrosas reaccionan típicamente a la alta temperatura del procedimiento de espolvoreo, debido a que las superficies de aleaciones de aluminio y magnesio se pueden fusionar, y el sobrecalentamiento de aleaciones de titanio conduce a una reducción en su resistencia a la fatiga. Existe un procedimiento conocido (patente de E. U. A. 5,364,522A) para aplicar revestimientos multifuncionales de material mixto que constan de películas de cerámica enriquecida con boruros, carburos, nitruros, oxinitruros y siliciuros. En la primera etapa del procedimiento» se aplica una capa de cerámica de hidróxido al refuerzo de manera electroquímica; en la segunda etapa, el enriquecimiento (infiltración) de la capa de cerámica con compuestos refractarios ocurre en un flujo de gas o vapor a temperatura de 450-800°C.

Los revestimientos producidos a través de este procedimiento son fuertes, resistentes al desgaste y resistentes a corrosión a temperaturas elevadas. Sin embargo, el uso de altas temperaturas en esta tecnología hace imposible aplicar dichos revestimientos a componentes hechos de aleaciones no ferrosas. Existe un procedimiento conocido (WO 96/13625) para la aplicación de revestimientos antifricción y resistentes al desgaste en aluminio y aleaciones de aluminio. El refuerzo de aluminio primero se anodiza en una solución al 15% de ácido sulfúrico. Luego se aplica una capa de un metal suave, es decir indio, estaño, galio o una combinación de éstos a la superficie porosa de ánodo-óxido. El espesor del revestimiento de ánodo-óxido comprende 1-500 µm y el espesor de la capa de metal", 10-100 µm. Durante este procedimiento, por lo menos 80% de los poros de la capa de ánodo se deben llenar con metal. El principal problema con el procedimiento descrito es la baja resistencia mecánica e inestabilidad del revestimiento básico de ánodo-óxido. Los revestimientos de ánodo de un espesor de más de 10 µm tiene un gran número de poros, los cuales están hidratados en un grado considerable (el contenido de agua en el revestimiento excede 10%), y su composición incluye además 10-20% de aniones de electrolitos incorporados en la estructura del revestimiento. Cuando se calienta a más de 120°C, los componentes de electrolito y el agua se separan de la estructura del revestimiento, lo que conduce a rupturas y desintegración en la capa de ánodo-óxido y esto deteriora sus propiedades protectoras. Además, las c ßs de ánodo-óxido constan principalmente de fases amorfas de óxidos, y e consecuencia, su resistencia y microdureza no son elevadas.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Una tarea de la presente invención es desarrollar un revestimiento de material mixto para componentes de aleación no ferrosos, que posea buena resistencia al desgaste y un coeficiente de fricción bajo durante toda la vida útil del componente, resistencia a medios agresivos y capacidad de soportar vibraciones y cargas de contacto dinámico. Una segunda tarea de esta invención es desarrollar un revestimiento de material mixto para componentes de aleación no ferrosos, que posea alta resistencia al desgaste y resistencia al rayado, resistencia a desgaste por erosión y a la acción de medios abrasivos a temperaturas elevadas, y también resistencia a la corrosión. Una tercer tarea de esta invención es desarrollar una tecnología ecológicamente segura y comparativamente económica para la aplicación de revestimientos de material mixto para aleaciones no ferrosas, los cuales se puedan utilizar en producción en serie. Esta y algunas otras tareas se resuelven a través de la presente invención, debido a la creación de un revestimiento el cual tiene la forma de un revestimiento poroso de óxido-cerámica formado mediante la oxidación de la capa de superficie del material que es protegido por el método de oxidación electrolítica de plasma, en cuyos poros se introducen metales tales como Ni, Cu, Co, Fe, Cr, Mo, Ti, Al, Sb, Ag, Zn, Cd, Pb, Sn, Bi, ln, Ga y mezclas dé los mismos o los carburos, óxidos, nitruros, boruros y siliciuros de metales en 1os 5 grupos IVB-VIB del sistema periódico del Mendeleyev, y mezclas de los mismos. * í La formación de revestimientos porosos de óxido-cerámica sobre aleaciones no ferrosas mediante el método de oxidación electrolítica de plasma se propuso por el autor de esta invención en la anterior solicitud 10 internacional PCT/RU97/00408 (publicación WO 99/31303). La adhesión de estos revestimientos a Ja base es 5-10 veces tan fuerte como la adhesión de revestimientos espolvoreados térmicos por gas, y su resistencia y microdureza son 2-5 veces tan grande, tan elevada que aía capas de ánodo-óxido. 