MX2013015237A

MX2013015237A - Metodo para producir un panel que tiene un elemento de conexion electrica.

Info

Publication number: MX2013015237A
Application number: MX2013015237A
Authority: MX
Inventors: Bernhard Reul; Mitja Rateiczak; Andreas Schlarb; Lothar Lesmeister
Original assignee: Saint Gobain
Priority date: 2011-07-04
Filing date: 2012-05-29
Publication date: 2014-02-19
Also published as: BR112013030696B1; KR20140030275A; US9425517B2; MX346351B; CN103347644A; KR101768836B1; EP2729277A1; PL2729277T3; EA027655B1; CN103347644B; JP2014525836A; KR20160133570A; ES2820427T3; US20140158424A1; BR112013030696A2; HUE052512T2; EA201490205A1; EP2729277B1; JP6021906B2; WO2013004434A1

Abstract

La presente invención se relaciona con un método para producir un panel con por lo menos un elemento de conexión eléctrica, en donde: a) se aplica un material de soldadura (4) a por lo menos una superficie de contacto (8) sobre el elemento de conexión (3) y el material de soldadura (4) tiene por lo menos un rebajo (6) con un fundente (7), b) el elemento de conexión (3) se coloca sobre el material de soldadura (4) sobre una porción de una estructura eléctricamente conductora (2) sobre un sustrato (1) y c) el elemento de conexión (3) se conecta a una estructura eléctricamente conductora (2) por medio del material de soldadura (4) bajo entrada de calor.

Description

MÉTODO PARA PRODUCIR UN PANEL QUE TIENE UN ELEMENTO DE CONEXIÓN ELÉCTRICA DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con un método económico y ambientalmente amigable para producir un panel con un elemento de conexión eléctrica, un elemento de conexión eléctrica y el uso del panel.

La invención se relaciona adicionalmente con un método para producir un panel con un elemento de conexión eléctrica para vehículos de motor con estructuras eléctricamente conductoras tales como, por ejemplo, conductores de calentamiento o conductores de antena. Las estructuras eléctricamente conductoras habitualmente están conectadas al sistema eléctrico interno por medio de elementos de conexión eléctrica de cobresoldadura. Debido a los diferentes coeficientes de expansión térmica de los materiales utilizados, se producen tensiones mecánicas que tensionan los paneles y pueden provocar ruptura del panel durante la producción y operación.

Las sueldas (aleaciones para soldar) que contienen plomo presentan alta ductilidad que puede compensar las tensiones mecánicas que se presentan entre un elemento de conexión eléctrica y el panel por deformación plástica. Además, la alta ductilidad habilita la - - conformación del material de soldadura que contiene plomo alrededor de un núcleo de fundente antes del proceso de cobresoldadura . No obstante, debido a la directiva de fin de vida de los vehículos 2000/53/EC, las sueldas que contienen plomo deben ser sustituidas por sueldas libres de plomo dentro de la EC. En resumen, la directiva se denomina por el acrónimo ELV (fin de vida de los vehículos) . El objetivo es prohibir componentes extremadamente problemáticos de productos que resulten en un incremento masivo en componentes electrónicos desechables. Las sustancias involucradas son plomo, mercurio y cadmio. Esto se relaciona, entre otras cosas, con la implementación de materiales de cobresoldadura libres de plomo en aplicaciones eléctricas sobre vidrio y la introducción de productos de sustitución correspondientes.

El documento EP 1 942 703 A2 describe un elemento de conexión eléctrica sobre paneles de vehículos de motor, en donde la diferencia en el coeficiente de expansión térmica del panel y el elemento de conexión eléctrica es < 5 x 10~6/°C y el elemento de conexión contiene de modo predominante titanio. Con el fin de habilitar estabilidad mecánica y procesabilidad adecuadas, se propone utilizar un exceso de material de soldadura. El exceso de material de soldadura fluye hacia fuera del espacio intermedio entre el elemento de conexión y la estructura eléctricamente conductora. El exceso de material de soldadura provoca tensiones mecánicas elevadas en el panel de vidrio. Estas tensiones mecánicas resultan finalmente en la ruptura del panel .

Para la cobresoldadura, se agrega un fundente al material de soldadura. A través de reacciones químicas, el fundente remueve óxidos sobre las superficies que van a ser conectadas y eviten la formación de óxido nuevo durante el proceso de cobresoldadura. Además, el fundente reduce la tensión superficial de la suelda líquida. Debido a su alta ductilidad, las sueldas que contienen plomo se pueden colocar alrededor de un cordón del fundente. El material de soldadura y el fundente pueden suministrarse juntos. El núcleo de fundente se protege contra oxidación por el oxígeno atmosférico. Además, el fundente no puede perderse durante el transporte de material de soldadura.

Muchas sueldas libres de plomo no puede colocarse alrededor de un núcleo de fundente. Por ejemplo, muchas sueldas que contienen bismuto son demasiado quebradizas y muchas sueldas que contienen indio son demasiado suaves y, en consecuencia, no pueden ser conformadas alrededor de un núcleo de fundente. De acuerdo con la técnica anterior, en este caso, el fundente se aplica a la superficie del material de soldadura antes del proceso de cobresoldadura. De esta manera, el fundente no se protege contra influencias atmosféricas y puede perderse durante el transporte del material de soldadura, por ejemplo, por abrasión. Además, la cantidad de fundente que se puede aplicar al material de soldadura es limitado.

A partir del documento DE 29722028 Ul se conoce un elemento de conexión eléctrica que se proporciona con un material de soldadura suministrado previamente. Se coloca un fundente en el interior de la porción de material de soldadura. La porción de material de soldadura con un depósito de fundente en su interior necesita procesos de producción costosos. Además, con muchos materiales de suelda libres de plomo, se desarrollan los mismos problemas debido a su fragilidad o suavidad en la conformación del material de soldadura alrededor de un núcleo de fundente convencional. A partir del documento EP 1508941 A2, se conoce un material de soldadura en forma de manguito, en donde un fundente se coloca en el interior del manguito. El documento DE 102004057630 B3 menciona un depósito de suelda libre de plomo con fundente integrado. No obstante, no se describe la manera en que el fundente se integra ventajosamente .

Un objetivo de la presente invención es proporcionar un método económico y ambientalmente amigable para producir un panel con un elemento de conexión eléctrica por lo que las tensiones mecánicas criticas en el panel se evitan y se evita la pérdida de fundente durante el transporte de material de soldadura.

Un objetivo adicional de la presente invención es proporcionar un elemento de conexión eléctrica que se puede conectar a un panel, por lo que se evitan las tensiones mecánicas criticas en el panel.

El objetivo de la presente invención se lleva a cabo de acuerdo con la invención por un método de acuerdo con la reivindicación independiente 1. Las modalidades preferidas surgen de las reivindicaciones dependientes.

El método de acuerdo con la invención para producir un panel con por lo menos un elemento de conexión eléctrica comprende las siguientes etapas de proceso: a) se aplica un material de soldadura a por lo menos una superficie de contacto del elemento de conexión, en donde el material de soldadura tiene por lo menos un rebajo con un fundente, b) el elemento de conexión se coloca sobre el material de soldadura sobre una porción de una estructura eléctricamente conductora sobre un sustrato, y c) el elemento de conexión se conecta a la estructura eléctricamente conductora por medio del material de soldadura bajo la introducción de calor.

El material de soldadura preferiblemente se conforma como escamas. El material de soldadura tiene dos lados de contacto opuestos entre sí, en donde el material de soldadura se conecta a la superficie de contacto del elemento de conexión por medio de uno de los dos lados de contacto. El material de soldadura se pone en contacto con la estructura eléctricamente conductora sobre el sustrato por medio del otro lado del contacto. El primer lado de contacto preferiblemente es plano o tiene por lo menos una porción plana. El rebajo en el material de soldadura se introduce por medio de una porción del segundo lado de contacto. El rebajo introducido de esta manera en el material de soldadura sobre su superficie es implementado consecuentemente como una muesca en el segundo lado de contacto del material de soldadura. La porción del segundo lado de contacto por medio del cual no se introduce rebajo en el material de soldadura preferiblemente es plana. El material de soldadura se puede conectar a la superficie de contacto del elemento de conexión por medio del primero o segundo lados de contacto.

Una pluralidad de rebajos también se puede introducir en el material de soldadura por medio de una pluralidad de porciones del segundo lado de contacto. De esta manera, el fundente ventajosamente se puede distribuir sobre el material de soldadura. El material de soldadura puede tener, por ejemplo, de 2 a 10 rebajos.

Los lados de contacto del material de soldadura pueden ser, por ejemplo, rectangulares, ovalados, elípticos, circulares, rectangulares con esquinas redondeadas o rectangulares con dos semicírculos colocados en lados opuestos. Preferiblemente, los lados de contacto tienen la misma forma que la superficie de contacto del elemento de conexión. La longitud y anchura de cada lado de contacto del material de soldadura preferiblemente es menor que o igual a la longitud y anchura de la superficie de contacto del elemento de conexión. La longitud y la anchura de los lados de contacto del material de soldadura son de manera particularmente preferibles menores de 0.1 rom a 3 mm, de manera muy particularmente preferibles menores de 0.5 mm a 1 mm en comparación ' con la longitud y la anchura de la superficie de contacto del elemento de conexión. El espesor de la capa de material de soldadura entre los dos lados de contacto preferiblemente es de 0.1 mm a 0.5 mm, de manera particularmente preferible de 0.2 a 0.4 mm y de manera muy particularmente preferible de 0.3 a 0.4 mm.

La porción del segundo lado de contacto del material de soldadura por medio del cual se introduce el rebajo en el material de soldadura puede rodearse completamente en el plano del lado de contacto por la porción plana del lado de contacto. La longitud y la anchura de la porción preferiblemente es de 0.1 mm a 23 mm, de manera particularmente preferible de 0.2 mm a 7 mm.

En una modalidad alternativa de la invención, la porción del segundo lado de contacto por medio del cual se introduce el rebajo en el material de soldadura corre desde un borde del lado de contacto al borde opuesto del lado de contacto. La porción del segundo lado de contacto del material de soldadura por medio del cual se introduce el rebajo dentro del material de soldadura puede ser, por ejemplo, rectangular, ovalado, elíptico, circular o una combinación de los mismos.

