MXPA99001471A - Poliésteres terminados en carboxilo de baja temperatura de curado - Google Patents

Abstract

La presente invención estádirigida a una composición de revestimiento en polvo que incluye poliéster terminado en carboxilo, compuestos epoxi y un catalizador onio o beta-hidroxialquilamida, que provee revestimientos con propiedades sobresalientes cuando se curan a bajas temperaturas.

Description

PO IESTERES TERMINADOS EN CARBOXILO DE BAJA TEMPERATURA DE CURADO Descripción La presente invención se refiere a composiciones de recubrimiento en polvo que se pueden curar a bajas temperaturas. De una manera más particular, la presente invención se refiere a poliésteres terminados en carboxilo que incluyen compuestos epóxicos y un catalizador de onio, o que incluyen una ß-hidro-xialquilamida, que proporcionan recubrimientos que tienen propiedades sobresalientes cuando se curan a baja temperatura. Antecedentes de la Invención Las composiciones de recubrimiento en polvo termofra-guables son bien conocidas en la materia, y se utilizan ampliamente como pinturas y barnices para recubrir aparatos eléctricos, bicicletas, muebles de jardín, accesorios para la industria automotriz, y similares. Los polvo termofraguables consisten en una mezcla de una resina primaria y un reticulante, con frecuencia denominado un endurecedor. El planteamiento general asociado con la tecnología de recubrimiento en polvo es formular un recubrimiento a partir de componentes sólidos, mezclarlos, dispersar los pigmentos (y otros componentes insolubles) en una matriz de los principales componentes aglutinantes, y pulverizar la formulación en un polvo. Hasta donde sea posible, cada partícula contiene todos los ingredientes en la formulación. El polvo se aplica al sustrato, normalmente metal, y se fusiona hasta una pelicula continua mediante horneado. La tecnología de recubrimiento en polvo ofrece un número de ventajas ecológicas significativas sobre los recubrimientos líquidos. Los componentes que forman la pelicula de las pinturas liquidas incluyen resinas que han requerido de solventes orgánicos para proporcionar a las resinas viscosidades adecuadas, de tal manera que la pintura se pueda aplicar mediante el equipo de aplicación comercial existente. Sin embargo, el uso de solventes orgánicos presenta cuando menos dos problemas . En el pasado y potencialmente en el futuro, los faltantes petroquimicos abogan contra el uso de solventes orgánicos en grandes volúmenes. Segundo, la preocupación por el medio ambiente aboga contra el uso de solventes orgánicos, y requiere que se minimice tal uso. La preocupación por el medio ambiente ha llegado a ser cada vez más importante. Esta preocupación no solamente se extiende a la conservación del medio ambiente por si mismo, sino que se extiende a la seguridad pública, tanto para las condiciones de vida como de trabajo. Las emisiones orgánicas volátiles resultantes de las composiciones de recubrimiento que son aplicadas y utilizadas por la industria y por el público consumidor, no solamente son con frecuencia desagradables, sino que también contribuyen al smog fotoquimico. Los gobiernos han establecido reglamentos que estipulan lineamientos relacionados con los compuestos orgánicos volátiles que pueden ser liberados hacia la atmósfera. La U.S. Environmental Protection Agency (Agencia de Protección del Medio Ambiente de los Estados Unidos, EPA por sus siglas en inglés) ha establecido lineamientos que limitan la cantidad de compuestos orgánicos volátiles liberados hacia la atmósfera, programándose estos lineamientos para adoptarse o para haber sido adoptados por diferentes estados de los Estados Unidos. Los lineamientos relacionados con los compuestos orgánicos volátiles, tales como aquellos de la EPA, y las preocupaciones por el medio ambiente, son particularmente pertinentes para la industria de recubrimiento de pintura e industrial que utiliza solventes orgánicos que son emitidos hacia la atmósfera. Un factor importante en la aceptación y crecimiento de la industria de recubrimiento en polvo, ha sido su aceptabilidad medio-ambiental. Estos tipos de recubrimientos son esencialmente 100 por ciento no volátiles, es decir, no se desprenden solventes u otros contaminantes durante la aplicación o el curado. Los recubrimientos en polvo tienen ventajas económicas distintas sobre las pinturas liquidas que contienen solvente. El material de recubrimiento se utiliza bien, ya que solamente se retiene el polvo que está en contacto directo con el articulo, sobre el articulo, siendo cualquier exceso de polvo, en principio, enteramente recuperable y reutilizable. No se requieren almacenamiento de solvente, horno para secar el solvente, o habitación de mezcla. El aire desde las casetas de pulverización se filtra y se regresa a la caseta en lugar de extraerse hacia el exterior. Más aun, se extrae menos aire desde el horno de horneado hacia el exterior, ahorrando de esta manera energia. Finalmente disminuyen los problemas de desecho, debido a que no hay fango desde el sistema de lavado de la caseta de pulverización. El uso de recubrimientos en polvo proporciona además ventajas en términos de conveniencia y funcionamiento. Los recubrimientos en polvo son más convenientes de usar, comparándose con otros métodos de recubrimiento para muchos tipos de aplicaciones. Son fáciles de usar, es decir, no se requiere adelgazamiento o dilución. Adicionalmente, son aplicados fácilmente por operadores no capacitados y sistemas automáticos, debido a que no se corren, no gotean, ni se hunden como lo hacen los recubrimientos líquidos . Los recubrimientos en polvo proporcionan un alto nivel de desempeño. El Índice de rechazo es bajo, el acabado es más fuerte y más resistente a la abrasión, que la mayoría de las pinturas convencionales. Las películas más gruesas proporcionan aislamiento eléctrico, protección de la corrosión, y otras propiedades funcionales . Los recubrimientos en polvo cubren orillas afiladas para una mejor protección de la corrosión. A pesar de las muchas ventajas asociadas con los recubrimientos en polvo, estas composiciones tienen un número de limitaciones. Un desafio importante en el desarrollo de los recubrimientos en polvo, es satisfacer una combinación de necesidades algunas veces conflictivas : (1) estabilidad contra la sinterización durante el almacenamiento, (2) coalescencia y nivelación a la temperatura de horneado más baja posible, y (3) reticulación a la temperatura más baja posible en el menor tiempo posible. Además, el grado de flujo y nivelación debe equilibrarse para lograr propiedades aceptables de apariencia y de protección sobre el rango de espesores esperados de la película. Las películas que fluyen fácilmente antes de la reticulación pueden tener una buena apariencia, pero puede fluir desde las orillas y las esquinas, dando como resultado una mala protección. Si la Tg del recubrimiento es suficientemente alta, se puede evitar la sinterización. Sin embargo, la coalescencia y la nivelación a la temperatura más baja posible se promueven teniendo la Tg más baja posible. Son posibles tiempos de horneado cortos a bajas temperaturas si las resinas son altamente reactivas, y si la temperatura de horneado está bien arriba de la Tg de la película reticulada final. Sin embargo, estas composiciones pueden reticularse prematuramente durante la extrusión, y el rápido incremento de viscosidad a medida que se funden las partículas en el horno limita la capacidad del recubrimiento para coalescerse y nivelarse. Los recubrimientos en polvo de poliéster son un tipo bien conocido de recubrimiento termofraguable que se formulan normalmente con compuestos de epóxido para dar polvos que se pueden aplicar a diferentes sustratos mediante pulverización electrostática o lecho fluidizado, y luego se curan mediante horneado. El isocianurato de triglicidilo (TGIC) se ha utilizado ampliamente como un reticulante para poliésteres terminados en ácido carboxílico. Las patentes de los Estados Unidos Números 5,006,612 y 4,740,580 describen composiciones de recubrimiento en polvo que son resinas de poliéster con funcionalidad de carboxilo para reticuiarse con reticulantes funcionales de epoxi, tales como TGIC. Sin embargo, no se describe el curado a temperaturas menores de 140°C, y cuando se hornea la composición de la patente '612 durante 30 minutos a 58.8°C, desarrolla una nebulosidad, y propiedades mecánicas no muy buenas. Además, la patente de los Estados Unidos No. 5,439,988 describe poliésteres para la preparación de composiciones de recubrimiento en polvo termofraguables útiles en barnices y pinturas. El poliéster terminado en carboxilo de la patente "988 se prepara utilizando un proceso de dos pasos. En el primer paso, se prepara un poliéster alifático terminado en hidroxilo a partir de ácido 1, 4-ciclohexandicarboxílico, como el único ácido, y se prefiere un diol cicloalifático, ya sea solo o mezclado con polioles alifáticos, mezclas de neopentilglicol y polioles alifáticos tri- o tetra-hídricos (columna 4, líneas 22-24). En el segundo paso, este poliéster terminado en hidroxilo se hace reaccionar con un ácido dicarboxilico alifático y/o aromático o el anhídrido correspondiente, para provocar una extensión de cadena y una carboxilación del poliéster, y de preferencia se utiliza ácido adípico e isoftálico (columna 4, líneas 51-53) . El poliéster terminado en carboxilo se utiliza junto con un isocianurato de triglicidilo para proporcionar composiciones de recubrimiento en polvo termofraguables . El curado se efectúa a una temperatura de aproximadamente 150°C a 190°C, en aproximadamente 10 minutos, en la presencia de hasta el 1 por ciento de catalizador (columna 3, líneas 21-23), incluyendo sales de fosfonio. Sin embargo, no se han resuelto los problemas asociados con el curado a menos de 150°C. La Publicación Internacional Número WO 93/04122 describe poliésteres que tiene grupo carboxilo, que se formulan con compuestos epóxicos y sales de fosfonio. No se describe el curado debajo de aproximadamente 180°C ni los problemas asociados con el curado a temperaturas más bajas. Los problemas asociados con el curado a baja temperatura -no se han revisado en un número de artículos y patentes. Aunque se puede utilizar un catalizador para reducir la temperatura de curado en un