MX2009000356A - Proceso para la fabricacion de hoja de acero austenitico de hierro-carbono-manganeso con excelencia resistencia al agritamiento posterior, y hoja producida de este modo. - Google Patents

Abstract

Se describe una hoja de acero austenítico excelente en resistencia al agrietamiento posterior, la composición del acero comprende, en peso: 0.35% = C = 1.05%, 15%= Mn = 26%, Si = 3%, Al = 0.050%, S = 0.030%, P = 0.080%, N = 0.1%, al menos un elemento metálico X elegido entre vanadio, titanio, niobio, molibdeno, cromo: 0.050% = V = 0.50%, 0.040% = Ti = 0.50%, 0.070% = Nb = 0.50%, 0.14% = Mo = 2%, 0.070% = Cr = 2% y opcionalmente, uno o varios elementos elegidos entre 0.0005% = B = 0.010%, Ni = 2%, Cu = 5%, siendo el resto hierro e impurezas inevitables inherentes a la fabricación, incluyendo hidrógeno, la cantidad Xp de al menos un elemento metálico bajo la forma de carburos, nitruros o carbonitruros es, en peso: 0.030% = Vp = 0.40%, 0.030% = Tip = 0.50%, 0.040% = Nbp = 0.40%, 0.14% = Mop = 0.44%, 0.070% = Crp = 0.6%, el contenido de hidrógeno Hmax designa el contenido máximo de hidrógeno que puede ser medio a partir de una serie de cinco especimenes, y la cantidad Xp, en peso, es tal que (1) = 3.3.

Description

PROCESO PARA LA FABRICACION DE HOJA DE ACERO AUSTENITICO DE HIERRO-CARBONO-MANGANESO CON EXCELENTE RESISTENCIA AL AGRIETAMIENTO POSTERIOR, Y HOJA PRODUCIDA DE ESTE MODO Descripción de la Invención La invención se refiere a la fabricación de una hoja laminada en caliente y laminada en frió a partir de aceros austeniticos de hierro-carbono-manganeso que tienen muy altas propiedades mecánicas, y especialmente una alta resistencia mecánica combinada con excelente resistencia al agrietamiento posterior . En vista de la economía de combustibles y la seguridad en el caso de las colisiones, los aceros de alta resistencia son cada vez más y más usados en la industria automovilística. Esto requiere el uso de materiales estructurales que combinen una alta resistencia a la tracción/ con alta ductilidad. Para cumplir estos requerimientos, la Patente Francesa FR 2 829 775 describe, por ejemplo, las aleaciones austeníticas que tienen como elementos principales hierro, carbono (hasta 2%) y manganeso (entre 10 y 40%) que pueden ser laminadas en caliente o laminadas en frío y tienen una resistencia que puede exceder los 1200 MPa. El modo de deformación de estos aceros depende de la energía de defecto de apilamiento, para una energía de defecto de apilamiento suficientemente alta, el modo observado de deformación Ref.: 199485 mecánica es la germinación o maclación, la cual da como resultado una alto endurecimiento por acritud. Al actuar como un obstáculo a la propagación de las dislocaciones, los maclados incrementan el esfuerzo cortante que produce deformación plástica. No obstante, cuando la energía de defecto de apilamiento excede un cierto límite, el deslizamiento de las dislocaciones perfectas se vuelve el mecanismo de deformación principal y se reduce el endurecimiento por acritud. La patente mencionada anteriormente describe los aceros de Fe-C-Mn cuya energía de defecto de apilamiento es tal que es observado un alto endurecimiento por acritud combinado con una resistencia mecánica muy alta. Además, se sabe que la sensibilidad al agrietamiento posterior se incrementa con la resistencia mecánica, en particular de ciertas operaciones de formación en frío, ya que los altos esfuerzos de tracción residuales son capaces de permanecer después de la deformación. En combinación con el hidrógeno atómico posiblemente presente en el metal, estas tensionés son responsables de dar como resultado el agrietamiento posterior, es decir el agrietamiento que ocurre un cierto tiempo después de la deformación misma. El hidrógeno puede acumularse progresivamente por difusión hacia los defectos de la red cristalina, tales como las interfaces matriz/inclusión, los contornos del maclado y los contornos de grano. Es en las últimas áreas en que el hidrógeno puede volverse dañino cuando éste alcanza una concentración critica después de un cierto tiempo. Para un tamaño de grano constante, el tiempo requerido para alcanzar un nivel critico depende de la concentración inicial del hidrógeno móvil, la intensidad del campo de concentración de tensión residual y de la cinética de difusión del hidrógeno. En circunstancias particulares, pequeñas cantidades de hidrógeno pueden ser introducidas en algunas etapas de la fabricación del acero tal como tratamiento desoxidante químico o electroquímico, el recocido bajo atmósferas especiales, el electrochapado o la galvanización por inmersión en caliente, y durante la deposición de plasma a vacío (PVD, por sus siglas en inglés) . Las operaciones de maquinación subsiguientes utilizando aceites y grasas lubricantes pueden ser también una causa para la producción de hidrógeno después de la descomposición de estas sustancias a altas temperaturas. Por ejemplo, el agrietamiento posterior puede ser encontrado en la fabricación de pernos elaborados de aceros de carbono medio, que incluye un paso de forjado en frío. La Patente de los Estados Unidos No. US 6,261,388 describe la forja en frío de los aceros para la fabricación de alambres y barras para pernos, engranes o ejes. Los elementos principales de la composición son: C: 0.1-0.4%, Mn: 0.3-1%, Si < 0.15%, Cr: 0.5-1.2%, B: 0.0003-0.005%, Ti: ? .020-0.100% y la matriz contiene carbonitruros finos de titanio o niobio para limitar el engrosamiento de los granos. La buena resistencia al agrietamiento posterior de los aceros con una resistencia a la tracción final (UTS) de 1000-1400 MPa es obtenida mediante la formación de una capa de óxido densa enriquecida en cromo, con lo cual se incrementa la resistencia a la corrosión y de este modo se reduce la cantidad de hidrógeno producido en el proceso de corrosión. La reducción del azufre y del fósforo fue también encontrada como soluciones para incrementar la resistencia al agrietamiento posterior. No obstante, estas soluciones se dirigen a los aceros templados y templados en agua, cuya microestructura difiere totalmente de los aceros completamente austeniticos los cuales serán considerados aquí. Además, se sabe que de acuerdo al nivel de resistencia del acero, los tratamientos de recocido pueden ser realizados para reducir la sensibilidad al agrietamiento posterior: el estándar ISO 2081-1986 relacionado a los depósitos electrolíticos sobre hierro y acero define los tratamientos de recocido sobre aceros martensiticos de alta resistencia para pernos: la temperatura de recocido T y los tiempos de retención t se incrementan con la resistencia del acero. Para los aceros más resistentes, son recomendados los tratamientos de recocido con T = 150- 220°C, t = 24horas, que provocan la difusión del hidrógeno. Sin embargo, el documento indica que estos tratamientos no son aplicables a recubrimientos aplicados a las hojas o tiras en la forma no fabricada. Además, estos tratamientos están dirigidos a aceros martensiticos de carbono medio con baja ductilidad y no a aleaciones austeniticas de Fe-C-Mn mencionadas anteriormente, cuyas composiciones son totalmente diferentes. Se sabe también que el coeficiente de difusión del hidrógeno es muy diferente en la austenita cuando se compara a la martensita. De este modo, existe una necesidad para tener hojas o tiras de acero laminadas en caliente o en frió para la fabricación de partes con muy alta resistencia y ductilidad, combinadas con una excelente resistencia al agrietamiento posterior. Las hojas de acero pueden no estar recubiertas o estar recubiertas con zinc. Esta alta resistencia al agrietamiento posterior debe ser obtenida incluso 'en el caso cuando están presentes altas tensiones residuales por tracción en las partes formadas en frió. Existe también una necesidad para proporcionar un proceso simple para incrementar la resistencia al agrietamiento posterior sin disminuir otras propiedades tales como la tenacidad. El objetivo de la invención es por lo tanto proporcionar una hoja o tira de acero laminada en caliente o laminada en frió la cual tiene una resistencia a la tracción final mayor de 900 MPa, un alargamiento hasta la fractura mayor de 50% , que es particularmente adecuado para la formación en frió , y tiene . una resistencia muy alta al agrietamiento posterior en cada etapa de fabricación o uso . El obj etivo de la invención es también proporcionar un producto recubierto cuya resistencia al agrietamiento posterior pudiera ser evaluada con observaciones metalográf icas simples . Para esta propósito , un obj etivo de la invención es una hoj a o tira de acero austenitico , la composición química de la cual comprende, estando los contenidos expresados en peso: 0.35% < C < 1. 05%, 15% < n < 26%, Si < 3%, Al < 0. 050%, S < 0.030%, P < 0. 080%, N = 0.1%, al menos un elemento metálico X elegido entre vanadio, titanio, niobio, molibdeno, cromo: 0. 050% < V < 0.50%, 0. 040% < Ti < 0.50%, 0. 070% < Nb < 0.50%, 0.14% < Mo = 2%, 0.070% < Cr < 2 %, y opcionalmente, uno o varios elementos elegidos entre: 0.0005% = B = 0. 010%, Ni = 2%, Cu = 5%, consistiendo el resto de hierro e impurezas inevitables, inherentes a la fundición, incluyendo hidrógeno, la cantidad Xp del elemento metálico bajo la forma de carburos, nitruros o carbonitruros es, en peso: 0. 030% < VP < 0.40%, 0. 030% < Tip < 0.50%, 0. 040% < Nbp < 0.40%, 0.14% < MOp < 0.44%, 0. 070% < Crp < 0. 6%, el contenido de hidrógeno y la cantidad p, en peso, son tales que 1000g- S3.3 En esta última proporción, los contenidos Hmax y Xp son expresados en las mismas unidades de peso .