Cada rebajo, en la sección transversal perpendicular a los lados de contacto del material de soldadura puede tener la forma de por lo menos uno de un rectángulo. En una modalidad preferida de la invención cada rebajo tiene, en la sección transversal perpendicular a los lados de contacto del material de soldadura, la forma de por lo menos un trapezoide, un triángulo, un segmento de un ovalo, un segmento de un elipse o un segmento de un círculo. El área en sección transversal de cada rebajo paralelo al lado de contacto del material de soldadura por medio del cual se introduce el rebajo se vuelve más pegueño con una distancia aumentada desde este lado de contacto. Esto es particularmente ventajoso con respecto a la estabilidad del material de soldadura en las regiones de borde de la escama.

De manera alternativa, el área en sección transversal de cada rebajo paralelo al lado de contacto del material de soldadura por medio del cual el rebajo se introduce, se vuelve más grande con la distancia aumentada desde este lado de contacto. Esto es particularmente ventajoso con respecto a la estabilidad del fundente en el rebajo. El fundente puede caer menos fácilmente fuera del rebajo.

La profundidad del rebajo preferiblemente es de 0.02 mm a 0.3 mm, de manera particularmente preferible de 0.05 mm a 0.25 mm. En una modalidad ventajosa de la invención se introducen una pluralidad de rebajos dentro del material de soldadura, con por lo menos parte de los rebajos con profundidades diferentes. La profundidad de un rebajo es mayor, cuanto mayor es por lo menos la distancia del rebajo desde un borde del lado de contacto del material de soldadura. Esto es particularmente ventajoso con respecto a la estabilidad del material de soldadura en las regiones de borde de la escama.

El rebajo se introduce preferiblemente en el material de soldadura por laminado. De manera alternativa, el rebajo preferiblemente se introduce en el material de soldadura al presionarlo, de manera particularmente preferible por grabado o por rebajado.

En el método de acuerdo con la invención se proporciona un elemento de conexión eléctrica con por lo menos una superficie de contacto, con material de soldadura colocado sobre la superficie de contacto, por lo menos un rebajo colocado en el material de soldadura y por lo menos un fundente colocado en el rebajo.

En una modalidad preferida del método de acuerdo con la invención, para esto, el material de soldadura se forma primero como una escama con dos lados de contacto, por lo menos un rebajo, definido previamente por el espesor de la capa y el volumen. De manera particularmente preferible, el material de soldadura se lamina entre dos rodillos para formar una tira, con la superficie de un rodillo diseñada de modo estructurado de modo que por lo menos un rebajo se introduce en una de las superficies del material de soldadura orientada hacia los rodillos. Las escamas del material de soldadura se obtienen a partir de la tira con el rebajo por corte o estampado.

De manera alternativa, el material de soldadura se puede laminar para formar una tira con superficies planas orientadas hacia los rodillos y las escamas del material de soldadura se pueden cortar o estampar a partir de la tira. Posteriormente, el rebajo se introduce en el material de soldadura, preferiblemente por prensado, y de manera particularmente preferible por grabado. El fundente se aplica sobre el lado de contacto del material de soldadura por medio del cual se introduce el rebajo, con el fundente colocado por lo menos en el rebajo. El rebajo se llena completo parcialmente con el fundente. Posteriormente, el material de soldadura se coloca sobre la superficie de contacto del elemento de conexión por medio de uno de los dos lados de contacto.

En una modalidad preferida alternativa del método de acuerdo con la invención, el material de soldadura se conforma primero como escamas con dos lados de contacto, por lo menos un rebajo, con un espesor de capa y volumen definidos de antemano. Posteriormente el material de soldadura se coloca sobre la superficie de contacto del elemento de conexión por medio del lado de contacto via lo cual el rebajo no se introduce en el material de soldadura. Posteriormente, el fundente se aplica sobre el lado de contacto del material de soldadura via lo cual se introduce el rebajo, con el fundente colocado por lo menos en el rebaj o .

En una modalidad preferida alternativa del método de acuerdo con la invención, el material de soldadura se forma primero como escamas con dos lados de contacto, por lo menos un rebajo, con un espesor de capa y volumen definidos de antemano y, en el proceso, el fundente se coloca por lo menos en el rebajo. De manera particularmente preferible, el material de soldadura se lamina entre dos rodillos para formar una tira, con la superficie de un rodillo diseñada estructurada de manera que una de las superficies del material de soldadura orientada hacia los rodillos, se introduce por lo menos un rebajo. El fundente se aplica sobre la superficie del material de soldadura por medio del cual se introduce en rebajo, con el fundente colocado por lo menos en el rebajo. Posteriormente, las escamas del material de soldadura se obtienen a partir de la tira con el rebajo por cortado o estampado, por ejemplo. Posteriormente, el material de soldadura con el fundente se coloca sobre la superficie de contacto del elemento de conexión .

En una modalidad preferida alternativa del método de acuerdo con la invención, el material de soldadura primero se conforma como escamas con dos lados de contacto, con un espesor de capa y volumen definidos de antemano. De manera particularmente preferible, el material de soldadura se lamina entre los dos rodillos para formar una tira, con las superficies del material de soldadura orientados hacia los rodillos conformados planos. Las escamas del material de soldadura se obtienen a partir de la tira por cortado o estampado, por ejemplo. Posteriormente, el material de soldadura se coloca sobre la superficie de contacto del elemento de conexión y, posteriormente, se introducen por lo menos rebajos, preferiblemente grabados, en el lado de contacto del material de soldadura orientado alejándose de - - la superficie de contacto. Posteriormente, se aplica el fundente sobre el lado de contacto del material de soldadura por medio del cual se introduce el rebajo, con el fundente colocado por lo menos en rebajo.

En una modalidad preferida alternativa del método de acuerdo con la invención, el material de soldadura primero se conforma como escamas con dos lados de contacto, con un espesor de capa y volumen definidos de antemano. Posteriormente, el material de soldadura se coloca sobre la superficie de contacto del elemento de conexión y, al mismo tiempo, se introduce por lo menos un rebajo en el lado de contacto del material de soldadura orientado alejándose de la superficie de contacto. De manera particularmente preferible, el material de soldadura es presionado con un punzón de grabado sobre la superficie de contacto. Posteriormente se aplica el fundente sobre el lado de contacto del material de soldadura por medio del cual se introduce el rebajo con el fundente colocado por lo menos en el rebajo.

Una pluralidad de elementos de conexión se pueden conectar de un modo similar a una cadena durante la aplicación del material de soldadura. Los elementos de conexión individuales se separan de la cadena después de la aplicación del material de soldadura. El rebajo puede ser introducido dentro del material de soldadura antes de la aplicación del material de soldadura sobre los elementos de conexión conectados entre si. De manera alternativa, el rebajo se puede introducir en el material de soldadura después de la aplicación del material de soldadura sobre los elementos de conexión conectados entre si o después de la separación de los elementos de conexión individuales fuera de la cadena.

La ventaja de la invención resulta del hecho de que el fundente se coloca por lo menos en el rebajo del material de soldadura. De esta manera, el rebajo sirve como un depósito de fundente. En ese lugar, el fundente queda protegido contra pérdida, por ejemplo, por abrasión, durante el transporte del elemento de conexión. Además, por medio del rebajo, la superficie del material de soldadura se agranda. De esta manera se puede colocar una mayor cantidad de fundente sobre el material de soldadura.

El material de soldadura se puede aplicar por prensado sobre la superficie de contacto del elemento de conexión o por puntos de soldadura sobre la superficie de contacto del elemento de conexión.

En una modalidad alternativa de la invención, por lo menos una muesca se introduce dentro del elemento de conexión en la región de la superficie de contacto. El área en sección transversal de la muesca paralela a la superficie de contacto aumenta por lo menos en una porción de la muesca con una distancia que aumenta desde la superficie de contacto. Las muescas preferiblemente tienen una profundidad de 0.05 mm a 0.5 mm, de manera particularmente preferible de 0.1 a 0.3 mm. Por lo menos una saliente se coloca sobre el primer lado de contacto del material de soldadura. La forma en sección transversal y el área en sección transversal se selecciona de manera que la saliente se puede insertar completamente a través del área en sección transversal mínima de la muesca del elemento de conexión dentro de la muesca. La altura de la saliente es mayor que la profundidad de la muesca. Preferiblemente, la altura de la saliente es de 0.1 mm a 0.7 mm, de manera particularmente preferible de 0.15 mm a 0.5 mm. El volumen de la saliente es menor que o igual al volumen de la muesca. La saliente puede estar conformada, por ejemplo, como un sólido rectangular, un cubo, un cilindro, una pirámide, un segmento de un elipsoide rotacional o un segmento de una esfera. Para conexión, el material de soldadura es presionado por medio del primer lado de contacto sobre la superficie del contacto del elemento de conexión, con la saliente del material de soldadura colocada en la muesca del elemento de conexión. Durante el presionado del material de soldadura, la saliente cambia de forma en la muesca de manera que el área en sección transversal máxima de la saliente es mayor que el área en - - sección transversal mínima de la muesca. De esta manera, la conexión del material de soldadura al elemento de conexión es estable de manera durable. Se puede colocar un fundente en la muesca del elemento de conexión antes de la conexión del elemento de conexión al material de soldadura.

En una modalidad alternativa de la invención, por lo menos una porción de la superficie de contacto del elemento de conexión tiene un perfil de dientes de sierra. Preferiblemente, la porción de la superficie de contacto está configurada en la forma de dos o más hileras con un perfil de dientes de sierra, en donde los perfiles de dientes de sierra de dos hileras adyacentes corren en direcciones opuestas. Al presionar el material de soldadura sobre la superficie de contacto, el material de soldadura se inclina sobre el lado de contacto del perfil de dientes de sierra de la superficie de contacto. Esto hace que la conexión del material de soldadura con el elemento de conexión estable de modo durable. Antes de la conexión del elemento de conexión con el material de soldadura, el fundente se puede colocar sobre el perfil de dientes de sierra del elemento de conexión.

En una modalidad ventajosa de la invención, el elemento de conexión se conecta por medio de una superficie de contacto en toda la superficie de una porción de la estructura eléctricamente conductora. La forma de la superficie de contacto preferiblemente no tiene esquinas. Esto es particularmente ventajoso con respecto a la minimización de las tensiones de deformación criticas en el panel. La superficie de contacto puede tener, por ejemplo, una estructura ovalada, preferiblemente elíptica y, en particular, una estructura circular. De manera alternativa, la superficie de contacto puede tener una forma de polígono convexo, preferiblemente una forma rectangular con esquinas redondeadas, en donde las esquinas redondeadas tienen un radio de curvatura r > 0.5 mm, de manera preferible de r > 1 mm. De manera alternativa, la superficie de contacto se puede implementar como un rectángulo con dos semicírculos colocados en lados opuestos.