sistema de recubrimiento en polvo, hay cuando menos dos inconvenientes principales. Primero, existe un riesgo de una reacción prematura durante el proceso de extrusión, que se realiza a una temperatura mínima de 90°C-100°C. Segundo, puede resultar una mala apariencia superficial de la película aplicada debido a la reticulación parcial antes de una fusión completa del polvo. Esto da como resultado una formación de película heterogénea que se manifiesta como textura y despelleja-miento en la película aplicada. El florecimiento y las malas propiedades mecánicas están comúnmente asociadas con temperaturas de horneado más bajas. Una de las causas del florecimiento es la formación de un oligómero cíclico de 22 miembros con una estructura cristalina y un punto de fusión de 275-280°C. ("Determination of the Chemical Nature of the "Blooming" Effect in Polyester Based Powder Coatings", 13a Conferencia Internacional, 15-17 de noviembre de 1993, Bruselas, por Hoechst Sara S.P.A.) . Este oligómero cíclico de 22 miembros normalmente se volatiliza a temperaturas de horneado más altas . Típicamente, la Tg de la resina de poliéster debe mantenerse en un valor mínimo de aproximadamente 55°C, con el objeto de evitar la formación de torta y la sinterización del polvo del recubrimiento terminado durante el almacenamiento (Loutz y colaboradores, Polymer Paint Journal 183 (4341) : 584 (1993)) . Estos altos valores de Tg están asociados con una alta viscosidad cuando se funde el poliéster a 120°C-130°C. Los poliésteres amorfos tienen en general una viscosidad a 200°C de 11 a 110 pise, que también impide la formación de una película homogénea . Objetivos de la Invención Es un objeto de la invención proporcionar una composición de recubrimiento en polvo que maximice las propiedades de la pelicula, tales como dureza, flexibilidad, resistencia al solvente, resistencia a la corrosión, resistencia a la intemperie, y brillo . Es otro objeto de la invención proporcionar una composición de recubrimiento en polvo que sea baja en compuestos orgánicos volátiles. Es todavía otro objeto de la invención proporcionar una composición de recubrimiento en polvo termofraguable que se pueda curar a temperaturas tan bajas como de aproximadamente 121°C, en la presencia de un catalizador, mientras que se proporcione un recubrimiento que elimine el florecimiento y las malas propiedades mecánicas comúnmente asociadas con el curado a baja temperatura. Es otro objeto de la invención proporcionar una composición de recubrimiento en polvo termofraguable que se pueda curar a temperaturas tan baja como de aproximadamente 143°C sin catalizador, mientras que se proporcione un recubrimiento aceptable para el medio ambiente que elimine el florecimiento y las malas propiedades mecánicas comúnmente asociadas con el curado a baja temperatura. Es otro objeto de la invención proporcionar un vehículo polimérico con estabilidad al almacenamiento y una viscosidad de la fusión deseable. Otros objetos, ventajas, y características de la presente invención llegarán a quedar más claros a partir de una consideración de la siguiente descripción y las reivindicaciones adjuntas . Compendio de la Invención La invención proporciona un vehículo polimérico para una composición de recubrimiento en polvo que se puede curar a temperaturas tan bajas como de aproximadamente 121°C en la presencia de un catalizador. El vehículo polimérico de la invención se formula para proporcionar un aglutinante de recubrimiento con propiedades deseables de dureza, flexibilidad, resistencia a solventes, resistencia a la corrosión, resistencia a la intemperie, y brillo. La mejora de estas propiedades depende de la optimización y equilibrio de factores que incluyen la composición monomérica, la temperatura de transición de cristal (Tg) de la resina, el tipo y la cantidad de reticulante, las condiciones de curado, los catalizadores de curado, el tipo y la cantidad de pigmentos rellenos, y aditivos. La composición de la invención elimina el florecimiento que está comúnmente asociado con el curado a baja temperatura, mientras que proporciona un buen flujo y humectación del sustrato. La reactividad y velocidad de curado a una temperatura más baja se incrementan sin sacrificar la estabilidad al almacenamiento químico, o sin ocasionar un mal flujo de la película, debido a la reacción previa del isocianurato de triglicidilo (TGIC) con el poliéster. El vehículo polimérico de la invención es efectivo para utilizarse como una composición de recubrimiento en polvo. El vehículo polimérico comprende de aproximadamente el 85 a aproximadamente el 97 por ciento en peso, basándose en el peso del vehículo polimérico, de una resina de poliéster carboxilada que tiene un valor ácido en la escala de aproximadamente 18 a aproximadamente 60, y un peso molecular promedio en número en la escala de aproximadamente 2,000 a aproximadamente 5,000. El poliéster carboxilado es el producto de reacción de un poliéster terminado en hidroxilo y un diácido seleccionado a partir del grupo que consiste en ácido adípico, ácido azelaico, ácido cloréndico, ácido 1, 3-ciclohexandicarboxílico, ácido 1, 4-ciclohexandicarboxí-lico, ácido diglicólico, ácido dimetiltereftálico, ácido dodeca-nodioico, ácido fumárico, ácido glutárico, ácido hexahidroftáli-co, ácido isoftálico, ácido maleico, ácido succínico, ácido butilo terciario-isoftálico, ácido nádico, naftalendicarboxilato, ácido ftálico, ácido sebácico, ácido tetracloroftálico, los anhídridos correspondientes y sus mezclas. El poliéster terminado en hidroxilo es el producto de la reacción de esterificación de un ácido aromático seleccionado a partir del grupo que consiste en ácido isoftálico, ácido tereftálico, y sus mezclas, siendo cuando menos aproximadamente el 25 por ciento molar del ácido aromático, isoftálico, y un diol, un óxido, o un carbonato. El diol se selecciona a partir del grupo que consiste en neopentil-glicol, ciclohexandimetanol, 1, 6-hexanodiol, etilenglicol, propilenglicol, 1, 3-butilenglicol, 1, 4-butanodiol, petanodiol, hexilenglicol, dietilenglicol, dipropilenglicol, trietilengli-col, 2-butil-2-etilo, 1, 3-propanodiol, 2, 2, 4-trimetil-l, 3-penta-nodiol, bisfenol A hidrogenado, 1, 3-pentanodiol, 3-hidroxi-2, 2-dimetilpropanato de 3-hidroxi-2, 2-dimetilpropilo, metilpropano-diol, 2-metilo, 2-etilo, 1, 3-propanodiol, vinilciclohexanodiol, y mezclas de los mismos. El óxido se selecciona a partir del grupo que consiste en óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de 1, 2-butileno, óxido de ciciohexano, y mezclas de los mismos. El carbonato se selecciona a partir del grupo que consiste en carbonato de etileno, carbonato de propileno, y mezclas de los mismos. Opcionalmente, la reacción de esterificación incluye además de aproximadamente el 3 a aproximadamente el 10 por ciento molar de diácido no aromático, de aproximadamente el 2 a aproximadamente el 5 por ciento molar de un poliácido, y de aproximadamente el 3 a aproximadamente el 10 por ciento molar de un poliol. El vehiculo polimérico comprende además de aproximadamente el 3 a aproximadamente el 15 por ciento en peso, basándose en el peso del vehiculo polimérico, de un poliepóxido o ß-hidroxialquilamida. Cuando el vehículo polimérico incluye un poliepóxido, el poliepóxido tiene una funcionalidad de epoxi promedio no mayor de aproximadamente 4, y un peso equivalente de epoxi promedio en la escala de aproximadamente 80 a aproximadamente 300; y una cantidad de un catalizador de onio efectiva para curarse a temperaturas tan bajas como de aproximadamente 121°C. En un aspecto alternativo de la invención, el vehículo polimérico comprende de aproximadamente el 3 a aproximadamente el 15 por ciento en peso, basándose en el peso del vehículo polimérico, de ß-hidroxialquilamida . Cuando el vehículo polimérico incluye ß-hidroxialquilamida, el vehículo polimérico no incluye un poliepóxido o un catalizador. La ß-hidroxialquilamida es efectiva para curarse sin catalizador a una temperatura tan baja como de aproximadamente 143 °C. El vehículo polimérico de la invención tiene una Tg de aproximadamente 45°C a aproximadamente 55°C, y una viscosidad menor de aproximadamente 40 poise a 200°C, cuyo vehículo polimérico, cuando se reticula, proporciona un aglutinante de recubrimiento que tiene una dureza de lápiz de cuando menos aproximadamente HB, una resistencia al impacto de cuando menos aproximadamente 5.65 Joules, y una resistencia al impacto inverso de cuando menos aproximadamente 1.13 Joules, con un espesor del aglutinante de aproximadamente 43.18 mieras y 53.34 mieras. En otro aspecto importante, la presente invención proporciona además un proceso para la preparación de una composición de recubrimiento en polvo formulada, en donde el poliéster carboxilado preparado como se describe en la presente, se mezcla homogéneamente con un compuesto epóxico y un catalizador de onio, o con ß-hidroxialquilamida y opcionalmente con sustancias auxiliares convencionalmente utilizadas en la fabricación de pinturas y barnices en polvo. Descripción Detallada de la Invención Definiciones Como se utiliza en la presente "aglutinante de recubrimiento" es la porción polimérica de una película de recubrimiento después de hornearse y después de reticularse. "Vehículo polimérico" significa todos los componentes poliméricos y resinosos, incluyendo agentes reticulantes en el recubrimiento formulado; es decir, antes de la formación de la película. Se pueden mezclar pigmentos y aditivos con el vehículo polimérico para proporcionar una composición de recubrimiento en polvo formulada. "Diol" es un compuesto con dos grupos hidroxilo. "Poliol" es un compuesto con dos o más grupos hidroxilo. "Diácido" es un compuesto con dos grupos carboxilo. "Poliácido" es un compuesto con dos o más grupos carboxilo. Como se utiliza en esta solicitud "polímero" significa un polímero con unidades monoméricas de repetición como se define en la presente. Una "película" se forma mediante la aplicación de la composición de recubrimiento formulada a una base o sustrato, y reticulando . "Sinterización" significa la pérdida de las características particuladas del polvo durante el almacenamiento, que da como resultado grumos, o en casos extremos, una masa sólida. En la composición de la presente invención se utilizan cantidades de