MX2013000380A - Sistema de alimentacion continua a un horno de fundicion de material de metal precalentado, en forma continua, potenciada y combinada. - Google Patents

Abstract

Un proceso para calentar una materia prima de metal (31) alimentada en continuo a un horno de fundición (30) a través de una segunda sección de calentamiento horizontal (34) a través de la cual los humos de descarga calientes recolectados de dicho horno (30) pasan, dichos humos ejerciendo una fase de calentamiento de dicha materia prima (31), caracterizado porque, inmediatamente antes de ingresar a dicha segunda sección de calentamiento (34), la materia prima (31) se somete a una fase de precalentamiento por medios de calentamiento diferentes a los humos de descarga recolectados del horno de fundición (30) . En una planta para la modalidad de dicho proceso, dichos diferentes medios de calentamiento se contemplan dentro de una primera sección de precalentamiento (33), que se conecta operativamente con dicha segunda sección de calentamiento (34) por medio de una sección de evacuación de humos intermedia (35), los humos viniendo de dichas secciones (33) y (34) transportándose a dicha sección. Dichas secciones (33, 34) tienen preferentemente una configuración de túnel.

Description

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN CONTINUA A UN HORNO DE FUNDICIÓN DE MATERIAL DE METAL PRECALENTADO , EN FORMA CONTINUA , POTENCIADA Y COMBINADA La presente invención se refiere a un sistema de alimentación continua a un horno de fundición de material de metal, precalentado en forma continua, potenciada y combinada.

Más específicamente, la presente invención se refiere a un proceso perfeccionado para calentar una materia prima de metal a un horno de fundición y a una planta para incluir dicho proceso.

La invención preferen emente, pero no necesariamente, se aplica a aquellas plantas y procesos conocidos en la materia con la marca registrada "Consteel".

Los proceso y plantas "Consteel" se describen por ejemplo, en las Patentes Europeas EP0190313, EP0592723 y las Patentes Americanas US4609400, US5406579 y US6155333, a las cuales deberá hacerse referencia para cualquiera de las aclaraciones necesarias con respecto al campo técnico bajo discusión.

En particular, la presente invención se describe de aquí en adelante, como un ejemplo no limitante, con referencia a una planta con alimentación horizontal y continua de la materia prima de metal (que consiste principalmente de chatarra) en hornos de arco eléctrico (EAF) .

Dicha planta se caracteriza por la presencia de dos distintas fases de calentamiento de la materia prima de chatarra, efectuadas en dos secciones, diferentes y subsecuentes, de la planta y utilizando diferentes medios de calentamiento.

Una primer sección de calentamiento, situada río arriba del punto de succión de humo, concebida para permitir la máxima explotación del suministro de calor sobre la parte de un sistema de calentamiento (quemadores, por ejemplo), y una segunda sección de calentamiento, río abajo del punto de succión de humo, conectada al horno de fundición y concebida para la máxima explotación de las reacciones de postcombustión de los humos de descarga del horno por sí mismos .

Las dos secciones se encuentran conectadas de manera operativa entre si en el punto de sección de humo por medio de una tercera sección intermedia, en donde las dos corrientes de gas de descarga se mezclan antes de ser succionadas por un sistema de tratamiento de humo.

Esta solución también permite que las fluctuaciones térmicas sean reducidas en la chimenea con un mínimo consumo de energía para la succión de los humos y sin la necesidad de suministros térmicos subsecuentes río abajo, a fin de crear las mejores condiciones posibles para el abatimiento de las emisiones contaminantes y la posible recuperación de la energía residual de los humos.

La invención cae dentro de las soluciones utilizadas para el llamado pre-calentamiento de la materia prima de metal en hornos alimentados en continuo por medio de un transportador horizontal.

En estos hornos, la fundición tiene lugar por inmersión en un baño de metal fundido: los arcos eléctricos siempre operan bajo las condiciones de "baño plano", protegidos por desecho con espuma por una inyección adecuada de oxigeno y carbón.

En la industria moderna del hierro y acero, los hornos que operan de esta manera se están volviendo cada vez más generalizados, a medida que permite una óptima explotación de energía y tiempo disponible, minimizando las alteraciones en la red de suministro eléctrico e impacto ambiental, incluyendo interferencias acústicas .