Preferentemente, el contenido de hidrógeno HLm,ax y la cantidad Xp son tales que: De acuerdo a una modalidad preferida, la hoja o tira de acero es fabricada con un recubrimiento de zinc o de aleación zinc-Y, en donde el elemento Y es uno o más de níquel, cromo, magnesio, pero no hierro o manganeso. Otros objetivo más de la invención es una hoja de acero recubierta, que comprende un acero base que tiene un recubrimiento de zinc o aleación de zinc-Y sobre el acero base, donde el elemento Y es uno o más de níquel, cromo, magnesio, pero no hierro o manganeso, la composición del acero base comprende, en peso: 0.35% < C < 1.05%, 15%< Mn < 26%, Si < 3%, Al < 0.050%, S < 0.030%, P < 0.080%, N < 0.1%, al menos un elemento metálico X elegido entre vanadio, titanio, niobio, molibdeno, cromo: 0.050% < V < 0.50%, 0.040% < Ti < 0.50%, 0.070% < Nb < 0.50%, 0, 14% < Mo < 2%, 0.070% < Cr < 2%, y opcionalmente, uno o varios elementos elegidos entre: 0.0005% < B < 0.010%, Ni < 2%, Cu < 5%, consistiendo el resto de hierro e impurezas inevitables inherentes a la fundición, la cantidad Xp del elemento metálico bajo la forma de carburos, nitruros o carbonitruros es, en peso: 0.030% = VP = 0.40%, 0.030% < Tip < 0.50%, 0.040% < Nbp < 0.40%, 0.14%< op < 0.44%, 0.070% Crp < 0.6%, el espesor del recubrimiento es menor que o igual a 50 micrómetros, el recubrimiento comprende en su interfaz con el material base, una capa aleada con zinc rica en hierro y en manganeso, el espesor de la capa aleada es mayor que o igual a 1 micrómetro. Preferentemente, el espesor de la capa aleada es mayor que o igual a 4 micrómetros . De acuerdo a una modalidad preferida, el espesor de la capa aleada es mayor que o igual a 7 micrómetros. Preferentemente, la hoja comprende un acero base con un recubrimiento de zinc o zinc-Y sobre el acero base, comprende una capa de recubrimiento metálico que actúa como una barrera al hidrógeno entre el acero y el recubrimiento de zinc o zinc-Y. El metal de la capa de recubrimiento metálica es preferentémente elegido de entre el estaño, níquel, titanio, cobre, tungsteno o aluminio, o aleaciones basadas en estos metales . De acuerdo a una modalidad preferida, la capa de' recubrimiento metálica tiene un espesor entre 0.1 y 1 micrómetro . Preferentemente, la composición del acero comprende en peso: 0.35% < C < 0.50% De acuerdo a otra modalidad preferida, la composición del acero comprende: 0.50% = C = 0.70%. Preferentemente, la composición del acero comprende en peso: 0.70% < C < 1.05%. De acuerdo a una modalidad preferida, la composición del acero comprende: 17% = Mn = 24%. Preferentemente, la composición del acero comprende en peso: 16% = Mn = 19%. Ventajosamente, la composición del acero comprende 0.070% = V = 0.40 %, la cantidad de vanadio Vp bajo la forma de carburos, nitruros, carbonitruros precipitados, es: 0.070% < Vp < 0.140%. Preferentemente, la composición del acero comprende 0.060% < Ti < 0.40%, la cantidad de titanio Tip bajo la forma de carburos, nitruros, carbonitruros precipitados, es : 0.060% De acuerdo a una modalidad preferida, la composición del acero comprende 0.090% = Nb = 0.40%, la cantidad de niobio Nbp bajo la forma de carburos, nitruros, carbonitruros precipitados, es 0.090% < Nbp < 0.200%. Preferentemente, la composición del acero comprende 0.20% = Mo = 1.8%, la cantidad de molibdeno Mop bajo la forma de carburos precipitados es : 0.20% = Mop = 0.35%. Preferentemente, el tamaño medio d de los carburos, nitruros, carbonitruros está comprendido entre 7 y 20 nanómetros . Ventajosamente, al menos 75% de la población de los carburos, nitruros, carbonitruros, está localizada en la posición intragranular .

Otro objetivo más de la invención es un proceso de fabricación de una hoja de acero que ofrece excelente resistencia al agrietamiento posterior, que comprende los pasos de suministrar un acero con la composición que comprende, en peso: 0.35% < C < 1.05%, 15% < Mn < 26%, Si < 3%, Al < 0.050%, S < 0.030%, P < 0.080%, N < 0.1%, al menos un elemento metálico X elegido entre el vanadio, titanio, niobio, molibdeno, cromo: 0.050% < V < 0.50%, 0.040% < Ti < 0.50%, 0.070% < Nb < 0.50%, 0.14% < Mo < 2%, 0.070% < Cr < 2%, y opcionalmente, uno o varios elementos elegidos entre 0.0005% = B < 0.010%, Ni < 2%, Cu < 5%, siendo el resto hierro e impurezas inevitables inherentes a la fabricación, tales como el hidrógeno, el vaciado del acero en la forma de un semi-producto, recalentando el semi-producto, realizando la laminación en caliente del semi-producto hasta una temperatura de laminación final para obtener una hoja o lámina, enrollando la hoja, realizando opcionalmente la laminación en frió y el recocido, la temperatura de recalentamiento, la temperatura de laminado final, la temperatura de enrollamiento, la temperatura de recocido, son elegidas para obtener la siguiente cantidad Xp del elemento metálico bajo la forma de carburos, nitruros o carbonitruros: 0.030% < VP < 0.40%, 0.030% < Tip < 0.50%, 0.040% < Nbp < 0.40%, 0.14% < Mop < 0.44%, 0.070% < Crp < 0.6%, - realizando al menos un tratamiento de homogenización o normalización donde la hoja es normalizada a una temperatura T comprendida entre 250 y 900°C durante un tiempo t de al menos 15 segundos, con el fin de que el contenido de hidrógeno Hmax después del remojo, designando Hmax el contenido máximo de hidrógeno que puede ser medido a partir de una serie de al menos cinco especímenes de prueba, y la cantidad de Xp, en peso, satisfaga: 1000H„ <3.3 Preferentemente, la temperatura T y el tiempo t son elegidos tal que ¾ , <2 5 Preferentemente, el semi-producto es tratado por calor a una temperatura entre 900 y 1000°C por un tiempo comprendido entre 5 y 20 días. Otro objetivo más de la invención es un proceso de fabricación de una hoja de acero que ofrece excelente resistencia al agrietamiento posterior, que comprende los pasos de suministrar una hoja de acero desnuda, en donde la composición comprende en peso: 0.35% = C = 1 ,05%, 15% = Mn = 26%, Si < 3%, Al < 0.050%, S < 0.030%, P < 0.080%, N < 0.1%, al menos un elemento metálico X elegido entre vanadio, titanio, niobio, molibdeno, cromo: 0.050% < V < 0.50%, 0.040% < Ti < 0.50%, 0.070% < Nb < 0.50%, 0. 14% < Mo < 2%, 0.070% < Cr < 2 %, y opcionalmente, uno o varios elementos elegido entre: 0.0005% < B < 0.010%, Ni < 2%, Cu < 5%, consistiendo el resto de hierro e impurezas inevitables inherentes a la fundición, la cantidad Xp del elemento metálico bajo la forma de carburos, nitruros o carbonitruros es, en peso: 0.030% VP = 0.40%, 0.030% < Tip < 0.50%, 0.040% < Nbp < 0.40%, 0.14% < Mop = 0.44%, 0.070% < Crp < 0.6% La normalización de la hoja bajo una atmósfera de nitrógeno o argón puros con un punto de roció menor de -30°C a una temperatura T comprendida entre 250 y 900°C. Otro objetivo más de la invención es un proceso de fabricación de una tira u hoja de acero recubierta, que ofrece excelente resistencia al agrietamiento posterior, que comprende los pasos de: - suministrar una tira ú hoja de acero recubierta con zinc o aleación de Zn-Y, donde el elemento Y es uno o más de níquel, cromo, magnesio, pero' no hierro o manganeso, la composición de acero comprende, en peso: 0.35% < C = 1.05%, 15% < Mn < 26%, Si < 3%, Al < 0.050%, S < 0.030%, P = 0.080%, N < 0.1%, al menos un elemento metálico X elegido entre el vanadio, titanio, niobio, molibdeno, cromo : 0.050% < V < 0.50%, 0.040% < Ti = 0.50%, 0.070% < Nb < 0.50%, 0.14% = Mo < 2%, 0.070% < Cr < 2 %, y opcionalmente, uno o varios elementos elegidos entre : 0.0005% < B < 0.010%, Ni < 2%, Cu < 5%, consistiendo el resto de hierro e impurezas inevitables inherentes a la fundición, la cantidad de Xp del elemento metálico bajo la forma de carburos, nitruros o carbonitruros es, en peso: 0.030% VP = 0.40%, 0.030% < Tip < 0.50%, 0.040% < Nbp < 0.40%, 0.14% = Mop < 0.44%, 0.070% < Crp < 0.6% - La normalización bajo una atmósfera de nitrógeno o argón puros con un punto de roció menor de -30 °C de la tira u hoja, a una temperatura T comprendida entre 250 y 900 °C durante un tiempo t, la temperatura y el tiempo satisfacen: 0(°C) Ln(t (s) ) > 2200. La invención también tiene por objetivo un proceso de fabricación de una hoja de acero recubierta, laminada en caliente que ofrece excelente resistencia al agrietamiento posterior, que comprende los pasos de: suministrar una composición de acero que comprende, en peso: 0.35% < C < 1.05%, 15% < Mn < 26%, Si < 3%, Al < 0.050%, S < 0.030%, P < 0.080%, N < 0.1 %, al menos un elemento metálico X elegido entre el vanadio, titanio, niobio, molibdeno, cromo, 0.050% < V < 0.50%, 0.040% <Ti < 0.50%, 0.070% < Nb < 0.50%, 0. 14% < Mo < 2%, 0.070% < Cr < 2%, y opcionalmente, uno o varios elementos elegidos entre 0.0005% = B < 0.010%, Ni = 2%, Cu < 5%, siendo el resto hierro e impurezas inevitables inherentes a la fabricación: el vaciado o fundición de un semi-producto a partir de la composición de acero - el calentamiento del semi-producto a una temperatura entre 1100 y 1300°C - la laminación en caliente del semi-producto con una temperatura de fin de laminación de 890°C o más alta, para obtener una hoja - el enrollamiento de la hoja a una temperatura por debajo de 580°C el recubrimiento de la hoja con un recubrimiento de zinc o aleación de Zn-Y - la realización de al menos un tratamiento de normalización sobre la hoja recubierta, siendo realizada la normalización bajo una atmósfera de nitrógeno o argón puros con un punto de roció menor de -30 °C, a una temperatura T comprendida entre 250 y 900°C, durante un tiempo t, la temperatura y el tiempo satisfacen: 9(°C) Ln (t (s) ) > 2200. La invención tiene también por objetivo un proceso de fabricación de una hoja de acero recubierta, laminada en frío, que ofrece excelente resistencia al agrietamiento posterior, que comprende los pasos de: - suministrar una composición de acero como se expuso anteriormente el vaciado o fundición de un semi-producto a partir de la composición de acero el calentamiento del semi-producto a una temperatura entre 1100 y 1300°C - la laminación en caliente del semi-producto con una temperatura de fin de laminación de 890°C o más alta, para obtener una hoja - el enrollamiento de la hoja a una temperatura por debajo de 580°C - realizar al menos una laminación en frió de la hoja realizar al menos un tratamiento de recocido de la hoja, el tratamiento comprende una velocidad de calentamiento Vh de entre 2 y 10 °C/segundo, a una temperatura Ts de entre 700 y 870°C, por un tiempo entre 30 y 180 segundos y una velocidad de enfriamiento de entre 10 y 50 °C/segundo - el recubrimiento de la hoja con un recubrimiento de Zn o Zn-Y la realización de al menos un tratamiento de normalización sobre la hoja recubierta, siendo realizada la normalización bajo una atmósfera de nitrógeno o argón puros con un punto de roció menor de -30 °C, a una temperatura T comprendida entre 250 y 900°C, durante un tiempo t, la temperatura y el tiempo satisfacen: T ( °C) Ln (t (s) ) > 2200. Preferentemente, el tiempo y la temperatura satisfacen: 9(°C) Ln(t(s)) = 2450. Ventajosamente, el tiempo y la temperatura satisfacen: 0(°C) Ln(t(s)) > 2750 La temperatura de normalización T está preferentemente por debajo de la temperatura de recristalización.