15 La oxidación ocurre en electrolitos acuosos escasamente alcalinos y ecológicamente inofensivos a una temperatura 15-55°C. Se suministra a los componentes voltaje de impulso de 100-1000 V (valor de amplitud). La frecuencia de sucesión de los impulsos es de 50-3000 Hz. La • 20 densidad de corriente es de 2-200 A/dm2. Una fina capa de óxido cristalino de microdureza de 300-2000 Hv, que depende de la composición de la base de aleación, se crea sobre la superficie de los componentes de aleación no ferrosos bajo el efecto de reacciones plasmoquímicas. El espesor de la capa puede ser de 1 a 600 µ . Al cambiar los regímenes de electrólisis y la composición del electrolito, se pueden hacer cambios significativos en las características fisicomecánicas de los revestimientos de óxido-cerámica, y particularmente a la magnitud de su porosidad abierta, la cual puede variar entre 5 y 35%. Como resultado de estudios, se ha descubierto que si se introducen los anteriores metales o carburos, óxidos, nitruros, boruros y siliciuros de metales de los grupos IVB-VIB del sistema periódico y mezclas de los mismos en los poros de dicho revestimiento, el revestimiento adquiere propiedades únicas tales como resistencia y dureza en combinación con plasticidad, alta resistencia al desgaste y a rayado, alta resistencia a la corrosión y resistencia a vibraciones y cargas de contacto mecánico. El tamaño de los poros varía desde decenas de nanómetros hasta varias mieras de diámetro. Los poros de tamaño mayor a una miera comprenden más del 90% del volumen de todos los poros. Es en estos poros donde se introduce la masa principal de los compuestos funcionales. La estructura porosa de la capa de óxido-cerámica sirve como una matriz para la creación del revestimiento del material mixto multifuncional. Nótese que la porosidad del revestimiento varía a través de la profundidad del revestimiento. Está a su máximo en la superficie, pero es inferior por un factor de 2-6 a medida que se acerca al metal básico. La concentración de compuestos funcionales introducidos en los poros se adapta a estas características - está a su máximo en la capa siguiente a la superficie y disminuye exponencialmente a medida que incrementa la profundidad del revestimiento. Los revestimientos de óxido-cerámica con porosidad abierta de 10-20% forman una matriz ideal para la creación de revestimientos de material mixto ai llenar esta matriz con compuestos que poseen propiedades específicas y que cumplen funciones específicas (antifricción, conductividad térmica, anticorrosión, etc.). La microdureza de un revestimiento de óxido-cerámica, por otro lado, tiene valores máximos cercanos al metal básico y disminuye de manera uniforme hacia la superficie externa del revestimiento (en 20-30%). La superficie fuertemente desarrollada de la estructura porosa de la capa de matriz provee excelente adhesión de los componentes funcionales para el revestimiento de óxido. Esto da al revestimiento de material mixto su alta resistencia a la cohesión. El primer grupo de compuestos funcionales introducidos en los poros de la capa de óxido consta de los metales suaves Ni, Cu, Co, Fe, Cr, Mo, Ti, Al, Sb, Ag, Zn, Cd, Pb, Sn, Bi, In, Ga y mezclas de los mismos. El metal aplica una influencia de plastificación sobre el revestimiento de material mixto. La naturaleza específica de este revestimiento se debe a su comportamiento de deformación bajo carga termomecánica. La estructura de cerámica-metal