PROCESO PARA PREPARAR CIANXJRATO DE TRIALILO
DESCRIPCION DE LA INVENCION La presente invención se relaciona con un proceso para preparar cianurato de trialilo (2, 4 , ß-tris (aliloxi) -s-triacina) , nombrado de aquí en adelante como TAC para abreviar, con alto rendimiento y alta pureza, incluyendo un número APHA menor o igual que 10. El cianurato de trialilo (TAC, por sus siglas en inglés) es un monómero trifuncional el cual es especialmente versátil en la química de los polímeros y tiene tres dobles ligaduras de alilo reactivas -véase Kirk Othmer, vol. 2, páginas 123-127. Los usos del TAC incluyen como componente de reticulación en la preparación de resinas alquídicas, poliuretanos , poliésteres, y como un comonómero en procesos de vulcanización, y también como promotor de adhesión en mezclas de caucho-látex para cuerda de neumático. Además, el TAC sirve como medio de curado para una amplia variedad de polímeros diferentes; por ejemplo, los copolímeros de TAC con metacrilatos producen sustancias semejantes al vidrio con excelentes propiedades ópticas y mecánicas, como es requerido para la producción de vidrios ópticos de alta calidad. Para muchos de los posibles usos mencionados, se requiere TAC muy puro, el cual también posee una grado muy bajo de decoloración, expresado como número de color APHA, el Ref.: 197509
cual no debe exceder en lo posible el valor de 10. Se sabe que el TAC se obtiene por la reacción de cloruro cianúrico con alcohol alilico en presencia de un aceptor de ácido, preferentemente de un hidróxido de metal alcalino. La reacción puede realizarse en presencia o ausencia de un solvente orgánico. Los procesos conocidos hasta la fecha poseen varias deficiencias, por ejemplo, un rendimiento muy bajo, una pureza inadecuada o tecnología de proceso excesivamente complicada para la preparación y separación del TAC. La patente de EE.UU. 2,510,564 describe un proceso para obtener TAC mediante la adición de cloruro cianúrico a una suspensión de carbonato de sodio en alcohol alilico al 90% (relación molar 1:3.0:13.51 a temperaturas de hasta 40°C, con calentamiento subsiguiente de hasta 80°C). En una modificación de este método, se usa hidróxido de sodio en polvo como el aceptor de ácido y la reacción se lleva a cabo a temperatura ambiente. En ambos casos, es necesario filtrar el cloruro de sodio formado. Lo que se obtiene son productos de reacción de opacos a nubosos cuya pureza, inferior a 90%, los hace no deseables. Los rendimientos reportados en los ejemplos (85% y 76%) son similarmente insatisfactorios . En los procesos de las patentes de EE.UU. 2,631,148 y 3,644,410, la reacción se lleva a cabo en presencia de tolueno por debajo de 10°C y de 50 a 80°C, respectivamente. A
pesar de que ambos procesos proporcionan resultados aceptables con respecto al rendimiento y la pureza, el desempeño del proceso es complicado. El uso de un solvente orgánico no deja de ser problemático, y hace que el proceso sea más costoso por el equipo requerido y la entrada de energía para la completa remoción del solvente de la fase acuosa y la que contiene TAC. La patente de EE.UU. 3,635,969 enseña un proceso mediante el cual la reacción de cloruro cianúrico con alcohol alílico y solución de hidróxido de sodio se realiza en ausencia de otro solvente orgánico además del reactivo de alcohol alílico. La relación molar de uso de cloruro cianúrico a alcohol alílico a hidróxido de sodio es 1:4.5:3.3, la concentración del hidróxido de sodio es 40 ± 0.5% en peso. Los reactivos se adicionan a alcohol alílico al 70% manteniendo una temperatura de reacción de 15 ± 3°C y un pH débilmente alcalino. Las desventajas de este proceso, que permite la preparación de TAC con un número APHA de alrededor de 10 en aproximadamente 90% de rendimiento, son: los tiempos de adición y posreacción largos -por ejemplo de aproximadamente/superiores a 10 horas globalmente- dan lugar a rendimientos de bajo espacio-tiempo; la separación de fases consume tiempo y la formación de emulsiones formada implica medidas técnicas adicionales, por ejemplo, las de aglutinadores;
después de la eliminación de alcohol por destilación de la fase que contiene TAC, se requiere una etapa de purificación/filtración, si es apropiado con uso de carbón activado, para remover floculaciones . En el tratamiento del proceso de la patente de EE.UU.