En otra modalidad ventajosa de la invención, el elemento de conexión se conecta a porciones de la estructura eléctricamente conductora por medio de dos superficies de contacto, con las superficies de contacto conectados entre sí por medio de un puente. Cada superficie de contacto puede conformarse, por ejemplo, como rectángulo. De manera alternativa, la forma de cada una de las dos superficies de contacto puede tener por lo menos un segmento de un ovalo, un elipse o un círculo con un ángulo central de 90° a 360°, de manera preferible de 140° a 360°, por ejemplo, de 180° a 330° o de 200° a 330°. Cada superficie de contacto puede tener una estructura ovalada, preferiblemente una elíptica. De manera particularmente preferible, cada superficie de contacto está conformada como un círculo. De manera alternativa, cada superficie de contacto está conformada como un segmento circular con un ángulo central de por lo menos 180°, de manera preferible por lo menos 200°, de manera particularmente preferible por lo menos 220° y de manera muy particularmente preferible por lo menos 230°. El segmento circular puede tener, por ejemplo, un ángulo central de 180° a 350°, de manera preferible de 200° a 330°, de manera particularmente preferible de 210° a 310°.

En otra modalidad ventajosa del elemento de conexión de acuerdo con la invención, cada superficie de contacto está diseñada como un rectángulo con dos semiovalos, preferiblemente semielipses, particularmente preferibles semicírculos, distribuidos en lados opuestos.

El elemento de conexión, en la vista en planta es, por ejemplo, preferiblemente de 1 mm a 50 mm de largo y ancho y, de manera particularmente preferible de 2 mm a 30 mm de largo y ancho, y de manera muy particularmente preferible de 2 mm a 8 mm de ancho y de 10 mm a 24 mm de largo .

Dos superficies de contacto conectadas entre sí por un puente son, por ejemplo, preferiblemente de 1 mm a 15 mm de largo y ancho y de manera particularmente preferible de 2 mm a 8 mm de largo y ancho.

El puente entre las superficies de contacto preferiblemente está conformada plana en segmentos. "Plana" significa que el fondo del elemento de conexión forma un plano. El ángulo entre la superficie del sustrato y el fondo de cada segmento plano del puente directamente adyacente a una superficie de contacto es menor que o igual a 90°, de manera preferible entre Io y 85° y de manera particularmente preferible entre 3o y 60°. El puente está conformado de manera que cada segmento plano adyacente a una superficie de contacto está inclinada en la dirección alejándose de la superficie de contacto directamente adyacente. El puente también puede estar curvado. El puente puede tener una dirección de curvatura única y el perfil de un arco de ovalo, preferiblemente el perfil de un arco elíptico y de manera particularmente preferible el perfil de un arco circular. El radio de curvatura del arco circular es, por ejemplo, preferiblemente de 5 mm a 15 mm, con una longitud de elemento de conexión de 24 mm. La dirección de curvatura del puente también se puede cambiar. El puente no necesita tener una anchura constante.

El material de soldadura preferiblemente está libre de plomo, es decir, no contiene plomo. Esto es particularmente ventajoso con respecto al impacto ambiental del panel con un elemento de conexión eléctrica de acuerdo con la invención. Los materiales de suelda libres de plomo con frecuencia no pueden conformarse alrededor de un núcleo de fundente, como es habitual con los materiales de suelda que contienen plomo. El rebajo de acuerdo con la invención en el material de soldadura para albergar el fundente, en consecuencia, es particularmente ventajoso en el caso de materiales de suelda libres de plomo. El material de soldadura de acuerdo con la invención contiene, preferiblemente, estaño y bismuto, indio, zinc, cobre, plata o composiciones de los mismos. La proporción de estaño en la composición de suelda de acuerdo con la invención es de 3% en peso a 99.5% en peso, de manera preferible de 10% en peso a 95.5% en peso, de manera particularmente preferible de 15% en peso a 60% en peso. La proporción de bismuto, indio, zinc, cobre, plata o composiciones de los mismos en la composición de suelda de acuerdo con la invención es de 0.5% en peso a 97% en peso, de manera preferible 10% en peso a 67% en peso, por lo que la proporción de bismuto, indio, zinc, cobre o plata puede ser de 0% en peso. La composición de suelda de acuerdo con la invención puede contener níquel, germanio, aluminio o fósforo en una proporción de 0% en peso a 5% en peso. La composición de suelda de acuerdo con la invención contiene, de manera muy particularmente preferible, Bi40Sn57Ag3, Sn40Bi57Ag3, Bi59Sn40Agl, Bi57Sn42Agl, In97Ag3, - - Sn95.5Ag3.8CuO.7, Bi67In33, Bi33ln50Snl7 , Sn77.2In20Ag2.8 , Sn95Ag4Cul, Sn99Cul, Sn96.5Ag3.5 o mezclas de las mismas.

El fundente de acuerdo con la invención, en el momento de aplicación del material de soldadura, preferiblemente está disuelto en un disolvente. La solución de fundente preferiblemente contiene por lo menos 50% en peso a 95% en peso de disolvente, preferiblemente alcohol, de manera particularmente preferible propan-2-ol o etanol, 0% en peso a 30% en peso de colofonio, 0% en peso a 5% en peso de ácidos dicarboxilicos , 0% en peso a 8% en peso de terpenos, preferiblemente terpenos de naranja y 0% a 7% en peso de disolvente de nafta. La solución del fundente puede contener aditivos adicionales, por ejemplo alcoholes, resinas y/o haluros. Después de la aplicación sobre el material de soldadura, el disolvente se separa, preferiblemente por evaporación. La proporción de fundente en la totalidad del material de soldadura y el fundente es de 0.1% en peso a 5% en peso, de manera preferible de 0.3% en peso a 4% en peso y de manera particularmente preferible de 0.5% en peso a 3% en peso.

El espesor de la capa de la suelda de acuerdo con la invención preferiblemente es de < 3.0 x 10"4 m. Después del proceso de cobresoldadura, el material de soldadura fluye hacia fuera con una anchura de flujo hacia fuera del < 1 mm desde el espacio intermedio entre el elemento de conexión y la estructura eléctricamente conductora. En una modalidad preferida, la anchura de flujo de salida máxima preferiblemente es menor de 0.5 mm y, en particular, aproximadamente de 0 mm. Esto es particularmente ventajoso con respecto a la reducción de las tensiones mecánicas en el panel, la adhesión del elemento de conexión y la reducción en la cantidad de suelda.

La anchura de flujo de salida máxima se define como la distancia entre los bordes exteriores del elemento de conexión y el punto del cruce de material de soldadura, en el cual el material de soldadura cae debajo de un espesor de capa de 50 µp?. La anchura de flujo de salida máximo se mide sobre el material de soldadura solidificado después del proceso de cobresoldadura.

Una anchura de flujo de salida máxima deseada se obtiene a través de una selección adecuada de volumen de material de soldadura y distancia vertical entre el elemento de conexión y la estructura eléctricamente conductora, la cual se puede determinar por experimentos sencillos. La distancia vertical entre el elemento de conexión y la estructura eléctricamente conductora se puede definir de antemano por una herramienta de proceso apropiada, por ejemplo una herramienta con un separador integrado .

La anchura de flujo de salida máxima puede incluso ser negativa, es decir, puede jalarse de regreso dentro del espacio intermedio formado por el elemento de conexión eléctrica en la estructura eléctricamente conductora .

En una modalidad ventajosa de la invención, la anchura de flujo de salida máxima es jalada de regreso en un menisco cóncavo dentro del espacio intermedio formado por el elemento de conexión eléctrica y la estructura eléctricamente conductora. Se genera un menisco cóncavo, por ejemplo, al incrementar la distancia vertical entre el separador y la estructura conductora durante el proceso de cobresoldadura mientras la suelda aún se encuentra en estado fluido.

El sustrato preferiblemente contiene vidrio, de manera particularmente preferible vidrio plano, vidrio flotado, vidrio de cuarzo, vidrio de borosilicato, vidrio de cal sodada. En una modalidad preferida alternativa, el sustrato contiene polímeros, de manera particularmente preferible polietileno, polipropileno, policarbonato, metacrilato de polimetilo y/o mezclas de los mismos.

El sustrato tiene un primer coeficiente de expansión térmica. El primer coeficiente de expansión térmica preferiblemente es de 8 x 10"6/°C a 9 x 10~5/°C. Preferiblemente, el sustrato contiene vidrio que preferiblemente tiene un coeficiente de expansión térmica de 8.3 x 10"6/°C a 9 x 10 6/°C en un intervalo de temperatura de 0°C a 300°C.

El objetivo de la invención se considera adicionalmente por un elemento de conexión eléctrica con por lo menos una superficie de contacto, en donde el material de soldadura se coloca sobre la superficie de contacto, por lo menos un rebajo se coloca en el material de soldadura, y se coloca un fundente por lo menos en el rebaj o .

El rebajo es rellenado completa o parcialmente con fundente.

Una o una pluralidad de muescas se pueden introducir en el elemento de conexión en la región de la superficie de contacto. Las muescas pueden estar rellenadas completa o parcialmente con fundente.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención contiene por lo menos una aleación de hierro-níquel, una aleación de hierro-níquel-cobalto o una aleación de hierro-cromo.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención preferiblemente contiene por lo menos 50% en peso a 89.5% en peso de hierro, 0% en peso a 50% peso de níquel, 0% en peso a 20% en peso de cromo, 0% en peso a 20% en peso de cobalto, 0% en peso a 1.5% en peso de magnesio, 0% en peso a 1% en peso de silicio, 0% en peso a 1% en peso de carbono, 0% en peso a 2% en peso de manganeso, 0% en peso a 5% en peso de molibdeno, 0% en peso a 1% en peso de titanio, 0% en peso a 1% en peso de niobio, 0% en peso a 1% en peso de vanadio, 0% en peso a 1% en peso de aluminio y/o 0% en peso a 1% en peso de tungsteno.