de dos fases provee un incremento quintuplicado en viscosidad de impacto en comparación con cerámica pura. Dichos revestimientos también se pueden utilizar como revestimientos antifricción. Después del tratamiento de acabado, los sectores de la capa de óxido-cerámica se tienden sin revestir. Estos sectores más fuertes sobre la superficie de fricción toman la carga principal y de esta manera elevan la capacidad portadora de la superficie. Además, los sectores más suaves de la superficie, a medida que se desgastan, forman microhuecos y ranuras, los cuales sirven como depósitos para lubricante, y cuya presencia altera el régimen de fricción en el contactó por fricción, facilita la remoción de los productos de desgaste y mejora de esta forma las capacidades de trabajo de la superficie. Considerando el régimen de fricción en la unidad, la presencia de lubricante y el estado de las superficies de contacto, se pueden formar revestimientos de material mixto los cuales corresponde de manera óptima a las condiciones específicas de uso con porosidad óptima y composición óptima de los compuestos funcionales en los poros del revestimiento de material mixto. El segundo grupo de compuestos funcionales introducidos en tos poros de la capa de óxido consta de compuestos refractarios de metales de grupos IVB-VIB en el sistema periódico de elementos de Mendeleyev: carburos, óxidos, nitruros, boruros y siliciuros. El uso de estos compuestos de manera separada o junto con metales como materiales funcionales introducidos en la matriz de cerámica del revestimiento, imparte al revestimiento de material mixto dichas propiedades como alta dureza y resistencia, resistencia a altas temperaturas y resistencia al desgaste excepcionalmente alta. Dichos compuestos, localizados en los poros, endurecen el revestimiento de material mixto y alteran sus propiedades termofísicas y mecánicas. Todos los compuestos funcionales antes mencionados se 5 aplican a la capa de matriz de cerámica porosa a través de métodos conocidos de precipitación electrolítica o química a partir de soluciones acuosas u orgánicas, que incluyen el uso de polvos ultradispersos, precipitación química o física a partir de fases de gas o vapor o el método de fricción mecánica (frotamiento) utilizando polvos, barras, cepillos, etc. 10 Utilizando estos métodos, estos compuestos funcionales SOn introducidos en los poros del revestimiento de matriz de óxido-cerámica a una profundidad de 1-150 µm, dependiendo de la profundidad del mismo revestimiento de óxido y el volumen de los poros en el mismo. La superficie de trabajo se somete a acabado por máquina 15 (pulido, lapidado, molino fino, esmerilado, superacabado) hasta que los componentes están en las dimensiones y asperezas requeridas de la superficie, o hasta que los ápices del revestimiento de óxido a cerámica quedan descubiertos (sin revestir). Este tratamiento de máquina hace posible remover capas existentes de compuestos funcionales y distribuir la parte 20 restante de manera uniforme sobre la superficie. El tratamiento de máquina también significa que no existe necesidad de introducir las superficies xle fricción. is^jcM ^Mi^ ff*? s'. ?i BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Los dibujos anexos muestran: En la figura 1 , una sección transversal a través de un espécimen con revestimiento de material mixto aplicado al mismo, en donde 1 = material funcional de unión; 2 = poros en el revestimiento de matriz de óxido; 3 = revestimiento de matriz de óxido-cerámica; 4= capa de transición entre el metal básico y el revestimiento de óxido; 5 = el metal básico. En la figura 2, una sección transversal de un espécimen después de tratamiento de acabado (pulido) del revestimiento de material mixto. 1 = material funcional de unión; 2 = poros en el revestimiento de matriz de óxido; 3 = revestimiento de matriz de óxido-cerámica; 4 = capa de transición entre metal básico y el revestimiento de óxido; 5 = el metal básico; 6 = proyecciones del revestimiento de óxido sobre la superficie de trabajo.