3,635,969, el solicitante de la presente solicitud también encontró que, en el procedimiento de separación de la fase acuosa de reacción y las fases de lavado para el propósito de recuperar el exceso de alcohol alilico, existe contaminación del alcohol alilico con amoniaco. El reuso de dicho alcohol alilico contaminado en la preparación de TAC resulta en la formación de compuestos de triacina que no pueden lavarse y por lo tanto a un aumento en el número de color APHA y la reducción correspondiente en la calidad del TAC. Otro objeto de la presente invención es mejorar el proceso conocido de la patente de EE.UU. 3,635,969 con el fin de remediar por lo menos en parte las desventajas indicadas. El proceso deberá permitir también que el TAC sea preparado a escala industrial con un rendimiento superior a 90%, con base en el cloruro cianúrico, y un número de color APHA inferior a 10 tanto como sea posible, y permitir que el alcohol alilico recuperado sea reutilizado sin reducir la calidad del TAC. Se ha encontrado un proceso para preparar cianurato de trialilo (TAC) con un número APHA menor que o igual a 10
mediante la reacción de cloruro cianúrico con alcohol alilico en presencia de un aceptor de ácido de metal alcalino y en ausencia de un solvente orgánico diferente al alcohol alilico, removiendo la sal formada por adición de agua y separación de fases subsiguiente, lavando por extracción la fase orgánica con agua y removiendo por destilación agua y alcohol alilico de la fase orgánica que contiene TAC, el cual se caracteriza porque se utilizan de 3.9 a 6.0 moles de alcohol alilico y de 3.0 a 3.2 equivalentes de aceptor de ácido por mol de cloruro cianúrico, el cloruro cianúrico y el aceptor de ácido se agregan simultáneamente o sucesivamente a alcohol alilico anhidro o acuosa de por lo menos al 50% en peso, y la reacción se realiza en una o más etapas a una temperatura en el intervalo de -5°C a +50°C. Sorprendentemente, se ha encontrado que una reducción en la cantidad de aceptor de ácido en la relación molar de uso de los reactivos comparado con los procesos conocidos a la fecha permite que la reacción se realice en un tiempo más corto y sin el control de temperatura estrechamente restringido requerido a la fecha, y adicionalmente permite que el TAC se obtenga con un número de color APHA relativamente bajo, es decir, inferior a 10. Esto permite aumentar el rendimiento de espacio-tiempo y que el TAC se obtenga en una pureza superior a 99% en rendimientos superiores a 90%. Sorprendentemente, la fase orgánica que
contiene TAC y la fase acuosa pueden separarse adicionalmente una de la otra rápidamente y sin ningún problema después de la reacción y la depuración, y el alcohol alilico recuperado puede reutilizarse sin reducir la calidad del TAC. El proceso de conformidad con la invención es técnicamente simple de realizar y requiere un menor nivel de complejidad técnica en comparación con el proceso conocido a la fecha, dado que no ocurren los problemas de separación y se evita una etapa de filtración. En el proceso de conformidad con la invención, pueden usarse compuestos de metales alcalinos que son adecuados como aceptores de ácidos. Esencialmente, se tienen por lo tanto óxidos, hidróxidos de metales alcalinos. El hidróxido de sodio es particularmente preferido como aceptor de ácido. En principio, el aceptor de ácido puede introducirse en la mezcla de reacción en forma pulverizada o en forma de una solución acuosa o suspensión. El aceptor de ácido se usa preferentemente en forma de solución acuosa, especialmente solución de hidróxido de sodio. A pesar de que la concentración de la solución de hidróxido de sodio utilizada en el proceso conocido a la fecha tiene que estar estrechamente restringido, la concentración en el proceso de conformidad con la invención es menos critica; típicamente, la concentración estará entre 30 y 50% en peso de NaOH, prefiriéndose una concentración