material que sean efectivas para proporcionar un recubrimiento en polvo que sustancialmente no sea sinterizado. "Sustancialmente no sinterizado" significa que, después de exponer a un polvo a un conjunto de condiciones dadas, después de enfriarse, a la temperatura ambiente, retiene sus características particuladas con solamente unos cuantos grumos que se pueden romper fácilmente con una presión moderada. "Poliéster" significa un polímero que tiene enlaces 0 II de -CO- en la cadena principal del polímero. "Oligómero" significa un compuesto que es un polímero, pero que tiene un peso promedio en número no mayor de aproximadamente 10,000, con o sin unidades monoméricas de repetición. Número ácido y valor ácido significa el número de miligramos de hidróxido de potasio requeridos para la neutralización de los ácidos libres presentes en 1 gramo de resina. Número o valor hidroxilo, que también se denomina valor acetilo, es un número que indica el grado hasta el cual se puede acetilar una sustancia; es el número de miligramos de hidróxido de potasio requeridos para la neutralización del ácido acético liberado sobre la saponificación de 1 gramo de la muestra acetilada. Poliéster Carboxilado La invención proporciona un vehículo polimérico para una composición de recubrimiento en polvo, efectivo para proporcionar un aglutinante de recubrimiento con una combinación de propiedades sobresalientes. Los poliésteres útiles en la práctica de la invención están terminados en carboxilo termofraguable, y son adecuados para la formulación de recubrimientos en polvo termofraguables con compuestos que llevan epóxido. Esto implica que los poliésteres tienen una temperatura de transición de cristal suficientemente alta para resistir la sinterización cuando están en forma de polvo y se someten a condiciones de campo normalmente encontradas . El poliéster de la presente invención tiene una temperatura de transición de cristal (Tg) obtenida mediante calorimetría de exploración diferencial, de cuando menos 45°C, en donde la temperatura de transición de cristal se obtiene mediante calorimetría de exploración diferencial empleando una velocidad de calentamiento de 10°C por minuto en una atmósfera de nitrógeno. Tanto la Tg como la viscosidad de fusión de la resina son muy influenciadas por la elección de los monómeros . En un aspecto importante de la invención, la resina de poliéster carboxilada se hace mediante un proceso de dos etapas. En la etapa uno, se prepara un poliéster terminado en hidroxilo, y en la etapa dos, el poliéster terminado en hidroxilo se hace reaccionar con un diácido para formar un poliéster carboxilado. Etapa Uno: En la etapa uno, se forma un poliéster terminado en hidroxilo a través de la reacción de esterificación o condensación de: (1) un ácido aromático seleccionado a partir del grupo que consiste en ácido isoftálico (IPA) , ácido tereftálico (TPA) , y mezclas de los mismos, siendo cuando menos aproximadamente el 25 por ciento molar de ácido aromático, isoftálico; y (2) un diol seleccionado a partir del grupo que consiste en neopentilglicol, ciclohexandimetanol, 1, 6-hexanodiol, etilenglicol, propilenglicol, 1, 3-butilenglicol, 1, 4-butanodiol, pentanodiol, hexilenglicol, dietilenglicol, dipropilenglicol, trietilenglicol, 2-butil-2-etilo, 1, 3-propanodiol, 2,2,4-trimetil-1, 3-pentanodiol, bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentano-diol, 3-hidroxi-2, 2-dimetilpropanato de 3-hidroxi-2, 2-dimetilpro-pilo, metilpropanodiol, 2-metilo, 2-etilo, 1, 3-propanodiol, vinilciclohexanodiol, y mezclas de los mismos. En otro aspecto de la invención, el ácido aromático se puede hacer reaccionar con óxidos o con carbonatos . El óxido se selecciona a partir del grupo que consiste en óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de 1, 2-butileno, óxido de ciciohexano, y mezclas de los mismos. El carbonato se selecciona a partir del grupo que consiste en carbonato de etileno, carbonato de propileno, y mezclas de los mismos. Acido Aromático: En un aspecto importante de la invención, se proporcionan buenas propiedades mecánicas, y se elimina el florecimiento mediante el control de la composición del poliéster terminado en hidroxilo. Mediante el reemplazo del ácido tereftálico con una cantidad mínima de ácido isoftálico, se elimina el florecimiento. Aunque no pretendemos obligarnos por ninguna teoría, la presencia de un nivel mínimo de ácido isoftálico en la composición parece alterar la formación de un oligóme-ro cíclico de 22 miembros, y por consiguiente, elimina una de las causas del florecimiento. En un aspecto importante de la invención, la relación molar de TPA/IPA está en la escala de aproximadamente 60/40 a aproximadamente 75/25. En un aspecto alternativo de la invención, el IPA puede ser reemplazado con ácido butilo terciario-isoftálico. En otro aspecto importante de la invención, mediante la eliminación del ácido tereftálico, y utilizando todo el ácido isoftálico, no se forma oligómero cíclico, y por consiguiente, no se presenta florecimiento. Con el objeto de obtener mejores propiedades mecánicas, se utiliza ciclohexandimetanol en lugar de neopentilglicol . Dioles: En otro aspecto importante de la invención, se optimiza la Tg del vehículo polimérico mediante el control de la proporción de dioles presentes en la composición. Los dioles de la composición incluyen neopentilglicol, un diol seleccionado a partir del grupo que consiste en neopentilglicol, ciclohexandi-metanol, 1, 6-hexanodiol, etilenglicol, propilenglicol, 1,3-butilenglicol, 1, 4-butanodiol, pentanodiol, hexilenglicol, dietilenglicol, dipropilenglicol, trietilenglicol, 2-butil-2-etilo, 1, 3-propanodiol, 2, 2, 4-trimetil-l, 3-pentanodiol, bisfenol A hidrogenado, 1, 3-pentanodiol, 3-hidroxi-2 , 2-dimetilpropanato de 3-hidroxi-2, 2-dimetilpropilo, metilpropanodiol, 2-metilo, 2-etilo, 1, 3-propanodiol, vinilciclohexanodiol, y mezclas de los mismos, y 1, 6-hexanodiol en una relación molar de aproximadamente 75:20:5 a aproximadamente 85:0.5:15. La combinación de neopen-tilglicol y 1, 6-hexanodiol en una relación molar de aproximadamente 84:16 proporciona un vehiculo polimérico con una Tg aceptable. En otro aspecto importante de la invención, los dioles de la composición incluyen neopentilglicol, ciclohexandimetanol, y 1, 6-hexanodiol, en una relación molar de aproximadamente 75:20:5 a aproximadamente 85:0.5:15, y en un aspecto muy importante, de aproximadamente 80:10:10 a aproximadamente 85:0.5:15. El componente de diol está presente en una cantidad efectiva para proporcionar al vehículo polimérico y al recubrimiento subsecuente, las propiedades descritas. En otro aspecto alternativo de la invención, el neopen-tilglicol puede ser reemplazado con un diol seleccionado a partir del grupo que consiste en 2-butil-2-etil-l, 3-propanodiol (BEPD) , 1, 4-butanodiol, 3-hidroxi-2, 2-dimetilpropionato de 3-hidroxi-2, 2-dimetilpropilo, unoxol-6-diol, metilpropanodiol, 2-metil-l,3-propanodiol (MPD) , hidroxipivalato de hidroxipivalilo (HPHP) , bisfenol A hidrogenado, y mezclas de los mismos, y la adición de polioles, tales como trimetilolpropano (TMP) , trimetiloletano (TME) , pentaeritritol (PE) , ditrimetilolpropano (DI-TMP) . Opcionalmente, la reacción de esterificación o condensación puede incluir además : (3) de aproximadamente el 3 a aproximadamente el 10 por ciento molar de un diácido no aromático seleccionado a partir del grupo que consiste en ácido 1, 4-ciclohexandicarboxílico (CHDA) , HHPA y mezclas de los mismos; (4) de aproximadamente el 2 a aproximadamente el 5 por ciento molar de un poliácido seleccionado a partir del grupo que consiste en anhídrido trimelítico (TMA) , cítrico, y mezclas de los mismos; y (5) un poliol seleccionado a partir del grupo que consiste en trimetilolpropano, trimetiloletano, pentaeritritol, ditrimetilolpropano, y mezclas de los mismos. Ácidos no Aromáticos: Se pueden mejorar las características de desempeño del recubrimiento en polvo mediante la incorporación de monómeros adicionales . El uso de ácidos no aromáticos mejora la flexibilidad y la resistencia al amarilla-miento (como un resultado de la exposición a la radiación ultravioleta) , comparándose con los diácidos aromáticos. El poliéster terminado en hidroxilo preparado en la etapa 1, tiene un valor de hidroxilo en la escala de aproximadamente 60 a aproximadamente 100, y de preferencia entre aproximadamente 60 y aproximadamente 80. Etapa dos : En la etapa dos, el poliéster terminado en hidroxilo preparado en la etapa uno, se hace reaccionar con un diácido para ^formar el poliéster carboxilado. Como se utiliza en la presente, diácido significa diácido alifático o aromático, ácido saturado o insaturado, o anhídrido del mismo. Los diácidos adecuados incluyen ácido adípico, acido azelaico, ácido cloréndi-co, ácido 1, 3-ciclohexandicarboxílico, ácido 1, 4-ciclohexandicar-boxílico, ácido diglicólico, ácido dimetiltereftálico, ácido dodecanodioico, ácido fumárico, ácido glutárico, ácido hexahi-droftálico, ácido isoftálico, ácido maleico, ácido succínico, ácido butilo terciario-isoftálico, ácido nádico, dicarboxilato de naftaleno, ácido ftálico, ácido sebácico, ácido tetracloroftálico, los anhídridos correspondientes y mezclas de los mismos. Ya que el peso molecular promedio en número de poliéster carboxilado, y el valor hidroxilo del poliéster terminado en hidroxilo varían, también variarán los equivalentes de diácido para reaccionar con el poliéster terminado en hidroxilo. El poliéster terminado en carboxilo resultante tiene un valor ácido en la escala de aproximadamente 18 a aproximadamente 60, y un peso molecular promedio en número en la escala de aproximadamente 2,000 a aproximadamente 5,000. Poliepóxido Los compuestos poliepóxicos que se pueden utilizar para la preparación de las composiciones en polvo termofraguables de acuerdo con la invención, son los compuestos de poliepóxido convencionales utilizados en estos tipos de composiciones. El poliepóxido tiene una funcionalidad de epoxi promedio de no más de aproximadamente 4, y un peso equivalente de epoxi de aproximadamente 80 a aproximadamente 300. Los ejemplos de estas resinas epóxicas incluyen isocianurato de triglicidilo (TGIC) , trimelita-to de glicidilo, tereftalato de diglicidilo, isoftalato de diglicidilo, y PT-910 (disponible en CIBA GEIGY) .

