MXPA96006087A - Sistema catalizador de mini-cascada - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un sistema catalítico para convenir hidrocarburos, monóxido de carbono yóxido de nitrógeno contenidos en un gas de escape generado por un motor de combustión interna, comprendiendo dicho sistema catalizador:primero, segundo y tercer bloques catalíticos colocados en serie en un pasaje de gas de escape de dicho motor de combustión interna aguas abajo de un múltiple de gas de escape, de tal manera que el primer bloque tenga el volumen más pequeño y se acople estrechamente a un múltiple de gas de escape de dicho motor, y en donde dicho primer bloque catalítico estácolocado adyacente al, y separado del, segundo bloque catalítico por una distancia de no más de 25.4 cm., (10 pulgadas), comprendiendo individualmente cada bloque catalitico un material de substrato recubierto con un portador catalítico llevado sobre un soporte poroso, en donde dicho catalizador metálico provisto sobre el primer bloque comprende paladio en una cantidad de por lo menos 7.06 gramos/litro (200 g/pie3) basado sobre el soporte poroso y el segundo y tercer bloques catalíticos tienen cada uno una carga catalizadora de por lo menos 3.53 gramos/litro (100 g/pie3) y por debajo de 7.06 gramos/litro (299 g/pie3) de paladio con base en el soporte poroso.

Description

SISTEMACATALIZADOR DE MINI-CASCADA Campo de la Invención La invención se refiere a un sistema catalítico el cual incluye tres bloques catalíticos separados, dispuestos en serie, dentro un pasaje del gas de escape de un motor de combustión interna, el primero se acopla más cercano al múltiple del gas de escape del motor y el segundo está estrechamente adyacente al primero. Antecedentes de la Invención Las normas de baja emisión de vehículos en California, E. U. A. , que serán llevadas a cabo en el futuro, requerirán una reducción significante en los niveles de la emisión de hidrocarburos y óxidos de nitrógeno en el tubo de escape, aceptables actualmente. Las normas también llegarán a ser más estrictas en el desempeño de las emisiones durante el uso y requerirán en el futuro el cumplimiento de hasta 160,00 kilómetros de servicio del vehículo. Las emisiones de hidrocarburos (HC) pueden ocurrir durante el período de arranque en frío del motor, cuando es necesaria la operación rica en combustible y el catalizador normal del tratamiento de escape no ha llegado a la temperatura de "encendido", necesaria para su operación eficiente. Hasta ese momento, pueden salir a la atmósfera emisiones de hidrocarburos del motor, sin quemar o parcialmente quemadas.

Se han sugerido una variedad de técnicas para reducir las emisiones de los HC en el arranque en frío. Una implica una disposición en cascada con un catalizador calentado eléctricamente, como se describe en (documento SAE 941042) intitulado "Desarrollo de un Sistema Catalítico, Calentado Eléctricamente, Energizado por el Generador Eléctrico". En los arreglos de cascada, como se describe en esta referencia, el sistema consiste de dos bloques, un bloque pequeño seguido por otro bloque relativamente grande. El bloque pequeño, el cual se pone en contacto primero por los gases de escape, se calienta eléctricamente durante el arranque en frío, para mejorar su eficiencia durante este momento. Sin embargo, el calentamiento eléctrico del catalizador puede ser costoso y elevar las interrogantes de la seguridad. Las trampas de hidrocarburos también se han investigado, para adsorber estos hidrocarburos durante el arranque en frío. Las trampas disponibles comúnmente, sufren de la deficiencia que no son capaces de adsorber los hidrocarburos de bajo peso molecular y los sistemas de atrapa-miento a menudo sufren de suficiente durabilidad y capacidad de control. El acoplamiento estrecho de un bloque de catalizador (es decir, un catalizador llevado sobre el soporte poroso y recubierto sobre un substrato) parece representar la menos compleja y costosa de las soluciones en la conversión de los HC en el arranque en