máxima, es decir, en particular una de aproximadamente 50% en peso, dado que de esta manera la cantidad de fase acuosa en la mezcla de reacción puede mantenerse a un nivel bajo. De conformidad con la invención, se usan de 3.9 a 6.0 moles de ' alcohol alilico y de 3.0 a 3.2 equivalentes de aceptor de ácido por mol de cloruro cianúrico. Sin embargo, se usan preferentemente de 4.9 a 5.2 y en particular de 3.05 a 3.10 equivalentes de aceptor de ácido por mol de cloruro cianúrico. En el caso del uso de solución de hidróxido de sodio como aceptor de ácido, los valores numéricos especificados corresponden directamente a la relación molar de uso de los reactivos. El intervalo de temperatura seleccionado para la reacción está entre -5°C y +50°C, preferentemente entre 0 y 40 °C; en una versión implementada , se da preferencia particular a un intervalo de temperatura de +5°C a +30°C. La reacción puede realizarse ya sea isotérmicamente a baja temperatura o de manera semiadiabática con elevación de la temperatura de etapa simple o de etapas múltiples. Se da preferencia a un proceso de dos etapas: aquí, la reacción en la primera etapa se realiza hasta una conversión de 65 a 80% a baja temperatura, por ejemplo de 0 a +15°C y preferentemente de +5 a +10°C; en la segunda etapa, la reacción continúa hasta una conversión esencialmente de 100% a temperatura elevada, preferentemente de +30 hasta +40°C.
Los reactivos de cloruro cianúrico y aceptor de ácido, especialmente solución de hidróxido de sodio, se introducen en cualquier forma en el alcohol alilico cargado inicialmente en exceso, el cual puede contener hasta 59% en peso de agua. Se da preferencia al uso de alcohol alilico acuoso con un contenido de alcohol alilico de 75 a 90% en peso. El aceptor de ácido, el cual se emplea preferentemente en forma de una solución acuosa, puede agregarse a una mezcla de alcohol alilico o alcohol alilico acuoso y la cantidad total de cloruro cianúrico. Alternativamente, también es posible introducir cloruro cianúrico y el aceptor de ácido simultáneamente o con cierta alimentación inicial de cloruro cianúrico en el alcohol alilico anhidro o acuoso inicialmente cargado, o una mezcla que comprende alcohol alilico y por lo menos algo del cloruro cianúrico. En una alternativa adicional pero menos preferida, se introduce cloruro cianúrico en una mezcla de alcohol alilico y solución de aceptor de ácido acuoso. En una modalidad particularmente preferida del proceso, se introduce solución de hidróxido de sodio, con o sin la adición simultánea de cloruro cianúrico, en una mezcla de cloruro cianúrico y alcohol alilico y opcionalmente un poco de agua. Para suprimir reacciones hidroliticas secundarias que por lo tanto reducen el rendimiento, los reactivos se combinan de manera suficientemente rápida de tal forma que el tiempo de
adición, que corresponde a la mayor parte del tiempo de reacción global, se mantiene en un mínimo. La totalidad del tiempo de reacción, es decir, aquél para la combinación de los reactivos y la posreacción, es preferentemente no mayor que 3 horas y preferentemente menor que 2 horas, en particular de 1 a 1.5 horas. En vista de la entalpia de reacción alta, con el fin de alcanzar los tiempos de reacción cortos, se requiere enfriamiento intenso, por ejemplo para enfriar usando salmuera de enfriamiento. A escala industrial, el calor es removido particularmente de manera eficiente a través de un circuito de enfriamiento externo con un intercambiador de calor adecuado así como una bomba de circulación. Como ya se detalló, el exceso del aceptor de ácido se restringe a valores mínimos en el proceso de