Preferentemente, la normalización es realizada mediante recocido continuo. De acuerdo a una modalidad preferida, la normalización es realizada mediante recocido por lotes. Preferentemente, el tratamiento de normalización es realizado mediante recocido en rollo abierto.' De acuerdo a otra modalidad preferida, la normalización es realizada mediante calentamiento por inducción . Preferentemente, el calentamiento es realizado con un campo electromagnético transversal. La invención tiene también por objetivo un proceso de fabricación de acuerdo . a los pasos anteriores, caracterizado porque la hoja de acero es formada en frió para obtener una parte, y la normalización es realizada antes o después de la formación en frió de la parte. La invención tiene también por objetivo el uso de una hoja de acero austenitico de acuerdo a la descripción anterior, o fabricado mediante un proceso de acuerdo a la descripción anterior, para la fabricación de partes estructurales, elementos de reforzamiento o partes externas para la industria automovilística. Las características y ventajas adicionales de la invención se volverán aparentes sobre el curso de la descripción siguiente y en las figuras anexas, las cuales son dadas a manera de ejemplo. La figura 1 ilustra una hoja de acero recubierta con zinc, cuyas características de recubrimiento no corresponden a la invención . - La figura 2 ilustra la repartición de algunos elementos: hierro, manganeso, zinc, hidrógeno en el recubrimiento y el substrato de acuerdo al caso de la figura 1 - La figura 3 ilustra una hoja de acero recubierta con zinc, cuyas características de recubrimiento son de acuerdo a la invención. - La figura 4 ilustra la repartición de algunos elementos: hierro, manganeso, zinc, hidrógeno en el recubrimiento y el substrato de acuerdo al caso de la figura 3 Después de numerosas pruebas, los inventores han encontrado que los diversos requerimientos mencionados anteriormente pueden ser cumplidos por la observancia de las siguientes condiciones: Con respecto a la composición química del acero, el carbono juega un papel muy importante en la formación de la microestructura y las propiedades mecánicas. Este incrementa la energía de defecto de apilamiento, y promueve la estabilidad de la fase austenítica. Cuando se combina con un contenido de manganeso en el intervalo de 15 a 26% en peso, esta estabilidad es lograda para un contenido de carbono de 0.35% o más alto. No obstante, para un contenido de carbono por arriba de 1.05%, se vuelve difícil prevenir la precipitación excesiva de los carburos durante ciertos tratamientos térmicos durante la fabricación industrial, lo cual degrada la ductilidad. Preferentemente, el contenido de carbono está entre 0.35 y 0.50% en peso, para obtener así una resistencia satisfactoria combinada con la precipitación suficiente de los carburos o los carbonitruros . Cuando el contenido de carbono es más alto de 0.50% y menor que o igual a 0.70%, la UTS es mayor de 900 MPa, y los carburos y los carbonitruros se precipitan de una manera óptima. Cuando el contenido de carbono es mayor de 0.70% y menor que o igual a 1.05%, la resistencia es mayor de 1050 MPa. El manganeso es también un elemento esencial para incrementar la resistencia, para incrementar la energía de defecto de apilamiento y para estabilizar la fase austenítica. Si su contenido es menor de 15%, existe un riesgo de formar martensita lo cual reduce en gran medida la capacidad de deformación. Cuando el contenido de manganeso es mayor de 26%, la UTS a la temperatura ambiente es disminuida. Además, por razones de costo, es indeseable que el contenido de manganeso sea alto. Preferentemente, el contenido de manganeso está entre 17 y 24%, para optimizar así la energía de defecto de apilamiento y para prevenir la formación de martensita bajo el efecto de la deformación en frío. Además, cuando el contenido de manganeso es mayor de 24%, el modo de deformación por maclado es menos favorecido que el modo de deformación por deslizamiento de dislocación perfecta. De acuerdo a otra modalidad preferible, el contenido de manganeso está entre 16 y 19%: este intervalo es particularmente muy adecuado cuando el contenido de carbono está comprendido entre 0.70 y 1.05% de carbono ya que la energía de defecto de apilamiento es óptima. El aluminio es un elemento particularmente efectivo para la desoxidación de acero. Como el carbono, éste incrementa la energía de defecto de apilamiento. No obstante, el aluminio en exceso tiene un inconveniente en los aceros que tienen un alto contenido de manganeso, ya que el manganeso incrementa la solubilidad del nitrógeno en el hierro líquido. Si está presente una cantidad excesivamente grande de aluminio en el acero, el nitrógeno que se combina con el aluminio se precipita en la forma de nitruros de aluminio que impiden la migración de los planos de exfoliación o límites de grano, e incrementa un apreciablemente riesgo de grietas en el vaciado continúo. ün contenido de aluminio de 0.050% o menor previene la precipitación de AIN. Correspondientemente, el contenido de nitrógeno debe ser 0.1 % o menor para prevenir así esta precipitación y la formación de defectos de volumen (orificios de soplado) durante la solidificación. Además, el contenido de nitrógeno no debe exceder 0.1% por temor a provocar precipitación gruesa que no es efectiva para el atrapamiento del hidrógeno. El silicio es también un elemento efectivo para desoxidar el acero y para el endurecimiento en fase sólida. No obstante, por arriba de 3%, éste reduce el alargamiento y tiende a formar óxidos indeseables durante ciertos procesos de ensamblaje, y debe por lo tanto ser mantenido por debajo de este limite. El azufre y el fósforo son impurezas que fragilizan los contornos del grano. Sus contenidos respectivos no deben exceder 0.030 y 0.080% para mantener asi una ductilidad en caliente, suficiente. Opcionalmente, puede ser agregado boro en una cantidad entre 0.0005 y 0.010%. Este elemento se segrega en contornos de grano austeniticos e incrementa su cohesión. Por debajo de 0.0005%, este efecto no es obtenido. Por arriba de 0.010%, el boro precipita en la forma de borocarburos y el efecto es saturado. El níquel puede ser utilizado opcionalmente para incrementar la resistencia del acero mediante endurecimiento o templado en solución. El níquel contribuye a lograr un alto alargamiento a la fractura e incrementa la rigidez. Sin embargo, es deseable nuevamente por razones de costo, limitar el contenido de níquel a un contenido máximo' de 2% o menos.