frío. Colocando el bloque de catalizador cercano al múltiple de escape, las temperaturas en el bloque de catalizador se elevan rápidamente a la temperatura de encendido del catalizador, cuando el catalizador llega a la temperatura de encendido, el monóxido de carbono y los hidrocarburos comienzan a convertirse efectivamente en los gases inertes deseados. Sin embargo, existen dificultades asociadas con un catalizador convencional acoplado en forma estrecha. Por ejemplo, el "empacado" de un bloque grande de catalizador acoplado en forma estrecha al múltiple del gas de escape presenta dificultades debido al espacio limitado disponible cerca del múltiple de escape. Este tipo de sistema acoplado estrechamente también presente problemas con la capacidad de vigilancia del catalizador puesto que, en los sistemas tradicionales acoplados en forma estrecha, un bloque grande se usa, el cual no suministra la sensibilidad necesaria para detectar una pérdida de la actividad del catalizador del bloque. Otro problema con tales sistemas es la carencia de la durabilidad a alta temperatura de muchos de los mate-ríales catalíticos, cuando ellos se colocan muy cercanos al múltiple de escape. La presente invención supera las deficiencias de los sistemas de la técnica anterior y suministra un sistema catalítico el cual convierte, rápida y eficientemente, los hidrocarburos durante el arranque en frío del motor, tiene una excelente durabilidad y supera las emisiones del empacado asociadas con el uso de un bloque grande cerca del múltiple de escape, como en el diseño de bloque de catalizador convencional, acoplado en forma estrecha. Exposición de la invención La invención se refiere a un sistema de catalizador para convertir los hidrocarburos, el monóxido de carbono y los óxidos de nitrógeno, contenidos en el gas de escape, generado por un motor de combustión interna. El sistema catalítico comprende: un primero, segundo y tercero bloques catalíticos, dispuestos en serie en un pasaje del gas de escape del motor de combustión interna, corriente abajo de un múltiple del gas de escape. El primer bloque tiene el volumen más pequeño y se acopla estrechamente a un múltiples del gas de escape del motor. Este primer bloque se coloca adyacente a y espaciado del segundo bloque por una distancia predeterminada no mayor de 25.4 cm. Preferiblemente, el tercer bloque es mayor en volumen que el segundo bloque catalítico. Óptimamente, el segundo y tercero bloques catalíticos se colocan tan cercanos entre sí como lo permita el empaque. Cada bloque catalítico comprende individualmente un substrato recubierto con un catalizador metálico, llevado sobre un soporte poroso; en que este catalizador metálico llevado sobre el primer bloque comprende el paladio. óptimamente, el primer bloque catalítico consta esencialmente de paladio y emplea un recubrimiento de lavado desprovisto de óxido de cerio. La última característica proporciona una excelente conversión de hidrocarburos, aún en el arranque en frío, y una buena durabilidad a alta temperatura. De acuerdo con otro aspecto de la invención, ella comprende un método para convertir los gases de escape, exponiéndolos al sistema catalítico descrito. Breve Descripción de los Dibujos La Figura 1 es una modalidad de un sistema de mini-cascada de acuerdo con la presente invención. La Figura 2 es otra modalidad de un sistema de mini-cascada de acuerdo con la presente invención, donde el sistema se usa con un motor que tiene dos múltiples de escape. Dßscripcién Detallada de las Modalidades Preferidas La invención puede comprenderse más fácilmente con referencia a una modalidad del sistema catalítico (100) de la invención, mostrado esquemáticamente en la Figura 1. Este sistema catalítico comprende tres bloques catalíticos, rotulados 10, 12 y 14, colocados en serie corriente abajo de un múltiple de escape 16 de un motor 18 en un pasaje 20 del gas de escape. Como será evidente, el gas de escape generado por el motor viajará en secuencia a través de los bloques catalíticos 10, 12 y 14.