En estos hornos, el precalentamiento de la materia prima se obtiene al explotar el calor sensible y la post-combust ión de los humos de descarga que se originan del horno, con dos posibles soluciones técnicas: aquella de un precalentador vertical y aquella de un precalent ador horizontal.

En los precalentadores verticales, la materia prima se acumula en un ducto vertical que tiene un diámetro grande comúnmente llamado eje, que también actúa como una chimenea, según se describe e ilustra por ejemplo en la Patente Japonesa JP11051574.

Los humos que se originan del horno, son forzados a través de la chatarra que llena dicho ducto vertical, haciendo de esta manera el intercambio térmico, eficaz.

Sin embargo, esta solución tiene una serie de deficiencias operativas, tales como una demanda de alta capacidad de succión de los humos, a fin de superar la pérdida considerable de la materia prima como resultado del paso de la chatarra presente en el ducto, y el enfriamiento excesivo de los humos que necesita el uso de quemadores, rio abajo del eje, para elevar su temperatura para el único propósito de asegurar la termodes trucción completa de los contaminantes librados por la materia prima.

También existen problemas con relación a la necesidad de tener una materia prima cuyo tamaño caiga dentro de los limites muy estrechos y una complejidad de planta mayor para alimentar la chatarra precalentada al horno, utilizando medios tales como empujadores hidráulicos .

Los precalentadores horizontales no tienen estos tipos de problemas, a medida que los humos que se originan del horno no se forzan más para pasar a través de los interespacios presentes en la materia prima.

Los procesos y las plantas de este tipo se describen y se ilustran por ejemplo en las Patentes Europeas ya mencionadas EP0190313, EP0592723, que se encuentran en la base de las plantas "Consteel" conocidas .

El proceso "Consteel" se basa en la alimentación de la materia prima a través de un canal oscilante que, en la sección destinada para el precalentamiento de la materia por si misma, forma la parte inferior del ducto para los humos que salen del horno, comúnmente llamado túnel de precalentamiento.

Las patentes anteriores sugieren explotar la pos t-combust ión de CO y H2 producida en el horno, durante el proceso de fundición, para precalentamiento de la materia prima, mediante la activación con un quemador adecuado e introducción de aire u oxigeno a lo largo del túnel de precalentamiento.

En estos sistemas de precalentamiento horizontal y alimentación continua, se ha encontrado que la mayoría del calor producido por los humos del proceso a la materia prima se transfiere por irradiación sobre la parte de la cámara refractaria del túnel.

Un gradiente térmico entre la superficie expuesta superior y las capas subyacentes se crea en consecuencia, en la chatarra alimentada por el transportador, limitando de esta manera- la posibilidad de obtener altas temperaturas promedio.

Según se describe por J. Schlüter, U. Falkenreck, J. Kempken, J. Bader en "Primary Energy Melting (PEM) - A Hybrid Process using an Energy Efficient Technology" (AISTech 2008 Conference Proceedings, Pittsburg (USA), 2008), el uso de energía química para calentar una materia prima de metal es más eficiente, y en consecuencia, económicamente más conveniente con respecto al uso de energía eléctrica.

Un objetivo de la invención, por lo tanto, es permitir un uso mayor de energía química en sistemas de precalentamiento horizontal y alimentación continua, a fin de reducir más el consumo eléctrico del proceso de fundición río abajo.

Este resultado se obtiene al incrementar la energía térmica desarrollada en el precalentamiento de la materia prima (más suministro de energía en un tiempo más corto) y mejorar el intercambio térmico entre los medios de calentamiento (gases de combustión calientes) y materia prima de metal.

Este resultado se logra por un proceso y planta que tiene las características especificadas en las reivindicaciones independientes y sub-reivindicaciones relativas anexas .

Las características del proceso de acuerdo con la invención, y un ejemplo de una planta capaz de efectuar dicho proceso, se describen y se ilustran de aquí en adelante, para propósitos ilustrativos y no limitantes, con referencia a las figuras esquemáticas anexas, en los cuales: - la figura 1 es una vista seccional longitudinal de dicha planta; la figura 2 es una vista en planta de la planta de la figura 1; la figura 3 es una vista seccional aumentada tomada de acuerdo con el plano trazado III-III de la figura 1; y - la figura 4 es una vista seccional aumentada tomada de acuerdo con el plano trazado IV-IV de la figura 1.