De igual modo, opcionalmente, una adición de cobre con un contenido que no excede 5% es un medio para endurecer el acero, por precipitación del cobre metálico. Sin embargo, por arriba de este limite, el cobre es responsable de la aparición de defectos superficiales en la hoja laminada en caliente . Los elementos metálicos capaces de formar precipitados, tales como vanadio, titanio, niobio, cromo y molibdeno, juegan un papel importante dentro del contexto de la invención, en conjunto con el contenido de hidrógeno. Esto es debido a que el agrietamiento posterior es provocado por una concentración local excesiva de hidrógeno, en 'particular en los contornos de grano austeniticos . Los inventores han encontrado que ciertos tipos de precipitados, la naturaleza, cantidad, tamaño y distribución de los cuales son definidos de manera precisa en la invención, reducen de manera muy apreciable la sensibilidad al agrietamiento posterior y lo hacen asi sin degradar las propiedades de ductilidad y tenacidad. Los inventores han demostrado primeramente que los carburos, nitruros o carbonitruros de vanadio, de titanio o de niobio, precipitados, son muy efectivos como trampas de hidrógeno. Los carburos de cromo o molibdeno pueden también cumplir este papel. ? temperatura ambiente, el hidrógeno es por lo tanto atrapado irreversiblemente en la interfaz entre estos precipitados y la matriz. Sin embargo, es necesario asegurar el atrapamiento de hitrógeno residual que pueda ser encontrado bajo ciertas condiciones industriales, para que la cantidad de los elementos metálicos en la forma de precipitados sea igual a o superior a un contenido critico, lo cual depende de la naturaleza de los precipitados y del contenido máximo total de hidrógeno. La cantidad de elementos metálicos en la forma de precipitados de carburo, nitruruo y carbononitruro, es denotada por Vp, Tip y Nbp en el caso del vanadio, titanio y niobio respectivamente, y por Crp y Mop en el caso del cromo y del molibdeno en la forma de carburo. Más en general, estos elementos metálicos (vanadio, titanio, niobio, molibdeno, cromo) son designados por "X", y la cantidad correspondiente en la forma de precipitados es designada por "Xp". A este respecto, el acero contiene uno o más elementos metálicos X elegidos de: vanadio, en una cantidad de entre 0.050 y 0.50% en peso, y con la cantidad en la forma de precipitado de Vp entre 0.030% y 0.40% en peso. Preferentemente, el contenido de vanadio está entre 0.070% y 0.40%, la cantidad Vp está entre 0.070% y 0.140% en peso; - titanio, en una cantidad Ti de entre 0.040 y 0.50% en peso, la cantidad Tip en la forma de precipitado está entre 0.030% y 0,50%. Preferentemente, el contenido de titanio está entre 0.060% y 0.40%, la cantidad Tip está entre 0.060% y 0.110% en pese- niobio, en una cantidad de entre 0.070 y 0.50% en peso, la cantidad Nbp en la forma de precipitado está entre 0.040 y 0.40%. Preferentemente, el contenido de niobio está entre 0.090% y 0.40%, la cantidad Nbp es entre 0.090% y 0.200% en peso; - cromo, en una cantidad de entre 0.070% y 2% en peso, la cantidad Crp en la forma de precipitado está entre 0.070% y 0.6%, y molibdeno, en una cantidad de entre 0.14 y 2% en peso, la cantidad Mop en la forma de precipitado está entre 0.14 y 0.44%. Preferentemente, el contenido de molibdeno está entre 0.20 y 1.8%, la cantidad Mop está entre 0.20 y 0.35%. El valor minimo expresado para estos diversos elementos (por ejemplo, 0.050% en el caso del vanadio) corresponde a una cantidad de adición necesaria para formar precipitados en los ciclos térmicos de fabricación. Un contenido minimo preferido (por ejemplo, 0.070% en el caso del vanadio) es recomendado, para obtener asi una mayor cantidad de precipitados. El valor máximo expresado para estos diversos elementos (por ejemplo, 0.50% en el caso del vanadio) corresponde a precipitación excesiva, o precipitación en una forma inapropiada, degradando las propiedades mecánicas, o a una implementación no económica de la invención. Un contenido máximo preferido (por ejemplo, 0.40% en el caso del vanadio) es recomendado, para optimizar asi la adición del elemento. El valor inferior de los elementos metálicos en forma de precipitado (por ejemplo, 0.030% en el caso del vanadio) corresponde a la cantidad mínima de precipitación requerida para ser efectivo en reducir la sensibilidad al agrietamiento posterior. Una cantidad mínima preferida (por ejemplo, 0.070% en el caso de vanadio) es recomendada, para obtener así una resistencia particularmente alta al agrietamiento posterior. El valor máximo de los elementos metálicos en la forma de precipitados (por ejemplo, 0.40% en el caso de vanadio) marca el deterioro en la ductilidad o la tenacidad, siendo iniciada la fractura sobre los precipitados. Además, por arriba de este valor máximo ocurre una precipitación intensa, la cual puede prevenir la recristalización completa durante los tratamientos térmicos de recocido continuo después del laminado en frío. Un contenido máximo preferido en la forma de precipitado (por ejemplo, 0.140% en el caso de vanadio) es recomendado, de modo que la ductilidad es mantenida tan alta como sea posible y de modo que la precipitación obtenida es compatible con la recristalización bajo las condiciones de recocido . Los inventores han mostrado que una excelente resistencia al agrietamiento posterior es obtenida cuando la proporción del contenido de hidrógeno (Hmax x 1000 ) sobre Xp es inferior o igual a 3 . 3 . En esta proporción, los contenidos de Hma y Xp so expresados en las mismas unidades en peso. Si los diferentes elementos X están presentes en la forma de precipitados, la cantidad Xp en la proporción designa la suma de las diferentes cantidades precipitadas. Una resistencia particularmente alta es obtenida cuando esta proporción es inferior o igual a 2 . 5 . De este modo, parece que el contenido de hidrógeno Hmax tiene que ser mantenido por debajo de un cierto nivel, siendo este nivel una función de la cantidad de los precipitados metálicos mencionados anteriormente. Hmax designa el hidrógeno total que puede ser medido sobre una hoja de acero, ya sea una hoja desnuda o recubierta, en particular con recubrimiento de zinc o aleación de zinc. El término hidrógeno "total" es utilizado aqui por oposición al hidrógeno "difundible", que puede ser medido por ejemplo, en un acero ferritico por desgasificación bajo un flujo de nitrógeno anhidro puro a una temperatura de 200 °C por ejemplo. No obstante, ya que la difusión del hidrógeno en el acero austenitico es mucho más baja que en un acero ferritico, la distinción entre hidrógeno difundible y atrapado no es tan obvia para obtenerse experimentalmente . Además, los inventores han experimentado que la medición del hidrógeno total, por ejemplo, el hidrógeno difundible más el atrapado, da correlaciones más confiables con la fractura posterior que si únicamente se mide el hidrógeno difundible con técnicas actuales. La medición de Hmax es la siguiente: un espécimen es cortado a un tamaño suficiente para proporcionar un peso de al menos 1 g. Después de la limpieza y el secado con el fin de evitar cualquier contaminación que pudiera conducir a valores erróneos, el espécimen es calentado a una temperatura suficientemente alta para ser fundido dentro de una cámara sometida a un flujo de nitrógeno puro. Una celda mide la conductividad térmica del gas y detecta la proporción del hidrógeno. Esto corresponde a un procedimiento usual para la medición del hidrógeno. Esta medición del hidrógeno es realizada sorbe al menos 5 diferentes especímenes: el valor Hmax no designa el valor medio H obtenido a partir de estas diferentes mediciones, sino el valor máximo de todas las mediciones de hidrógeno individuales. Los inventores han mostrado una fuerte correlación entre la proporción Hmax/Xp y la resistencia al agrietamiento por hidrógeno, mientras que la correlación con la proporción H/Xp no fue tan satisfactoria. Además, los inventores han encontrado que un tamaño medio excesivo de precipitado reduce la efectividad del atrapamiento. La expresión "tamaño medio del precipitado" significa aquí el tamaño que puede ser medido por ejemplo utilizando réplicas de extracción, seguido por observaciones de microscopía electrónica de transmisión: el diámetro (en el caso de precipitados esféricos o casi esféricos), o la longitud más larga (en el caso de precipitados de forma irregular) de cada precipitado, es medida, y luego es generado un histograma de distribución de tamaño para estos precipitados, a partir del cual se calcula la d media mediante el conteo de un número estadísticamente representativo de partículas, más de 400. Por arriba de un tamaño medio d de 20 nanómetros, la efectividad del atrapamiento del hidrógeno disminuye debido al área interfacial reducida entre los precipitados y la matriz. Para una cantidad dada del precipitado, un tamaño medio del precipitado que excede 20 nanómetros también reduce la densidad de los precipitados que están presentes, incrementando de este modo excesivamente la distancia entre los sitios de atrapamiento. El área interfacial para el atrapamiento del hidrógeno es también reducida. Sin embargo, cuando el tamaño medio de partículas d es menor de 7 nanómetros, los precipitados tendrán una tendencia a formarse para ser coherentes con la matriz, reduciendo de esta manera la capacidad de atrapamiento. La dificultad de controlar estos precipitados muy finos es también incrementada. Este valor medio puede incluir la presencia de numerosos precipitados muy finos, que tienen el tamaño del orden de un nanómetro . Los inventores han encontrado también que los precipitados son ventajosamente localizados en posiciones intragranulares para reducir asi la sensibilidad al agrietamiento posterior. Esto es debido a que, cuando al menos 75% de la población de los precipitados cae en una posición intragranular, el hidrógeno que está posiblemente presente es distribuido de manera más uniforme sin acumulación en los contornos del grano austenitico que son sitios potenciales de fragilización. En el caso de tiras u hojas de acero de la composición anterior recubierta por un recubrimiento de zinc o aleación de zinc-Y en donde el elemento Y es uno o más de níquel, cromo, magnesio, pero no hierro o manganeso, sobre una o ambas caras de las tiras u hojas, el espesor de recubrimiento que es menor que o igual a 50 micrómetros, los inventores han mostrado que fue obtenida una excelente resistencia al agrietamiento posterior, cuando este recubrimiento incluye una capa aleada particular con un espesor mínimo de 1 micrómetro : esta capa rica en hierro (lo que significa menos de 6% en peso de hierro en la capa) y rica en manganeso (lo que significa al menos 1.7% en peso de manganeso en la capa) está localizada en la interfaz entre el substrato de acero y la capa de zinc o aleación de zinc-Y. La resistencia mejorada al agrietamiento posterior es obtenida cuando el espesor de esta capa aleada es mayor de 4 micrómetros, y óptima cuando el espesor es mayor de 7 micrómetros. Ningún limite superior es fijado ya que la totalidad de recubrimiento puede estar compuesta por la capa aleada para una resistencia mejorada al agrietamiento posterior. Sin estar comprometidos por una teoría, se piensa que la formación de esta capa aleada mejora la homogeneización de la repartición del hidrógeno y suaviza el pico de hidrógeno que puede estar presente en la interfaz entre el recubrimiento y el substrato, como será explicado posteriormente. El proceso de la fabricación de acuerdo a la invención es llevado a cabo como sigue: un acero es fundido con la siguiente composición: 0.35% < C = 1.05%, 15% = Mn = 26%, Si < 3%, Al < 0.050%, S < 0.030%, P < 0.080%, N < 0.1%, al menos un elemento metálico X elegido entre el vanadio, titanio, niobio, molibdeno, cromo: 0.050% < V < 0.50%, 0.040% < Ti < 0.50%, 0.070% < Nb < 0.50%, 0.14% < Mo < 2%, 0.070% < Cr = 2%, y opcionalmente, uno o varios elementos elegidos entre: 0.0005% < B < 0.010%, Ni < 2%, Cu < 5%, consistiendo el resto de hierro e impurezas inevitables inherentes a la fundición, incluyendo el hidrógeno. Después de la fundición, el acero es vaciado en la forma de un semi-producto, por ejemplo, una placa. Opcionalmente, este semi-producto puede ser tratado por calor a una temperatura entre 900 y 1000 C, por un tiempo comprendido entre 5 y 20 dias . Este tratamiento por calor hace posible obtener un nivel muy bajo de hidrógeno y una resistencia mejorada al agrietamiento posterior del producto final. El semi-producto de acero es recalentado, laminado en caliente y enrollado con el fin de obtener una tira u hoja con espesor en el intervalo por ejemplo de 2 a 5-10 inra. Esta tira u hoja puede ser opcionalmente laminada en frió hasta un espesor en el intervalo de 0.2 mm hasta unos pocos milímetros, y recocido, por ejemplo mediante recocido continuo, para obtener la recristalización. La temperatura de recalentamiento antes del laminado en caliente, la temperatura de laminación final, la temperatura de enrollamiento y, en el caso de una hoja laminada en frío, la temperatura de recocido serán elegidas para obtener así una precipitación de la siguiente cantidad Xp del elemento metálico bajo la forma de carburos, nitruros o carbonitruros: 0.030% < VP <0.40%, 0.030% < Tip <0.50%, 0.040% < Nbp < 0.40%, 0.14% < op < 0.44%, 0.070% < Crp<0,6. En particular, para las tiras laminadas en caliente la temperatura de enrollamiento será elegida en el intervalo donde la cinética de precipitación de Xp sea máxima en condiciones de retención isotérmica. La precipitación adecuada es obtenida cuando el recalentamiento del semi- producto y 1300 °C, cuando la temperatura de laminación final es de 890 °C o más alta, y cuando la temperatura de enrollamiento está por debajo de 580°C. Cuando el producto final es una tira laminada en frió, la temperatura de recalentamiento antes de la laminación en caliente, la temperatura de laminación final y la temperatura de enrollamiento serán elegidas para reducir al mínimo la cantidad de precipitación en el rollo caliente, facilitando de este modo la laminación en frío. La temperatura de recocido continuo para la recristalización es entonces elegida para elevar al máximo la precipitación de Xp. Los parámetros anteriores serán más particularmente elegidos con el fin de obtener el siguiente intervalo preferido para la cantidad de precipitación: Xp: 0.070% = VP = 0.140%, 0.060% < Tip <0.110%, 0.090% < Nbp <0.200%, 0.20% < ?? < 0.35%, 0.070% < Crp < 0.6%. De acuerdo a la invención, la tira u hoja, ya sea en el estado laminado en caliente, o en el estado caliente y subsecuentemente laminado en frío, o en el estado laminado en caliente y subsecuentemente laminado en frío y recocido (los pasos de laminación en frío y recocido son eventualmente ' realizados más de una vez) es subsecuentemente normalizada u homogeneizada a una temperatura T comprendida entre 250 y 900 °C durante un tiempo t de al menos 15 segundos, con el fin de que el contenido de hidrógeno Hmax de la hoja después de la normalización y la cantidad Xp, en peso , satisfagan : 100077- max ^ 3 3 Como se mencionó anteriormente , Hmax designa el valor máximo que es medido a partir de al menos 5 diferentes mediciones del hidrógeno . Este tratamiento de normalización puede ser realizado una o varias veces en el ciclo de fabricación, siempre y cuando la condición : 1000 /-//, ¦ < 3.3 X. sea respetada al final de cada uno de estos tratamientos de normalización . Para una temperatura de normalización T menor de 250° o por un tiempo por debajo de 15 segundos, no se observa ningún mejoramiento en la resistencia al agrietamiento posterior. Por arriba de 900 °C, el crecimiento de los granos es rápido, produciendo un efecto dañino sobre el limite elástico. Cuando la combinación (T, t ) es tal que ???? ? < 3.3 la resistencia al agrietamiento posterior es mej orada en gran medida . Cuando la combinación ( T, t ) es tal que 1000 /7 L X ma < 2.5 XP la resistencia al agrietamiento posterior es extremadamente alta . En el caso donde la hoja de acero que tiene la composición anterior, es recubierta por zinc o aleación de zinc-Y, los inventores han encontrado que el mejoramiento de la resistencia al agrietamiento posterior es obtenida cuando los parámetros (T, t) para el tratamiento de normalización son tales que: T Ln(t) = 2200, estando T en ° Celsius, y t está en segundos . De manera contraria a la técnica anterior, este tratamiento de normalización es realizado sobre la hoja de acero recubierta con zinc o aleación de Zn-Y, el substrato de acero tiene una estructura austenitica. Además, el tratamiento de normalización sobre los productos recubiertos con zinc o aleación de Zn-Y, es convencionalmente realizado a baja temperatura, con el fin de prevenir la formación de una capa aleada con hierro en la interfaz entre el substrato y el recubrimiento de zinc o aleación de Zn-Y. Se piensa que esta capa impide cualquier eliminación del hidrógeno desde el substrato martensitico . Los inventores han encontrado que la presencia de tal capa aleada fue de hecho benéfica para la resistencia del substrato austenitico presente, hacia el agrietamiento posterior, ya que éste puede actuar como una barrera a la difusión del hidrógeno desde la capa superior de Zn o aleación de Zn-Y hacia el substrato austenitico presente. De este modo, las condiciones de normalización expuestas anteriormente, controlan la formación de la capa aleada en la interfaz del substrato, y la cantidad de hidrógeno que se desgasifica desde el substrato y el recubrimiento. Una mayor resistencia al agrietamiento posterior es obtenida cuando: T ( °C) Ln (t (s) ) ^ 2450, siendo observada una resistencia extremadamente alta cuando: T ( °C) Ln (t ( s ) ) !? 2750. Estas condiciones de normalización particulares están asociadas con la formación de la capa rica en hierro y manganeso en la interfaz entre el substrato de acero y la capa de zinc o zinc-Y mencionada anteriormente. De acuerdo a estas tres condiciones de normalización (T ( °C) Ln (t (s) ) 2200, 2450 o 2750), son formadas la capa rica en hierro y manganeso con espesores mínimos respectivamente de 1 micrómetro, 4 micrómetros y 7 micrómetros. El tratamiento de normalización para las hojas desnudas o recubiertas, es realizado con las siguientes características : atmósfera anhidra durante la normalización, con un punto de rocío menor de —30 °C, - la más baja fracción de hidrógeno, mediante el uso de una atmósfera de nitrógeno o argón puros, para mejorar la fuerza de impulsión para la desgasificación del hidrógeno desde el material - circulación dinámica de una atmósfera regenerada, por oposición a una atmósfera estática y estancada que puede enriquecerse en hidrógeno a partir del material durante el tratamiento, y de este modo limitar la eficiencia de la desgasificación . Ya que el tratamiento de normalización no tiene por objetivo obtener la recristalización, es ventajoso limitar la temperatura T por debajo de la temperatura de recristalización TR del acero. Sin estar comprometidos por una teoría, se piensa que la normalización en las condiciones particulares de la invención, tiene los siguientes efectos sobre una hoja recubierta : la desgasificación del hidrógeno desde el recubrimiento y la interfaz entre el substrato austenítico y el recubrimiento la homogeneización de la distribución del hidrógeno a través del espesor de la hoja la activación del atrapamiento del hidrógeno en el substrato austenítico presente, sobre los precipitados metálicos particulares anteriormente mencionados - la formación de una capa aleada de zinc enriquecido en hierro y manganeso, actuando como una barrera contra el hidrógeno que puede venir del recubrimiento remanente del zinc no aleado o de la aleación de zinc-Y, o a partir del procesamiento posterior. El tratamiento de normalización puede ser realizado por diferentes procesos, tales como por ejemplo, el recocido continuo, el recocido por lotes, o el recocido mediante calentamiento por inducción. De acuerdo a una modalidad preferida, el tratamiento de normalización puede ser realizado mediante recocido por lotes, por ejemplo donde las hojas de acero, en general en la forma de rollos, son estáticas con respecto al horno de recocido. De acuerdo a una modalidad particular, este tratamiento de normalización puede ser ventajosamente realizado mediante recocido en rollo abierto. Éste se refiere a la técnica donde la hoja de acero es enrollada con separaciones entre cada vuelta sucesiva del rollo. Como consecuencia, las separaciones permiten intercambios y circulación de gases más fáciles. La separación del rollo permite que el gas circule entre las hojas durante el recocido y la desgasificación más fácil desde el recubrimiento. De acuerdo a otra modalidad particular, el tratamiento de normalización puede ser realizado mediante calentamiento por inducción de las hojas o las partes: ya que las composiciones de acero anteriores son amagnéticas, el calentamiento por inducción puede ser ventajosamente realizado con inductores de flujo transversal: los serpentines de inducción son colocados sobre uno o ambos lados de la hoja o de la parte a calentar. · Las lineas del campo magnético son perpendiculares a la dirección longitudinal y al desplazamiento relativo. Una ventaja particular es obtenida a partir de este modo de calentamiento, ya que las hojas o las partes son delgadas y son eficiente y uniformemente calentadas con inductores de flujo transversal. De acuerdo a otra modalidad particular, la normalización en las condiciones de la invención puede ser realizada sobre una parte que ha sido retirada de una hoja, y después de esto formada en frió, por ejemplo mediante estampado. De esta manera, el tratamiento por calor no solamente produce desgasificación del hidrógeno y la formación de una capa aleada interfacial en el caso del acero recubierto, sino también reduce eficientemente las tensiones residuales que son introducidas durante la formación en frió de la parte. Alternativamente, en el caso de las hojas de zinc o aleaciones de Zn-Y, una capa metálica intermedia delgada entre el recubrimiento de zinc o aleación Zn-Y y el substrato de acero, puede ser también utilizada para mejorar la resistencia al agrietamiento posterior, con la condición de que el proceso utilizado para su deposición conduzca a una baja recolección en el hidrógéno. Esta capa intermedia metálica delgada actúa como una barrera contra el hidrógeno que puede venir del recubrimiento de zinc o aleación de Zn-Y, o a partir del procesamiento posterior. El proceso de fabricación es el siguiente: la hoja desnuda de la composición anterior es recubierta- con un recubrimiento metálico delgado cuyo espesor puede estar en el intervalo entre 0.1 y 1 micrómetro por ejemplo. El metal de esta capa delgada puede ser estaño, níquel, titanio, cobre, tungsteno o aluminio, o aleaciones basadas en estos metales. Este recubrimiento puede ser realizado mediante procesos tales como electrochapado o PVD por ejemplo, estando adaptadas las condiciones para limitar la recolección de hidrógeno. Después de esto, el recubrimiento de zinc o aleación de Zn-Y es realizado a través de electrochapado. A manera de ejemplo no limitante, los siguientes resultados mostrarán las características ventajosas proporcionadas por la invención.