Por "bloque o ladrillo catalítico" se entiende aquí un substrato hecho de, por ejemplo, un material de cerámica, y el cual tiene un recubrimiento de un catalizador metálico, tal como el paladio. Durante el uso, como es conocido en la técnica, el catalizador metálico será llevado óptimamente sobre un material poroso de soporte. Estos materiales serán descritos más detalladamente abajo. El primer bloque catalítico 10 tiene el menos volumen de los bloques y se acopla estrecho al múltiple 16 de escape del motor. El volumen del tercer bloque catalítico 14 es igual o mayor que el del bloque catalítico 12. La distancia entre el primero y segundo bloques catalíticos es menor que la distancia entre el segundo y tercero bloques catalíticos. Para esta invención, el primero y segundo bloques se colocan juntos, de manera que la distancia entre ellos sea mínima. En particular, el primer bloque se coloca adyacente a y espaciado del segundo bloque por una distancia predeterminada no mayor de unos 25.4 cm. Preferiblemente, esta distancia predeterminada no es mayor de 15.24 cm. Esta distancia de mide entre las dos caras adyacentes 22, 24, respectivamente, del primero y segundo bloques catalíticos. En una modalidad particular, el primer bloque catalítico tiene un volumen de aproximadamente 295 a 623 cm3 , el segundo bloque catalítico tiene un volumen de aproxi-madamente 623 a 901 cm3 y el tercer bloque catalítico tiene un volumen de aproximadamente 623 a 1508 cm3. Más particularmente, de acuerdo con una modalidad preferida, los volúmenes respectivos son de 410, 623 y 1229 cm3. Es necesario que los bloques 10 y 12 estén cercanos entre sí con el fin de fomentar toda la energía exotérmica creada cuando el primer bloque se enciende para transferirla substancialmente ("cascada") al segundo bloque para ayudar al encendido de este segundo bloque. Así, como se muestra en la Figura 1, la salida del gas de escape del primer bloque en forma óptima se llevará directamente en el cono de entrada 26 del segundo bloque, con el fin de reducir al mínimo la pérdida de energía térmica fuera de los pasajes por la conducción térmica. Colocando el primero y segundo bloques catalíticos de esta manera, la energía térmica del gas de escape es utilizada más eficientemente para calentar el primero y segundo bloques. La Figura 2 ilustra esquemáticamente otra modalidad del sistema catalizador de mini-cascada de la presente invención. En esta modalidad, se hacen previsiones para motores que tengan dos múltiples de escape, como en los motores V-6 y V-8. Como es bien conocido en la técnica, para una aplicación útil en un sistema de escape, el catalizador es llevado sobre un substrato de un material aislador eléctricamente, estable a alta temperatura (material del "bloque o ladrillo") . Típicos de tales substratos son las cerámicas, como la cordierita, mulita, etc. El substrato puede también hacerse de una lámina metálica comprendida de materiales, tal como hierro, cromo y aluminio. El bloque puede ser de cualquier configuración adecuada, a menudo siendo empleada una estructura monolítica de tipo panal, fibras tejidas, láminas corrugadas o materiales en capas. Aún otros materiales de cerámica y configuraciones útiles en esta invención y adecuados en el sistema de gas de escape serán evidentes a los expertos en la materia, en vista de la presente descrip-ción. Se ha encontrado que idealmente, cuando el presente bloque es un bloque acanalado de cerámica, las paredes entre los canales son delgadas, es decir de alrededor de 0.14 mm, para así suministrar la potencia óptima del vehículo, en vista de las consideraciones de la retro-presión, asociadas con el acoplamiento estrecho de un bloque pequeño. En este bloque de cerámica de pared delgada, preferiblemente la densidad celular del material del substrato no es mayor de 54 celdas por centímetro cuadrado, con las celdas teniendo una sección transversal cuadrada. Esto suministra tamaños mayores de celdas, en comparación con los materiales tradicionales del substrato. Esto es en comparación con los substratos tradicionales de cerámica, los cuales tienen espesores de pared mayores, por ejemplo de alrededor de 0.16 mm, y densidad mayor de celdas, por ejemplo de 62 celdas por centímetro cuadrado (que suministra celdas menores) . Si se usa un substrato metálico en la primera celda, más bien que la cerámica, como se discutió antes, la celda metálica puede tener una densidad mayor de celdas, puesto que el espesor de pared preferida de los substratos metálicos comparativos es de aproximadamente 0.05 mm, mientras suministra un desempeño similar. El segundo y tercero bloques catalíticos no necesitan tener estos espesores de pared o tamaño de celdas preferidos, discutidos, sino pueden hacerse de materiales con tamaño menores de celdas, por ejemplo de 62 celdas por centímetro cuadrado. Materiales metálicos de catalizador, particularmente convenientes, son los metales preciosos, el paladio, platino, rodio, y sus mezclas. Estos catalizadores son llevados sobre un substrato poroso. Generalmente, el material de soporte catalítico es de alta área superficial, como la alúmina, circona y bióxido de cerio, con la gamma-alúmina siendo particularmente preferida. A menudo tales materiales de soporte se mezclan con estabilizadores y promotores, como el bióxido de cerio, el bario y níquel. La carga de uno o más metales preciosos de catalizador sobre el soporte varía con el bloque particular, en el cual se leva. Por ejemplo, óptimamente el primer bloque es cargado en forma más densa con el catalizador metálico que cualquiera del segundo o tercer bloques del sistema de la invención.