En las figuras, el número de referencia 30 generalmente indica un horno de fundición de arco eléctrico (EAF) , al cual una materia prima de chatarra de metal 31 es alimentada en continuo por medio de . un transportador horizontal 32 del tipo conocido, según se describe y se ilustra, por ejemplo, en la Patente Americana US 5,183,143.

De acuerdo con la presente invención, dicho transportador 32 pasa a través de una primera sección de túnel 33 y una segunda sección de túnel 34, respectivamente para el precalentamiento y calentamiento de la materia prima 31.

La primera sección de túnel 33 preferentemente, pero no necesariamente, tiene una altura menor que la altura de la segunda sección de túnel 34, según podrá observarse claramente en las figuras.

Como es claramente visible en las figuras, el t ansportador 32 forma la base de dichos túneles 33, 34 , que se alinean entre si y se conectan operativamente por una sección de evacuación de humo intermedia 35, según se explica de aquí en adelante.

En corto, la combinación de aparatos anteriormente descritos, excluyendo al horno EAF 30 - forma la estructura general de la planta de calentamiento y precalentamiento de acuerdo con la invención, que se indica como un total con 1.

Más específicamente, la planta 1 ilustrada en las figuras esquemáticas se compone de la segunda sección de calentamiento 34, que introduce la chatarra 31 en el horno EAF 30, la sección de evacuación intermedia 35 de los humos presentes en la planta, y la primer sección de precalentamiento 33 con energía química, que recibe la materia prima de chatarra 31 de un sistema que recibe la chatarra convencional. El transportador 32, con un canal enfriado tradicional 8, traslada la materia prima 31 por oscilación y la transfiere al vehículo conector 9, también enfriado, que introduce la chatarra en el horno 30.

Los inyectores de oxígeno adecuados 28 podrán insertarse en el horno 30 y/o segunda sección de calentamiento 34, para favorecer la post-combus t ión de las emisiones de CO y H2.

La primera sección de precalentamiento 33 se compone, además del canal de flujo de chatarra 8, de una estructura refractaria 10 en la cual los medios de calentamiento, por ejemplo quemadores 11, se ensamblan en una posición cercana a la materia prima de metal subyacente 31.

Dichos quemadores 11 se ensamblan preferentemente sobre la cámara 12 de la estructura refractaria 10 con una ligera inclinación que es tal como para empujar los humos de combustión hacia el canal de evacuación 5.

Dichos quemadores 11 se colocan en una posición cercana a la chatarra 31 a fin de incrementar la penetración de los medios de calentamiento en los inter-espacios de la chatarra por si misma, aumentado de esta manera la eficiencia de calentamiento de las capas inferiores de la materia prima.

A fin de impedir que la no homogeneidad en la distribución y/o en el rendimiento de la materia prima de metal, y también obstrucciones temporales en el avance, se dañen de la parte inferior del canal de alimentación 8, los sistemas de monitoreo de temperatura 27 se colocan bajo la parte inferior del canal de alimentación 8, a fin de regular adecuadamente el suministro de calor del medio de calentamiento. La cámara 12 de la estructura refractaria 10 permanece a una altura muy cercana al canal de alimentación 8 a fin de intensificar la irradiación y confinar los humos calientes 18 generados por los quemadores 11 dentro de un área lo más cercana posible a la chatarra 31.

Los medios de obturación 14 adecuados para limitar el flujo del aire externo al túnel, se insertan en el orificio de entrada de la primera sección de precalentamiento 33.

La sección de descarga de chatarra 2 dentro del horno 30 se compone del "Vehículo Conector" tradicional 9 y el canal de alimentación 8 ensamblado dentro de la segunda sección de calentamiento enfriado 34, para resistir mejor la fuerte tensión térmica ejercida por la pos t-combus t ión concentrada de gases producidos por el horno.

La segunda sección de calentamiento 34 se diraensiona a fin de disminuir la velocidad de los gases que salen del horno, a fin de proporcionar un tiempo de residencia suficiente para completar las reacciones de postcombustión y permitir la separación de la fracción más pesada de polvos contenidos en la misma que permanecen atrapados en la materia prima que se mueve hacia el horno, obteniendo su reciclaje natural.

Las aberturas 16 podrán introducirse en la sección 2 para modular la entrada de aire externo para contribuir a la pos t-combus t ión de CO y H2 presentes en los gases en tránsito. El sistema de enfriamiento 15 puede ser parte de un sistema de recuperación de calor externo 21.