EJEMPLOS Los siguientes ejemplos se dan como ilustraciones específicas de la invención reclamada. Sin embargo, se debe considerar que la invención no está limitada a aquellos componentes específicos los cuales están considerados en los ejemplos dados.

EJEMPLO 1 (PARA COMPARACIÓN) Un espécimen de aleación D16 (AICu Mg2) está en forma de un anillo de dimensiones D = 40 mm, d = 16 mm y h = 12 mm. La superficie cilindrica externa se somete a oxidación electrolítica de plasma durante ?n período de 120 minutos en un electrolito de fosfato-silicato (pH 11) a una temperatura de 30°C. El régimen es ánodo-cátodo; densidad de corriente 20 A/dm2; magnitud (amplitud) de voltaje final; ánodo 600 V, cátodo 190 V. La profundidad del revestimiento de óxido-cerámica es de 120 µm, microdureza 1800 Hv, porosidad abierta 20%.

EJEMPLO 2 Un espécimen de aleación D16 (AICu4Mg2) se somete al mismo tratamiento que en ejemplo 1 , y posee las siguientes características: profundidad de revestimiento de óxido 120 µm, microdureza 1800 Hv, porosidad abierta 20%. El espécimen se sometió a niquelado químico y luego a pulido.

La profundidad de penetración del níquel después de pulido es de aproximadamente 10 µm. La concentración de níquel está a su máximo en la capa siguiente a la superficie y disminuye exponencialmente a medida que incrementa la profundidad de revestimiento. • i Un espécimen de aleación AK4-2 (AICu2, Mg2 Fe Ni) se somete a oxidación electrolítica de plasma durante un período de 90 minutos en un electrolito de fosfato-silicato (pH 11 ) a una temperatura de 30°C. El régimen es ánodo-cátodo; densidad de corriente 15 A/dm2; magnitud de voltaje final:' ánodo 550 V, cátodo 120 V. La profundidad de revestimiento de óxido-cerámica 70 µm, microdureza 1550 Hv, porosidad abierta 16%. Una capa de material mixto que consta de 20% de Cr y 80% de Cr3C2 se aplica al espécimen mediante el método de precipitación química desde la fase gaseosa. Durante la precipitación, el espécimen se calentó a 300°C. Después de esto, el espécimen se pulió. La profundidad de penetración del compuesto funcional Cr-Cr3C2 en la estructura porosa fue de aproximadamente 7 µm.

EJEMPLO 4 Un espécimen de aleación VT6 (TiAlßV4) se oxidó en un electrolito de aluminato-sulfato (pH 9) durante 20 minutos a una temperatura de 20°C. Régimen: ánodo; densidad de corriente 50 A/dm2; magnitud de voltaje de ánodo final 300 V. Profundidad de revestimiento de óxido 15 µm\ microdureza 690 Hv, porosidad abierta 12%.

Se aplicó una capa de níquel al espécimen a través del método de precipitación química antes de la fase gaseosa. Durante la precipitación, el espécimen se calentó a 200°C. Después de esto, la superficie cilindrica del, espécimen se pulió. La profundidad de penetración del compuesto de níquel en la estructura porosa fue de 3 µm.

EJEMPLO 5 Un espécimen de aleación VMD12 (MgZn6MnCu) se oxidó en un electrolito de aluminato-fluoruro (pH 12) durante 40 minutos a una temperatura de 20°C. Régimen: ánodo-cátodo; densidad de corriente 8 A/dm2; magnitud de voltaje final: ánodo 350 V, cátodo 130 V. Profundidad del revestimiento de óxido-cerámica 30 µm, microdureza 750 Hv, porosidad abierta 25%. Se aplicó una capa de material mixto de níquel al espécimen a través del método de precipitación química desde la fase gaseosa. Durante precipitación, el espécimen se calentó a 200°C. Después de esto, la superficie cilindrica del espécimen se pulió. La profundidad de penetración del compuesto de níquel en la estructura porosa de la capa fue de 10µm.

EJEMPLO 6 Un espécimen de aleación ABM-3 (AIBe6oMg2) - del tipo "aleación local" se oxidó en un electrolito de fosfato-silicato (pH 11 ) durante 120 minutos a una temperatura de 30°C. Régimen ánodo-cátodo; densidad de corriente 15 A/dm2; magnitud de voltaje final: ánodo 480 V, ánodo 110 V.

Profundidad de revestimiento de óxido-cerámica 100 µm, microdureza 790 Hv, porosidad abierta 18%. Una capa de material mixto de níquel se aplicó al espécimen a través del método de precipitación química a partir de la fase gaseosa.