Ej emplo : Fueron elaborados los aceros que tienen la composición dada en la Tabla 1 siguiente. El acero D casi no tiene elemento metálico ???" capaz de precipitarse para el atrapamiento posterior del hidrógeno. Los aceros fueron fundidos y vaciados en la forma de semi-productos . Éstos fueron recalentados a 1180 °C, laminados en caliente con una temperatura de laminación final de 950 °C hasta un espesor de entre 2.5 y 3.5 mm, y posteriormente enrollados a una temperatura menor de 500 °C. Las tiras obtenidas fueron adicionalmente laminadas en frío hasta un espesor de 1 y 1.5 mm. Las tiras fueron sometidas a tratamientos de recocido continuo. Algunas de las tiras fueron probadas en las condiciones no recubiertas, otras (composiciones A y C) fueron adicionalmente recubiertas después del recocido continuo y probadas en tal condición. Los detalles y resultados en las condiciones no recubierta o recubierta serán expuestas enseguida. Tabla 1: Composiciones de acero, expresadas en porcentaje en peso Tiras u hojas no recubiertas Todas las hojas laminadas en frió fueron continuamente recocidas a una temperatura de normalización entre 740°C y 810°C, con el fin de obtener una recristalización completa de la microestructura austenitica. El tratamiento incluyó el calentamiento con una velocidad de calentamiento de 3°C/segundo, enfriamiento a una velocidad de 250C/segundo . En algunos casos, algunas hojas laminadas en frió de la misma composición fueron recocidas con diferentes condiciones. Las referencias Al, A2, A3... designan por ejemplo las hojas de la composición A recocidas en las condiciones 1, 2, 3... Para dos hojas, denominadas como A5 y C2, la normalización posterior mediante recocido por lotes, fue realizada sobre las hojas . laminadas en frió y continuamente recocidas. Las diferentes temperaturas (T) y tiempo (t) de los tratamientos son mostradas en la Tabla 2. Mediante el uso de diferentes condiciones de tratamiento, por ejemplo el punto de roció o el contenido de hidrógeno en el gas de la atmósfera de recocido, el contenido de hidrógeno fue variado: la Tabla 2 muestra el contenido de hidrógeno Hmax y la cantidad de precipitados Xp aquí bajo la forma de carbonitruro s de vanadio, que fueron medidos sobre las hojas después de la normalización. Todos los tratamientos (recocido continuo o por lotes) correspondientes a la invención fueron realizados bajo una atmósfera de nitrógeno o argón puro con un punto de roció por debajo de - 30 ° C . La cantidad Xp fue determinada en las diversas hojas mediante disolución química selectiva seguida por el método de análisis ICP-OES (Espectroscopia de Emisión Óptica-Plasma Acoplada Inductiva) . Hmax fue medida de acuerdo al método explicado previamente, utilizando cinco especímenes. Otras características de los precipitados tales como el tamaño medio y su localización con respecto a los límites del grano, fueron medidos con base en las réplicas de extracción observadas, utilizando microscopía electrónica de transmisión.