La sección de evacuación intermedia 35 se compone de una torre 19 para recibir los humos 18 que vienen de la primera sección de precalentamiento 33 y los gases de descarga 17 que vienen de la segunda sección de calentamiento 2.

Un ducto de recolección 20 de los humos calientes 22 sale de la parte superior de la torre 19. Uno o más analizadores de la composición 36 y la temperatura 37 de los gases de salida, por ejemplo medidores, podrán insertarse en el ducto 20 rio abajo.

Durante las primeras fases de los procesos metalúrgicos, la chatarra presente en la sección de alimentación 7 se introduce hacia la primera sección del túnel de precalentamiento 33 del canal de alimentación 8 a través del medio de sellado 14.

La chatarra 31, moviéndose hacia adelante a lo largo del canal oscilante 8, recibe el calor primero de los quemadores de calentamiento 11 presentes en la primera sección 33 y, en consecuencia, en la segunda sección de calentamiento 34 de los humos que salen del horno 30 y de la post-combus t ión relativa, alcanzando una temperatura lo suficientemente homogénea y lo relativamente alta .

La cámara refractaria 10 de la primera sección de pre-calentamiento 33, es lo suficientemente baja para intensificar los efectos de irradiación sobre la parte de la cáma ra 12.

Además, a medida que los quemadores de calentamiento 11 se encuentran cerca de la materia prima de metal, la energia térmica podrá penetrar a los inter-espacios presentes en la misma materia prima 31, mejorando y acelerando el proceso de precalentamiento también en profundidad. i En este proceso de calentamiento, los precursores de dioxinas y furanos, posiblemente presentes en los humos 18, se calientan y mantienen a una temperatura que es lo suficientemente alta en cuanto no representa ningún riesgo para el ambiente.

Los humos 18 ingresan al área de evacuación intermedia, mezclándose con los gases de descarga 17 que salen del horno 30, formando gases de descarga 22 que son enviados a través del ducto 20 a una planta de tratamiento relativa, no mostrada y esquematizada con 23.

En el área en la base de la torre 19, estos gases de descarga se analizan por los sistemas 24, 25 (medidores) para determinar la temperatura y su composición.

Los sistemas de medición 24 y 25 se encuentran conectados a los sistemas de control adecuados 26 que operan sobre los quemadores 11, sobre un sistema de inyección 28 de oxigeno y carbón hacia el horno, de oxigeno hacia la segunda sección de calentamiento 34 y, posiblemente, sobre los obturadores de orificio de entrada de aire 16 a fin de obtener las condiciones de combustión completas de los gases 17 que vienen del horno 30.

Los medidores arriba mencionados 36, 37 para la temperatura y la composición de los humos que salen de dicha sección intermedia 35, se contemplan, más específicamente, para el control de la inyección del oxígeno de postcombustión y/o la transferencia de aire externo hacia el horno y/o hacia la primera sección de precalentamiento 33.

El número de referencia 38 indica los medidores para la temperatura y composición de humos que salen de dicha sección intermedia 35 para la modulación de los flujos de oxígeno y carbón utilizados en el proceso de fundición del horno.

El canal de alimentación 8 del transportador ingresa la materia prima 31 hacia la sección de descarga 2 del horno 30. En esta sección, la chatarra es tocada por el humo que sale del horno, generado por la combustión de CO y H2, presente en la composición de los gases de descarga 17 y además calentado por los mismos. Al utilizar los medios 28, es posible desarrollar una energía de calentamiento mayor en la segunda sección de calentamiento 33 de la materia prima 31.

Este proceso prueba que es menos ventajoso en la configuración tradicional "Consteel" a medida que no permite que la longitud completa del precalentador explote totalmente. Esto, por el otro lado, es ventajoso en la planta de acuerdo con la invención a medida que permite la combinación de la contribución de los medios de calentamiento 11 y la energía de post-combustión de los gases de proceso que vienen del horno a fin de maximizar el precalentamiento de la materia prima.

Además de la modulación de la inyección de oxígeno hacia el horno y hacia la segunda área de calentamiento 34, también es posible utilizar aberturas 16 para la transferencia de aire externo (y por lo tanto, oxígeno) para garantizar una combustión completa de los gases de descarga 17, sobre la base de las indicaciones que vienen de los sistemas de control 26.