El elemento de conexión tiene un segundo coeficiente de expansión térmica. En una modalidad ventajosa de la invención, la diferencia entre el primero y segundo coeficiente de expansión es > 5 x 1CT6/0C. El segundo coeficiente de expansión térmica, en este caso, preferiblemente es de 0.1 a 10"6/°C a 4 x 10"6/°C. De manera particularmente preferible de 0.3 x 10~6/°C a 3 x 10~6/°C en un intervalo de temperatura de 0°C a 300 °C.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención preferiblemente contiene por lo menos 50% en peso a 75% en peso de hierro, 25% en peso a 50% en peso de níquel, 0% en peso a 20% en peso de cobalto, 0% en peso a 1.5% en peso de magnesio, 0% en peso a 1% en peso de silicio, 0% en peso a 1% en peso de carbono y/o 0% en peso a 1% en peso de manganeso. El elemento de conexión de acuerdo con la invención preferiblemente contiene cromo, niobio, aluminio, vanadio, tungsteno y titanio en una proporción de 0% en peso a 1% en peso, molibdeno en una - - proporción de 0% en peso a 5% en peso asi como mezclas relacionadas con producción. La ventaja particular reside en evitar tensiones de deformación críticas en el sustrato. Además, la conductividad eléctrica y la susceptibilidad a cobresoldadura son ventajosas.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención preferiblemente contiene por lo menos 55% en peso a 70% en peso de hierro, 30% en peso a 45% en peso de níquel, 0% en peso a 5% en peso de cobalto, 0% en peso a 1% en peso de magnesio, 0% en peso a 1% en peso de silicio y/o 0% en peso a 1% en peso de carbono. Esto es particularmente ventajoso con respecto a la susceptibilidad a cobresoldadura, conductividad eléctrica y la reducción de las tensiones de deformación en el sustrato.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención preferiblemente contiene invar (FeNi) . Invar es una aleación de hierro-níquel con un contenido, por ejemplo, de 36% en peso de níquel (FeNi36). Existen un grupo de aleaciones y compuestos que tienen la propiedad de tener coeficientes anormalmente pequeños o algunas veces negativos de expansión térmica en ciertos intervalos de temperatura. Invar Fe65Ni35 contiene 65% en peso de hierro y 35% en peso de níquel. Hasta 1% en peso de magnesio, silicio y carbono habitualmente se combinan en aleación para cambiar las propiedades mecánicas. Al combinar por aleación 5% en peso de cobalto, el coeficiente de expansión térmica puede reducirse aún más. Un nombre para la aleación es Inovco, FeNi33Co4.5, con un coeficiente de expansión (20°C a 100°C) de 0.55 x 10~6/°C.

Si una aleación tal como invar con un coeficiente absoluto muy bajo de expansión térmica de < 4 x 10"6/°C se utiliza, se produce sobrecompensación de las tensiones mecánicas por tensiones de presión no criticas en el vidrio o por tensiones de deformación no criticas en la aleación.

En otra modalidad ventajosa de la invención, la diferencia entre el primero y segundo coeficientes de expansión es < 5 x 10~6/°C. Debido a la pequeña diferencia entre el primero y segundo coeficientes de expansión térmica, las tensiones mecánicas criticas en el panel se evitan y se obtiene una mejor adhesión. El segundo coeficiente de expansión térmica, en ese caso preferiblemente es de 4 x 10"6/°C a 8 x 10"6/°C, de manera particularmente preferible 4 x 10~6/°C a 6 x 10~6/°C en un intervalo de temperatura de 0°C a 300°C.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención preferiblemente contiene por lo menos 50% en peso a 60% en peso de hierro, 25% en peso a 35% en peso de níquel, 15% en peso a 20% en peso de cobalto, 0% en peso a 0.5% en peso de silicio, 0% en peso a 0.1% en peso de carbono y/o 0% en peso a 0.5% en peso de manganeso. La - - ventaba particular reside en evitar las tensiones mecánicas en el sustrato, buena conductividad eléctrica y buena susceptibilidad a cobresoldadura .

El elemento de conexión de acuerdo con la invención preferiblemente contiene kovar (FeCoNi) . Kovar es una aleación de hierro-níquel-cobalto que tiene coeficientes de expansión térmica habitualmente de aproximadamente 5 x 10~6/°C. El coeficiente de expansión térmica de esta manera es menor que el coeficiente de los metales habituales. La composición contiene, por ejemplo, 54% en peso de hierro, 29% en peso de níquel y 17% en peso de cobalto.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención contiene, de manera preferible aleaciones de hierro-níquel y/o aleaciones de hierro-níquel-cobalto post-tratadas térmicamente por recocido.

En otra modalidad ventajosa de la invención, la diferencia entre el primero y segundo coeficientes de expansión de igual manera es < 5 x 10~6/°C. El segundo coeficiente de expansión térmica preferiblemente es de 9 x 10~6/°C a 13 x 10~6/°C, de manera particularmente preferible de 10 x 10"6/°C a 11.5 x 10"6/°C en un intervalo de temperatura de 0°C a 300°C.

El elemento de conexión de_ acuerdo con la invención preferiblemente contiene por lo menos 50% en peso a 89.5% en peso de hierro, 10.5% en peso a 20% en peso de cromo, 0% en peso a 1% en peso de carbono, 0% en peso a 5% en peso de níquel, 0% en peso a 2% en peso de manganeso, 0% en peso a 2.5% en peso de molibdeno y/o 0% en peso a 1% en peso de titanio. Además, el elemento de conexión puede contener mezclas de otros elementos que incluyen vanadio, aluminio, niobio y nitrógeno.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención también puede contener por lo menos 66.5% en peso a 89.5% en peso de hierro, 10.5% en peso a 20% en peso de cromo, 0% en peso a 1% en peso de carbono, 0% en peso a 5% en peso de níquel, 0% en peso a 2% en peso de manganeso, 0% en peso a 2.5% en peso de molibdeno, 0% en peso a 2% en peso de niobio y/o 0% en peso a 1% en peso de titanio.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención preferiblemente contiene por lo menos 65% en peso a 89.5% en peso de hierro, 10.5% en peso a 20% en peso de cromo, 0% en peso a 0.5% en peso de carbono, 0% en peso a 2.5% en peso de níquel, 0% en peso a 1% en peso de manganeso, 0% en peso a 1% en peso de molibdeno y/o 0% en peso a 1% en peso de titanio.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención también contiene por lo menos 73% en peso a 89.5% en peso de hierro, 10.5% en peso a 20% en peso de cromo, 0% en peso a 0.5% en peso de carbono, 0% en peso a 2.5% en - - peso de níquel, 0% en peso a 1% en peso de manganeso, 0% en peso a 1% en peso de molibdeno, 0% en peso a 1% en peso de niobio y/o 0% en peso a 1% en peso de titanio.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención preferiblemente contiene por lo menos 75% en peso a 84% en peso de hierro, 16% en peso a 18.5% en peso de cromo, 0% en peso a 0.1% en peso de carbono, 0% en peso a 1% en peso de manganeso y/o 0% en peso a 1% en peso de titanio .

El elemento de conexión de acuerdo con la invención también puede contener por lo menos 78.5% en peso a 84% en peso de hierro, 16% en peso a 18.5% en peso de cromo, 0% en peso a 0.1% en peso de carbono, 0% en peso a 1% en peso de manganeso, 0% en peso a 1% en peso de niobio y/o 0% en peso a 1% en peso de titanio.

El elemento de conexión de acuerdo con la invención preferiblemente contiene un acero que contiene cromo con una proporción de cromo mayor que o igual a 10.5% en peso y un coeficiente de expansión térmica de 9 x 10"6/°C a 13 x 10"6/°C. Los componentes de aleación adicionales tales como molibdeno, manganeso o niobio resultan en una estabilidad mejorada a la corrosión o propiedades mecánicas alteradas tales como resistencia a la tensión o capacidad de conformación en frío.

La ventaja de los elementos de conexión elaborados de acero que contienen cromo en comparación con elementos de conexión de acuerdo con la técnica anterior elaborados de titanio reside en una mejor susceptibilidad a cobresoldadura lo que resulta de una mayor conductividad térmica del acero que contiene cromo. Debido a esto se obtiene un calentamiento más uniforme del elemento de conexión durante el proceso de cobresoldadura. Se tiene como resultado una adhesión mejorada del elemento de conexión al panel. Además, el acero que contiene cromo es muy susceptible a ser soldado y tiene una mejor capacidad de conformación en frío. Con esto, es posible una mejor conexión del elemento de conexión al sistema eléctrico interno por medio de un material eléctricamente conductor, por ejemplo, cobre, mediante soldadura o compresión. Además, se encuentra más disponible el acero que contiene cromo .

Una estructura eléctricamente conductora se aplica sobre el sustrato, por ejemplo, en procesos de serigrafia. La estructura eléctricamente conductora de acuerdo con la invención tiene un espesor de capa de 5 µp? a 40 µp?, de manera preferible de 8 µp? a 15 µ?t? y de manera particularmente preferible de 10 µ?? a 12 µ??. La estructura eléctricamente conductora de acuerdo con la invención contiene, de manera preferible, plata, de manera particularmente preferible partículas de plata y fritas de - - vidrio .

El elemento de conexión de acuerdo con la invención está recubierto, preferiblemente con níquel, estaño, cobre y/o plata. El elemento de conexión de acuerdo con la invención de manera particularmente preferible se proporciona con una capa que promueve la adhesión, elaborada preferiblemente de níquel y/o cobre y, adicionalmente, con una capa de humedecimiento susceptible a cobresoldadura, preferiblemente elaborada de plata. El elemento de conexión de acuerdo con la invención está recubierto, de manera muy particularmente preferible con 0.1 pm a 0.3 µ?? de níquel y/o 3 µta a 20 \im de plata. El elemento de conexión puede estar revestido con níquel, estaño, cobre y/o plata. El níquel y la plata mejoran la capacidad de transferencia de corriente y la estabilidad a la corrosión del elemento de conexión y el humedecimiento con el material de soldadura.

La aleación hierro-níquel, la aleación hierro-níquel-cobalto o la aleación hierro-cromo también se pueden soldar, comprimir o pegar como una placa de compensación sobre un elemento de conexión elaborado, por ejemplo, de una aleación que contiene hierro, aluminio, titanio o cobre. Como un bimetal, se puede obtener un comportamiento de expansión favorable del elemento de conexión en relación a la expansión del vidrio. La placa de compensación preferiblemente tiene forma de sombrero.

El elemento de conexión eléctrica contiene, sobre la superficie orientada hacia el material de soldadura, un recubrimiento que contiene cobre, zinc, estaño, plata, oro o aleaciones o capas de los mismos, preferiblemente plata. Esto evita una dispersión del material de soldadura hacia el exterior sobrepasando el recubrimiento y limita la anchura del flujo de salida.

La forma del elemento de conexión eléctrica puede formar depósitos de suelda en el espacio intermedio del elemento de conexión y la estructura eléctricamente conductora. Los depósitos de suelda y las propiedades de humedecimiento de la suelda sobre el elemento de conexión evitan el flujo de salida del material de soldadura desde el espacio intermedio. Los depósitos de suelda pueden ser de diseño rectangular, redondeado o de polígono.