En un aspecto importante de la invención, el compuesto poliepóxico es TGIC, y se utiliza en una cantidad de aproximadamente el 3 por ciento a aproximadamente el 9 por ciento en peso, basándose en el peso del vehículo polimérico, de preferencia de aproximadamente 0.8 a aproximadamente 1.2 equivalentes de grupos epoxi por equivalente de grupos carboxilo en el poliéster terminado en carboxilo. A medida que se incrementa al valor ácido del poliéster terminado en carboxilo, se requerirá más poliepóxido para proporcionar una película de recubrimiento curada adecuada. La estructura del TGIC se estipula en seguida.

Catalizador O El tipo y concentración de catalizador son factores importantes para obtener temperaturas de curado tan bajas como de aproximadamente 121°C. Para reducir la temperatura de curado del poliéster terminado en carboxilo con TGIC, se utiliza un catalizador. En una aspecto importante de la invención, el catalizador es un compuesto de onio de preferencia seleccionado a partir del grupo que consiste en bromuro de fosfonio tetrabutílico, bromuro de fosfonio trifeniletílico, cloruro de fosfonio butiltrifeníli-co, yoduro de fosfonio trifeniletílico, formilmetilentrifenilfos-forano, cloruro de fosfonio formilmetiltrifenílico, benzoilmetilentrifenilfosforano, bromuro de fosfonio feniltrietí-lico, bromuro de fosfonio metoxicarbonilmetílico, acetato de etiltrifenilfosforanilideno, acetato de metiltrifenilfosforanili-deno, bromuro de fosfonio etoxicarbonilmetiltrifenílico, complejo de acetato de fosfonio etiltrifenílico-ácido acético, y mezclas de los mismos . La cantidad de un catalizador de onio que se va a emplear depende de los reactivos utilizados y del catalizador de onio particular. En cualquier caso, se agrega un catalizador de onio en una cantidad efectiva para permitir el curado a temperaturas tan bajas como de 121°C. La concentración del catalizador es un factor importante para reducir la temperatura de curado y el tiempo de curado. En una aspecto importante de la invención, la concentración del catalizador de onio es de aproximadamente el 0.05 por ciento en peso a aproximadamente el 0.5 por ciento en peso, basándose en el peso del vehículo polimérico. En un aspecto preferido de la invención, se logra el curado a baja temperatura con una concentración de catalizador de onio de aproximadamente el 0.3 por ciento en peso a aproximadamente el 0.5 por ciento en peso, basándose en el peso de vehículo polimérico. De preferencia, el catalizador se agrega a la fusión líquida del componente de poliéster de carboxilo antes de la formación de hojuelas. En otro aspecto de la invención, el catalizador se puede agregar a la formulación de pintura en una cantidad de hasta aproximadamente el 1.0 por ciento en peso de la formulación, y se extruye. ß-hidroxialquilamida En un aspecto alternativo de la invención, el poliepóxido y el catalizador no se incluyen en el vehículo polimérico, sino que son reemplazados con ß-hidroxialquilamida. La ß-hidroxialquilamida (HAA) está comercialmente disponible como Primid XL-552 y Primíd QM-1260. Las estructuras químicas de los compuestos Primid se muestran en seguida: Primid XL-552 Primid QM 1260 En seguida se estipula un resumen de las propiedades físicas de los compuestos Primid.

Un beneficio importante de la química de la ß-hidroxialquilamida es el perfil toxicológico excepcionalmente limpio que permite la producción de recubrimientos en polvo de ultra-baja toxicidad. En seguida se estipulan las propiedades toxico-lógicas de los compuestos Primid. 1 Las prácticas actuales no permiten tener niveles de dosificación mayores de 2,000 miligramos/kilogramo. La reticulación de los compuestos Primid con poliésteres carboxi-funcionales procede por medio de una reacción de condensación con la formación de un enlace de éster y la liberación de agua. La reactividad de los compuestos Primid es muy constante y no es influenciada por factores externos, tales como el tipo de pigmento o la calidad del pigmento. Preparación del Polvo Termofracroable Para la preparación de las composiciones en polvo termofraguables, el poliéster terminado en carboxilo, el compuesto de poliepóxido o la ß-hidroxialquilamida, y diferentes sustancias auxiliares convencionalmente utilizadas para la fabricación de pinturas y barnices en polvo, se mezclan de una manera homogénea. Esta homogeneización se realiza, por ejemplo, fundiendo el poliéster, el compuesto de poliepóxido, o la ß-hidroxialquila-mida, y las diferentes sustancias auxiliares, a una temperatura dentro de la escala de aproximadamente 90°C a 100°C, de preferencia en una extrusora, por ejemplo una extrusora Buss-Ko-Kneader, o una extrusora de doble tornillo del tipo Werner-Pfleiderer o Baker Perkins. Luego se deja enfriar el extrudado, se muele y se tamiza para obtener un polvo, cuyo tamaño de partículas es de entre 10 y 120 mieras. Otro factor que afecta la viscosidad el flujo, es el nivel de pigmentación y de rellenos en el sistema. Los altos niveles de pigmentación y/o rellenos perjudican el flujo del sistema incrementando la viscosidad de fusión. Los pigmentos orgánicos en tamaños de partículas finos, tales como negro de humo, azul de ftalocianina y quinacridonas, ocasionan un incremento significativo en la viscosidad de fusión, inclusive en bajos niveles. Las sustancias auxiliares que se pueden agregar a las composiciones termofraguables de acuerdo con la invención incluyen compuestos absorbentes de luz ultravioleta, tales como Tinuvin 900 (de CIBA GEIGY Corp.), estabilizantes a la luz basados en aminas esféricamente impedidas (por ejemplo Tinuvin 144 de CIBA GEIGY Corp.), antioxidantes fenólicos (por ejemplo, Iganox 1010, Irgafos 168, y Sanduvar) , y estabilizantes del tipo de fosfonito o fosfito. También se pueden agregar una variedad de pigmentos a las composiciones termofraguables de acuerdo con la invención. Los ejemplos de los pigmentos que se pueden emplear en la invención son óxidos de metal, tales como dióxido de titanio, óxido de hierro, óxido de zinc y similares, hidróxidos de metal, polvos de metal, sulfuros, sulfatos, carbonatos, silicatos tales como silicato de aluminio, negro de humo, talco, arcillas de porcelana, baritas, azules de hierro, azules de plomo, rojos orgánicos, marrones orgánicos, y similares. Las sustancias auxiliares también pueden incluir agentes de control de flujo, tales como Resiflow PV5 (de WORLEE) , Modaflow (de MONSANTO) , Acronal 4F (de BASF) , Resiflow P-67 (de Estron) , plastificantes tales como ftalato de diciclohexilo, fosfato de trifenilo, auxiliares de molienda, agentes desgasificantes tales como benzoína, y rellenos. Estas sustancias auxiliares se agregan en cantidades convencionales, entendiéndose que, si las composiciones termofra-guables de la invención se utilizan como recubrimientos transparentes, se deben omitir las sustancias opacificantes auxiliares. Las pinturas en polvo y los recubrimientos transparentes que son el asunto objeto de la presente invención, son adecuados para aplicarse sobre artículos que se vayan a recubrir mediante técnicas convencionales, es decir, mediante aplicación por medio de una pistola de pulverización electrostática o triboeléctrica, o mediante la técnica bien conocida de recubrimiento por lecho fluidizado. Después de haberse aplicado sobre el artículo en cuestión, los recubrimientos depositados se curan mediante calentamiento en un horno. Cuando se utilizan compuestos de poliepóxido en la composición, el curado se efectúa a una temperatura de aproximadamente 121°C durante aproximadamente 30 minutos, con el objeto de obtener suficiente reticulación para proporcionar las propiedades del recubrimiento descritas. De una manera alternativa, se pueden obtener propiedades de recubrimiento deseables curando a una temperatura de aproximadamente 138°C durante aproximadamente 15 minutos, calentando a aproximadamente 204°C durante aproximadamente 3 minutos, y recubriendo con bobina, y calentando a aproximadamente 235°C durante aproximadamente 60 segundos. También es aplicable el curado por infrarrojo (IR) . Cuando se utilizan compuestos de ß-hidroxialquilamida en la composición, el curado se efectúa a una temperatura de aproximadamente 143°C durante aproximadamente 30 minutos, con el objeto de obtener suficiente reticulación para proporcionar las propiedades del recubrimiento descritas. De una manera alternativa, se pueden obtener propiedades de recubrimiento deseables mediante el curado a una temperatura de aproximadamente 176°C durante aproximadamente 15 minutos, calentando a aproximadamente 204 °C durante aproximadamente 3 minutos y recubriendo con bobina, y calentando a aproximadamente 235°C durante aproximadamente 90 segundos. Curado a Baja Temperatura En un aspecto importante de la invención, el vehículo polimérico se puede curar a temperaturas tan bajas como de aproximadamente 121°C cuando están presentes el poliepóxido y el catalizador en la composición. La disminución de la temperatura de curado es económicamente y técnicamente conveniente, ya que provoca una economía de energía, por una parte, y cierta calidad constante de los recubrimientos finales, por la otra parte. Otra ventaja es la posibilidad de recubrir sustratos que sean más sensibles al calor, ampliando de esta manera el campo de aplicación de este tipo de producto. Propiedades del Recubrimiento Otra característica conveniente de la invención es que los recubrimientos preparados a partir de las composiciones que contiene los poliésteres de acuerdo con la invención, tienen una combinación de propiedades sobresalientes. La mejora de la apariencia de los recubrimientos aplicados como polvos para ser equivalente a los acabados de más alta calidad, es una consideración importante, y la presente invención proporciona recubrimientos con una excelente apariencia. Aunque se pueden aplicar recubrimientos convencionales como un líquido de una viscosidad relativamente baja para dar una película lisa después de remover el agua y/o los solventes, las partículas de polvo aplicadas deben fundirse, fluir, humedecer el sustrato, coalescerse para formar una película continua, y nivelarse. La película polimérica de la presente invención es efectiva para proporcionar una viscosidad y flujo de fusión estables. Aunque los recubrimientos basados en solvente/agua pueden utilizar sistemas poliméricos con una temperatura de transición de cristal, Tg, inclusive debajo de la temperatura ambiente, la Tg de un polvo de recubrimiento debe ser mayor de 45°C con el objeto de poseer características no sinterizantes aceptables. Si la Tg del recubrimiento es suficientemente alta, se puede evitar la sinterización. Sin embargo, se promueven la coalescencia y la nivelación a la temperatura más baja posible, teniendo la Tg más baja posible. La presente invención optimiza la Tg en combinación con otros factores para evitar la sinterización, mientras que proporciona coalescencia y nivelación a baja temperatura . Los siguientes ejemplos ilustran métodos para realizar la invención, y se debe entender que son ilustrativos de, pero no limitantes sobre, el alcance de la invención, la cual se define en las reivindicaciones adjuntas. EJEMPLOS EJEMPLO 1 : Preparación de Poliésteres terminados en carboxilo . Etapa 1 Preparación del Oligómero Terminado en Hidroxilo Reactivo Moles Peso Neopentilglicol 13.60 707 gms . Ciclohexandimetanol 0.08 6 gms . 1, 6-hexanodiol 2.40 142 gms. Acido tereftálico 8.43 700 gms . Acido isoftálico 5.61 466 gms .