Una manera común de suministrar el metal catalítico sobre el substratos como sigue. Primero, se impregna el material poroso de soporte con una solución de los compuestos precursores para el catalizador metálico, usando técnicas incipientes de humedad. La solución puede ser a base de agua o un solvente orgánico. Por ejemplo, para cargar el platino sobre la gamma-alúmina, esta alúmina puede ser impregnada con una solución acuosa del ácido hexacloroplatínico. Después de la impregnación, el material se seca y se calcina. Si el soporte poroso es diferente del bióxido de cerio, por ejemplo la gamma-alúmina, puede ser conveniente también incorporar por medio de la impregnación, algo de rodio y/o bióxido de cerio en la fase que contiene el platino. El material del soporte cargado con el metal catalítico puede ser recubierto por lavado sobre el substrato, por ejemplo, el monolito. Alternativamente, el soporte poroso puede ser primero recubierto por lavado sobre el substrato y luego, después de secar y calcinar, ser impregnado con los metales deseados, por ejemplo el platino. De acuerdo con la modalidad preferida de la presente invención, el material catalítico metálico provisto sobre el primer bloque catalítico, consiste esencialmente de paladio. Más convenientemente, en esta modalidad, el primer bloque llevará una carga de al menos 7.06 gramos/litro de paladio, con base en el soporte poroso, más particularmente de al menos 7.95 gramos/litro. En general se emplea la alúmina como el soporte poroso. Óptimamente, el material del soporte poroso del primer bloque no incluye el bióxido de cerio, que está a menudo presente en forma convencional en los materiales de soporte catalítico. Se ha encontrado que usando un material de soporte sin bióxido de cerio, los materiales catalíticos, que constan esencialmente de paladio, resultan en un catalizador que tiene excelente estabilidad a alta temperatura. El uso de la combinación de sólo paladio sin bióxido de cerio será más preferida en las situaciones en que la temperatura del primer bloque excede los ÍOOOOC durante la operación del motor. A temperaturas altas, el bióxido de cerio tiende a crecer en partículas grandes, que tienen un área superficial reducida. Como apreciarán los expertos en la materia, el área superficial alta es un atributo deseable para el soporte del catalizador. La mejora en la estabilidad a temperaturas altas del elemento catalítico, significa que el catalizador en el primer bloque es capaz de tener una excelente actividad de conversión de hidrocarburos por un periodo prolongado de tiempo, lo cual será su función primaria, más bien que actuar como un catalizador de tres maneras. En la modalidad antes descrita del soporte del catalizador sólo de paladio sin bióxido de cerio, óptimamente el segundo y tercer bloques también usarán la formulación del material catalítico solamente de paladio, pero en las cargas menores que las provistas sobre el primer bloque. El segundo y tercero bloques, que convenientemente tienen una carga menor, deben tener, sin embargo, opcionalmente, un mínimo de carga de catalizador de al menos 3.53 gramos/litro (catalizador/soporte poroso) para llevar al máximo el potencial de encendido mientras se reduce al mínimo el costo del catalizador. El segundo y tercer bloques óptimamente contendrán el bióxido de cerio en el material de soporte poroso de recubrimiento de lavado y así actuarán como convertidores de tres formas. La carga óptima de los catalizadores metálicos, preferiblemente se seleccionan en forma individual de los metales preciosos y sus mezclas, en cada uno de los tres bloques, como será evidente a los expertos en la materia en vista de la presente descripción. Su selección en el tipo y la cantidad depende, por ejemplo, de los hidrocarburos en el gas de escape y el manejo de la energía del gas de escape en el arranque en frío. Una ventaja particular disfrutada por el sistema catalítico de mini-cascada de la presente invención es que el catalizador puede ser vigilado para determinar su eficiencia. Esto se puede hacer debido a que el primer bloque no tiene buena capacidad de almacenar oxígeno y el segundo bloque es suficientemente pequeño para la detección de alta sensibili-dad de la ineficiencia del catalizador. En contraste, en un sistema convencional en cascada, donde el segundo bloque es muy grande, no es posible determinar exitosamente