La distribución del calor de cobresoldadura y por lo tanto la distribución del material de soldadura durante el proceso de cobresoldadura se puede definir por la forma del elemento de conexión. El material de soldadura fluye hacia el punto más caliente. Por ejemplo, el elemento de conexión puede tener una forma de sombrero sencilla o doble con el fin de distribuir el calor ventajosamente en el elemento de conexión durante el proceso de cobresoldadura.

La introducción de la energía durante la conexión eléctrica de una conexión eléctrica y una estructura eléctricamente conductora preferiblemente se produce por medio de punzones, termodos, cobresoldadura por pistón, preferiblemente cobresoldadura láser, cobresoldadura con aire caliente, cobresoldadura por inducción, cobresoldadura por resistencia y/o por ultrasonido.

El elemento de conexión es, por ejemplo, soldado o comprimido en una lámina, un alambre trenzado, una malla (no mostrada) elaborada, por ejemplo, de cobre y conectada sobre el sistema eléctrico interior.

El elemento de conexión preferiblemente se utiliza en paneles calentadas o en paneles con antenas en edificios, en particular en automóviles, trenes, aeronaves o naves marinas y en piezas individuales funcionales y/o decorativas. El elemento de conexión sirve para conectar las estructuras conductoras del panel a sistemas eléctricos que están distribuidos fuera del panel. Los sistemas eléctricos son amplificadores, unidades de control o fuentes de voltaje.

El panel producida de acuerdo con el método de acuerdo con la invención preferiblemente se utiliza como un panel de calentamiento o un panel con antenas en edificios, en particular en automóviles, trenes, aeronaves o naves marinas y en piezas individuales funcionales y/o decorativas o como partes interconstruidas en muebles y dispositivos .

La invención se explica detalladamente con referencia a las figuras y modalidades ejemplares. Las figuras son una representación esquemática y no están a escala verdadera. Las figuras no limitan la invención de modo alguno. Que representan: La figura 1 es una vista en perspectiva de una primera modalidad del panel de acuerdo con la invención, con un elemento de conexión, La figura 2 es una sección transversal A-A' a través del elemento de conexión de acuerdo con la invención con material de soldadura y fundente antes de cobresoldadura, en consecuencia, sin un panel, La figura 3 es una sección transversal A-A' a través de una modalidad alternativa del elemento de conexión con material de soldadura y fundente antes de cobresoldadura, en consecuencia, sin un panel, La figura 4 es una sección transversal A-A' a través de una modalidad alternativa del elemento de conexión con material de soldadura y fundente antes de cobresoldadura, en consecuencia, sin un panel, La figura 4a es una sección transversal A-A' a través de una modalidad alternativa del elemento de conexión con material de soldadura y fundente antes de cobresoldadura, en consecuencia, sin un panel, La figura 5 es una sección transversal A-A' a través de una modalidad alternativa del elemento de conexión con material de soldadura y fundente antes de cobresoldadura, en consecuencia, sin un panel, La figura 6 es una sección transversal A-A' a través de una modalidad alternativa del elemento de conexión con material de soldadura y fundente antes de cobresoldadura, en consecuencia, sin un panel, La figura 7 es una sección transversal A-A1 a través de una modalidad alternativa del elemento de conexión con material de soldadura y fundente antes de cobresoldadura, en consecuencia, sin un panel, La figura 8 es una sección transversal B-B' a través del elemento de conexión con material de soldadura y fundente de la figura 7, antes de cobresoldadura, La figura 9 es una vista en planta de la parte inferior del elemento de conexión de la figura 2, La figura 10 es una vista en planta del fondo de una modalidad alternativa del elemento de conexión, con material de soldadura y fundente antes de cobresoldadura, La figura 11 es una vista en planta del fondo de una modalidad alternativa del elemento de conexión con material de soldadura y fundente antes de cobresoldadura, La figura 12 es una vista en planta del fondo de una modalidad alternativa del elemento de conexión con material de soldadura y fundente antes de cobresoldadura, La figura 13 es una vista en planta del fondo de una modalidad alternativa del elemento de conexión con material de soldadura y fundente antes de cobresoldadura, La figura 14 es una sección transversal A-A' a través de una modalidad del elemento de conexión de acuerdo con la invención antes de la conexión al material de soldadura, sin un panel, La figura 14a es una sección transversal A-A' a través de una modalidad alternativa del elemento de conexión de acuerdo con la invención antes de la conexión del material de soldadura, sin un panel, La figura 15 es una sección transversal A-A' de acuerdo con la figura 14 después de conexión al material de soldadura sin un panel, La figura 16 es una sección transversal B-B ' a través de una modalidad alternativa del elemento de conexión de acuerdo con la invención con material de soldadura, sin un panel, La figura 17 es una sección transversal A-A' a través del panel de la figura 1, La figura 18 es una sección transversal A-A' a través de un panel alternativa de acuerdo con la invención con un elemento de conexión, La figura 19 es una sección transversal A-A' a - - través de otro panel alternativa de acuerdo con la invención con un elemento de conexión, La figura 20 es una sección transversal A-A1 a través de otro panel alternativa de acuerdo con la invención con un elemento de conexión, La figura 21 es una sección transversal A-A' a través de otro panel alternativa de acuerdo con la invención con un elemento de conexión, La figura 22 es una vista en planta de una modalidad alternativa del panel de acuerdo con la invención con un elemento de conexión, La figura 23 es una sección transversal C-C a través del panel de la figura 22, La figura 24 es una vista en planta de una modalidad alternativa del panel de acuerdo con la invención con un elemento de conexión, La figura 25 es una vista en planta de una modalidad alternativa del panel de acuerdo con la invención con un elemento de conexión, La figura 26 es un diagrama de flujo detallado de una modalidad del método de acuerdo con la invención, La figura 27 es un diagrama de flujo detallado de una modalidad alternativa del método de acuerdo con la invención .

La figura 1 y la figura 17 muestran, en cada - - caso, un detalle de un panel 1 susceptible de calentarse de acuerdo con la invención en la región del elemento de conexión eléctrica 3. El panel 1 es un vidrio de seguridad de panel única tensionado previamente térmicamente de 3 mm de espesor elaborado de vidrio de cal sodada. El panel 1 tiene una anchura de 150 cm y una altura de 80 cm. Una estructura eléctricamente conductora 2 en forma de una estructura conductora de calentamiento 2 se imprime sobre el panel 1. La estructura eléctricamente conductora 2 contiene partículas de plata y fritas de vidrio. En la región de borde del panel 1, la estructura eléctricamente conductora 2 se amplía a una anchura de 10 mm y forma una superficie de contacto para el elemento de conexión eléctrica 3. En la región de borde del panel 1 también existe una serigrafía de cobertura (no mostrada) .

El elemento de conexión eléctrica 3 se diseña en forma de un puente que tiene una anchura de 4 mm y una longitud de 24 mm- El elemento de conexión eléctrica 3 se elabora de acero de un número de material 1.4509 de acuerdo con EN 10 088-2 (ThyssenKrupp NirostaMR 4509) con un coeficiente de expansión térmica de 10.0 x 10~6/°C. Las dos superficies de contacto 8 son rectangulares con una anchura de 4 mm y una longitud de 6 mm y se conectan entre sí por medio de un puente 9. El puente 9 consiste de tres segmentos planos. La superficie orientada al sustrato 1 de cada uno de los dos segmentos del puente 9 directamente adyacente a una superficie de contacto 8 genera un ángulo de 40° con la superficie del sustrato 1. La ventaja reside en la acción del efecto capilar entre la estructura eléctricamente conductora 2 y los segmentos de puente 9 adyacentes a las superficies de contacto 8. El efecto capilar es una consecuencia de la distancia pequeña entre la estructura eléctricamente conductora 2 y los segmentos del puente 9 adyacentes a las superficies de contacto 8. La distancia pequeña resulta del ángulo entre la superficie del sustrato 1 y el fondo de cada segmento plano del puente 9 directamente adyacente a una superficie de contacto 8. La distancia deseada entre el elemento de conexión y la estructura eléctricamente conductora se establece de acuerdo con el fundido del material de soldadura. El exceso de material de soldadura es succionado de una manera controlada por medio del efecto capilar en el volumen delimitado por el puente 9 y la estructura eléctricamente conductora 2. De esta manera, se reduce el cruce de material de soldadura sobre los bordes exteriores del elemento de conexión y, con esto, la anchura de flujo de salida máxima. De este modo se obtiene una reducción de las tensiones mecánicas en el panel.

En la región de las superficies de contacto 8 entre el elemento de conexión eléctrica 3 y la estructura eléctricamente conductora 2, se aplica el material de soldadura 4, lo que lleva a cabo una conexión eléctrica y mecánica durable entre el elemento de conexión eléctrica 3 y la estructura eléctricamente conductora 2. El material de soldadura 4 contiene 57% en peso de bismuto, 42% en peso de estaño y 1% en peso de plata. El material de soldadura 4 está distribuido a través de un volumen y forma predefinidos completamente entre el elemento de conexión eléctrica 3 y la estructura eléctricamente conductora 2. El material de soldadura 4 tiene un espesor de 250 µp?.

La figura 2 muestra un detalle del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención de la figura 1 antes del proceso de cobresoldadura . El material de soldadura 4 está colocado como escamas con una anchura de 3 mm, una longitud de 5.5 mm y un espesor de 0.38 mm sobre cada superficie de contacto 8. El material de soldadura 4 se conecta a la superficie de contacto 8 por medio de un primer lado de contacto 10. Cuatro rebajos 6 con una anchura de 0.4 mm se introducen en el material de soldadura por medio de las porciones 12 de los segundos lados de contacto 11. Las porciones 12 corren paralelas entre si desde un borde del lado de contacto 11 al borde opuesto. Las porciones 13 del lado de contacto 11, por medio de las cuales no se introduce el rebajo 6 en el material de soldadura 4, son de forma plana. En la sección transversal - - perpendicular a los lados de contacto 10 y 11, los rebajos 6 tienen una forma rectangular. Los rebajos 6 tienen una profundidad de 0.2 mm. El fundente 7 se coloca en el rebajo 6. El fundente 7 preferiblemente contiene colofonio y otros aditivos .

La figura 3 muestra una modalidad alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con el material de soldadura 4 y el fundente 7 antes del proceso de cobresoldadura . El material de soldadura 4 y los rebajos 6 se conforman de acuerdo con la figura 2. El material de soldadura 4 se coloca sobre las superficies de contacto 8 por medio del segundo lado de contacto 11, por medio del cual los rebajos 6 se introducen en el material de soldadura 4. Esto es particularmente ventajoso con respecto a la protección del fundente 7 contra la oxidación a través de oxigeno atmosférico.