Tabla 2: Condiciones de normalización sobre hojas de acero no recubiertas y características del hidrógeno y los precipitados Los valores subrayados están fuera de las condiciones de la invención, (o) = satisfactorio (·) no satisfactorio.

Hoja 6(°C) t(s) tW%) Xp(%) Precipitados Localización X, Xp con tamaño de >75% de d (µ??) precipitados comprendido Xp en entre 7 y 20 posición nm intragranular A4 780 120 0.00022 0.150 1.46 (o) (o) (invención) A5 320 259200 0.00026 0.150 1.73 (o) (o) (invención) Al 787 174 0.00026 0.127 . 2.06 (o) (o) (invención) C2 320 259200 0.00031 0.141 2.19 (o) (o) (invención) A2 800 180 0.00029 0.128 2.28 (o) (o) (invención) Cl 800 180 0.00040 0.144 2.76 (o) (o) (invención) B 800 180 0.00036 0.114 3.16 (o) (o) (invención) A3 808 188 0.00047 0.119 3.91 (o) (o) (referencia) D 740 120 0.00023 <0.005 >46 (·) (·) (referencia) La Tabla 3 muestra las propiedades mecánicas, la Resistencia a la Tracción Final (ÜTS) y el alargamiento hasta la fractura ? obtenidos bajo estas condiciones. Además, blancos o primordios circulares de 135 mra de diámetro fueron cortados a partir de las hojas. Estos primordios fueron luego completamente estirados para obtener asi copas de fondo plano (pruebas de copas) utilizando un punzón de 75 mm de diámetro. Después de la formación, el rebote elástico de la copa incrementa su diámetro hasta 83 mm. De esta manera, el factor ß que caracteriza la severidad de la prueba (por ejemplo la proporción del diámetro inicial del primordio al diámetro del punzón) fue de 1.8. Las copas son deformadas en el modo de extracción profunda, que produce tensiones por tracción residuales altas, localmente, en la orilla de la copa. Como una fuente suplementaria de tensiones, las copas fueron sometidas a una compresión elástica reduciendo su diámetro hasta 75 mm. Estas condiciones de prueba son severas ya que la tensión principal mayor está en el orden de magnitud del esfuerzo de fractura. La presencia eventual de microgrietas fue verificada en esta prueba, ya sea inmediatamente después de la formación o después de esperar por 3 meses, caracterizando de este modo cualquier sensibilidad al agrietamiento posterior. Para la obtención de condiciones de prueba aún más severas ha sido también realizada, sobre algunos especímenes, una prueba con una deformación plástica que reduce el diámetro hasta 70 mm. ' Los resultados de las observaciones se dan en la Tabla 3.