La segunda sección de calentamiento 34 se dimensiona a fin de reducir la velocidad de transición de los gases de descarga 17, favoreciendo la deposición de la fracción de polvo más pesada en suspensión. Este particulado cae de regreso sobre la superficie de la materia prima moviéndose hacia el horno que origina un reciclaje natural.

De la descripción anterior con referencia a la figuras, es evidente cómo el proceso y la planta de acuerdo con la invención mejoran los procesos, en una manera innovadora, original y ventajosa, con respecto a aquellas de la materia conocida. De hecho, permiten una reducción adicional en el consumo eléctrico del horno mediante el uso eficaz y diferente de otros medios de calentamiento, medios de precalent amiento en la primera sección del túnel, y una mejor explotación de la energía química en los humos calientes que vienen del horno .

Según ya se mencionó, estos resultados se obtienen gracias a la combinación de dos secciones de calentamiento de túnel consecutivas: una primer sección de precalentamient o con medios de cale tamiento, por ejemplo, quemadores ensamblados sobre la cámarai refractaria, con una altura reducida, a través de la cual los humos del horno no pasan, pero sólo los humos producidos por el uso de los quemadores por si mismos, y una segunda sección de calentamiento de la materia prima en la cual la combustión de CO y H2 residual en los humos que vienen del horno, se completa.

Los dos flujos de humos se mezclan en la sección intermedia, conectándose operativamente a las dos secciones de túnel, de las cuales se succionan por la planta de tratamiento de humo. Esta sección intermedia (la tan llamada "cámara con tubo de descarga") tiene una sección que es lo suficientemente grande a fin de reducir la velocidad de los gases, proporcionan tiempo para que las reacciones de combustión se completen y también permitan el depósito de las partículas de polvo más pesadas sobre la chatarra, obteniendo de esta manera su reciclaje natural en el horno.

En cualquier sistema de alimentación continua (o s emi - cont i nua ) y de precalentamiento, ya sea que fuera horizontal o vertical, el precalentamiento más grande de la materia prima tiene lugar cuando el proceso metalúrgico en el horno desarrolla altas cantidades de gases calientes. Por esta razón, si el proceso metalúrgico en el horno no permite un alto uso de oxigeno, es muy difícil obtener una buena temperatura de precalentamiento de la materia prima; también debido a que existe una influencia creciente de infiltr ciones inevitables de aire externo que originan una disminución de las temperaturas de los humos por dilución.

La presente invención mejora considerablemente estos aspectos operativos gracias al hecho de que el precalentamiento en la primera sección es independiente del proceso en el horno.

Con el proceso de la invención, por lo tanto es posible utilizar una cantidad mayor de energía química en el proceso de fundición, reduciendo de esta manera el porcentaje de energía eléctrica.

En el proceso de acuerdo con la presente invención, la mezcla de los flujos de gas emitidos del horno con aquellos que vienen de la primera sección de precalentamiento, naturalmente limita las caídas de temperatura de los humos después de la mezcla1 siguiente a las diferentes fases del proceso en el horno, impidiendo que los valores mínimos caigan por debajo del umbral necesario para la termodes trucción completa de los contaminantes, con referencia particular a las dioxinas y furanos .

La tendencia de las emisiones de humo se monitorea continuamente por medio de los medidores de composición y temperatura, situados río abajo de la mezcla intermedia y la sección de remoción, en una posición que es adecuada para efectuar las medidas bajo condiciones de suficiente homogeni zación termoquímica y el bajo contenido en polvo en los gases. A medida que la primera sección de precalentamiento da una contribución conocida, es posible utilizar todas las mediciones para modular la succión de los humos y sistema de inyección del horno.

Estas regulaciones son de importancia fundamental para mantener el grado de oxígeno residual en los humos bajo control y permitiendo la explotación correcta de la post-combustión, en el horno y en la segunda sección de calentamiento .

Los sistemas de calentamiento en la primera sección de precalentamiento se controlan independientemente del horno, con el uso de sistemas de monitoreo de la temperatura 27 del canal 8, para evitar el sobrecalentamiento del canal por si mismo, y las lógicas de manejo adecuadas para evitar las condiciones de fundición locales de la materia prima; podrán utilizarse varios tipos de medios de calentamiento (por ejemplo, quemadores), dependiendo de las disponibilidades locales de la planta.