La figura 4 muestra otra modalidad alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con el material de soldadura 4 y el fundente 7 antes del proceso de cobresoldadura. El material de soldadura 4 se conecta a la superficie de contacto 8 por medio del primer lado de contacto 10. Se introducen tres rebajos 6 con una profundidad de 0.2 mm dentro del material de soldadura 4 por medio de las porciones 12 del segundo lado de contacto 11. Las porciones 12 corren paralelas entre si desde un - - borde del lado de contacto 11 al borde opuesto. En la sección transversal perpendicular a los lados de contacto 10 y 11, los rebajos 6 tienen la forma de un trapezoide simétrico. La base larga del trapezoide se coloca sobre el lado de contacto 11 y tienen una longitud de 0.45 mm. La base corta del trapezoide tiene una longitud de 0.3 mm. El área en sección transversal del rebajo 6 paralelo al lado de contacto 11 se vuelve más pequeño con una distancia aumentada desde el lado de contacto 11. La ventaja reside en una mayor estabilidad del material de soldadura 4 en las regiones de borde. El fundente 7 se coloca en los rebajos 6.

La figura 4a muestra otra modalidad alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con el material de soldadura 4 y el fundente 7 antes del proceso de cobresoldadura . El material de soldadura 4 se conecta a la superficie de contacto 8 por medio del primer lado de contacto 10. Se introducen tres rebajos 6 con una profundidad de 0.2 mm dentro del material de soldadura 4 por medio de las porciones 12 del segundo lado de contacto 11. Las porciones 12 corren paralelas entre si desde un borde del lado de contacto 11 al borde opuesto. En la sección transversal perpendicular a los lados de contacto 10 y 11, los rebajos 6 tienen la forma de un trapezoide simétrico. La base corta del trapezoide se coloca sobre el - - lado de contacto 11 y tienen una longitud de 0.3 mra. La base grande del trapezoide tiene una longitud de 0.45 mm. El área en sección transversal de los rebajos 6 paralelos al lado de contacto 11 se vuelve más grande con una distancia aumentada desde el lado de contacto 11. Esto ventajosamente evita que el fundente 7 caiga fuera de los rebajos 6.

La figura 5 muestra otra modalidad alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con el material de soldadura 4 y el fundente 7 antes del proceso de cobresoldadura . El material de soldadura 4 se conecta a la superficie de contacto 8 por medio del primer lado de contacto 10. Se introducen cinco rebajos 6 con una profundidad de 0.25 mm y una anchura de 0.2 mm dentro del material de soldadura 4 por medio de las porciones 12 del segundo lado de contacto 11. Las porciones 12 corren paralelas entre si desde un borde del lado de contacto 11 al borde opuesto. En la sección transversal perpendicular a los lados de contacto 10 y 11, cada rebajo 6 tiene la forma de un segmento elíptico. El fundente 7 se coloca en el rebajo 6.

La figura 6 muestra una modalidad alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con el material de soldadura 4 y el fundente 7 antes del proceso de cobresoldadura. El material de soldadura 4 se conecta a la superficie de contacto 8 por medio del primer lado de contacto 10. Se introducen cinco rebajos 6 en el material de soldadura 4 por medio de las porciones 12 del segundo lado de contacto 11. Las porciones 12 corren paralelas entre si desde un borde del lado de contacto 11 al borde opuesto. En la sección transversal perpendicular a los lados de contacto 10 y 11, cada rebajo 6 tiene la forma de un segmento elíptico. Los dos rebajos 6 con la distancia más corta desde un borde exterior del material de soldadura 4 tienen una profundidad de 0.05 mm; el rebajo central tiene una profundidad de 0.25 mm; y el rebajo situado entre ellos tiene una profundidad de 0.15 mm, la ventaja de las diferentes profundidades de los rebajos 6 reside en una mayor estabilidad del material de soldadura 4 en las regiones de borde. El fundente 7 se coloca en los rebajos 6.

La figura 7 y la figura 8 muestran, en cada caso, un detalle de una modalidad alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con el material de soldadura 4 y el fundente 7 antes del proceso de cobresoldadura . Un rebajo 6 con una profundidad de 0.2 mm se introduce dentro del material de soldadura 4 por medio de una porción 12 del segundo lado de contacto 11. La porción 12 es rectangular con una longitud de 4.5 mm y una anchura de 2 mm. El material de soldadura 4 se conecta a la superficie de contacto 8 del elemento de conexión 3 por medio del lado de contacto 11.

La figura 9 muestra un detalle del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención a partir de la figura 2 con el material de soldadura 4 y un fundente 7 antes del proceso de cobresoldadura . Las porciones 12 del segundo lado de contacto 11, por medio de las cuales los rebajos 6 se introducen dentro del material de soldadura 4, corren paralelos entre si desde un borde del lado de contacto 11 al borde opuesto. La anchura de cada rebajo 6 es de 0.4 rara.

La figura 10 muestra una modalidad alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con el material de soldadura 4 y el fundente 7 antes del proceso de cobresoldadura. El material de soldadura 4 se conecta a la superficie de contacto 8 por medio del primer lado de contacto 10. Nueve rebajos 6 con una profundidad de 0.2 mm se introducen en el material de soldadura 4 por medio de las porciones 12 del segundo lado de contacto 11. Las porciones 12 están rodeadas completamente en el plano del lado de contacto 11 por la porción 13, por medio del cual no se introducen rebajos. Cada porción 12 está conformada como un círculo con un radio de 0.25 mm. El fundente 7 se coloca en los rebajos 6.

La figura 11 muestra otra modalidad alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con el material de soldadura 4 y el fundente 7 antes del proceso de cobresoldadura . El material de soldadura 4 se conecta a la superficie de contacto 8 por medio del primer lado de contacto 10. Se introducen nueve rebajos 6 con una profundidad de 0.2 MI dentro del material de soldadura 4 por medio de las porciones 12 del segundo lado de contacto 11. Las porciones 12 están rodeadas completamente en el plano del lado de contacto 11 por la porción 13, por medio del cual no se introducen rebajos. Cada porción 12 está conformada como un rectángulo con una longitud y anchura de 0.5 mm. El fundente 7 se coloca en los rebajos 6.

La figura 12 muestra otra modalidad alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con el material de soldadura 4 y el fundente 7 antes del proceso de cobresoldadura. Un rebajo 6 se introduce en el material de soldadura 4 por medio de la porción 12 del segundo lado de contacto 11. La porción 12 está rodeada completamente en el plano del lado de contacto 11 por la porción 13 por medio de la cual no se introducen rebajos. La porción 12 está conformada como un circulo con un diámetro de 1 mm, con cuatro salientes en forma de segmentos elípticos con una longitud de 2 mm que apuntan hacia las esquinas del lado de contacto 11 colocadas en el círculo. Por medio de la forma del rebajo 6 con el fundente - - 7, se obtiene una distribución ventajosa del calor de cobresoldadura en el material para cobresoldadura 4.

La figura 13 muestra otra modalidad alternativa del elemento de conexión 3 de acuerdo con la invención con el material de soldadura 4 y el fundente 7 antes del proceso de cobresoldadura. Por medio de las salientes de las porciones 12 que apuntan a los bordes de la superficie de contacto 11 se obtiene una distribución ventajosa del calor de cobresoldadura en el material de cobresoldadura 4.

La figura 14 muestra una sección transversal A-A1 a través del elemento de conexión 3 y el material de soldadura 4 antes de conexión en una modalidad del método de acuerdo con la invención. Una muesca 16 con una profundidad de 0.3 mm se introduce en el elemento de conexión 3 en la región de la superficie de contacto 8. El área en sección transversal rectangular de la muesca 16 paralela a la superficie de contacto está agrandada en una porción de la muesca con una distancia en aumento desde la superficie de contacto 8 de 0.8 mm2 a 1 mm2. Una saliente 17 se coloca sobre el primer lado de contacto 10 del material de soldadura 4. La saliente 17 está conformada como un sólido rectangular con una longitud y anchura de 0.8 mm y una altura de 0.45 mm. Antes de presionar el material de soldadura 4 sobre el elemento de conexión 3, la saliente 17 se coloca en la muesca 16.

La figura 14a muestra una sección transversal A-A' a través del elemento de conexión 3 y el material de soldadura 4 antes de conexión en una modalidad alternativa del método de acuerdo con la invención. La muesca 16 del elemento de conexión 3 y la saliente 17 del material de soldadura 4 están conformados como en la figura 14. Se coloca un fundente 7 en la muesca 16. Dos muescas adicionales 20 con una profundidad de 0.3 itim se introducen en el elemento de conexión 3 en la región de la superficie de contacto 8. De igual manera, se coloca un fundente 7 en las muescas 20. La ventaja reside en la colocación del fundente 7 en la región de contacto entre el material de soldadura 4 y el elemento de conexión 3, por medio del cual el fundente 7 está protegido evitando que caiga fuera y que se oxide por el oxigeno atmosférico.

La figura 15 muestra una sección transversal a través del elemento de conexión 3 y el material de soldadura 4 de la figura 14 después de conexión por prensado. La saliente 17 tiene una forma cambiada en comparación con la figura 14. El área en sección transversal máxima de la saliente 17 paralela a la superficie de contacto 8 es más grande que el área en sección transversal mínima de la muesca 16. De esta manera, la conexión del material de soldadura 4 al elemento de conexión 3 es estable de modo durable.

La figura 16 muestra una sección transversal B-B ' a través del elemento de conexión 3 y el material de soldadura 4 después de conexión por prensado en una modalidad alternativa del método de acuerdo con la invención. Una porción de la superficie de contacto 8 tiene un perfil de dientes de sierra. La sección transversal muestra una hilera del perfil de dientes de sierra. Una hilera adicional con un perfil de dientes de sierra que corre en la dirección opuesta está situada frente y detrás de la sección transversal que se muestra, respectivamente. Al presionar el material de soldadura 4 sobre la superficie de contacto 8, el material de soldadura 4 se inclina sobre el lado de contacto 10 en el perfil de dientes de sierra. Esto hace que la conexión del material de soldadura con el elemento de conexión sea estable de modo durable.

La figura 17 muestra una sección transversal A-A' a través del panel de acuerdo con la invención de la figura 1.

La figura 18 muestra, en continuación de la modalidad ejemplar de la figura 1 y la figura 17, una modalidad alternativa del panel de acuerdo con la invención. El elemento de conexión eléctrica 3 se proporciona sobre la superficie orientada hacia el material de soldadura 4 con un recubrimiento que contiene plata 5. Esto evita la diseminación del material de soldadura hacia - - el exterior sobrepasando el recubrimiento 5 y limita la anchura de flujo de salida b. En otra modalidad, la capa promotora de adhesión elaborada, por ejemplo, de níquel y/o cobre, puede situarse entre el elemento de conexión 3 y la capa que contiene plata 5. La anchura de flujo de salida b del material de soldadura 4 es menor de 1 mm.

