MX2008013816A - Mosaico de alfombra de fusion en caliente y procedimiento para fabricarlo. - Google Patents

Abstract

Un mosaico de alfombra y un procedimiento para hacer el mosaico de alfombra, en donde el mosaico de alfombra contiene un hilo de cara empenachada, un respaldo primario, y por lo menos tres capas que contienen polímero; la primera capa es una capa de pre-revestimiento, y la segunda y la tercera capas contienen cada una un adhesivo de fusión en caliente sin solventes que se extruye sobre la capa de pre-revestimiento.

Description

MOSAICO DE ALFOMBRA DE FUSION EN CALIENTE Y PROCEDIMIENTO PARA FABRICARLO CAMPO DE LA INVENCION La presente invención se dirige a un mosaico de alfombra, y más particularmente a un mosaico de alfombra y a un procedimiento para fabricar el mosaico de alfombra con dos o más capas de un adhesivo de fusión en caliente extruido.

DESCRIPCION DE LA TECNICA RELACIONADA Recientemente, ha existido un interés creciente por el uso de mosaicos de alfombra, más que tapetes y alfombrado en rollo, ya que los mosaicos de alfombra ofrecen varias ventajas. Por ejemplo, es más fácil y económico de instalar y remover los mosaicos de alfombra que las alfombras enrolladas convencionales. La remoción de los rollos de alfombra puede ser muy costosa en el entorno de una oficina corporativa moderna, ya que los conceptos de oficina con espacio abierto con mobiliario de sistemas se vuelve la norma. Los mosaicos permiten la remoción de las alfombras utilizadas al levantar simplemente los sistemas de mobiliario, deslizando hacia afuera los mosaicos viejos, y deslizando hacia adentro los nuevos mosaicos. Esto puede ahorrar cientos de miles de dólares en costos de remoción y renovación incluso en proyectos con un tamaño modesto. Adicionalmente, los mosaicos de alfombra permiten que el recubrimiento del piso se repare fácilmente. Normalmente, con las alfombras en rollo convencionales, cualquier área muy sucia o dañada típicamente se corta y se parcha con una pieza de alfombra de repuesto. Sin importar qué tan bien se realice la reparación, estos parches generalmente son notorios y desvían la atención del diseño estético de la alfombra. La alternativa es reemplazar toda la alfombra, que generalmente implica un gran gasto. Sin embargo. El uso de mosaicos de alfombra permite la remoción de mosaicos individuales que se han ensuciado o dañado. Los mosaicos de alfombra restantes que no están gastados o dañados simplemente se dejan en su lugar, manteniendo así el diseño estético de la alfombra y reduciendo el costo de reparación de la alfombra dañada. De este modo, los mosaicos de alfombra se han vuelto una alternativa atractiva para alfombras en rollo convencionales. Los mosaicos de alfombra se han fabricado convencionalmente al empenachar una fibra frontal en un respaldo primario después aplicando un adhesivo de revestimiento previo, posteriormente una capa de material adhesivo termoplástico a base de solvente, acuoso, elástico, ambos al lado posterior del respaldo primario. Por ejemplo, los mosaicos de alfombra convencionales pueden incluir una fibra frontal empenachada en un respaldo primario, el respaldo posteriormente se cubre con un adhesivo de revestimiento previo, tal como una emulsión de vinil acetato etileno (VAE), cloruro de polivinilo (PVC), plastisol o acrílico. Una vez que se coloca el revestimiento previo, la alfombra se respalda con una capa de un material adhesivo termoplástico. Los materiales adhesivos termoplásticos conocidos incluyen látex, uretano y polímeros de vinilo. Para la mayoría de los mosaicos de alfombra, el látex es el material de respaldo más común. Los materiales de látex convencionales son composiciones acuosas que tienen un contenido de agua elevado y una viscosidad muy baja. El agua en exceso de las composiciones de látex entonces se remueve al pasar la alfombra bajo una serie de unidades de secado costosas. Lamentablemente, estos mosaicos de alfombra a base de látex tienen muchos inconvenientes. En primer lugar, ya que el adhesivo es un adhesivo a base de solvente acuoso, tienden a no ser resistentes a la humedad. Por lo tanto, los mosaicos de alfombra a base de látex permiten que la humedad pase a través del respaldo de la alfombra y se quede atrapada abajo del mosaico de alfombra. La humedad atrapada puede ser difícil de remover y puede provocar la formación de moho y hongos que pueden degradar los mosaicos de alfombra y provocar peligros ambientales, tal como una deficiente calidad de aire. En consecuencia, los mosaicos de alfombra con respaldo de látex convencional pueden necesitar ser remplazados frecuentemente si se utilizan en áreas en donde la humedad es una preocupación. En segundo lugar, ya que los mosaicos de alfombra a base de látex utilizan diferentes materiales para el hilo, los respaldos, y los adhesivos, los mosaicos de alfombra no pueden reciclarse fácilmente. Las tecnologías de separación de alfombra muy costosas, complejas e indeficientes deben desarrollarse para reciclaje. Adicionalmente, estos tipos de procedimientos de reciclaje no les permiten reciclar productos en un sistema de reciclado de ciclo cerrado continuo. La diferencia en propiedades químicas entre los materiales de alfombra hace demasiado costoso separar los componentes individuales para reciclaje. Como resultado, la alfombra debe ser desechada, la cual se agrega a los vertederos de crecimiento alrededor de este país. Además, ya que los componentes poliméricos de los alfombrados a base de látex no son biodegradables, los mosaicos de alfombra permanecen en los vertederos durante muchos años. Otro inconveniente de los mosaicos de alfombra revestidos previamente a base de látex es la pérdida de un rendimiento de unión de empenachado si la alfombra se expone a una humedad elevada o se humedece. La capa de látex aceptará agua, se dilatará y permitirá que los empenachados se retiren fácilmente. No es inusual para los productos de este tipo perder el 50 por ciento (%) de sus propiedades de unión a empenachado originales. Se ha propuesto una solución para reemplazar el adhesivo de látex convencional utilizado para mosaicos de alfombra con adhesivos eximidos de poliolefina o adhesivos de poliuretano. Los adhesivos de poliolefina y poliuretano tienen buenos índices de fusión y tienen buenas propiedades de adhesión para una amplia gama de materiales. También, los adhesivos de poliolefina y poliuretano pueden reciclarse fácilmente. Aunque las poliolefinas y poliuretanos tienen propiedades que las hacen atractivas para su uso en alfombras, las poliolefinas y poliuretanos tienden a ser más costosos cuando se comparan con otros materiales, lo cual incrementa los costos de fabricación. Los adhesivos de fusión en caliente (HMA) han sido populares para utilizarse en alfombras en rollo convencionales ya que son relativamente económicos, fácilmente disponibles, y pueden reciclarse fácilmente. También son populares ya que están formados