conformidad con la invención. En principio, el exceso puede reducirse a cero, pero un exceso mínimo es útil con respecto a la minimización del tiempo de posreacción. Se tiene que sólo es ventajoso un exceso muy pequeño de aceptor de ácido en dos formas en el proceso de conformidad con la invención: en primer lugar, se elimina la descomposición del TAC sensible a la hidrólisis, de tal manera que solo ocurren, si acaso, pérdidas insignificantes en el rendimiento; en segundo lugar, debido a la baja alcalinidad de la fase de reacción acuosa y de las soluciones de lavado en la recuperación por destilación del
exceso de alcohol alílico usado, no hay contaminación del mismo con amoniaco como resultado de la escisión hidrolitica de compuestos de triacina presentes en las fases acuosas. Después de que ha terminado la reacción, se agrega justo el agua suficiente a la mezcla de reacción de tal manera que el cloruro precipitado vuelva a la solución. Después de que el agitador se ha apagado, se forman dos fases en un tiempo muy corto: una fase orgánica superior que comprende virtualmente todo el TAC y una fase superior que comprende la sal. Típicamente, las fases son separadas virtualmente de manera instantánea o en unos pocos minutos, y dan lugar a una línea de separación evidente sin formación de una capa cruda. Después de la remoción de la fase acuosa, la fase orgánica se lava por lo menos una vez, preferentemente dos a tres veces, con agua, con el fin de agotar el contenido de alcohol alílico y lavar los residuos de sal. El lavado se efectúa preferentemente a temperaturas de aproximadamente 30 °C, lo cual puede establecerse fácilmente bajo las condiciones de proceso. Si es apropiado, el agua precalentada también puede resultar útil para el mantenimiento de la temperatura de lavado de aproximadamente 30°C. El lavado de la fase orgánica puede realizarse por lotes o continuamente en un aparato de extracción acostumbrado. Después del lavado, la fase orgánica generalmente aún contiene aproximadamente 2 a 7% de alcohol alílico y de 1 a 3% de agua. Los constituyentes volátiles
mencionados son, después de la adición de un inhibidor de polimerización adecuado, típicamente un derivado de hidroquinona, removidos cuidadosamente por destilación a temperatura elevada y bajo presión reducida. EL TAC obtenido como producto de fondos en rendimientos significativamente superiores a 90% es un líquido transparente como el agua que tiene una pureza de por lo menos 99.5%, un número APHA de 0 a 10, preferentemente 0 a 5, y un punto de solidificación igual o mayor que 27°C. El alcohol alílico presente en las fases acuosas combinadas de la reacción y el lavado se recupera preferentemente de ahí como un azeótropo del 60 al 73% con agua, complementado con 100% alcohol alílico y alimentado a un lote subsiguiente. Los ejemplos siguientes ilustran el proceso de la invención sin restringirlo. En una serie de experimentos comparativos, se examinó la influencia del tamaño del exceso de hidróxido de sodio, la temperatura de reacción y el tiempo de posreacción en la escisión ocasionada por la hidrólisis y la descomposición asociada del TAC formado: de esto se deduce que, en el caso del exceso inventivo muy pequeño del aceptor de ácido, la velocidad de degradación del TAC es significativamente más baja que cuando se usa el exceso mencionado de aceptor de ácido (solución de hidróxido de sodio) en el proceso conocido a la fecha. En vista de este hallazgo, es sorprendente que la significancia de un exceso