si el sistema ha llegado a ser ineficiente, debido al efecto amortiguador del bloque grande. Ejemplo Se ensambló un sistema catalítico, de acuerdo con una modalidad de la presente invención, como en la Figura l, y se obtuvo como sigue: el primer bloque comprende un bloque de 410 cm3 con 7.95 gramos/litro de paladio solamente en un soporte poroso de alúmina sin bióxido de cerio. El substrato se hizo de cerámica y es de un bloque de pared delgada, donde el espesor de pared es de 0.15 mm. El segundo bloque se hizo con substratos de cerámica de 623 cm3 que lleva 3.88 gramos/litro de un catalizador de paladio, de tres formas, llevado sobre un soporte poroso típico de alúmina mas bióxido de cerio. El tercer bloque tenía un volumen de 1229 cm3 y se cargó con 3.88 gramos/litro de paladio, usando un recubrimiento de lavado de la alúmina más el bióxido de cerio sobre un substrato de cerámica. Los bloques se dispusieron en orden para formar un sistema de mini-cascada. Esta modalidad del sistema de mini-cascada de la presente invención se instaló en un vehículo automóvil usando un motor de 1.9 litros. El primer bloque estaba a 22.86 cm. desde la puerta de escape. El primero y segundo bloques se dispusieron dentro de 7.62 cm. entre sí y el tercer bloque a 25.4 cm. desde el segundo bloque. El vehículo en esta modali dad del sistema se sometió al Proceso 75 Federal de Prueba. Los niveles de emisión del tubo de escape con componentes no envejecidos (nuevos) se encontró eran excelentes, hidrocarbu-ros sin metano (NMHC) , 0.016; CO, 0.56; y NOx, 0.05. Aunque los resultados con el sistema no envejecido no ilustran la degradación de emisiones bajo las condiciones de operación reales en el mundo, se fomenta la capacidad potencial. Se lograron estos bajos niveles, según se cree, debido a las características particulares de la modalidad de la presente invención, que resulta en el encendido sobresaliente del sistema de mini-cascada. El primer bloque es pequeño y tiene un área frontal pequeña, de modo que la cara frontal se caliente muy rápidamente, lo cual permite también llegar a la temperatura de encendido muy rápidamente. Una vez que comienzan las reacciones exotérmicas en este bloque, los bloques subsecuentes se calientan como resultado de esta energía exotérmica y también llegan a ser reactivos catalíticamente. Estos fenómenos causan que todo el sistema llegue a ser rápidamente eficiente, lo cual reduce grandemente los niveles de emisiones del arranque. Esta modalidad del sistema particular se encontró era del 90% más eficiente en la conversión de hidrocarburos en 32 segundos, después del arranque en frío, durante el procedimiento 75 federal de prueba (FTP 75) .

Claims (19)

1. REIVINDICACIONES 1. Un sistema catalítico para convertir hidrocarburos, monóxido de carbono y óxidos de nitrógeno, contenidos en un gas de escape generado por un motor de combustión interna, este sistema catalítico comprende: un primero, segundo y tercero bloques catalíticos, dispuestos en serie en un pasaje del gas de escape del motor de combustión interna, corriente abajo del múltiple del gas de escape, de manera que el primer bloque tenga el volumen menor y se acople estrechamente a un múltiple del gas de escape del motor, y en que el primer bloque catalítico se coloca adyacente al, y espaciado del, segundo bloque catalítico por una distancia predeterminada no mayor de 25.4 cm. , cada bloque catalítico comprende individualmente un material de substrato recubierto con un catalizador metálico, llevado sobre un soporte poroso, en que este catalizador metálico provisto sobre el primer bloque comprende el paladio.
2. 2. El sistema catalítico, de acuerdo con la reivindicación 1, en que el volumen del tercer bloque es igual o mayor que aquél del segundo bloque.
3. 3. El sistema catalítico, de acuerdo con la reivindicación 1, en que la distancia predeterminada es menos de 15.24 cm.
4. 4. El sistema catalítico, de acuerdo con la reivindicación 1, en que el catalizador metálico, presente en cada bloque catalítico, consiste esencialmente del paladio.
5. 5. El sistema catalítico, de acuerdo con la reivin-dicación 2, en que el primer bloque catalítico tiene un volumen de aproximadamente 295 a 623 cm3 , el segundo bloque catalítico tiene un volumen de aproximadamente 623 a 901 cm3 , y el tercer bloque catalítico tiene un volumen de aproximadamente 623 a 1508 cm3.