El texto y las figuras de las patentes previamente mencionadas en relación al estado de la técnica, deberán considerarse naturalmente -para propósitos ilustrativos - una parte integrante de la presente descripción.

El objetivo mencionado en el preámbulo de la descripción, por lo tanto, se ha logrado.

El alcance de protección de la invención se define por las reivindicaciones anexas.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Un proceso para calentar una materia prima alimentada en continuo a un horno de fundición a través de una segunda sección de calentamiento horizontal a través de la cual los humos de descarga calientes recolectados de dicho horno pasan, dichos humos ejerciendo una fase de calentamiento de dicha materia prima, inmediatamente antes de ingresar a dicha segunda sección de calentamiento, la materia prima sometiéndose a una fase de precalentamiento mediante medios de calentamiento diferentes a los humos de descarga recolectados del horno de fundición; caracterizado porque dichos diferentes medios de calentamiento se contemplan en una primera sección de precalentamiento, que se conecta operativamente con dicha sección de calentamiento por medio de una sección de evacuación de humo intermedia, a cuya sección se transportan los humos que vienen de las secciones .

2. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque dichas secciones, primera y segunda, tienen la configuración de un túnel.

3. El proceso de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque la primerai sección de túnel tiéne una altura inferior a la segunda sección de túnel.

4. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende medidores para la temperatura y composición de los humos para el control de dichos medios de calentamiento diferentes a los humos de descarga recolectados del horno de fundición, dichos medidores colocándose en correspondencia con dicha sección intermedia para la evacuación de los mismos humos, en la parte inferior de una torre de cuya parte superior se extiende un ducto, para la recolección y evacuación de los humos calientes .

5. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende sistemas de monitoreo de la temperatura en el canal para el control de dichos medios de calentamiento diferentes a los humos de descarga recolectados del horno de fundición.

6. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende medidores para la temperatura y la composición de los humos que salen de dicha sección intermedia para controlar la inyección del oxigeno de po s t - combus t i ón y/o la aducción de aire externo en el horno y/o en la primera sección de precalentamiento .

7. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende los medidores para la temperatura y composición de los humos que salen de dicha sección intermedia para la modulación de los flujos de oxigeno y carbón utilizados en el proceso de fundición en el horno.

8. Una planta para calentar una materia prima de metal alimentada en continuo a un horno de fundición, a través de una segunda sección de calentamiento horizontal, a través de la cual los humos de descarga calientes recolectados de dicho horno pasan, dichos humos ejerciendo una fase de calentamiento de dicha materia prima, inmediatamente antes de entrar a dicha segunda sección de calentamiento, la materia prima sujetándose a una fase de precalentamiento mediante medios de calentamiento diferentes a los humos de descarga recolectados del horno de fundición; caracterizado porque dichos' medios de calentamiento diferentes se sitúan dentro de una primera sección de precalentamiento, que se conecta operativamente con dicha sección de calentamiento a través de una sección intermedia para la evacuación de humos, a cuya sección se transportan los humos que vienen de dichas secciones.

9. La planta de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizada porque dicha primera y segunda sección, tienen una configuración de túnel.

10. La planta de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizada porque la primera sección de túnel tiene una altura inferior a la altura de la segunda sección de túnel.

11. La planta de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizada porque comprende medidores para la temperatura y composición de los humos para controlar dichos medios de calentamiento diferentes a los humos de descarga recolectados del horno de fundición, dichos medidores colocándose en correspondencia con dicha sección intermedia para la evacuación de los mismos humos en la parte inferior de una torre de cuya parte superior se extiende un ducto para la recolección y evacuación de los humos calientes .

12. La planta de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizada porque comprende sistemas de monitoreo de la temperatura en el canal para el control de dichos medios de calentamiento diferentes a los humos de descarga recolectados del horno de fundición.

13. La planta de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizada porque comprende medidores para la temperatura y para la composición de los humos que salen de dicha sección intermedia para controlar el oxígeno de po s t - combust i ón y/o la aducción de aire externo hacia el horno y/o hacia la primera sección de precalentamiento .

14. La planta de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizada porque comprende medidores para la temperatura y para la composición de los humos que salen de dicha sección intermedia para la modulación de los flujos de oxigeno y carbón utilizados en el proceso de fundición del horno.