de compuestos termoplásticos al 100% que no requieren un solvente o portador. Una variedad de polímeros puede utilizarse como HMA, tal como copolímeros de etileno y vinil acetato (EVA), poliolefinas, poliamidas y poliésteres. Sin embargo, se prefieren los EVA para los HMA debido a su amplia gama de índices de fusión, buenas propiedades de adhesión para una amplia gama de materiales, y costo relativamente bajo. Los adhesivos de fusión en caliente tienen numerosas ventajas sobre los adhesivos a base de solvente, tal como los adhesivos de látex. Las ventajas principales incluyen ausencia de contaminantes de aire dañinos (HAP) y compuestos orgánicos volátiles (VOC) del procedimiento de fabricación. La remoción de HAP y VOC del procedimiento de fabricación elimina la exposición de estos contaminantes dañinos para los trabajadores y el entorno. Otra ventaja es que los costos de producción para alfombras que utilizan los HMA son menores a los costos de producción para alfombras fabricadas con adhesivos a base de solvente orgánico o acuosos. Los costos de los componentes brutos son sustancialmente menores a los costos del componente para adhesivos a base de solvente y los costos de equipo relacionados con HMA son muchos menores a los adhesivos a base de solvente debido a que se elimina la necesidad de equipo costoso para control de contaminación. Además, ya que los HMA se enfrían rápidamente y no requieren secadores de aire especiales, u hornos para fijar los adhesivos, los productos fabricados con HMA pueden fabricarse más fácilmente lo cual lleva a una alfombra de bajo costo. Sin embargo, hasta ahora, no se han utilizado los adhesivos de fusión en caliente para fabricar mosaicos de alfombra. Por lo tanto, continúa habiendo la necesidad de un mosaico de alfombras reciclable que pueda ser económico de fabricar, tenga buena resistencia a la humedad, y proporcione una resistencia a la unión adecuada para reemplazar los mosaicos de alfombra con respaldo de látex convencionalmente curados. También existe la necesidad de proporcionar un mosaico de alfombra reciclabe y económico que utilice respaldos que contengan HMA, mientras se logra una buena resistencia a la humedad y una resistencia a la unión adecuada. También existe la necesidad de un procedimiento continuo, de paso individual, económico para fabricar mosaicos de alfombra reciclabes, económicos utilizando HMAs.

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION Brevemente descrita, en esta forma preferida, la presente invención cumple las necesidades descritas anteriormente en un mosaico de alfombra que tiene un respaldo de fusión en caliente extruido de capas múltiples. Generalmente descrita, la invención incluye un mosaico de alfombra que tiene un hilo frontal empenachado, un respaldo primario, y al menos tres capas que contienen polímero: una capa revestida previamente y al menos dos capas sin solvente. La capa revestida previamente se elabora de un adhesivo de fusión en caliente (HMA) que contiene al menos aproximadamente 20% en peso (% en peso) de una resina de pegajosidad. En modalidades ejemplares la capa de revestimiento previo puede contener aproximadamente 2% en peso a aproximadamente 80% en peso de polietileno, y aproximadamente 20% en peso a aproximadamente 98% en peso de la resina de pegajosidad. La resina de pegajosidad por sí misma puede incluir, por ejemplo, hasta aproximadamente 15% en peso de aceites, ceras y antioxidantes. La capa de revestimiento previo tiene una viscosidad de entre aproximadamente 50 centipoise (CPS) y aproximadamente 50,000 cps a temperaturas entre aproximadamente 121 grados Celsius (°C) y aproximadamente 221 °C. Más preferiblemente, la capa de revestimiento previo tiene una viscosidad entre aproximadamente 100 cps y aproximadamente 35,000 cps a temperaturas entre aproximadamente 166°C y aproximadamente 218°C, e incluso más preferiblemente una viscosidad de aproximadamente 500 cps a aproximadamente 177°C. La capa de revestimiento previo puede revertirse por rollo, extruirse o aplicarse utilizando un revestidor de ranura convencional. La primera capa extruida de polímero y la segunda capa extruida de polímero se elaboran de composiciones de HMA sin solventes. Las composiciones de HMA pueden incluir copolímeros de etileno-acetato de vinilo (EVA), copolímeros de estireno-isopreno-estireno (SIS), copolímeros de estireno- butadieno-estireno (SBS), copolímeros de etileno-etil acrilato (EEA), polietileno de ultrabaja densidad (ULDPE), polietileno de baja densidad (LDPE), polipropileno, monómero de etileno-propilen dieno (EPDM), y mezclas de cualquiera de lo anterior (por ejemplo, una mezcla de polipropileno y EPDM siendo EVA preferido. Cualquiera o ambas de las capas de polímero extruidos pueden incluir un llenador. Por ejemplo, EVA es relativamente costoso para utilizarse sólo, y de esta manera se han hecho intentos por reducir los costos al mezclarse con altos niveles de extendedores relativamente económicos, tal como llenadores. Tanto como aproximadamente 60% del llenador puede ser necesario para proporcionar una composición económicamente viable. Ya que los llenadores incrementan la viscosidad, es importante utilizar composiciones rellenas con HMA con un equilibrio adecuado de fluidez y propiedades mecánicas para que sirva como una capa de polímero adecuada. Los expertos en la técnica entenderán que las referencias hechas en la presente, al término general "adhesivo de fusión en caliente" o composiciones de ???" incluirán en ocasiones HMA rellenos (en varias escalas), y HMA no rellenos; y las escalas descritas de las especificaciones para dichas composiciones, por ejemplo viscosidades, temperaturas y otros , serán diferentes para diferentes composiciones de HMA rellenos/no rellenos. Por ejemplo, sino se rellena, la primera capa extruida de polímero y la segunda capa extruida de polímero de una composición de EVA incluirá aproximadamente 60% en peso a aproximadamente 98% en peso de polietileno y aproximadamente 2% en peso a aproximadamente 40% en peso de poli(vinil-acetato). Los copolímeros tendrán un punto de fusión de aproximadamente 60°C a aproximadamente 232°C, dependiendo de las cantidades relativas de cada componente del copolímero. El adhesivo de fusión en caliente de EVA sin rellenar también tiene una viscosidad entre aproximadamente 250,000 cps y aproximadamente 1 ,500,000 cps a temperaturas entre aproximadamente 199°C y aproximadamente 221 °C, y más preferiblemente de aproximadamente 402,000 cps a aproximadamente 210°C. La primera capa extruida de polímero y la segunda capa extruida de polímero también pueden rellenarse. La mezcla de polímero (por ejemplo EVA) al llenador es nominalmente de aproximadamente 40% en peso del polímero a aproximadamente 60% en peso del llenador. Sin embargo, esta escala puede modificarse de aproximadamente 10% en peso del polímero a aproximadamente 95% en peso, o con el llenador comprendiendo el resto de la mezcla.