6. 6. El sistema catalítico, de acuerdo con la reivindicación 5, en que el catalizador metálico se carga sobre el primer bloque en una cantidad de al menos 7.06 gramos/litro sobre el soporte poroso.
7. 7. El sistema catalítico, de acuerdo con la reivin-disación 1, en que el material de soporte se selecciona del grupo que consta de la alúmina, circona, gamma-alúmina, bióxido de cerio, y estabilizadores de los mismos.
8. 8. El sistema catalítico, de acuerdo con la reivindicación 1, en que el material de soporte del primer bloque se selecciona del grupo que consta de la alúmina, circona, gamma-alúmina, y sus mezclas.
9. 9. El sistema catalítico, de acuerdo con la reivindicación 1, en que el segundo y tercero bloques catalíticos tienen cada uno una carga del catalizador de al menos 3.53 g/litro, con base en el soporte poroso.
10. 10. Un sistema catalítico para convertir los hidrocarburos, monóxido de carbono y óxidos de nitrógeno, contenidos en un gas de escape generado por un motor de combustión interna, este sistema catalítico comprende: un primero, segundo y tercero bloques catalíticos, dispuestos en serie en un pasaje del gas de escape del motor de combustión interna, corriente abajo de un múltiples del gas de escape, de manea que el primer bloque tenga el volumen menor y se acople estrechamente a un múltiple del gas de escape del motor y donde el primer bloque catalítico se coloca adyacente a y espaciado del segundo bloque catalítico por una distancia predeterminada no mayor de 25.4 cm. , cada bloque catalítico comprende individualmente un material de substrato recubierto con un catalizador metálico, llevado sobre un soporte poroso, en que el catalizador metálico provisto sobre el primer bloque consiste esencialmente de paladio en una carga de al menos 7.06 gramos/litro, con base en el soporte poroso, el cual está desprovisto del bióxido de cerio.
11. 11. Un método para convertir los hidrocarburos, monóxido de carbono y óxidos de nitrógeno, contenidos en el gas de escape generado por un motor de combustión interna, este método comprende las etapas de: suministrar un sistema catalítico en un pasaje del gas de escape de un motor de combustión interna, este sistema comprende: un primero, segundo y tercero bloques catalíticos, dispuestos en serie, en un pasaje del gas de escape del motor de combustión interna corriente abajo del múltiple del gas de escape, de manera que el primer bloque tenga el menor volumen, y se acople estrechamente a un múltiple del gas de escape del motor, y en que este primer bloque catalíticos e coloca adyacente al, y espaciado del, segundo bloque catalítico por una distancia predeterminada no mayor de 25.4 cm. , cada bloque catalítico comprende individualmente un material de substrato recubierto con un catalizador metálico llevado sobre un soporte poroso, en que el catalizador metálico provisto sobre el primer bloque comprende el paladio; y exponer el sistema catalítico a los gases de escape generados por el motor.
12. 12. El método, de acuerdo con la reivindicación 11, en que el volumen del tercer bloque es igual a, o mayor que, aquél del segundo bloque.
13. 13. El método, de acuerdo con la reivindicación 11, en que la distancia predeterminada es menor de 15.24 cm.
14. 14. El método, de acuerdo con la reivindicación 11, en que el catalizador metálico, presente en cada bloque catalítico, consiste esencialmente del paladio.
15. 15. El método, de acuerdo con la reivindicación 12, en que el primer bloque catalítico tiene un volumen de aproximadamente 295 a 623 cm3 , el segundo bloque catalítico tiene un volumen de aproximadamente 623 a 901 cm3 , y el tercer bloque catalítico tiene un volumen de aproximadamente 623 a 1508 cm3.
16. 16. El método, de acuerdo con la reivindicación 15, en que el catalizador metálico se carga sobre el primer bloque en una cantidad de al menos 7.06 gramos/litro sobre el soporte poroso.
17. 17. El método, de acuerdo con la reivindicación 11, en que el material de soporte se selecciona del grupo que consta de la alúmina, circona, gamma-alúmina, bióxido de cerio, y estabilizadores de los mismos.
18. 18. El método, de acuerdo con la reivindicación 11, en que el material de soporte del primer bloque se selecciona del grupo que consta de la alúmina, circona, gamma-alúmina, y sus mezclas.
19. 19. El método, de acuerdo con la reivindicación 11, en que el segundo y tercero bloques catalíticos tienen cada uno una carga del catalizador de al menos 3.53 g/litro, con base en el soporte poroso.