Dihidróxido de cloro-estaño (0.1%/ 2.2 gms butílico % en peso) Esta mezcla se calentó a 240°C hasta un valor ácido de 7.5 con una placa y viscosidad de cono ICI a 175°C de 4.8 poise. El número hidroxilo de este oligómero fue de 70. Etapa 2 Preparación del Poliéster Terminado en Acido Carboxilico El oligómero anterior se enfrió a 180°C, y se agregaron 179 gramos de ácido fumárico. La temperatura se elevó a 210°C-215°C, y se aplicó un vacío lentamente durante un período de 30 minutos, hasta que se obtuvo un vacío de 58.42-60.96 centímetros. La reacción se supervisó tomando una muestra y ejecutando el número ácido y la viscosidad de cono y placa ICI a 200°C. Después de que se obtuvo un valor ácido de 30-35 y una viscosidad ICI a 200°C de 13-20 poise, la fusión se enfrió a 195°C, y se agregaron 8.0 gramos de un catalizador de bromuro de fosfonio trifeniletílico, y se mezclaron en la resina durante 20 minutos, después de este período, la resina se descargó del matraz. El color de la resina fue un color amarillo claro. La resina final tuvo un número ácido de 30.8, viscosidad de cono y placa ICI a 200°C de 18.6 poise, una temperatura de transición de cristal de 49.2°C mediante calorimetría de exploración diferencial, y un color de Gardner Holdt como una solución al 50 por ciento en peso en N-metil-2-pirrolidona, menor de 1. EJEMPLO 2 : Propiedades de los Poliésteres Terminados en Carboxilo Siguiendo el procedimiento descrito en el Ejemplo 1, se prepararon composiciones como se indica en la Tabla 1.

TABLA 1 15 20 Las composiciones tuvieron las siguientes propiedades Propiedades Propiedades de flujo evaluadas de acuerdo con los Paneles Estándares de Prueba PCI. Escala de Evaluación: 10 = lisa; 1 = Flujo pobre. Estabilidad al almacenamiento de la pintura evaluada de acuerdo con el método de prueba PCI 1 para la prueba de estabilidad acelerada. 25 EJEMPLO 3 : Preparación de Recubrimientos en Polvo Todos los poliésteres se evaluaron mediante el siguiente método. Se mezclaron en seco 88.39 gramos de la resina de poliéster granulada con 6.65 gramos de isocianurato de triglici-dilo, 1.43 gramos de Polvo Modaflow III, 0.68 gramos de Benzoína, y 2.85 gramos de negro de humo (The Columbia Chemicals, Raven 22), y subsecuentemente se introdujeron en una extrusora (Werner Pfleiderer, ZSK 30) . El extrudado se enfrió, se molió, y se tamizó. La fracción tamizada menor de 105 mieras se recolectó y se utilizó como el recubrimiento en polvo. Este recubrimiento en polvo se roció electrostáticamente sobre paneles de acero. Las propiedades físicas del recubrimiento en polvo formulado se determinan después de un curado de 15 minutos a 58.8°C para un espesor de película de 43.18 mieras a 60.96 mieras. Las composiciones y los resultados de prueba de estos recubrimientos en polvo se dan en la Tabla 2.

TABLA 2 Formulación (% en peso) PROGRAMA DE HORNEADO: 15 minutos a 138°C (280°F) ) Resina de Poliéster 88.39 Isocianurato de triglicidilo 6.65 Polvo Modaflow III 1.43 Benzoina 0.68 Negro de Humo 2.85 Propiedades de flujo evaluadas de acuerdo con los paneles estándares de prueba PCI. Escala de evaluación: 10 = Lisa; 1 = Flujo Pobre. 10 Estabilidad al almacenamiento de la pintura evaluada de acuerdo con el método de prueba PCI 1 para la prueba de estabilidad acelerada. Juzgado visualmente sobre una escala de 0 a 5, en donde 0 = penetración hasta el sustrato en 50 frotamientos dobles o menos; 5 = ningún efecto sobre la superficie después de 50 frotamientos dobles. 15 Programa de horneado 2J: 10 minutos a 204°C; no dio buenos impactos cuando se horneo 15 minutos a 138°C.

Tabla 3 MODULO DE HORNEADO: 30 minutos a 121°C Propiedades del Recubrimiento Juzgado visualmente sobre una escala de 0 a 5, en donde 0 = penetración hasta el sustrato en 50 frotamientos dobles o menos; 5 = ningún efecto sobre la superficie después de 50 frotamientos dobles. 25 EJEMPLOS 4 v 4b Comparación de las Composiciones de Recubrimiento Se formularon un recubrimiento en polvo no catalizado comercial (descrito en la patente de los Estados Unidos Número 5,006,612), un recubrimiento en polvo de los competidores (disponible en DSM. N.V., Holanda), y un recubrimiento en polvo preparado como se describe en el Ejemplo 1, como se muestra en la Tabla 4, y se rociaron electrostáticamente sobre paneles de acero. Las propiedades de los recubrimientos se dan en la Tabla 4.

TABLA 4 TABLA 4a Juzgado visualmente sobre una escala de 0 a 5, en donde: 20 0 = Penetración hasta el sustrato en 50 frotamientos dobles o menos; 5 = Ningún efecto sobre la superficie después de 50 frotamientos dobles Este recubrimiento en polvo no catalizado comercial es incapaz de curarse a cualquiera de las temperaturas, como se ve por la mala resistencia a la MEK y la mala resistencia al impacto. El producto competitivo fracasó a las tres temperaturas, mientras que la composición del Ejemplo 1 pasa a todas las temperaturas . EJEMPLO 5 : Propiedades de los Poliésteres Terminados en Carboxilo con ß-hidroxialquilamida Siguiendo el procedimiento descrito en el Ejemplo 1, se prepararon composiciones como se indica en la Tabla 5.

Las composiciones de la Tabla 5 tuvieron las siguientes propiedades Propiedades 20 EJEMPLO 6 : Preparación de Recubrimientos en Polvo Todos los poliésteres de la Tabla 5 se evaluaron mediante el siguiente método. Se mezclaron en seco 69.06 gramos de la resina de poliéster granulada, con 3.64 gramos del reticulante Primid XL-552, 0.2 gramos de benzoína (Uraflo B) , 1.00 gramos de polvo Modaflow III, 26 gramos de dióxido de titanio, y 0.1 gramos de P-200 (un glicol acetilínico disponible en Air Products) . El material homogéneo anterior se introdujo subsecuentemente en una extrusora (Pfleiderer, ZSK 30) . El extrudado se enfrió, se molió, y se tamizó. La fracción tamizada menor de 105 mieras se recolectó y se utilizó como el recubrimiento en polvo. Este recubrimiento en polvo se roció electrostáticamente sobre paneles de acero. Las propiedades físicas del recubrimiento en polvo formulado se determinan después de hornear durante 10 minutos a 176.6°C para un espesor de película de 44.45 mieras + 31.75 mieras. Las composiciones y los resultados de prueban de estos recubrimientos en polvo se dan en la Tabla 6.

TABLA 6 Formulación (% en peso) Fórmula de Recubrimiento Blanco Resina de poliéster 69.06 Primid XL-552 (EMS) 3.64 Uraflow B (Benzoína) 0.20 Modaflow III (Monsanto) 1.00 R-960 (DuPont) 26.00 P-200 (Air Products) 0.10 100.00 Relación de pigmento/aglutinante = 0.35/1.0 Relación de resina/reticulante = 95/5 Programa de Horneado: 10 minutos @ 176.6°C Propiedades del Recubrimiento Juzgado visualmente sobre una escala de 0 a 5, en donde 0 = penetración hasta el sustrato en 50 frotamientos dobles o menos; 5 = ningún efecto sobre la superficie después de 50 frotamientos dobles . 25 EJEMPLO 7 y 7b: Comparación de las Composiciones de Recubrimiento Se formularon un poliéster comercial (McWhorter 30-3070) diseñado específicamente para el curado de Primid XL-552, y un recubrimiento en polvo preparado como se describe en la Tabla 5, columna 1, y Tabla 5, columna 2K del Ejemplo 5, como se muestra en la Tabla 7a más adelante, y se rociaron electrostáticamente sobre paneles de acero. Las propiedades de los recubrimientos se dan en la Tabla 7b.