Más particularmente descrito, el adhesivo de fusión en caliente de la primera capa extruida de polímero del mosaico de alfombra se encuentra en la parte superior de la capa de revestimiento previo en un área de peso por unidad que se encuentra entre aproximadamente 2 onzas por yarda al cuadrado (oz/yd2) o aproximadamente 68 gramos por metro cuadrado (g/m2) con base en una conversión aproximada de 34 g/m2 a 1 a oz/yd2 y aproximadamente 50 oz/y2 (17000 g/m2), mientras la segunda capa extruida de polímero se coloca con un mayor peso que se encuentra entre aproximadamente 10 oz/yd2 (340 g/m2) a aproximadamente 70 oz/yd2 (2380 g/m2). El adhesivo de fusión en caliente también tiene un índice flujo de fusión entre aproximadamente 2 gramos por 10 minutos y aproximadamente 250 gramos por 10 minutos. El mosaico de alfombra también puede contener un lienzo delgado colocado entre la primera capa extruida de polímero y la segunda capa extruida de polímero para proporcionar estabilidad dimensional. El mosaico de alfombra también puede contener un respaldo acolchado fijo al lado inferior de la segunda capa extruida de polímero para proporcionar características de acolchado adecuadas al mosaico de alfombra. Alternativamente, en lugar del respaldo acolchado, la segunda capa extruida de polímero puede contener un agente formador de espuma para proporcionar los resultados de acolchado deseados al mosaico de alfombra. Finalmente, el mosaico de alfombra puede contener uno o más agentes químicos tópicos aplicados al hilo frontal empenachado tal como un bloqueador de tinción, agente de liberación de suciedad, un agente anti-estático, un agente antimicrobiano, o combinaciones de los mismos. Varias modalidades de la invención también se han dirigido a un procedimiento para fabricar el mosaico de alfombra con al menos tres capas de HMA. El procedimiento inicia al empenachar la fibra en un respaldo primario para formar un tejido semimanufacturado. El tejido semimanufacturado entonces se alimenta a una línea de revestimiento de mosaico, que une cada rollo extremo a extremo para hacer un rollo continuo. El tejido semimanufacturado entonces procede a una sección de acumulación que contiene las cajas en J, acumuladores de rollo, o una combinación de ambos. El tejido semimanufacturado entonces se desplaza a la primera estación de revestimiento en donde se aplica una capa de revestimiento previa al lado posterior del respaldo primario utilizando un revestidor de rollo. La capa de revestimiento previo es HMA que comprende al menos aproximadamente 20% de una resina de pegajosidad. El tejido semimanufacturado entonces se desplaza a una primera estación de extrusión en donde la primera capa de un adhesivo de fusión en caliente tal, como EVA, se extruye en la capa de revestimiento previo mientras la capa de revestimiento previo aún está pegajosa, por ejemplo, incluso por arriba de su temperatura de transición en vidrio, o a una temperatura mayor a aproximadamente 38°C. Si se utiliza un HMA de EVA sin rellenar, por ejemplo, éste se compone de aproximadamente 60% en peso a aproximadamente 98% en peso de polietileno y aproximadamente 2% en peso a aproximadamente 40% en peso de poli(vinil acetato). Nominalmente, aproximadamente 850 g/m2 del adhesivo de fusión en caliente con EVA se extruye en el respaldo de tejido semimanufacturado en la primera estación de extrusión. Sin embargo, en cualquier parte desde aproximadamente 340 g/m2 hasta aproximadamente 1700 g/m2 del adhesivo de fusión en caliente con EVA puede extruirse en la parte superior de la capa de revestimiento previo. Aunque la primera capa del adhesivo de HMA extruido aún está caliente y pegajosa, un lienzo delgado puede ser introducido en la parte superior del adhesivo de HMA para proporcionar estabilidad dimensional al mosaico de alfombra acabado. El lienzo delgado se utiliza principalmente para impartir estabilidad dimensional. El lienzo delgado pesa aproximadamente 68 g/m2, pero puede oscilar de aproximadamente 17 g/m2 a aproximadamente 136 g/m2. Típicamente, el lienzo delgado se elabora de un material no tejido tal como fibra de vidrio. Alternativamente, el lienzo delgado puede ser tejido utilizando fibra de vidrio u otros materiales adecuados. El tejido semimanufacturado entonces se desplaza a una segunda estación de extrusión en donde una segunda capa del adhesivo de fusión en caliente se extruye en la parte superior de la primera capa de HMA extruida o, si se utiliza, el lienzo delgado. Para un HMA de EVA, la composición de EVA de la segunda capa extruida es similar a la composición de EVA de la primera capa extruida, a excepción de que aproximadamente 680 g/m2 a aproximadamente 2380 g/m2, y más preferiblemente aproximadamente 1360 g/m2 a aproximadamente 1530 g/m2 de HMA de EVA se extruye en la parte superior de la primera capa de HMA extruida o lienzo delgado. Un respaldo acolchado entonces puede agregarse en la parte superior de la segunda capa extruida del adhesivo de fusión en caliente para proporcionar los resultados de acolchado adecuados al mosaico de alfombra. El procedimiento para fabricar el mosaico de alfombra también puede incluir aplicar al menos un agente químico tópico a las fibras frontales. Los agentes químicos específicos incluyen bloqueadores de tinción, agentes liberadores de suciedad, agentes anti-éstáticos, agentes antimicrobianos o una combinación de los mismos. Una vez que se aplican los agentes químicos, el tejido semimanufacturado entonces se pasa a través de un horno para curar los agentes químicos para las fibras frontales. A continuación, el respaldo empenachado puede pasarse a través de un enderezador de hilos horizontales para asegurar que cualquier patrón sea resistente antes de que el mosaico de alfombra entre a la zona de revestimiento de adhesivo de polímero. El procedimiento además puede incluir enfriar el tejido semimanufacturado una vez que todas las capas de polímero se han aplicado al pasarlas a través de una serie de rollos de enfriamiento. El tejido semimanufacturado entonces se corta en mosaicos de alfombra individuales. Estos y otros objetivos, características y ventajas de la presente invención serán evidentes tras la lectura de la siguiente especificación en conjunto con los dibujos anexos.

BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS La figura 1 es una vista en sección transversal de un mosaico de alfombra de conformidad con algunas modalidades de la presente invención. La figura 2 es un diagrama de flujo lógico que ilustra un procedimiento para fabricar un mosaico de alfombra de conformidad con algunas modalidades de la presente invención.

DESCRIPCION DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS Con relación a las figuras, en donde los números similares se refieren a elementos similares a través de varias figuras, la figura 1 es una vista en sección transversal de un mosaico de alfombra 100 de conformidad con varias modalidades de la presente invención. La alfombra 100 incluye un hilo frontal 105, que puede ser empenachado o tejido en un respaldo primario 110 para formar un tejido semimanufacturado. El hilo frontal 105 puede elaborarse de varios materiales, ambos naturales o sintéticos incluyendo, más no limitándose a nylon 6, nylon 6, 6, algodón, lana, nylon, acrílico, poliéster, poliamidas, polipropileno, y otras poliolefinas. El peso de superficie del hilo frontal 105 puede ser de aproximadamente 170 g/m2 a aproximadamente 1700 g/m2. El respaldo primario 110 típicamente se forma de un substrato no tejido. El substrato no tejido imparte estabilidad al mosaico de alfombra 100 y también proporciona el drapeado apropiado para el procedimiento de instalación. El substrato no tejido puede elaborarse de un poliéster, tal como poli(etileno tereftalato) [PET], poli(trimetileno tereftalato) [PTT], poli(butileno tereftalato) [PBT], poli (etileno tereftalato co-iosftalato), poli(etilen naftalendiacaroxilato) [PEN], y copolímeros de los mismos, siendo PET el preferido. El substrato no tejido también puede elaborarse de un núcleo de poliéster rodeado por una funda de poliamida. Típicamente, el núcleo de poliéster puede elaborarse de PET, PTT, PBT, PEN, poli(etilen tereftalato-co-isoftalato) y copolímeros de los mismos. La funda de poliamida puede elaborarse de policaprolactama [nylon 6], poli(7-heptanamida) [nylon 7], policaprilactama [nylon 8], poli(9-nonanamida) [nylon 9], poli(tetrametilen adipamida) [nylon 4,6], poli(hexametilen adipamida) [nylon 6,6], poli(mutilen-4,4'-diciclohexilen dodecandiamede), poli( ,4-ciclohexilendimetulen suberamida), poli(m-fenilen isoftalamida), y poli(p-fenilen tereftalamida), siendo la poliamida preferida la policaprolactama [nylon 6]. Alternativamente, el respaldo primario 1 10 puede formarse utilizando un substrato tejido utilizando cualquier material tejido natural o sintético convencional, tal como algodón, yute, rayón, papel, nylon, polipropileno y otras poliolefinas, poliamidas, poliésteres y similares o a partir de una combinación del substrato no tejido y un substrato tejido. El hilo frontal 105 puede empenacharse a través del respaldo primario 110 de manera que los extremos del hilo frontal 105 se extiendan en una dirección hacia afuera desde el lado superior del respaldo primario 110.

Típicamente, el hilo frontal se empenacha en el respaldo primario 110 en un peso de aproximadamente 90 g/m2 a aproximadamente 200 g/m2, y más preferiblemente de aproximadamente 120 g/m2. El empenachado puede realizarse utilizando técnicas convencionales que son bien conocidas en la técnica. Además, los bucles del hilo frontal empenachado 105 pueden dejarse sin cortar para formar una alfombra de pelo sin cortar, cortarse para formar una alfombra de perlo cortado, o cortarse parcialmente para formar una alfombra de punta cortada, como es bien conocida en la técnica. El mosaico de alfombra 100 incluye una capa de revestimiento previo 1 15 que se aplica en la parte superior del respaldo primario 1 10. El propósito principal de la capa de revestimiento previo 115 es penetrar el hilo frontal empenachado 105 y encapsular los extremos individuales de la fibra que forman los manojos de hilo y unen el hilo frontal empenachado 105 al respaldo primario 110. Esto evita que un extremo de la fibra individual se retire del respaldo de alfombra durante el procedimiento de fabricación. La capa de revestimiento previo115 también puede actuar como un agente de pegajosidad para proporcionar una superficie de unión aceptable para capas de polímero subsecuentes y proporcionar la cantidad correcta de flexibilidad (drapeado) a la alfombra. En una modalidad ejemplar, la capa de revestimiento previo 115 consiste en un adhesivo de fusión en caliente (HMA) que contiene una resina de pegajosidad o agente sólo o en combinación con polietileno. El agente de pegajosidad comprende preferiblemente al menos aproximadamente 20% en peso de la capa de revestimiento previo 115 mientras el polietileno comprende el resto 0% en peso a aproximadamente 80% en peso de la capa de revestimiento previo 115. El agente de pegajosidad comprende preferiblemente aproximadamente 30% en peso a aproximadamente 80% en peso de la capa de revestimiento previo 115, mientras el polietileno comprende el resto aproximadamente 20% en peso a aproximadamente 70% en peso de la capa de revestimiento previo 115. Más preferiblemente, el agente de pegajosidad comprende aproximadamente 60% en peso de la capa de revestimiento previo 5, mientras el polietileno comprende el resto aproximadamente 40% en peso de la capa de revestimiento previo 115. La capa de revestimiento previo 115 generalmente se aplica en el respaldo primario en la escala de aproximadamente 68 g/m2 a aproximadamente 680 g/m2, y más preferiblemente en la escala de aproximadamente 272 g/m2 a aproximadamente 408 g/m2. La capa de revestimiento previo 1 15 tiene una viscosidad entre aproximadamente 50 cps a aproximadamente 5000 cps a una temperatura entre aproximadamente 149°C a aproximadamente 177°C, y más preferiblemente aproximadamente 1 ,000 cps a aproximadamente 168°C. El componente del agente de pegajosidad de HMA utilizado en la capa de revestimiento previo 115 puede ser cualquier agente de pegajosidad adecuado conocido generalmente en la técnica, tal como