muy bajo de aceptor de ácido aún no haya sido reconocido anteriormente. El número APHA se midió de conformidad con EN ISO 6271-1:2004 (D) . EJEMPLO 1 Se cargaron inicialmente 354 g (5.0 moles) de 82% en peso de alcohol alilico en un recipiente de reacción con enfriamiento y se enfrió a 10°C. Posteriormente, se adicionaron 184.5 g (1 mol) de cloruro cianúrico, y se adicionaron por goteo 3.09 moles de 50% en peso de solución de hidróxido de sodio con agitación vigorosa y enfriamiento en 60 minutos, durante este lapso la temperatura se mantuvo en 9 a 10°C hasta que 75% de la solución de hidróxido de sodio de habla consumido. Posteriormente, el medio de enfriamiento se removió y el álcali remanente se adicionó rápidamente, de tal manera que la temperatura se elevó a 40°C. La mezcla se agitó a 40°C durante otros 15 minutos, durante ese lapso se logró la conversión completa de acuerdo con el monitoreo analítico. Enseguida, se adicionaron 335 mi de agua y se disolvió cloruro de sodio precipitado agregando agua. Después de que se suspendió la agitación, se formaron inmediatamente dos fases con una evidente línea de separación. La fase orgánica superior se lavó dos veces con 200 mi de agua cada vez, lo cual invirtió las fases, y se removió una fase conteniendo TAC como la fase inferior. La fase con contenido de TAC se estabilizó con 100 ppm de éter
monometílico de hidroquinona y, después de transferirse a un evaporador rotatorio, se desalcoholizó a 90°C en un vacio con chorro de agua. Esto produjo 231.7 g de cianurato de trialilo de punto de fusión de 27 °C, correspondiendo a un rendimiento de 93.0%. El número APHA se determinó que era de 5, la pureza de 99.9%. EJEMPLO 2 El procedimiento fue como en el Ejemplo 1, excepto que la proporción de la solución de hidróxido de sodio dosificada a 10°C se incrementó a 80 litros y el tiempo de dosificación de forma correspondiente a 65 minutos. El álcali remanente se adicionó rápidamente y sin enfriamiento, durante éste la temperatura se elevó a 30°C. Después de 15 minutos de tiempo de posreacción y del procedimiento de separación especificado en el Ejemplo 1, se obtuvieron 235.5 g de cianurato de trialilo (= 94.5% de rendimiento) con una pureza superior a 99.9% y con un número de color APHA de cero. Se separaron por destilación 164.0 g de 70% de alcohol alilico, que contenia menos de 50 ppm de amoniaco de las fases acuosas combinadas bajo condiciones virtualmente azeotrópicas y se utilizó nuevamente (véase el Ejemplo 3) . Ejemplos 3 a 6 El ejemplo 2 se repitió, excepto que 60 a 70% en peso del alcohol alilico acuoso que se había recuperado esencialmente como un azeótropo del ejemplo anterior en cada
caso se complementó a 5.0 moles con 100% en peso de alcohol alílico y se cargó inicialmente . El rendimiento, la pureza y el número APHA fueron virtualmente idénticos en los Ejemplos 3 a 6 y correspondieron esencialmente a los valores del Ejemplo 2; el número APHA fue siempre significativamente inferior a 10. Ejemplo 7 Se cargó inicialmente un recipiente de reacción enfriado con salmuera con 290.4 g de alcohol alilico puro el cual se enfrió a -5°C. Posteriormente, se agitaron 184.5 g de cloruro cianúrico y comenzó la adición de 50% de hidróxido de sodio. A los 60 minutos, se dosificó un total de 248.1 g (3.10 moles) de solución de hidróxido de sodio de tal manera que la temperatura no se elevó por arriba de 0°C. Subsiguientemente, la mezcla se dejó continuar reaccionando sin enfriamiento durante aproximadamente otros 30 minutos hasta que se habla alcanzado una completa conversión. Posteriormente, la mezcla se calentó a 30°C; para disolver el cloruro de sodio precipitado, se adicionaron 409 mi de agua precalentada a 30°C, después de que se había apagado la agitación, las fases que se formaron en unos pocos minutos se separaron. La fase orgánica se removió, se lavó dos veces con 200 mi de agua cada vez y, después de una estabilización con 100 ppm de éter monometílico de hidroquinona, se liberó de constituyentes volátiles en un evaporador rotatorio bajo presión reducida.