TABLA 7b Juzgado visualmente sobre una escala de 0 a 5, en donde : 0 = penetración hasta el sustrato en 50 frotamientos dobles o menos; 5 = ningún efecto sobre la superficie después de 50 frotamientos dobles .

Los datos anteriores muestran que a la misma temperatura, se requiere un tiempo de horneado diferente para desarrollar una resistencia al impacto óptima. La resina de la Tabla 5, columna 1, muestra la mejor respuesta de curado de las tres resinas. Para una evaluación adicional, se generó la fecha de curado a la temperatura, y se estipula en la Tabla 8.

TABLA 8 Los datos de la Tabla 8 indican que la baja viscosidad y la baja Tg del poliéster de la Columna 1 de la Tabla 5 dan el mejor funcionamiento. Se espera que los expertos en la materia piensen en numerosas modificaciones y variaciones en la práctica de la invención sobre una consideración de la descripción detallada anterior de la invención. En consecuencia, se pretende que estas modificaciones y variaciones se incluyan dentro del alcance de las siguientes reivindicaciones.

Claims (35)

1. REIVINDICACIONES 1. Un vehículo polimérico en polvo, que comprende: de alrededor de 85 a alrededor de 95% en peso, con base en el peso del vehículo polimérico, de una resina de poliéster carboxilado que tiene un valor ácido en el rango de alrededor de 18 a alrededor de 60 y un peso molecular promedio numérico en el rango de alrededor de 2,000 a alrededor de 5,000, donde el poliéster carboxilado es el producto de reacción de un poliéster hidroxilo terminado, y un diácido seleccionado del grupo que consiste en ácido adípico, ácido zelaico, ácido cloréndico, ácido 1, 3-ciclohexano dicarboxilico, ácido 1, 4-ciclohexano dicarboxílico, ácido diglicólico, ácido dimetilo tereftálico, ácido dodecanoico, ácido fumárico, ácido glutárico, ácido hexahidroftálico, ácido isoftálico, ácido maleico, ácido succínico, ácido t-butilo isoftálico, ácido nádico, dicarboxilato de naftaleno, ácido ftálico, ácido sebácico, ácido tetracloroftálico, anhídridos correspondientes y sus mezclas; donde el poliéster hidroxilo terminado es un producto de reacción de un ácido aromático seleccionado del grupo que consiste en ácido isoftálico, ácido tereftálico y sus mezclas, con al menos alrededor de 25% molar del ácido aromático siendo isoftálico, y un diol seleccionado del grupo que consiste en neopentil glicol, ciciohexano dimetanol, 1,6-hexano diol, etilen glicol, propilen glicol, 1,3-butileno glicol, 1,4-butano diol, pentano diol, hexileno glicol, dietilen glicol, dipropilen glicol, trietilen glicol, 2-butil-2-etilo, 1, 3-propanodiol, 2, 2, 4-trimetil-l, 3-pentano diol, bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentano diol, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propilo, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propanato, metil propano diol, 2-metilo, 2-etilo, 1-3-propano diol, vinil ciciohexano diol, y sus mezclas; de alrededor de 3 a alrededor de 15% en peso, con base en el peso del vehículo polimérico, de un poliepóxido que tiene una funcionalidad epoxi promedio de no mas de alrededor de 4 y un peso epoxi equivalente promedio en el rango de alrededor de 80 a alrededor de 300; y un catalizador de onio en una cantidad efectiva para curar el vehículo polimérico a temperaturas no mayores de alrededor de 121°C, el vehículo polimérico teniendo una Tg de alrededor de 45 a alrededor de 60 °C y una viscosidad de menos de alrededor de 40 poises a 200°C, el cual vehículo polimérico, cuando se cura, provee un aglutinante de revestimiento que tiene una dureza de lápiz de al menos alrededor de HB, una resistencia al impacto directo de al menos alrededor de 50 in-lbs y una resistencia al impacto inverso de al menos alrededor de 10 in-lbs a un grosor de aglutinante de alrededor de 1.7 a 2.1 milésimas de pulgada.
2. 2. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 1, donde ácido tereftálico y ácido isoftálico están presentes en una relación molar de alrededor de 60:40 a alrededor de 75:25.
3. 3. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 1, donde el diol es una combinación de neopentil glicol y 1,6-hexano diol, que están presentes en una relación molar de alrededor de 84:16.
4. 4. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 1, donde el diol es una combinación de neopentil glicol, ciciohexano dimetanol y 1,6-hexano diol, que están presentes en una relación molar de alrededor de 84:10:10 a alrededor de 85:0.5:1
5. 5. 5. Un vehículo polimérico en polvo, como se define -en la reivindicación 1, donde el poliepóxido es seleccionado del grupo que consiste en isocianurato de triglicidilo, trimelitato de glicidilo, tereftalato de diglicidilo, isoftalato de diglicidilo, PT-910, y sus mezclas.
6. 6. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 5, donde el poliepóxido es isocianurato de triglicidilo, y el isocianurato de triglicidilo está presente en una cantidad de alrededor de 3 a alrededor de 9% en peso, con base en el peso del vehículo polimérico.
7. 7. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 1, donde el catalizador de onio es seleccionado del grupo que consiste en bromuro de tetrabutil fosfonio, yoduro de trifenil etil fosfonio, formil metileno trifenil fosforano, cloruro de formil metil trifenil fosfonio, benzolimetileno trifenil fosforano, bromuro de fenil trietil fosfonio, bromuro de metoxi carbonil metil fosfonio, acetato de etil trifenil fosforanilideno, acetato de metil trifenil fosforanilideno, bromuro de etoxi carbonil metil trifenil fosfonio, complejo de acetato de etil trifenil fosfonio y ácido acético, y sus mezclas.
8. 8. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 7, donde el catalizador de onio está presente a una concentración de 0.05 a alrededor de 0.5% en peso, con base en el peso del vehículo polimérico.
9. 9. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 1, donde el poliéster hidroxilo terminado es el producto de reacción de un ácido aromático seleccionado del grupo que consiste en ácido isoftálico, ácido tereftálico, y sus mezclas, con al menos alrededor de 25% molar de un ácido aromático siendo isoftálico, de alrededor de 3 a alrededor de 10% molar de un ácido no aromático seleccionado del grupo que consiste en ácido 1, -ciclohexano dicarboxílico, HHPA, y sus mezclas, de alrededor de 2 a alrededor de 5% molar de un poliácido seleccionado del grupo que consiste en anhídrido trimelítico, ácido cítrico, y sus mezclas, un diol seleccionado del grupo que consiste en neopentil glicol, ciciohexano dimetanol, 1, 6-hexano diol, y sus mezclas, y de alrededor de 3 a alrededor de 10% molar de un poliol seleccionado del grupo que consiste en trimetilolpropano, trimetilol etano, pentaeritoritol, dimtrimetilolpropano, y sus mezclas.
10. 10. Un vehículo polimérico en polvo, que comprende: de alrededor de 85 a alrededor de 95% en peso, con base en el peso del vehículo polimérico, de una resina de poliéster carboxilado que tiene un valor ácido en el rango de alrededor de 18 a alrededor de 60 y un peso molecular promedio numérico en el rango de alrededor de 2,000 a alrededor de 5,000, donde el poliéster carboxilado es el producto de reacción de un poliéster hidroxilo terminado, y un diácido seleccionado del grupo que consiste en ácido adípico, ácido zelaico, ácido cloréndico, ácido 1, 3-ciclohexano dicarboxílico, ácido 1, 4-ciclohexano dicarboxílico, ácido diglicólico, ácido dimetilo tereftálico, ácido dodecanoico, ácido fumárico, ácido glutárico, ácido hexahidroftálico, ácido isoftálico, ácido maleico, ácido succínico, ácido t-butilo isoftálico, ácido nádico, dicarboxilato de naftaleno, ácido ftálico, ácido sebácico, ácido tetracloroftálico, anhídridos correspondientes y sus mezclas; donde el poliéster hidroxilo terminado es un producto de reacción de un ácido aromático seleccionado del grupo que consiste en ácido isoftálico, ácido tereftálico y sus mezclas, con al menos alrededor de 25% molar del ácido aromático siendo isoftálico, de alrededor de 3 a alrededor de 10% molar de un diácido no aromático seleccionado del grupo que consiste en ácido 1, 4-ciclohexano dicarboxilico, HHPA, y sus mezclas, de alrededor de 2 a alrededor de 5% molar de un poliácido seleccionado del grupo que consiste en anhidrido trimelítico, ácido cítrico, y sus mezclas, un diol seleccionado del grupo que consiste en neopentil glicol, ciciohexano dimetanol, 1,6-hexano diol, etilen glicol, propilen glicol, 1,3-butileno glicol, 1,4-butano diol, pentano diol, hexileno glicol, dietilen glicol, dipropilen glicol, trietilen glicol, 2-butil-2-etilo, 1, 3-propanodiol, 2,2,4-trimetil-1, 3-pentano diol, bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentano diol, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propilo, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propanato, metil propano diol, 2-metilo, 2-etilo, 1-3-propano diol, vinil ciciohexano diol, y sus mezclas, y de alrededor de 3 a alrededor de 10% molar de un poliol seleccionado del grupo que consiste en trimetilolpropano, trimetilol etano, penteritori-tol, dimtrimetilolpropano, y sus mezclas; de alrededor de 3 a alrededor de 15% en peso, con base en el peso del vehículo polimérico, de un poliepóxido que tiene una funcionalidad epoxi promedio de no mas de alrededor de 4 y un peso epoxi equivalente promedio en el rango de alrededor de 80 a alrededor de 300; y un catalizador onio en una cantidad efectiva para curar el vehiculo polimérico a temperaturas no mayores de alrededor de 121°C, el vehículo polimérico teniendo una Tg de alrededor de 45 a alrededor de 60°C y una viscosidad de menos de alrededor de 40 poises a 200°C, el cual vehículo polimérico, cuando se cura, provee un aglutinante de revestimiento que tiene una dureza de lápiz de al menos alrededor de HB, una resistencia al impacto directo de al menos alrededor de 50 in-lbs y una resistencia al impacto inverso de al menos alrededor de 10 in-lbs a un grosor de aglutinante de alrededor de 1.7 a 2.1 milésimas de pulgada.