resinas naturales y sintéticas y materiales de rosina. Las clases de resinas de pegajosidad que pueden emplearse son las resinas de cumarona-indeno, resinas de terpeno, incluyendo también los terpenos estirenados, resinas de butadieno-estireno, resinas de polibutadieno, y resinas de hidrocarburo. El agente de pegajosidad puede incluir también materiales de rosina, resinas duras de estireno con bajo peso molecular, ésteres de pentaeritritol desproporcionados y copolímeros de sistemas monoméricos aromáticos y alifáticos. El material de rosina puede ser una goma, madera o rosina de aceite de bogol. También el material de rosina puede ser una rosina modificada tal como rosina dimerizada, rosina hidrogenada, rosina desproporcionada o ésteres de rosina. Colocado en la parte superior de la capa de revestimiento previo 115 está una primera capa extruida de polímero 120 cuya función principal es unir permanentemente el hilo frontal empenachado 105 al respaldo primario 1 10. En una modalidad ejemplar, la primera capa extruida de polímero 120 comprende un HMA, ejemplos del cual se incluye pero no se limita a copolímeros de etileno-acetato de vinilo (EVA), copolímeros de estireno-isopreno-estireno (SIS), copolímeros de estireno-butadieno-estireno (SBS), copolímeros de etileno-acrilato de etilo (EEA), polietileno de ultra baja densidad (ULDPE), polietileno de baja densidad (LDPE), polipropileno, monómero de etileno-propilendieno (EPDM), y mezclas de cualquiera de los anteriores (por ejemplo, una mezcla de polipropileno y EPDM), con EVA siendo preferido. Cuando a la primera capa extruida de polímero 120 es un adhesivo de fusión en caliente EVA, el contenido de poli(vinilo acetato) de EVA puede ser de aproximadamente 2% en peso a aproximadamente 40% en peso de EVA, y más preferiblemente aproximadamente 8% en peso a aproximadamente 30% en peso de EVA. El adhesivo de fusión en caliente EVA tiene un índice de flujo de fusión de aproximadamente 0.2 gramos por minuto (g/min) a aproximadamente 25 g/min, y más preferiblemente de alrededor de 2.5 g/min. El punto de fusión del adhesivo de fusión en caliente EVA es de aproximadamente 60°C a aproximadamente 232°C, dependiendo de las cantidades relativas de cada componente del copolímero, y más preferiblemente de alrededor de 82°C, que se encuentra por arriba del punto de fusión del HMA utilizado para la capa de revestimiento previo 115. Generalmente, aproximadamente 850 g/m2 de EVA se extruye en la parte posterior de la capa de revestimiento previo 115, sin embargo el EVA puede extruirse en la capa de revestimiento previo en una escala de aproximadamente 340 g/m2 a aproximadamente 700 g/m2. La temperatura de extrusión de los adhesivos de fusión en caliente de EVA es de aproximadamente 177°C a aproximadamente 196°C, con temperaturas de extrusión aceptables entre aproximadamente 135°C y aproximadamente 232°C. La viscosidad del adhesivo de fusión en caliente de EVA puede encontrarse en la escala de aproximadamente 250,000 cps a aproximadamente 1 ,500,000 cps a temperaturas entre 199°C y 221 °C. Más preferiblemente, el adhesivo de fusión en caliente de EVA tiene una viscosidad de aproximadamente 521 ,000 cps a 199 °C, aproximadamente 402,000 cps a 210 °C y aproximadamente 320,000 cps a 221 °C.

Debajo de la primera capa extruida de polímero 120 se encuentra una segunda capa extruida de polímero 125, la cual también es un adhesivo de fusión en caliente sin solvente. El adhesivo de fusión en caliente de la segunda capa extruida de polímero 125 puede ser idéntica a la composición del adhesivo de fusión en caliente utilizado para la primera capa extruida de polímero 120. Sin embargo, el adhesivo de fusión en caliente de la segunda capa extruida de polímero 125 tiene una aplicación más pesada que la primera capa extruida de polímero 120. En una modalidad ejemplar, aproximadamente 680 g/m2 a aproximadamente 2380 g/m2, y de preferencia aproximadamente 1530 g/m2 del adhesivo de fusión en caliente se extruye en la parte posterior de la primera capa extruida de polímero 120. La composición del adhesivo de fusión en caliente de cada una o ambas primeras y segundas capas extruidas de polímero también pueden contener otros componentes. En particular, el adhesivo de fusión en caliente puede incluir un material llenador inerte. En una modalidad ejemplar, el adhesivo de fusión en caliente contiene aproximadamente 60% en peso del material llenador inerte mientras que el componente polimérico comprende aproximadamente 40% en peso del adhesivo de fusión en caliente. En las modalidades preferidas, el componente polimérico comprende aproximadamente 10% en peso a aproximadamente 95% en peso mientras que el componente restante es un llenador. Por ejemplo, un EVA HMA llenado preferiblemente comprende aproximadamente 30% en peso a aproximadamente 40% en peso de EVA con el llenador que comprende el resto de la mezcla. El material llenador inerte puede estar hecho de carbonatos tales como carbonatos de calcio (CaC03), carbonato de cesio (CsC03), carbonato de estroncio (SrC03), y carbonato de magnesio (MgCO3); sulfatos tales como sulfato de bario (BaS03); óxidos tales como óxido de hierro (Fe203 o Fe3O4), óxido de aluminio (AI2O3), óxido de tungsteno (W03), óxido de titanio (Ti02), óxido de silicio (S1O2), silicatos tales como arcilla; sales metálicas y similares. Adicionalmente, el material llenador inerte puede ser un retardante de llama tal como, pero no limitada a trihidrato de aluminio (ATH) o hidróxido de magnesio (MgOH) para aplicaciones en donde se desea la retardancia de llama. Adicionalmente, el material llenador inerte puede estar hecho de productos de consumo posterior, tales como vidrio de consumo posterior, alfombras de consumo posterior y/u otros materiales reciclados de consumo posterior. En los casos en donde el llenador inerte está hecho de vidrio de consumo posterior, el vidrio de consumo posterior se muele en un polvo fino de vidrio antes de que se agregue como llenador. El polvo de vidrio