La figura 19 muestra, en continuación de la modalidad ejemplar de la figura 1 y la figura 17, otra modalidad alternativa del panel de acuerdo con la invención. El elemento de conexión eléctrica 3 contiene, sobre la superficie orientada al material de soldadura 4, un rebajo con una profundidad de 250 µp? que forma un depósito de suelda para el material de soldadura 4. Es posible evitar completamente el flujo de salida de material de soldadura 4 del espacio intermedio.

La figura 20 muestra, en continuación de la modalidad ejemplar de la figura 1 y la figura 17, otra modalidad alternativa del panel de acuerdo con la invención. El elemento de conexión eléctrica 3 se dobla hacia arriba en las regiones de borde. La altura del doblado hacia arriba de la región de borde del panel de vidrio 1 es un máximo de 400 µp?. Esto forma un espacio para el material de soldadura 4. El material de soldadura predefinido 4 forma un menisco cóncavo entre el elemento de conexión eléctrica 3 y la estructura eléctricamente - - conductora 2. Es posible evitar completamente el flujo de salida del material de soldadura 4 desde el espacio intermedio. La anchura de flujo de salida b, en aproximadamente 0, es menor que cero, debido principalmente al menisco que se forma.

La figura 21 muestra otra modalidad alternativa del panel de acuerdo con la invención con un elemento de conexión 3 en forma de un puente. El elemento de conexión 3 contiene una aleación que contiene hierro con un coeficiente de expansión térmica de 8 x 10~V°C. El espesor de material es de 2 mm. En la región de las superficies de contacto 8 del elemento de conexión 3, se aplican miembros de compensación en forma de sombrero 15 con acero que contiene cromo del material número 1.4509 de acuerdo con EN 10 088-2 (ThyssenKrupp NirostaMR 4509) . El espesor de capa máximo de los miembros de compensación en forma de sombrero 15 es de 4 mm. Por medio de los miembros de compensación, es posible adaptar los coeficientes de expansión térmica del elemento de conexión 3 a los requerimientos del panel 1 y del material de soldadura 4. Los miembros de compensación en forma de sombrero 15 resultan en un flujo de calor mejorado durante la producción de la conexión de suelda 4. El calentamiento se produce principalmente en el centro de las superficies de contacto 8. Es posible reducir aún más la anchura de flujo de salida b del material de soldadura 4. Debido a que la anchura de flujo de salida bajo b de < 1 mm y el coeficiente de expansión adaptado, es posible reducir aún más las tensiones térmicas en el panel 1.

La figura 22 y la figura 23 muestran, en cada caso, un detalle de otra modalidad alternativa del panel de acuerdo con la invención con un elemento de conexión 3 en forma de un puente elaborado de acero del material número 1.4509 de acuerdo con EN 10 088-2 (ThyssenKrupp NirostaMR 4509) . Cada superficie de contacto 8 tiene la forma de un segmento circular con un radio de 3 mm y un ángulo central de 276°.

Durante el proceso de cobresoldadura la distribución de calor se disemina comenzando desde los puntos de cobresoldadura que están colocados sobre las superficies del elemento de conexión opuestos a las superficies de contacto. Las isotermas, para el caso de las dos fuentes de calor puntuales, se pueden mostrar, con fines de sencillez, como circuios concéntricos alrededor de los puntos de cobresoldadura. La forma de las superficies de contacto 8 se aproxima a la forma de distribución de calor alrededor de los puntos de cobresoldadura durante el proceso de cobresoldadura. En consecuencia, surgen solo ligeras o nulas diferencias de temperatura a lo largo de los bordes de las superficies de contacto durante el proceso de cobresoldadura. Esto resulta en un fundido uniforme del material de soldadura en la totalidad de la región de las superficies de contacto entre el elemento de conexión y la estructura eléctricamente conductora. Esto es particularmente ventajoso con respecto a la adhesión del elemento de conexión, en acortamiento de la duración del proceso de cobresoldadura y el evitar tensiones mecánicas en el panel .

Dos resaltos de contacto 14 se colocan sobre la superficie del elemento de conexión 3 orientados alejándose del sustrato 1. Los resaltos de contacto 14 contienen la misma aleación que el elemento de conexión 3. Los centros de los resaltos de contacto 14 se colocan verticales a la superficie del sustrato por encima de los centros de circulo de las dos superficies de contacto 8. Los resaltos de contacto 14 se conforman como semiesferas y tienen una altura de 2.5 x 10~4 m y una anchura de 5 x 10~4 m. En modalidades alternativas de la invención, cada resalto de contacto puede estar conformado, por ejemplo, como un segmento de un elipsoide rotacional o como un sólido rectangular con una superficie curvada de manera convexa volteada alejándose del sustrato. Los resaltos de contacto preferiblemente pueden tener una altura de 0.1 mm a 2 mm, de manera particularmente preferible de 0.2 mm a 1 mm. La longitud y anchura de los resaltos de contacto preferiblemente está entre 0.1 y 5 mm, de manera - - particularmente preferible entre 0.4 mm y 3 mm. Los resaltos de contacto se pueden diseñar como grabados. Durante el proceso de cobresoldadura, los electrodos de cobresoldadura se ponen en contacto con los resaltos de contacto 14. Preferiblemente, los electrodos de cobresoldadura se utilizan cuyos lados de contacto son planos. La región de contacto entre la superficie de electrodo y los resaltos de contacto 14 forman el punto de cobresoldadura. La posición del punto de cobresoldadura de esta manera se determina preferiblemente por el punto de la superficie convexa del resalto de contacto que tiene la distancia vertical más grande desde la superficie del sustrato. La posición del punto de cobresoldadura es independiente de la posición del electrodo de cobresoldadura en el elemento de conexión. Esto es particularmente ventajoso con respecto a una distribución de calor uniforme y reproducible durante el proceso de cobresoldadura .

Se colocan tres separadores 19 sobre cada una de las superficies de contacto 8. Los separadores 19 están conformados como semiesferas y tienen una altura de 2.5 x 10~4 m y una anchura de 5 x 10~4 m. Los separadores 19 contienen la misma aleación que el elemento de conexión 3. En modalidades alternativas de la invención, los separadores pueden estar conformados, por ejemplo, como un cubo, como una pirámide o como un segmento de un elipsoide rotacional. Los separadores preferiblemente pueden tener una anchura de 0.5 x 10"4 m a 10 x 10~4 y una altura de 0.5 x 10~4 m a 5 x 10~4 m, de manera particularmente preferible de 1 x 10~4 m a 3 x 10~4 m. Los separadores se pueden diseñar como grabados. Por medio de los separadores, se favorece la formación de una capa uniforme de material de soldadura. Esto es particularmente ventajoso con respecto a la adhesión del elemento de conexión.

Los resaltos de contacto 14 y los separadores 19, en una modalidad ventajosa, se pueden conformar en una pieza con el elemento de conexión 13. Los resaltos de contacto 14 y los separadores 19 se pueden formar, por ejemplo, por reconformación de un elemento de conexión 3 con una superficie plana en el estado inicial sobre la superficie, por ejemplo, por grabado o estirado profundo. En el proceso, se puede crear una muesca correspondiente sobre la superficie del elemento de conexión 3 opuesta al resalto de contacto 14 o el separador 19.

Por medio de los resaltos de contacto 14 y los separadores 19, se obtiene una capa homogénea, de espesor uniforme, y fundida uniformemente del material de soldadura. De esta manera se pueden reducir las tensiones mecánicas entre el elemento de conexión 3 y el sustrato 1. Esto es particularmente ventajoso con el uso de materiales de suelda sin plomo que pueden compensar las tensiones mecánicas menos bien debido a su menor ductilidad en comparación con los materiales de suelda que contienen plomo .

La figura 24 muestra una vista en planta de otra modalidad alternativa del panel 1 de acuerdo con la invención en la región del elemento de conexión eléctrica 3. El elemento de conexión eléctrica 3 está diseñado con una superficie de base elíptica. La longitud del eje mayor es de 12 mm; la longitud del eje menor es de 5 mm. El espesor de material del elemento de conexión 3 es de 0.8 mm. El elemento de conexión 3 se conecta sobre toda la superficie a una porción de la estructura eléctricamente conductora 2 por medio de una superficie de contacto 8.

La figura 25 muestra una vista en planta de otra modalidad alternativa del panel 1 de acuerdo con la invención en la región del elemento de conexión eléctrica 3. El elemento de conexión 3 se diseña como un rectángulo con los dos lados cortos del rectángulo diseñados como semicírculos. El elemento de conexión 3 tiene una anchura de 5 mm y una longitud de 14 mm.

La figura 26 muestra en detalle una modalidad ejemplar del método de acuerdo con la invención para producir un panel 1 con un elemento de conexión eléctrica 3. Como la primera etapa, el material de soldadura 4 se - - divide de acuerdo con la forma y volumen. Aquí, el material de soldadura 4 se lamina para formar una tira con una anchura de 3 mm y un espesor de 0.38 mm y superficies planas. Las escamas del material de soldadura 4 con una longitud de 5.5 mm se cortan de la tira. El material de soldadura dividido 4 después se coloca por medio del primer lado de contacto 10 sobre la superficie de contacto 8 del elemento de conexión eléctrica 3. Los rebajos 6 después se graban en el material de soldadura 4 por medio del lado de contacto 11 del material de soldadura 4 volteado alejándose del elemento de conexión 3. El fundente 7 se aplica en el lado de contacto 11 y, en el proceso, se coloca por lo menos en los rebajos 6. El elemento de conexión eléctrica 3 se coloca con el material de soldadura 4 y el fundente 7 sobre la estructura eléctricamente conductora 2. Una conexión durable del elemento de conexión eléctrica 3 a la estructura eléctricamente conductora 2, y por lo tanto el panel 1 se produce bajo entrada de energía.