Tabla 3: Propiedades mecánicas y resistencia al agrietamiento posterior sobre hojas de acero no recubiertas (o) : resultado satisfactorio (·) : resultado no satisfactorio Los valores subrayados están fuera de las condiciones de la invención. Cuando 1000J/- ¦*- max excede 3 . 3 , por ej emplo para una combinación donde el contenido máximo de hidrógeno es demasiado alto y la cantidad de precipitados es demasiado baj a, el riesgo de fractura posterior se incrementa ya que algunos especímenes muestran microgrietas en las condiciones de la prueba severa, donde la compresión hasta 75 mm provoca tensión elástica . Cuando es inferior a 2 . 5 , por ej emplo para una combinación donde el contenido máximo de hidrógeno es muy bajo y la cantidad de precipitados es alta, la resistencia a la fractura posterior es excelente incluso en las condiciones de la prueba extremadamente severa (compresión plástica de la copa hasta 70 mm) .

Hojas recubiertas Como se mencionó anteriormente, las hojas de acero con composiciones A y C han sido laminadas en frío, luego recocidas en forma continua a 800°C por 180 segundos, y posteriormente recubiertas con zinc, 7.5 micrómetros sobre cada cara, mediante electrochapado en un baño de sulfato de zinc. Las hojas fueron posteriormente normalizadas mediante recocido por lotes en atmósfera de argón con un punto de rocío de -40 °C con diferentes condiciones de temperatura (T) y tiempo (t) mostradas en la Tabla 4. Para todas las condiciones, la UTS fue mayor de 1100 MPa, y el alargamiento mayor de 50%. La sensibilidad al agrietamiento posterior fue evaluada sobre copas revenidas profundamente. La proporción de revenido (diámetro inicial del priraordio/diámetro final de la copa) de las copas fue de 1.8. Las copas fueron luego sometidas a dos niveles de tensión: la compresión de la orilla de la copa en una prensa hidráulica tal que el diámetro fue reducido de 82 mm hasta 75 mm en la dirección perpendicular a las mandíbulas de la prensa hidráulica (condición de prueba severa) o 70 mm (condición de prueba extremadamente severa) . Además, la Espectroscopia de Emisión Óptica de Descarga Luminiscente (GDOES por sus siglas en inglés) fue realizada con el fin de evaluar la distribución de elementos en el recubrimiento y en el substrato de acero.

Tabla 4: Resistencia al agrietamiento posterior de las hoja de acero recubierto (o) : resultado satisfactorio (·) : resultado no satisfactorio Los valores subrayados están fuera condiciones de la invención.

Las hojas en las condiciones Al' a la A3' muestran un espesor insuficiente de la capa aleada. La temperatura de normalización es demasiado baja en estas condiciones. La Figura 1 muestra el ejemplo de la hoja Al' normalizada a 200 °C por 1 hora. No está presente ninguna capa aleada en tal condición. La Figura 2 muestra la repartición del hierro, manganeso, zinc e hidrógeno como se mide mediante GDOES cerca de la superficie. Una alta intensidad en la Figura 2 revela la presencia de un elemento dado dentro del recubrimiento o del substrato. La concentración del hidrógeno está principalmente localizada en el recubrimiento con un pico de concentración significativo. Mientras gue la interfaz entre el recubrimiento y el substrato es efectivamente muy aguda, se debe remarcar que la técnica GDOES tiende a difundir artificialmente esta interfaz, debido a la emisión no, deseada alrededor del cráter de la erosión. Los especímenes con capas aleadas más gruesas de 4 micrómetros tratadas en la condición: T ( °C) Ln (t (s) ) >2450, muestran resultados superiores para las condiciones de prueba extremadamente severas. Por ejemplo, la Figura 3 ilustra el ejemplo de la hoja Al' normalizada a 300°C por 1 hora. El espesor de la capa aleada, rica en hierro y manganeso, es mayor de 5 micrómetros. La distribución del hidrógeno, como se mide por GDOES e ilustrada en la Figura 4, es más uniforme en el recubrimiento y en el substrato, y evita de este modo una acumulación grande del hidrógeno. Los especímenes con una capa aleada más gruesa de 7 micrómetros, tratada en la condición: T ( °C) Ln (t (s) ^ 2750 muestran una repartición homogénea del hidrógeno en la capa de recubrimiento y en el substrato. De este modo, ya que la presencia de la capa aleada cuyo espesor es superior a 1 micrómetro, es simple de evaluar mediante síntesis metalográfica, la invención es un medio conveniente para proporcionar una hoja de acero recubierta, resistente al agrietamiento posterior. Las hojas de acero de acuerdo a la invención tienen una UTS mayor de 900 MPa y un alargamiento hasta la fractura mayor de 50%, condiciones que son particularmente adecuadas para la formación en frío y para la absorción de energía. Las hojas laminadas en caliente o laminadas en frío de acuerdo a la invención son ventajosamente utilizadas en la industria automovilística en la forma de partes estructurales, elementos de reforzamiento o partes externas las cuales, debido a su muy alta resistencia y ductibilidad, reducen efectivamente el peso de los vehículos al tiempo que incrementan la seguridad en el caso de un impacto. Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (37)