Esto produjo 240.5 g (que corresponden a un rendimiento de 96.5%) de cianurato de trialilo puro con un número APHA de 0. Ejemplo 8 Un reactor agitado enchaquetado con un circuito de intercambio de calor externo consistente de un enfriador y una bomba de circulación se cargó inicialmente con 119.0 kg (2049 moles) de alcohol alilico y 26.5 kg de agua; se agregaron 75.0 kg de cloruro cianúrico con agitación. Posteriormente, el circuito de enfriamiento cargado con salmuera se puso en operación y la mezcla circulante se enfrio a 8°C. Se inicio entonces la adición de un total de 101.0 kg = 66.2 litros (1262 moles) de 50% en peso de solución de NaOH, durante el transcurso de esto la temperatura de reacción se mantuvo en 9 a 14 °C hasta que se hablan consumido 54 litros. Subsiguientemente, el circuito de enfriamiento se apagó y la solución de hidróxido de sodio remanente se dejó fluir en el tiempo más corto posible. En el curso de esto, la temperatura interna del reactor se elevó a 35°C. El tiempo de introducción total fue de aproximadamente 70 minutos. Para completar la conversión, la agitación continuó por otros 20 minutos; se adicionaron entonces 140 litros de agua a la solución del cloruro de sodio precipitado. Después de que se había apagado la agitación, se formaron dos fases transparentes en unos pocos minutos, las cuales se separaron
por medio de un recipiente de separación. La fase orgánica se recicló al reactor y se lavó dos veces con 80 litros de agua cada vez. Después de la segunda extracción, el TAC lavado aún contenia 2.1% de agua y 6.5% de alcohol alilico. Para remover las fracciones volátiles, el producto, después de la estabilización con 100 ppm de éter monometilico de hidroquinona, se alimentó a través de un evaporador de película descendente, el cual separó por destilación los constituyentes de baja ebullición a 50 mbar ( 0.0010kg/cm2 ) y 100°C. Esto produjo 95.1 kg de cianurato de trialilo, correspondiendo a un rendimiento de 93.9%; la pureza del TAC fue de 99.9% y el número APHA de 0 a 5. Ejemplo 9 El aparato de reacción descrito en el ejemplo anterior, el cual había sido equipado inicialmente con una unidad de dosificación adecuada para material a granel pulverizado, se cargó inicialmente con 145.5 kg de 81.8% en peso de alcohol alilico (2049 moles) junto con 15 kg (81.3 moles) de cloruro cianúrico, y la mezcla se enfrió a 8°C. El cloruro cianúrico y la solución de hidróxido de sodio presente en un pequeño exceso (50% de concentración en peso) se dosificó después simultáneamente bajo control cuantitativo continuamente vía el circuito intercambiador de calor externo con agitación intensa y enfriamiento, durante lo cual la temperatura de reacción se mantuvo en 9 a 10°C. Una vez que se completó la
adición adicional de 60.0 kg (325.5 moles) de cloruro cianúrico y 56 litros (85.4 kg; 1061.7 moles) de 50% en peso de solución de hidróxido de sodio, se suspendió el enfriamiento y el álcali remanente de 10.2 litros (15.6 kg; 194.5 moles) se dejó fluir tan rápido como fue posible. Posteriormente, la temperatura se elevó a 30°C. La mezcla se agitó a esta temperatura durante 15 minutos adicionales; subsiguientemente, se efectuó un procedimiento de separación en la forma descrita en el Ejemplo 8. Esto produjo 95.8 kg de cianurato trialilico puro, correspondiendo a un rendimiento de 94.6%. El producto tuvo un número APHA inferior a 10. Ejemplo 10 El procedimiento fue como en el Ejemplo 9, excepto que solo 10% de los 75.0 kg de cloruro cianúrico utilizado se cargó inicialmente junto con el alcohol alilico. Después de enfriar a 8°C, se inició la adición simultánea de cloruro cianúrico y 50% en peso de solución de hidróxido de sodio en una relación molar de 1:3.10, durante lo cual la temperatura interna del tanque se mantuvo en 9 a 10°C. Justo antes del final de la adición dosificada en paralelo, se permitió elevar la temperatura de reacción de 15 a 17 °C mediante regulación apropiada del enfriamiento. Una vez que se había agregado todo el cloruro cianúrico, se retiró el enfriamiento y la solución de hidróxido de sodio remanente se permitió fluir rápidamente, mientras la temperatura se elevaba más de