puede estar hecho de vidrio automotriz y de construcción, también conocido como placa de vidrio, cristal acromático, cristal E, cristal de borosilicato, cristal café (cristal de botella), cristal verde (cristal de botella) y ceniza volante de carbón o una combinación de los mismos. En el caso en donde la alfombra de consumo posterior se utiliza como un material llenador inerte, la alfombra de consumo posterior puede molerse en un polvo fino de vidrio y agregarse al adhesivo de fusión en caliente. Además de la alfombra de consumo posterior, los remanentes y corte de alfombra, fibras finas de residuos que son un resultado del procedimiento de cizallamiento y similar, que están producidos como un subproducto durante el procedimiento de elaboración también pueden utilizarse para formar el material llenador inerte. Los ejemplos específicos de las composiciones de consumo posterior incluyen alfombras de polipropileno densificado de consumo posterior que comprende aproximadamente 52% en peso de polipropileno, aproximadamente 40% en peso de CaC03 (u otro llenador inerte antes mencionado) y aproximadamente 8% en peso de un residuo de látex de estiren-butadien -caucho (SBR); fibras de polipropileno de consumo posterior que comprenden aproximadamente 93% en peso de polipropileno, menos de aproximadamente 5% en peso de nylon, menos de aproximadamente 2% en peso de ceniza y aproximadamente 0.3% en peso de un residuo de látex SBR; películas de envoltura flexible de polietileno densificado que consiste esencialmente de polietileno; tapas de botella de consumo posterior que comprenden menos de aproximadamente 50% de polietileno, menos de aproximadamente 50% de polipropileno y menos de aproximadamente 1% en peso de ceniza; o una mezcla de cualquiera de las composiciones de consumo posterior anteriores. El uso de los productos de consumo posterior proporcionan beneficios ambientales, como los materiales que se destinaron para vertederos de desecho pueden diversificarse para hacer productos nuevos y útiles tales como alfombra y mosaicos de alfombra 100. Para asegurar que el adhesivo de fusión en caliente fluye adecuadamente a través del extrusor, el ácido esteárico puede agregarse para actuar como lubricante. Además de proporcionar lubricación, el ácido esteárico también aumenta la resistencia al rompimiento del adhesivo de fusión en caliente. Generalmente, el ácido esteárico puede agregarse en una cantidad arriba de aproximadamente 1 % en peso del adhesivo de fusión en caliente llenado o no llenado y más preferiblemente aproximadamente 0.2% en peso del adhesivo de fusión en caliente. El adhesivo de fusión en caliente llenado o no llenado también puede contener un pigmento tal como negro de carbono u otros colorantes para proporcionar color y aumentar la opacidad del adhesivo de fusión en caliente. Generalmente, el pigmento puede estar presente en una cantidad menor o igual a aproximadamente 1% en peso del adhesivo de fusión en caliente llenado o no llenado y más preferiblemente aproximadamente 0.1% en peso del adhesivo de fusión en caliente. Cuando se calientan ciertos adhesivos de fusión en caliente pueden volverse susceptibles a la degradación por termo-oxidación. Por lo tanto, para reducir la posibilidad de la degradación por termo-oxidación, el adhesivo de fusión en caliente también puede contener un antioxidante. Algunos antioxidantes adecuados incluyen, pero no están limitados a 2,2'-metilen bis-(4-metil-6-ter-butilfenol), 2,4,6-tri-ter-butilfenol, 2,6-di-ter-butil-4- metilfenol, 4,4'-tio-bis-(6-ter-butil-m-cresol), hidroxianisola butilada e hidroxitolueno butilado. Generalmente, el antioxidante puede estar presente en el adhesivo de fusión en caliente llenado o no llenado en una cantidad menor o igual a aproximadamente 2% en peso de adhesivo y preferiblemente aproximadamente 0.01 % en peso a aproximadamente 1 % en peso del adhesivo de fusión en caliente llenado o no llenado. El mosaico de alfombra 100 puede incluir un entelado opcional 130 colocado entre la primera capa extruida de polímero 120 y la segunda capa extruida de polímero 125. El propósito del entelado 130 es proporcionar estabilidad dimensional para el mosaico de alfombra acabada 100. Generalmente, el entenado 130 está hecho de inmaterial no tejido tal como fibra de vidrio. Sin embargo, la fibra no tejida también puede estar hecha de polímeros tales como poliésteres, poliamidas, poliuretanos, copolímeros del mismo, mezclas del mismo y similares. El entelado 130 también puede estar tejido de fibras de fibras de vidrio que utilizan una unión de tejido leño para impartir estabilidad al mosaico de alfombra resultante 100. Debajo de la segunda capa extruida de polímero 125, el mosaico de alfombra 100 puede contener un respaldo acolchado opcional 135, el cual puede estar formado de cualquier material termoplástico convencional. Por ejemplo, el respaldo acolchado 135 puede estar hecho de cualquier caucho natural o sintético tal como espuma, hule, policloropreno, copolímeros de acrilonitrilo-butadieno, cauchos de etilen-propilen-dien y similares. El respaldo acolchado 135 también puede estar hecho de otro material polimérico tal como resinas de petróleo, polímeros con base de vinilo, resinas de polibutileno, resinas de poliisobuteno-butadieno y copolímeros de los mismos, cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilidina, poli(vinil acetato), poli(vinilacetal), poli(vinilbutiral), copolímeros de los mismos y mezclas de los mismos. El respaldo acolchado 135 también puede incluir varias muescas o corrugaciones para proveer ficción entre la parte inferior del mosaico de alfombra 00 y el piso, el cual provee una resistencia aumentada del mosaico de alfombra 100 al movimiento después de que se ha instalado. En otra modalidad ejemplar, en vez de proveer una capa acolchada separada 135, la segunda capa extruida de polímero 125 puede contener una agente espumante para producir un respaldo de espuma en la alfombra. Si se utiliza, cualquier agente espumante