1. Reivindicaciones Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones: 1. Una hoja de acero austenitico excelente en resistencia al agrietamiento posterior, la composición del acero está caracterizada porque comprende, en peso: 0.35% < C < 1.05% 15%< Mn < 26% Si < 3% Al < 0.050% S < 0.030% P < 0.080% N < 0.1%, al menos un elemento metálico X elegido entre vanadio, titanio, niobio, molibdeno, cromo 0.050% < V < 0.50%, 0.040% < Ti < 0.50% 0.070% < Nb < 0.50% 0.14% < Mo < 2% 0.070% < Cr < 2% y opcionalmente uno o varios elementos elegidos entre 0.0005% < B < 0.010% Ni < 2% Cu < 5%, el resto es hierro e impurezas inevitables inherentes a la fabricación, incluyendo hidrógeno, la cantidad Xp de al menos un elemento metálico bajo la forma de carburos, nitruros o carbonitruros es, en peso: 0.030% < Vp < 0,40% 0.030% < Tip < 0.50% 0.040% = Nbp < 0.40% 0.14% < ??? < 0.44% 0.070% < Crp < 0.6% el contenido de hidrógeno Hmax que designa el contenido de hidrógeno máximo que puede ser medido a partir de una serie de al menos cinco especímenes, y la cantidad de Xp, en peso, es tal que: iooo#n ¦<3.3
2. 2. La hoja de acero de conformidad con reivindicación 1, caracterizada porque: iooo n ¦<2.5 X.
3. 3. La hoja de acero de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, caracterizada porque la hoja comprende un recubrimiento de zinc o aleación de Zn-Y, en donde el elemento Y es uno o más de níquel, cromo, magnesio pero no hierro o manganeso. 4. Una hoja de acero recubierta, el espesor de recubrimiento es menor o igual a 50 micrometros, caracterizada porque comprende: - un acero base con composición que comprende, en peso 0.35% < C < 1.05% 15%< Mn < 26% Si < 3% Al < 0.050% S < 0.030% P < 0.080% N < 0.1%, al menos un elemento metálico X elegido entre vanadio, titanio, niobio, molibdeno, cromo 0.050% < V < 0.50%, 0.040% < Ti < 0.50% 0.070% < Nb < 0.50% 0.14% < o < 2% 0.070% < Cr < 2% y opcionalmente uno o varios elementos elegidos entre 0.0005% <B < 0.010% Ni < 2% Cu < 5%, el resto es hierro e impurezas inevitables inherentes a la fabricación, la cantidad Xp de al menos un elemento metálico bajo la forma de carburos, nitruros o carbonitruros es, en peso:
4. 0.030% < Vp < 0,40% 0.030% < Tip < 0.50% 0.040% < Nbp < 0.40% 0.14% < ?? < 0.44% 0.070% < Crp < 0.6% - una capa aleada con zinc rica en hierro y manganeso, en la interfaz con el acero base, el espesor de la capa aleada es mayor que o igual a 1 micrómetro - una capa de zinc o aleación de Zn-Y, en donde el elemento Y es uno o más de níquel, cromo, magnesio, pero no hierro o manganeso .
5. 5. La hoja de acero de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada porque el espesor de la capa aleada es mayor que o igual a 4 micrómetros .
6. 6. La hoja de acero de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada porque el espesor de la capa aleada es mayor que o igual a 7 micrómetros.
7. 7. La hoja de acero recubierta con la composición de conformidad con la reivindicación 4, que comprende un acero base con un recubrimiento de zinc o aleación de Zn-Y sobre el acero base, caracterizada porque la hoja comprende una capa de recubrimiento metálica que actúa como una barrera al hidrógeno entre el acero y el recubrimiento de zinc o aleación de Zn-Y.
8. 8. La hoja de acero de conformidad con la reivindicación 7, caracterizada porque el metal de la capa de recubrimiento metálico es elegido entre estaño, níquel, titanio, cobre, tungsteno o aluminio, o aleaciones basadas en estos metales.
9. 9. La hoja de acero de conformidad con las reivindicaciones 7 u 8, caracterizada porque la capa de recubrimiento metálica tiene un espesor entre 0.1 y 1 micrómetro .
10. 10. La hoja de acero de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque la composición comprende, en peso: 0.35% < C < 0.50%
11. 11. La hoja de acero de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizada porque la composición comprende, en peso: 0.50% < C < 0.70%
12. 12. La hoja de acero de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizada porque la composición comprende, en peso: 0.70% < C < 1.05%
13. 13. La hoja de acero de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10 u 11, caracterizada porque la composición comprende, en peso: 17% < Mn < 24%
14. 14. La hoja de acero de conformidad con la reivindicación 12, caracterizada porque la composición comprende, en peso: 15% < Mn < 19%
15. 15. La hoja de acero de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizada porque la composición comprende 0.070% = V = 0.40%, vanadio Vp bajo la forma de carburos, nitruros, carbonitruros precipitados, que es 0.070% < Vp < 0.140%
16. 16. La hoja de acero de' conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizada porque la composición comprende 0.060% Ti = 0.40%, titanio Tip bajo la forma de carburos, nitruros, carbonitruros precipitados, que es 0.060% < Tip < 0.110%
17. 17. La hoja de acero de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizada porque la composición comprende 0.090% = Nb = 0.40%, niobio Nbp bajo la forma de carburos, nitruros, carbonitruros precipitados, que es 0.090% < Nbp < 0.200%
18. 18. La hoja de acero de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizada porque la composición comprende 0.20% = Mo = 1.8%, molibdeno op bajo la forma de carburos, que es 0.20% < Mop < 0.35%
19. 19. La hoja de acero de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18, caracterizada porque el tamaño medio d de los carburos, nitruros, carbonitruros está comprendido entre 7 y 20 nanómetros . 20. La hoja de acero de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19, caracterizada porque al menos 75% de la población de carburos, nitruros, carbonitruros, está localizada en posición intragranular . 21. Un proceso de fabricación de una hoja de acero que ofrece excelente resistencia al agrietamiento posterior, caracterizado porque comprende los pasos de: - suministrar un acero con la composición que comprende, en peso 0.35% < C < 1.05% 15%< Mn < 26% Si < 3% Al < 0.050% S < 0.030% P < 0.080% N < 0.1%, al menos un elemento metálico X elegido entre vanadio, titanio, niobio, molibdeno, cromo 0.050% < V < 0.50%, 0.040% < Ti < 0.50% 0.070% < Nb < 0.50%
20. 0.14% < Mo < 2% 0.070% < Cr < 2% y opcionalmente uno o varios elementos elegidos entre 0.0005% <B < 0,010% Ni < 2% Cu < 5%, el resto es hierro e impurezas inevitables inherentes a la fabricación, tal como el hidrógeno, el vaciado del acero en la forma de un semi-producto - el recalentamiento del semi-producto la realización de la laminación en caliente del semi-producto hasta una temperatura de laminación final para obtener una hoja el enrollamiento de la hoja - realizar opcionalmente la laminación en frió y el recocido, la temperatura de recalentamiento, la temperatura de laminación final, la temperatura de enrollamiento, la temperatura de recocido son elegidas para obtener la siguiente cantidad Xp de elemento metálico bajo la forma de carburos, nitruros o carbonitruros : 0.030% < Vp < 0.40% 0.030% < Tip < 0.50% 0.040% = Nbp < 0.40% 0.14% < Mop < 0.44%
21. 0.070% < Crp < 0.6% la realización de al menos un tratamiento de normalización donde la hoja es normalizada a una temperatura T comprendida entre 250 y 900 °C durante un tiempo t de al menos 5 15 segundos, con el fin de que el contenido del hidrógeno Hmax después de la normalización, designando Hmax el contenido máximo de hidrógeno que puede ser medido a partir de una serie de al menos cinco especímenes de prueba, y la cantidad Xp, en peso, satisfaga: 1000/ 10 max <3.3
22. 22. El proceso de fabricación de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque la temperatura H y el tiempo t son elegidos tal que
23. 23. El proceso de fabricación de conformidad con las reivindicaciones 21 ó 22, caracterizado porque el semi- producto es tratado con calor a una temperatura entre 900 y 0 1000 °C por un tiempo comprendido entre 5 y 20 días.
24. 24. El proceso de fabricación de una hoja de acero que ofrece excelente resistencia al agrietamiento posterior, caracterizado porque comprende los pasos de: suministrar una hoja de acero, en donde la composición 5 del acero es de acuerdo a la reivindicación 4 la normalización de la hoja bajo una atmósfera pura de nitrógeno o argón con un punto de rocío menor de -30 °C a una temperatura T comprendida entre 250 y 900 °C.
25. 25. Un proceso de fabricación de una hoja de acero recubierta que ofrece excelente resistencia al agrietamiento posterior, caracterizado porque comprende los pasos de: suministrar una hoja de acero recubierta con zinc o aleación de Zn-Y, en donde el elemento Y es uno o más de níquel, cromo, magnesio, pero no hierro o manganeso, en donde la composición del acero es de acuerdo a la reivindicación 4 la normalización de la hoja bajo una atmósfera pura de nitrógeno o argón, con un punto de rocío menor de -30 °C a una temperatura T comprendida entre 250 y 900 °C durante un tiempo t, la temperatura y el tiempo satisfacen: T ( °C) Ln (t (s) ) S¾ 2200.
26. 26. Un proceso de fabricación de una hoja de acero recubierta, laminada en frío, que ofrece excelente resistencia al agrietamiento posterior, caracterizado porque comprende los pasos de: - el suministro de composición de acero que incluye, en peso 0.35% < C < 1.05% 15%< Mn < 26% Si < 3% Al < 0.050% S < 0.030% P < 0.080% N < 0.1%, al menos un elemento metálico X elegido entre vanadio, titanio, niobio, molibdeno, cromo 0.050% <V < 0.50%, 0.040% <Ti < 0.50% 0.070% < Nb < 0.50% 0.14% < Mo < 2% 0.070% < Cr.< 2% y opcionalmente uno o varios elementos elegidos entre 0.0005% < B < 0.010% Ni < 2% Cu < 5%, el resto es hierro " e impurezas inevitables inherentes a la fabricación, el vaciado de un semi-producto a partir de la composición de acero el calentamiento del semi-producto a una temperatura entre 1100 y 1300°C la laminación en caliente del semi-producto con una temperatura de fin de laminación de 890 °C o mayor, para obtener una hoja o lámina - el enrollamiento de la hoja a una temperatura por debajo de 580°C el recubrimiento de la hoja con un recubrimiento de zinc o aleación de Zn-Y - la realización de al menos un tratamiento de normalización sobre la hoja recubierta, la normalización es realizada bajo una atmósfera pura de nitrógeno o argón con un punto de roció menor de -30 °C, a una temperatura T comprendida entre 250 y 900 °C durante un tiempo t, la temperatura y el tiempo satisfacen: G(°C) Ln(t(s)) 5= 2200.
27. 27. Un proceso de fabricación de una hoja de acero recubierta, laminada en frió, que ofrece excelente resistencia al agrietamiento posterior, caracterizado porque comprende los pasos de: suministrar una composición de acero de conformidad con la reivindicación 26 - el vaciado de un semi-producto a partir de la composición de acero - el calentamiento del semi-producto a una temperatura entre 1100 y 1300°C la laminación en caliente del semi-producto con una temperatura de fin de laminación de 890 °C o mayor, para obtener una hoja o lámina - el enrollamiento de la hoja a una temperatura por debajo de 580°C - la realización de al menos una laminación en frió de la hoja la realización de al menos un tratamiento de recocido de la hoja, el tratamiento comprende una velocidad de calentamiento Vh de entre 2 y 10 °C/segundo, a una temperatura Ts de entre 700 y 870 °C, por un tiempo entre 30 y 180 segundos, y una velocidad de enfriamiento de entre 10 y 50 °C/segundo el recubrimiento de la hoja con un recubrimiento de zinc o aleación de Zn-Y la realización de al menos un tratamiento de normalización sobre la hoja recubierta, la normalización es realizada bajo una atmósfera pura de nitrógeno o argón con un punto de rocío menor de -30 °C, a una temperatura T comprendida entre 250 y 900°C durante un tiempo t, la temperatura y el tiempo satisfacen: T (°C) Ln (t (s) ) > 2200.
28. 28. El proceso de fabricación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 25 a 27, caracterizado porque T ( °C) Ln (t (s) ) 2== 2450.
29. 29. El proceso de fabricación de conformidad con cualquiera de "las reivindicaciones 25 a 27, caracterizado porque T ( °C) Ln (t ( s ) ) ^ 2750.
30. 30. El proceso de fabricación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 24 a 29, caracterizado porque la temperatura de normalización T está por debajo de la temperatura de recristalización.
31. 31. El proceso de fabricación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 21 a 30, caracterizado porque la normalización es realizada mediante recocido continuo.
32. 32. El proceso de fabricación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 21 a 31, caracterizado porque la normalización es realizada mediante recocido por lotes.
33. 33. El proceso de fabricación de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque la normalización es realizada mediante recocido de rollo abierto.
34. 34. El proceso de fabricación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 21 a 29, caracterizado porque la normalización es realizada mediante calentamiento por inducción.
35. 35. El proceso de fabricación de conformidad con la reivindicación 34, caracterizado porque la normalización es realizada con un campo electromagnético transversal.
36. 36. El proceso de fabricación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 21 a 35, caracterizado porque la hoja de acero es formada en frió para obtener una parte, y la normalización es realizada antes o después de la formación en frió de la parte.
37. 37. El uso de una hoja de acero austenitico de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, o fabricada mediante un proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 21 a 36, para la fabricación de partes estructurales, elementos de reforzamiento o partes externas para la industria automovilística.