Durante precipitación, el espécimen se calentó a 200°C. Después de esto, la superficie cilindrica del espécimen se pulió. Profundidad de penetración del compuesto del níquel en ia estructura porosa de la capa de óxido: 8 µm. En una máquina de fricción universal se realizaron pruebas de pares de fricción formados de componentes con diferentes tipos de revestimiento y contra especímenes de acero endurecido. Se seleccionó una disposición de anillo-cilindro con ejes de intersección para contacto de punto. Un espécimen fijo de acero ShKh15, dureza HRC3 58-60 se presionó hacia el espécimen móvil (anillos) al cual se había aplicado el revestimiento en estudio. Las pruebas se realizaron en régimen de fricción de límite, en el cual se aplican varias gotas de aceite de husillo al espécimen revestido antes de la prueba. La velocidad de deslizamiento fue de 2 m/sec, carga normal en el contacto de los especímenes -75N. La prueba tomó 60 segundos. Se realizaron diez pruebas idénticas en cada anillo. Los valores medios para las características se calcularon a partir de los resultados de estas pruebas. f¡T^r.^,^^..?á^^i^^ Los estudios también sirvieron para la evaluación de dichas características de fricción como resistencia al desgaste, coeficiente de fricción y capacidad de carga. La resistencia al desgaste se valoró a partir de desgaste en peso y dimensiones al comparar las dimensiones de puntos en el espécimen de acero y la pérdida de masa del espécimen revestido. Los resultados de las pruebas técnicas de fricción se dan en el cuadro 1.

CUADRO 1 Los resultados de prueba demuestran la eficiencia de utilizar revestimientos de material mixto en diferentes refuerzos en comparación con el revestimiento habitual de oxido-cerámica en aleación de aluminio. De esta forma, el coeficiente de fricción es poco más de la mitad, el desgaste de contracuerpos se reduce en un factor de 2-5 y desgaste del revestimiento mismo de anillo en un factor de hasta 10.

Aplicación industrial Debido a que el revestimiento de material mixto propuesto tiene dichas propiedades únicas como alta resistencia y dureza en combinación con una cierta plasticidad, resistencia excepcional al desgaste y rayado, y alta resistencia a corrosión y vibraciones, se tiene la oportunidad de ampliar considerablemente la aplicación de componentes metales no ferrosos. También se incrementa la durabilidad y confiabilidad de componentes que operan en condiciones extremas bajo el efecto simultáneo de formas diferentes de desgaste (desgaste abrasivo a altas temperaturas y en medios agresivos, vibración y cargas de contacto dinámicas). La amplia escala de metales y compuestos refractarios utilizados como materiales funcionales introducidos en la matriz de cerámica porosa, hace posible seleccionar las características óptimas de revestimiento de material mixto para condiciones reales de uso. El procedimiento propuesto para producir revestimientos protectores se distingue por ser ecológicamente inofensivo y por sus bajos costos, y es adecuado para uso en una escala industrial.

Claims (14)

NOVEDAD EÉ LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Un revestimiento de material mixto protector, aplicado en metales no ferrosos, sus aleaciones y compuestos intermetáReos, y también en compuestos derivados de los mismos, caracterizado porque el revestimiento de material mixto toma la forma de un primer revestimiento de matriz de óxido-cerámica poroso, formado mediante oxidación electrolítica de plasma de una capa de superficie dß un material que será protegido, y un segundo revestimiento formado al introducir por lo menos un componente funcional seleccionado del grupo que comprende: Ni, Cu, Co, Fe, Cr, Mo, Ti, Al, Sb, Ag, Zn, Cd, Pb, Sn, Bi, In, Ga y mezclas de los mismos, ßarburos, óxidos, nitruro, boruros y siliciuros de los metales de los grupos IVB-VIB del sistema periódico de elementos de Mendeleyev, y mezclas de los mismos; en los poros del primer revestimiento de matriz; caracterizado porque porciones de superficie del primer revestimiento de matriz resaltan más allá del segundo revestimiento.