a 32°C. El tiempo de reacción total hasta que se alcanzó la temperatura final fue de aproximadamente 80 minutos. Después 15 minutos adicionales de tiempo de posreacción, se efectuó el procedimiento de separación como se describió anteriormente. El rendimiento y la calidad del producto no difirieron del ejemplo anterior. Ejemplo 11 El procedimiento fue como en el Ejemplo 9, excepto que 50% del cloruro cianúrico se cargó inicialmente con el 81.8% en peso de alcohol alilico a 8°C. Después de terminar la adición paralela, la temperatura de reacción se mantuvo inicialmente más tiempo a 10°C; solo después de la adición de aproximadamente 80 litros de la cantidad total de solución de hidróxido de sodio se suspendió el enfriamiento. El tiempo de reacción total hasta que se había alcanzado la temperatura final de 30 a 35°C fue de 75 minutos. El rendimiento de cianurato de trialilo fue de 94.1%, la pureza de 99.9% y el número de color APHA de 0 a 5. Ejemplo 12 El procedimiento fue de conformidad con el Ejemplo 9, excepto que, para este propósito, el alcohol alilico recuperado como una solución al 60% de este ejemplo se volvió a utilizar y se complementó con la cantidad total de 5.0 mol/mol de cloruro cianúrico con alcohol alilico fresco. Esto disminuyó la concentración de alcohol alilico a 78.9%. Se
obtuvieron 95.0 kg, que corresponde a un rendimiento de 93.8% de cianurato de trialilo. El contenido fue de 99.7%; el número APHA medido fue de 10. Ejemplo 13 Para ilustrar la mejora del proceso de conformidad con la invención con respecto a los procesos de técnicas anteriores, la influencia del exceso de hidróxido de sodio, la temperatura de posreacción y el tiempo de posreacción en la escisión, ocasionada por hidrólisis, del TAC formado y su velocidad de degradación como función de los parámetros mencionados se determinados en una serie de experimentos comparativos . En cada caso, se utilizó una mezcla modelo de TAC, alcohol alilico, agua y NaCl preparada de acuerdo con el Ejemplo 2, con la condición de que la reacción se realizó sin exceso de hidróxido de sodio (3.0 mol de 50% en peso de NaOH por mol de cloruro cianúrico) , y que, después de que había terminado la reacción, no se adicionó agua. El contenido de TAC en la mezcla fue en cada caso de 64.0 a 64.2%. Después de que se había fijado la temperatura de posreacción deseada, estas mezclas modelo se mezclaron con cierta cantidad (correspondiendo al exceso deseado) de 50% en peso de solución de hidróxido de sodio, y se agitaron a temperatura constante por varias horas. Se tomaron muestras a ciertos intervalos de tiempo, y su contenido de TAC se comparó con el
contenido de TAC de la muestra inicial (muestra cero) de la mezcla modelo. La temperatura de posreacción, el exceso de NaOH adicionado (mol por mol de cloruro cianúrico) y la velocidad de degradación (%) después de 30, 60, 120 y 180 minutos de los experimentos siguientes se presentan en la tabla 1. Los resultados demuestran la influencia perjudicial de los excesos relativamente altos de NaOH en la descomposición del TAC formado. TABLA 1
Nota Los Ejemplos 12.1 a 12.3 tienen un exceso inventivo de
NaOH; el exceso de NaOH del Ejemplo 12.4 corresponde al de la patente de EE.UU. 3,635,969. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.