convencional, tal como pero no limitado a azodicarbonamida, toluensulfonil semicarbazida y oxi bis(bencensulfonil) hidrazida pueden utilizarse. Normalmente, la cantidad de agente espumante depende de la cantidad de espuma deseada en el compuesto adhesivo. Generalmente, el agente espumante puede estar presente en la segunda capa extruida de polímero 125 en una cantidad entre aproximadamente 0.1 % en peso y aproximadamente 2 % en peso del peso total del adhesivo de fusión en caliente (ya sea llenado o no llenado) y de preferencia aproximadamente 0.75% en peso del peso total del adhesivo de fusión en caliente. La figura 2 es un diagrama de flujo lógico que ilustra un procedimiento 200 para elaborar un mosaico de alfombra no costoso y reciclable 100 de acuerdo con algunas modalidades de esta invención. El mosaico de alfombra 100 de esta invención particularmente está adecuado para formarse utilizando un procedimiento continuo como se describirá a continuación. El procedimiento 200 empieza en el paso 205 donde el hilo 105 se empenacha en un material de respaldo primario 110 para formar un tejido semimanufacturado. El método de empenachado o punzonado por aguja del hilo para formar las fibras frontales empenachadas 105 en el material de respaldo primario 1 10 no es crítico para la invención. Por lo tanto, el hilo puede estar empenachado utilizando cualquier método o máquina de empenachado convencional. El hilo puede estar compuesto de nylon, nylon 6, 6, poliéster, propileno, PTT, 3GT, acrílico, lana, algodón o cualquier combinación de los mismos. El peso de superficie de los hilos puede variar dentro de la escala de aproximadamente 340 g/m2 y aproximadamente 1700 g/m2 y más preferiblemente aproximadamente 612 g/m2 a aproximadamente 1088 g/m2. El material de respaldo 110 se suministra en la línea de producción en aproximadamente formas de 1.82 m, lo cual tiene un ancho que varía entre aproximadamente 183 cm y aproximadamente 203 cm y más preferiblemente aproximadamente 193 cm. El tejido semimanufacturado se suministra en un acumulador en donde uno o más operadores unen los extremos de cada forma entre ellos. Generalmente el acumulador puede contener cajas en J, acumuladores de rollo o una combinación de ambas para recolectar las formas individuales. El acumulador permite que los operadores cosan los extremos de las formas mientras se mantiene una velocidad en línea entre aproximadamente 10 pies por minuto (fpm, por sus siglas en inglés), lo cual es aproximadamente 3 metros por minuto (mpm) y aproximadamente 24 mpm. En este punto, el tejido semimanufacturado esta orientado para que la fibras frontales empenachadas 105 estén orientadas hacia arriba. En 210, las fibras frontales empenachadas 105 se tratan con uno o más químicos tópicos. Los químicos tópicos aplicados a las fibras frontales empenachadas 105 pueden incluir bloqueadores de tinción, tales como resina fenólica, resina de ácido metacrílico y copolímero anhídrido de estiren-maléico, agente de liberación de suciedad, tales como coloides ashidrofílicos como carboximetilcelulosa, polímeros hidrofílicos sintéticos como ácido poliacrílico y sistemas basados en fluoroquímicos o agentes antiestáticos o combinaciones de los mismos. Los químicos tópicos pueden aplicarse en las fibras frontales empenachadas 105 por una unidad de aspersión o aplicada como espuma. Generalmente, los químicos tópicos se aplican a las fibras frontales empenachadas 105 a aproximadamente 10% en peso a aproximadamente 14% en peso con base en el peso total de las fibras. El tejido semimanufacturado entonces se presenta en un horno tópico para curar los químicos a las fibras frontales empenachadas 105. Normalmente, el horno tópico opera a una temperatura de aproximadamente 121°C a aproximadamente 177°C, lo cual está bajo el punto de fusión de las fibras frontales 105.

Después, en 215, el tejido semimanufacturado se invierte por una unidad de inversión la cual orienta el tejido semimanufacturado para que la parte posterior del respaldo primario 110 esté orientado hacia arriba. Una vez invertido, el tejido semimanufacturado pasa a través de un enderezador de trama opcional en 220. El enderezador de trama asegura que los patrones en las fibras frontales 105 estén alineadas adecuadamente antes de que las capas de polímero se apliquen a la parte posterior del tejido semimanufacturado. Una vez que el tejido semimanufacturado deja el enderezador de trama, el tejido semimanufacturado entra en una primera estación de revestimiento en 225, en el que una primera capa de polímero 115 se aplica a la parte posterior del tejido semimanufacturado. La primera capa de polímero 1 15 generalmente es un adhesivo de pre-revestimiento de fusión en caliente. La capa de revestimiento previo de fusión en caliente 115 encapsula los extremos individuales de las fibras que forman la madeja de hilos para evitar que las fibras "desprendan pelusa" y proporcionen un nivel de resistencia al deshilachamiento para evitar que un extremo del hilo se salga cuando se sujeta al desgaste normal. Además, la capa de revestimiento previo 115 también actúa como una agente de pegajosidad para cualquier capa de respaldo adicional que pueda aplicarse al mosaico de alfombra 100. La capa de revestimiento previo 1 5 incluye un agente de pegajosidad y opcionalmente polietileno. En una modalidad ejemplar, la capa de revestimiento previo 15 comprende aproximadamente 20% en peso a aproximadamente 100% en peso del agente de pegajosidad y aproximadamente 0 % en peso a aproximadamente 80% en peso de polietileno. La capa de adhesivo de pre-revestimiento 115 generalmente se aplica a la parte posterior del respaldo primario 110 a una temperatura entre aproximadamente 121°C y aproximadamente 232°C y de preferencia a aproximadamente 177 °C. A esta temperatura, la capa de fusión en caliente 15 tiene una viscosidad de aproximadamente 500 cps. La capa de revestimiento previo 115 está aplicada en una escala de aproximadamente 68 g/m2 a aproximadamente 680 g/m2 