11. 11. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 10, donde el ácido tereftálico y el ácido isoftálico están presentes en una relación molar de alrededor de 60:40 a alrededor de 75:25.
12. 12. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 10, donde el diol es una combinación de neopentil glicol y 1,6-hexano diol, que están presentes en una relación molar de alrededor de 84:16.
13. 13. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 10, donde el diol es una combinación de neopentil glicol, un diol seleccionado del grupo que consiste en neopentil glicol, ciciohexano dimetanol, 1,6-hexano diol, etilen glicol, propílen glicol, 1,3-butileno glicol, 1,4-butano diol, pentano diol, hexileno glicol, dietilen glicol, dipropilen glicol, trietilen glicol, 2-butil-2-etilo, 1, 3-propanodiol, 2, 2, 4-trimetil-l, 3-pentano diol, bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentano diol, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propilo, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propanato, metil propano diol, 2-metilo, 2-etilo, 1-3-propano diol, vinil ciciohexano diol, y sus mezclas, y 1,6-hexano diol, que están presentes en una relación molar de alrededor de 75:20:5 a alrededor de 85:0.5:15.
14. 14. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 10, donde el poliepóxido es seleccionado del grupo que consiste en isocianurato de triglicidilo, trimelitato de glicidilo, tereftalato de diglicidilo, isoftalato de diglicidilo, PT-910, y sus mezclas.
15. 15. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 14, donde el poliepóxido es isocianurato de triglicidilo, y el isocianurato de triglicidilo está presente en una cantidad de alrededor de 3 a alrededor de 9% en peso, con base en el peso del vehículo polimérico.
16. 16. Un proceso para preparar una composición de revestimiento en polvo, formulada, que cuando se aplica a un sustrato es efectiva para proveer un aglutinante de revestimiento que tiene una Tg de alrededor de 45 a alrededor de 60°C, una dureza de lápiz de al menos alrededor de HB, una resistencia al impacto directo de al menos alrededor de 50 in-lbs y una resistencia al impacto inverso de al menos alrededor de 10 in-lbs a un grosor de aglutinante de alrededor de 1.7 a 2.1 milésimas de pulgada, el proceso comprendiendo: mezclar una resina de poliéster carboxilado con un compuesto de poliepóxido y un catalizador de onio para proveer un vehículo polimérico, donde el poliéster carboxilado es el producto de reacción de un poliéster hidroxilo terminado, y un diácido seleccionado del grupo que consiste en ácido adípico, ácido zelaico, ácido cloréndico, ácido 1, 3-ciclohexano dicarboxílico, ácido 1, 4-ciclohexano dicarboxílico, ácido diglicólico, ácido dimetilo tereftálico, ácido dodecanoico, ácido fumárico, ácido glutárico, ácido hexahidroftálico, ácido isoftálico, ácido maleico, ácido succínico, ácido t-butilo isoftálico, ácido nádico, dicarboxilato de naftaleno, ácido ftálico, ácido sebácico, ácido tetracloroftálico, anhídridos correspondientes y sus mezclas, y el poliéster hidroxilo terminado es un producto de reacción de un ácido aromático seleccionado del grupo que consiste en ácido isoftálico, ácido tereftálico y sus mezclas, con al menos alrededor de 25% molar del ácido aromático siendo isoftálico, y un diol seleccionado del grupo que consiste en neopentil glicol, ciciohexano dimetanol, 1,6-hexano diol, etilen glícol, propilen glicol, 1,3-butileno glicol, 1,4-butano diol, pentano diol, hexileno glicol, dietilen glicol, dipropilen glicol, trietilen glicol, 2-butil-2-etilo, 1, 3-propanodiol, 2,2,4-trimetil-1, 3-pentano diol, bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentano diol, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propilo, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propanato, metil propano diol, 2-metilo, 2-etilo, 1-3-propano diol, vinil ciciohexano diol, y sus mezclas, donde el poliepóxido tiene una funcionalidad epoxi promedio de no mas de alrededor de 4 y un peso equivalente epoxi promedio en el rango de alrededor de 80 a alrededor de 300, donde el catalizador de onio está presente en una cantidad efectiva para curarse a temperaturas de no mas de 121°C.
17. 17. Un proceso como se define en la reivindicación 16, donde el ácido tereftálico y el ácido isoftálico están presentes en una relación molar de alrededor de 60:40 a alrededor de 75:25.
18. 18. Un proceso como se define en la reivindicación 16, donde el diol es una combinación de neopentil glicol y 1,6-hexano diol, que están presentes en una relación molar de alrededor de 84:16.
19. 19. Un proceso como se define en la reivindicación 16, donde el diol es una combinación de neopentil glicol, un diol seleccionado del grupo que consiste en neopentil glicol, ciciohexano dimetanol, 1,6-hexano diol, etilen glicol, propilen glicol, 1,3-butileno glicol, 1,4-butano diol, pentano diol, hexileno glicol, dietilen glicol, dipropilen glicol, trietilen glicol, 2-butil-2-etilo, 1, 3-propanodiol, 2, 2, 4-trimetil-l, 3-pentano diol, bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentano diol, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propilo, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propanato, metil propano diol, 2-metilo, 2-etilo, 1-3-propano diol, vinil ciciohexano diol, y sus mezclas, y 1,6-hexano diol, que están presentes en una relación molar de alrededor de 75:20:5 a alrededor de 85:0.5:15.
20. 20. Un proceso como se define en la reivindicación 16, donde el poliepóxido es seleccionado del grupo que consiste en isocianurato de triglicidilo, trimelitato de glicidilo, tereftalato de diglicidilo, isoftalato de diglicidilo, PT-910, y sus mezclas .
21. 21. Un proceso como se define en la reivindicación 20, donde el poliepóxido es un isocianurato de triglicidilo, y el isocianurato de triglicidilo está presente en una cantidad de alrededor de 3 a alrededor de 9% en peso, con base en el peso del vehiculo polimérico.
22. 22. Un proceso como se define en la reivindicación 16, donde el catalizador de onio es seleccionado del grupo que consiste en bromuro de tetrabutil fosfonio, yoduro de trifenil etil fosfonio, formil metileno trifenil fosforano, cloruro de formil metil trifenil fosfonio, benzolimetileno trifenil fosfora-no, bromuro de fenil trietil fosfonio, bromuro de metoxi carbonil metil fosfonio, acetato de etil trifenil fosforanilideno, acetato de metil trifenil fosforanilideno, bromuro de etoxi carbonil metil trifenil fosfonio, complejo de acetato de etil trifenil fosfonio y ácido acético, y sus mezclas.
23. 23. Un vehículo polimérico en polvo, que comprende: de alrededor de 85 a alrededor de 95% en peso, con base en el peso del vehículo polimérico, de una resina de poliéster carboxilado que tiene un valor ácido en el rango de alrededor de 18 a alrededor de 60 y un peso molecular promedio numérico en el rango de alrededor de 2,000 a alrededor de 5,000, donde el poliéster carboxilado es el producto de reacción de un poliéster hidroxilo terminado, y un diácido seleccionado del grupo que consiste en ácido adípico, ácido zelaico, ácido cloréndico, ácido 1, 3-ciclohexano dicarboxílico, ácido 1, 4-ciclohexano dicarboxílico, ácido diglicólico, ácido dimetilo tereftálico, ácido dodecanoico, ácido fumárico, ácido glutárico, ácido hexahidroftálico, ácido isoftálico, ácido maleico, ácido succínico, ácido t-butilo isoftálico, ácido nádico, dicarboxilato de naftaleno, ácido ftálico, ácido sebácico, ácido tetracloroftálico, anhídridos correspondientes y sus mezclas; donde el poliéster hidroxilo terminado es un producto de reacción de un ácido aromático seleccionado del grupo que consiste en ácido isoftálico, ácido tereftálico y sus mezclas, con al menos alrededor de 25% molar del ácido aromático siendo isoftálico, y un diol seleccionado del grupo que consiste en neopentil glicol, ciciohexano dimetanol, 1,6-hexano diol, etilen glicol, propilen glicol, 1,3-butileno glicol, 1,4-butano diol, pentano diol, hexileno glicol, dietilen glicol, dipropilen glicol, trietilen glicol, 2-butil-2-etilo, 1, 3-propanodiol, 2, 2, 4-trimetil-l, 3-pentano diol, bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentano diol, 3-hidroxi-2 , 2-dimetil propilo, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propanato, metil propano diol, 2-metilo, 2-etilo, 1-3-propano diol, vinil ciciohexano diol, y sus mezclas; y de alrededor de 3 a alrededor de 15% en peso, con base en el peso del vehículo polimérico, de una ß-hidroxialquilamida, el vehículo polimérico teniendo una Tg de alrededor de 45 a alrededor de 60°C y una viscosidad de menos de alrededor de 40 poises a 200°C, el cual vehículo polimérico, cuando se cura, provee un aglutinante de revestimiento que tiene una dureza de lápiz de al menos alrededor de HB, una resistencia al impacto directo de al menos alrededor de 50 in-lbs y una resistencia al impacto inverso de al menos alrededor de 10 in-lbs a un grosor de aglutinante de alrededor de 1.7 a 2.1 milésimas de pulgada.
24. 24. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 23, donde el ácido tereftálico y el ácido isoftálico están presentes en una relación molar de alrededor de 60:40 a alrededor de 75:
25. 25. 25. Un vehiculo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 23, donde el diol es una combinación de neopentil glicol y 1,6-hexano diol, que están presentes en una relación molar de alrededor de 84:16.
26. 26. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 23, donde el diol es una combinación de neopentil glicol, un diol seleccionado del grupo que consiste en neopentil glicol, ciciohexano dimetanol, 1,6-hexano diol, etilen glicol, propilen glicol, 1,3-butileno glicol, 1,4-butano diol, pentano diol, hexileno glicol, dietilen glicol, dipropilen glicol, trietilen glicol, 2-butil-2-etilo, 1, 3-propanodiol, 2, 2, 4-trimetil-l, 3-pentano diol, bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentano diol, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propilo, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propanato, metil propano diol, 2-metilo, 2-etilo, 1-3-propano diol, vinil ciciohexano diol, y sus mezclas, y 1,6-hexano diol, que están presentes en una relación molar de alrededor de 75:20:5 a alrededor de 85:0.5:15.
27. 27. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 23, donde el poliéster hidroxilo terminado es el producto de reacción de un ácido aromático seleccionado del grupo que consiste en ácido isoftálico, ácido tereftálico, y sus mezclas, con al menos alrededor de 25% molar de un ácido aromático siendo isoftálico, de alrededor de 3 a alrededor de 10% molar de un ácido no aromático seleccionado del grupo que consiste en ácido 1, 4-ciclohexano dicarboxílico, HHPA, y sus mezclas, de alrededor de 2 a alrededor de 5% molar de un poliácido seleccionado del grupo que consiste en anhídrido trimelítico, ácido cítrico, y sus mezclas, un diol seleccionado del grupo que consiste en neopentil glicol, ciciohexano dimetanol, 1,6-hexano diol, y sus mezclas, y de alrededor de 3 a alrededor de 10% molar de un poliol seleccionado del grupo que consiste en trimetilolpropano, trimetilol etano, pentaeritoritol, dimtrimetilolpropano, y sus mezclas.
28. 28. Un vehículo polimérico en polvo, que comprende: de alrededor de 85 a alrededor de 95% en peso, con base en el peso del vehículo polimérico, de una resina de poliéster carboxilado que tiene un valor ácido en el rango de alrededor de 18 a alrededor de 60 y un peso molecular promedio numérico en el rango de alrededor de 2,000 a alrededor de 5,000, donde el poliéster carboxilado es el producto de reacción de un poliéster hidroxilo terminado, y un diácido seleccionado del grupo que consiste en ácido adípico, ácido zelaico, ácido cloréndico, ácido 1, 3-ciclohexano dicarboxílico, ácido 1, 4-ciclohexano dicarboxilico, ácido diglicólico, ácido dimetilo tereftálico, ácido dodeca-noico, ácido fumárico, ácido glutárico, ácido hexahidroftálico, ácido isoftálico, ácido maleico, ácido succínico, ácido t-butilo isoftálico, ácido nádico, dicarboxilato de naftaleno, ácido ftálico, ácido sebácico, ácido tetracloroftálico, anhídridos correspondientes y sus mezclas; donde el poliéster hidroxilo terminado es un producto de reacción de un ácido aromático seleccionado del grupo que consiste en ácido isoftálico, ácido tereftálico y sus mezclas, con al menos alrededor de 25% molar del ácido aromático siendo isoftálico, de alrededor de 3 a alrededor de 10% molar de un diácido aromático seleccionado del grupo que consiste en ácido 1, 4-ciclohexano dicarboxílico, HHPA, y sus mezclas, de alrededor de 2 a alrededor de 5% molar de un poliácido seleccionado del grupo que consiste en anhídrido trimelítico, ácido cítrico, y sus mezclas, un diol seleccionado del grupo que consiste en neopentil glicol, ciciohexano dimetanol, 1,6-hexano diol, etilen glicol, propilen glicol, 1,3-butileno glicol, 1,4-butano diol, pentano diol, hexileno glicol, dietilen glicol, dipropilen glicol, trietilen glicol, 2-butil-2-etilo, 1, 3-propanodiol, 2,2,4-trimetil-1, 3-pentano diol, bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentano diol, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propilo, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propanato, metil propano diol, 2-metilo, 2-etilo, 1-3-propano diol, vinil ciciohexano diol, y sus mezclas, y de alrededor de 3 a alrededor de 10% molar de un poliol seleccionado del grupo que consiste en trimetilolpropano, trimetilol etano, pentaerito-ritol, ditrimetilolpropano, y sus mezclas; y de alrededor de 3 a alrededor de 15% en peso, con base en el peso del vehículo polimérico, de una ß-hidroxialquilamida, el vehículo polimérico teniendo una Tg de alrededor de 45 a alrededor de 60°C y una viscosidad de menos de alrededor de 40 poises a 200°C, el cual vehículo polimérico, cuando se cura, provee un aglutinante de revestimiento que tiene una dureza de lápiz de al menos alrededor de HB, una resistencia al impacto directo de al menos alrededor de 50 in-lbs y una resistencia al impacto inverso de al menos alrededor de 10 in-lbs a un grosor de aglutinante de alrededor de 1.7 a 2.1 milésimas de pulgada.
29. 29. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 28, donde el ácido tereftálico y el ácido isoftálico están presentes en una relación molar de alrededor de 60:40 a alrededor de 75:25.
30. 30. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 28, donde el diol es una combinación de neopentil glicol y 1,6-hexano diol, que están presentes en una relación molar de alrededor de 84:16.
31. 31. Un vehículo polimérico en polvo, como se define en la reivindicación 28, donde el diol es una combinación de neopentil glicol, un diol seleccionado del grupo que consiste en neopentil glicol, ciciohexano dimetanol, 1, 6-hexano diol, etilen glicol, propilen glicol, 1,3-butileno glicol, 1,4-butano diol, pentano diol, hexileno glicol, dietilen glicol, dipropilen glicol, trietilen glicol, 2-butil-2-etilo, 1, 3-propanodiol, 2, 2, 4-trimetil-l, 3-pentano diol, bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentano diol, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propilo, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propanato, metil propano diol, 2-metilo, 2-etilo, 1-3-propano diol, vinil ciciohexano diol, y sus mezclas, y 1,6-hexano diol, que están presentes en una relación molar de alrededor de 75:20:5 a alrededor de 85:0.5:15.
32. 32. Un proceso para preparar una composición de revestimiento en polvo formulada, que cuando se aplica a un sustrato es efectiva para proveer un aglutinante de revestimiento teniendo una Tg de alrededor de 45 a alrededor de 60°C, una dureza de lápiz de al menos alrededor de HB, una resistencia al impacto directo de al menos alrededor de 50 in-lbs, y una resistencia al impacto inverso de al menos alrededor de 10 in-lbs a un grosor de aglutinante de alrededor de 1.7 a 2.1 milésimas de pulgada, el proceso comprendiendo: mezclar una resina de poliéster carboxilado con una ß-hidroxialquilamida para proveer un vehículo polimérico, donde el poliéster carboxilado es el producto de reacción de un poliéster hidroxilo terminado, y un diácido seleccionado del grupo que consiste en ácido adípico, ácido zelaico, ácido cloréndico, ácido 1, 3-ciclohexano dicarboxílico, ácido 1, 4-ciclohexano dicarboxílico, ácido diglicólico, ácido dimetilo tereftálico, ácido dodecanoico, ácido fumárico, ácido glutárico, ácido hexahidroftálico, ácido isoftálico, ácido maleico, ácido succínico, ácido t-butilo isoftálico, ácido nádico, dicarboxilato de naftaleno, ácido ftálico, ácido sebácico, ácido tetracloroftálico, anhídridos correspondientes y sus mezclas, y el poliéster hidroxilo terminado es un producto de reacción de un ácido aromático seleccionado del grupo que consiste en ácido isoftálico, ácido tereftálico y sus mezclas, con al menos alrededor de 25% molar del ácido aromático siendo isoftálico, y un diol seleccionado del grupo que consiste en neopentil glicol, ciciohexano dimetanol, 1,6-hexano diol, etilen glicol, propilen glicol, 1,3-butileno glicol, 1,4-butano diol, pentano diol, hexileno glicol, dietilen glicol, dipropilen glicol, trietilen glicol, 2-butil-2-etilo, 1, 3-pro?anodiol, 2,2,4-trimetil-1, 3-pentano diol, bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentano diol, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propilo, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propanato, metil propano diol, 2-metilo, 2-etilo, 1-3-propano diol, vinil ciciohexano diol, y sus mezclas,
33. 33. Un proceso como se define en la reivindicación 32, donde el ácido tereftálico y el ácido isoftálico están presentes en una relación molar de alrededor de 60:40 a alrededor de 75:25.
34. 34. Un proceso como se define en la reivindicación 32, donde el diol es una combinación de neopentil glicol y 1,6-hexano diol, que están presentes en una relación molar de alrededor de 84:16.
35. 35. Un proceso como se define en la reivindicación 32, donde el diol es una combinación de neopentil glicol, un diol seleccionado del grupo que consiste en neopentil glicol, ciciohexano dimetanol, 1,6-hexano diol, etilen glicol, propilen glicol, 1,3-butileno glicol, 1,4-butano diol, pentano diol, hexileno glicol, dietilen glicol, dipropilen glicol, trietilen glicol, 2-butil-2-etilo, 1, 3-propanodiol, 2 , 2 , 4-trimetil-l, 3-pentano diol, bisfenol A hidrogenado, 1,3-pentano diol, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propilo, 3-hidroxi-2, 2-dimetil propanato, metil propano diol, 2-metilo, 2-etilo, 1-3-propano diol, vinil ciciohexano diol, y sus mezclas, y 1,6-hexano diol, que están presentes en una relación molar de alrededor de 75:20:5 a alrededor de 85:0.5:15.