2.- El revestimiento de material mixto de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque se aplica a los metales no ferrosos Al, Mg, Ti, Nb y sus aleaciones, y también los compuestos Al-Ti, Ti-Nb y Al-Be. t * + 4* *

3.- El revestimiento de material mixto de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado además porque el revestimiento de maftlz de óxido-cerámica tiene una porosidad abierta de 5-35%, con la porosidad disminuyendo a través del espesor del revestimiento en la dirección hacia dentro desde la capa externa, la microdureza del revestimiento de óxido- cerámica es de 300-2000 HV e incrementa a través del espesor hacia dentro desde la capa externa, y el espesor total de la capa óxido-cerámica comprende 1-600 µm, preferiblemente 3-150 µm.

4.-- El revestimiento de material mixto de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado además porque el revestimiento de matriz de óxido-cerámica tiene una porosidad abierta de 10-12%.

5.- El revestimiento de material mixto de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1, 2, 3 ó 4, caracterizado además porque los componentes funcionales se introducen en los poros del revestimiento de matriz de óxido-éerámiea a una profundidad de 1-150 µm, preferiblemente 2- 100 µm.

6.- Un procedimiento para la aplicación de un revestimiento de material mixto protector a metales no ferrosos, sus aleaciones y compuestos intermetáficos, y también a componentes hechos a partir de los mismos, caracterizado porque incluye las siguientes etapas: (a) oxidación electrolítiea de plasma de una capa de superficie del material que es protegido, con un voltaje de procedimiento y densidad de corriente controlados a manera de producir un primer revestimiento de matriz de óxido-cerámica con porosidad predeterminada; (b) introducción en los poros del primer revestimiento de matriz de óxido-cerámica formado en la etapa (a) de por lo menos uri componente funcional seleccionado del grupo que comprende: Ni, Cu, Co, Fe, Cr, Mo, Ti, A4, Sb, Ag, Zn, Cd, Pb, Sn, Bi, In, Ga y mezclas de los mismos, 5 carburos, óxidos, nitruros, boruros y siliciuros de los metales de los grupos 1VB-VIB del sistema periódico de elementos de Mendeleyev, y mezclas de los mismos; a manera de formar un segundo revestimiento; y (c) acabado de la superficie del revestimiento de material mixto a manera de ocasionar que porciones superficiales del primer revestimiento de matriz resalten más altó 10 del segundo revestimiento.

7.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado además porque la oxidación electrolítica de plasmas ocurre a un voltaje de 100-1000 V y a una densidad de corriente de 2-200 A/dm2.

8.- El procedimiento de conformidad con la reivindieaeión 6 ó 7, 5 caractepzado además porque la oxidación electrolítica de plasma ocurre a una temperatura de 10-55°C.

9.- El procedimiento de conformidad con cualquiera de las! reivindicaciones 6, 7 u 8, caracterizado además porque la introducción de los componentes funcionales en tos poros del primer revestimiento de matriz se *ß 20 realiza a través de precipitación electroquímica a partir de soluciones acuosas u orgánicas, que incluyen el uso de polvos ultradispersos.

10.- El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 6, 7 u 8, caracterizado además porque la introducción de los *** - componentes funcionales en los poros del primer revestimiento de matriz se realiza mediante precipitación química a partir de soluciones acuosas u orgánicas.

11.- El procedimiento de conformidad con cualquiera de las 5 reivindicaciones 6, 7 u 8, caracterizado además porque la introducción de tos componentes funcionales en los poros del primer revestimiento de matriz se realiza mediante precipitación química a partir de la fase gaseosa.

12.- El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 6, 7 u 8, caracterizado además porque la introducción de los 10 componentes funcionales en tos poros del primer revestimiento de matriz se realiza con la ayuda de métodos de precipitación física.

13.- El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 6, 7 u 8, caracterizado además porque la introducción de los componentes funcionales en tos poros del primer revestimiento de matriz se 15 realiza con la ayuda de frotamiento mecánico por fricción, utilizando polvos, barras o cepillos.

14.- El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 6 a 13, caracterizado además porque el tratamiento de acabado del revestimiento de material mixto se selecciona de las siguientes 20 operaciones: pulido, molido fino, lapidado, esmerilado y superacabado.