La figura 27 muestra en detalle una modalidad ejemplar alternativa del método de acuerdo con la invención para producir un panel 1 con un elemento de conexión eléctrica 3. Como la primera etapa, el material de soldadura 4 se divide de acuerdo con la forma y volumen de los rebajos 6. Aquí, el material de soldadura 4 se lamina para formar una tira con una anchura de 3 mm y un espesor de 0.38 mm, con la superficie de un rodillo diseñada estructurada de manera que en una superficie de la tira se introducen rebajos sobre el material de soldadura 4. Las escamas del material de soldadura 4 con una longitud de 5.5 mm se cortan de la tira. El fundente 7 después se aplica sobre el lado de contacto 11, por medio del cual se introducen los rebajos 6 dentro del material de soldadura 4. El material de soldadura dividido 4 con el fundente 7 después se coloca sobre la superficie de contacto 8 del elemento de conexión eléctrica 3 por medio del sitio de contacto 10. De manera alternativa, el material de soldadura 4 se puede colocar sobre la superficie de contacto 8 por medio del lado de contacto 11. El elemento de conexión eléctrica 3 se coloca con el material de soldadura 4 y el fundente 7 sobre la estructura eléctricamente conductora 2. Una conexión durable del elemento de conexión eléctrica 3 a la estructura eléctricamente conductora 2, y por lo tanto al panel 1 se produce bajo entrada de energía.

En una modalidad alternativa, el material de soldadura 4 se lamina para formar una tira con superficies planas, se corta en escamas y los rebajos 6 después se graban en el lado de contacto 11 de la escama.

En otra modalidad alternativa, el material de soldadura 4 es laminado para formar una tira con rebajo sobre una superficie. El fundente 7 se coloca por lo menos en el rebajo y, posteriormente, las escamas del material de soldadura 4 con el fundente 7 se cortan.

EJEMPLO Se producen especímenes de prueba utilizando el método de acuerdo con la invención de la figura 26 con un panel 1 (espesor de 3 mra, anchura de 150 cm y altura de 80 cm) con una estructura eléctricamente conductora 2 en forma de una estructura conductora de calentamiento, un elemento de conexión eléctrica 3, una capa de plata 5 sobre las superficies de contacto 8 del elemento de conexión 3, el material de soldadura 4 con los rebajos 6 y el fundente 7. El espesor del material del elemento de conexión 3 es de 0.8 mm. El elemento de conexión 3 contiene acero de material número 1.4509 de acuerdo con EN 10-088-2 (ThyssenKrupp NirostaMR 4509) . El elemento de conexión eléctrica 3, el material de soldadura 4 antes del proceso de cobresoldadura y los rebajos 6 se conforman de acuerdo con la figura 2 y la figura 9. El fundente es StannolMR 400-25. El fundente 7 contiene colofonio y otros aditivos. El elemento de conexión 3 se aplica con el material de soldadura 4 y el fundente 7 sobre la estructura eléctricamente conductora 2. El elemento de conexión 3 se suelda sobre la estructura eléctricamente conductora 2 a una temperatura de 200 °C y un tiempo de procesamiento de 2 segundos. El flujo de salida del material de soldadura 4 desde el espacio intermedio entre el elemento de conexión eléctrica 3 y la estructura eléctricamente conductora 2, la cual excede un espesor de capa t de 50 µ?? se observa únicamente a una anchura de flujo de salida máximo de b = 0.4 mm. Las dimensiones y composiciones del elemento de conexión eléctrica 3, la capa de plata 5 y las superficies de contacto 8 del elemento de conexión 3 y el material de soldadura 4 con los rebajos 6 y el fundente 7 se encuentran en la tabla 1. No se observaron tensiones mecánicas criticas en el panel 1 debido a la distribución del material de soldadura 4, predefinido por el elemento de conexión 3 y la estructura eléctricamente conductora 2. La conexión del panel 1 al elemento de conexión eléctrica 3 por medio de la estructura eléctricamente conductora 2 es estable de manera durable después de cobresoldadura con el material de soldadura 4 y el fundente 7 en todos los especímenes .

Con todos los especímenes, es posible observar, con una diferencia de temperatura de +80°C a -30°C que el sustrato de vidrio 1 no se rompe ni muestra daño. Es posible demostrar que, poco después de la cobresoldadura, estas paneles 1 con el elemento de conexión cobresoldado 3 son estables contra una caída de temperatura súbita.

TABLA 1 - - EJEMPLO COMPARATIVO El ejemplo comparativo se llevó a cabo igual que en el ejemplo. La diferencia residió en la comparación del material de soldadura 4 antes del proceso de cobresoldadura . No se introdujeron rebajos 6 en el material de soldadura 4. De esta manera, el fundente no protegió contra pérdida por abrasión durante el transporte del elemento de conexión.

La comparación entre los especímenes del ejemplo y los especímenes comparativos demuestran que con 80% de los especímenes, se mejora la conexión estable entre el elemento de conexión 3 y la estructura eléctricamente conductora 2.

Los paneles producidos con el método de acuerdo con la invención presentan una mejor estabilidad de la conexión entre el elemento de conexión eléctrica 3 y la estructura eléctricamente conductora 2.

Este resultado es inesperado y sorprendente para las personas expertas en el ámbito.

LISTA DE LOS NUMEROS DE REFERENCIA (1) Panel (2) Estructura eléctricamente conductora (3) Elemento de conexión eléctrica (4) Material de soldadura (5) Capa de humedecimiento (6) Rebajo en el material de soldadura 4 (7) Fundente (8) Superficie de contacto del elemento de conexión 3 (9) Puente entre dos superficies de contacto 8 (10) Primer lado de contacto del material de soldadura 4 (11) Segundo lado de contacto del material de soldadura 4 (12) Porción del lado de contacto 11 (13) Porción del lado de contacto 11 (14) Resalto de contacto (15) Miembro de compensación (16) Muesca del elemento de conexión 3 (17) Saliente del material de soldadura 4 (19) Separador (20) Muesca en el elemento de conexión 3 b Anchura de flujo de salida máxima del material de soldadura t Espesor limitante del material de soldadura A-A ' Linea de sección B-B1 Linea de sección C-C Linea de sección

Claims

REIVINDICACIONES

1. Método para producir un panel con por lo menos un elemento de conexión eléctrica, en donde: a) se aplica un material de soldadura a por lo menos una superficie de contacto del elemento de conexión y donde el material de soldadura tiene por lo menos un rebajo con un fundente , b) el elemento de conexión se coloca sobre el material de soldadura sobre una porción de la estructura eléctricamente conductora sobre un sustrato, y c) el elemento de conexión se conecta a la estructura eléctricamente conductora por medio del material de soldadura bajo entrada de calor.

2. Método como se describe en la reivindicación 1, en donde, en la etapa de proceso (a) el material de soldadura se forma primero con por lo menos un rebajo, el fundente después se deposita por lo menos en el rebajo y el material de soldadura después se deposita sobre la superficie de contacto del elemento de conexión.

3. Método como se describe en la reivindicación 1, en donde, en la etapa de proceso (a) el material de soldadura se forma primero, el material de soldadura después se coloca sobre la superficie de contacto del elemento de conexión, después se introduce por lo menos un rebajo en la superficie del material de soldadura orientado alejándose de la superficie de contacto y después se deposita el fundente por lo menos en el rebajo.

4. Método como se describe en una de las reivindicaciones 1 a 3, en donde la porción del lado de contacto, por medio del cual se introduce el rebajo en el material de soldadura, está conformado como un rectángulo, como un ovalo, como una elipse, como un circulo o combinaciones de los mismos.

5. Método como se describe en una de las reivindicaciones 1 a 4, en donde el fundente se aplica como una solución sobre el material de soldadura y la solución del fundente contiene por lo menos 50% en peso a 95% en peso de disolvente, preferiblemente alcohol, de manera particularmente preferible propan-2-ol o etanol, 0% en peso a 30% en peso de colofonio, 0% en peso a 5% en peso de ácidos dicarboxilicos, 0% en peso a 8% en peso de terpenos, preferiblemente terpenos de naranja y 0% a 7% en peso de disolvente de nafta.

6. Elemento de conexión eléctrica con por lo menos una superficie de contacto, en donde el material de soldadura se coloca sobre la superficie de contacto, por lo menos un rebajo se coloca en el material de soldadura y se coloca un fundente por lo menos en el rebajo.

7. Elemento de conexión como se describe en la reivindicación 6, en donde el elemento de conexión contiene por lo menos una aleación de hierro-níquel, una aleación de hierro-níquel-cobalto o una aleación de hierro-cromo.

8. Elemento de conexión como se describe en la reivindicación 7, en donde el elemento de conexión contiene por lo menos 50% en peso a 75% en peso de hierro, 25% en peso a 50% en peso de níquel, 0% en peso a 20% en peso de cobalto, 0% en peso a 1.5% en peso de magnesio, 0% en peso a 1% en peso de silicio, 0% en peso a 1% en peso de carbono o 0% en peso a 1% en peso de manganeso.

9. Elemento de conexión como se describe en la reivindicación 7, en donde el elemento de conexión contiene por lo menos 50% en peso a 89.5% en peso de hierro, 10.5% en peso a 20 en peso de cromo, 0% en peso a 1% en peso de carbono, 0% en peso a 5% en peso de níquel, 0% en peso a 2% en peso de manganeso, 0% en peso a 2.5% en peso de molibdeno o 0% en peso a 1% en peso de titanio.

10. Elemento de conexión como se describe en una de las reivindicaciones 6 a 9, en donde el material de soldadura contiene estaño y bismuto, indio, zinc, cobre, plata o composiciones de los mismos y la proporción de estaño en la composición de suelda preferiblemente es de 3% en peso a 99.5% en peso y la proporción de bismuto, indio, zinc, cobre, plata o composiciones de los mismos preferiblemente es de 0.5% en peso a 97% en peso.

11. Elemento de conexión como se describe en una de las reivindicaciones 6 a 10, en donde el elemento de conexión está recubierto con níquel, estaño, cobre y/o plata, preferiblemente con 0.1 µp? a 0.3 µ?a de níquel y/o 3 µp? a 20 µp? de plata.

12. Elemento de conexión como se describe en una de las reivindicaciones 6 a 11, en donde la proporción de fundente en la totalidad de material de soldadura y fundente es de 0.1% en peso a 5% en peso, preferiblemente de 0.3% en peso a 4% en peso y de manera particularmente preferible de 0.5% en peso a 3% en peso.

13. Elemento de conexión como se describe en una de las reivindicaciones 6 a 12, en donde el rebajo es rellenado parcial o completamente con el fundente.

14. Elemento de conexión como se describe en una de las reivindicaciones 6 a 13, en donde un fundente se coloca en por lo menos una muesca en la región de la superficie de contacto del elemento de conexión.

15. Uso de un elemento de conexión como se describe en una de las reivindicaciones 6 a 14 para poner en contacto estructuras eléctricamente conductoras, de manera preferible conductores de calentamiento y/o conductores de antena, en un panel en medios de transporte para desplazamiento en tierra, en aire o en agua, en particular en vehículos de motor, en edificios, en piezas individuales funcionales y/o decorativas.