y más preferiblemente a una escala de aproximadamente 272 g/m2 a aproximadamente 340 g/m2 utilizando un revestidor de rollo. En 230, el tejido semimanufacturado viaja a una primera estación de extrusión en la cual una primera capa extruida de polímero 120 se aplica en la parte superior de la capa de revestimiento previo de fusión en caliente 115. Para proporcionar la resistencia al deshilachamiento óptima y la realización de adhesión, la primera capa extruida de polímero 120 se aplica mientras que la capa de revestimiento previo de fusión en caliente 115 está ligeramente "grasosa". Es decir que la primera capa extruida de polímero 120 se aplica mientras la temperatura de la capa de revestimiento previo de fusión en caliente 115 todavía está sobre su punto de ablandamiento el cual puede ser aproximadamente 121°C a aproximadamente 232°C. En una modalidad ejemplar, la primera capa extruida de polímero 120 es una composición de adhesivo de fusión en caliente. Preferiblemente, la composición de adhesivo de fusión en caliente es EVA. El contenido del poli(vinil acetato) está entre aproximadamente 2% en peso y aproximadamente 40% en peso del adhesivo de fusión en caliente EVA y más preferiblemente entre aproximadamente 19% en peso y aproximadamente 20% en peso de EVA con polietileno que comprende la porción restante. El adhesivo de fusión en caliente puede también contener un material llenador inerte. En una modalidad ejemplar, el adhesivo de fusión en caliente tiene una composición de aproximadamente 60% en peso de material llenador inerte y aproximadamente 40% en peso del polímero. Sin embargo, pueden variar las concentraciones aceptables del material llenador inerte entre aproximadamente 70% en peso y 95% en peso del adhesivo de fusión en caliente. Esto proporciona al adhesivo de fusión en caliente un índice de fusión en la escala de aproximadamente 0.2 g/min a aproximadamente 25 g/min, y más preferiblemente aproximadamente 2.5 g/min. Por ejemplo, un EVA llenador tendrá un índice de fusión de aproximadamente 1 g/min. La estación de extrusión es preferiblemente un sólo extrusor de tipo tornillo con un tornillo de barrera. Sin embargo, otros tipos de procedimiento de extrusión, tales como extrusores de múltiples tornillos, extrusores de disco, extrusores ram y similares pueden utilizarse sin alejarse del alcance de la invención. Normalmente, el peso del adhesivo de fusión en caliente que se extruye en el lado posterior de la capa de revestimiento previo 1 15 es de aproximadamente 850 g/m2. Sin embargo, el peso aceptable puede variar entre aproximadamente 340 g/m2 y 1700 g/m2. El adhesivo de fusión en caliente preferiblemente se extruye a través de un molde para que forme una hoja de HMA fundido que es al menos tan ancha como el tejido semimanufacturado. La hoja de HMA fundido encapsula y adhiere los bucles del hilo empenachado 105 para asegurar permanentemente ambas fibras individuales y el hilo al respaldo primario 110 mientras se mantienen lo suficientemente flexibles y el drapeado requerido para el mosaico de alfombra 100. En 235, mientras la temperatura de la primera capa extruida de polímero 120 está todavía entre aproximadamente 66°C y 232°C, un entelado opcional 130 puede colocarse en la parte superior de la primera capa extruida de polímero 120. El entelado 130 está preferiblemente hecho de fibra no tejida tal como fibra de vidrio, la cual imparte estabilidad dimensional a la alfombra. El tejido semimanufacturado presenta una segunda estación de extrusión en 240, en donde la segunda capa extruida de polímero 125 se extruye en la primera capa extruida de polímero 120 o el entelado de fibra de vidrio no tejida opcional 130. En una modalidad ejemplar, la segunda capa extruida de polímero 125 está compuesta del mismo adhesivo de fusión en caliente utilizado para la primera capa extruida 120. Sin embargo, la segunda capa extruida 125 se aplica en un peso ligeramente más pesado que la primera capa extruida y tiene un peso objetivo de aproximadamente 680 g/m2 a aproximadamente 2380 g/m2 y más preferiblemente entre aproximadamente 1360 g/m2 y aproximadamente 1530 g/m2.

Después en 245, puede aplicarse un respaldo acolchado 135 opcionalmente al tejido semimanufacturado. En una manera ejemplar, el respaldo acolchado 135 puede estar laminado a la segunda capa extruida de polímero 125. El respaldo acolchado 135 puede estar hecho de un material no tejido más preferiblemente un respaldo de espuma hecho de un poliuretano de alta densidad, estirenbutadien, cloruro de polivinilo, vinilacetato de etileno y similares. El respaldo acolchado 135 tiene una densidad en la escala de aproximadamente 12 libras por pie cúbico (lbs/ft3, por sus siglas en inglés), lo cual corresponde a 0.19 gramos por centímetro cúbico (g/cm3), a 0.38 g/cm3, pero preferiblemente la densidad del respaldo acolchado 135 es de aproximadamente 0.29 gcm3. En lugar de aplicar un respaldo acolchado separado 135, la segunda capa extruida de polímero 125 puede contener un agente espumante para producir un respaldo de espuma. Puede utilizarse cualquier agente espumante convencional, tal como, pero no limitado a azodicarbonamida, toluensulfonilsemicarbazida, y oxi bis(bencensulfonil) hidrazida. Generalmente, el agente espumante puede estar presente en el adhesivo en una cantidad entre aproximadamente 0.1 % en peso y aproximadamente 2.0 % en peso, y preferiblemente en una cantidad de aproximadamente 0.75% en peso de la segunda capa extruida de polímero 125. Una vez que está en su lugar el respaldo acolchado 135, el tejido semimanufacturado puede enfriarse al pasar a través de una serie de rodillos de refrigeración a un acumulador de salida para permitir que las capas de polímero se enfríen en una temperatura nominal de aproximadamente 24°C a aproximadamente 27°C. Finalmente, en 250, el tejido semimanufacturado se suministra en un cortador de molde en donde el tejido semimanufacturado se corta en molde en mosaicos de alfombra del tamaño de mercado adecuado 100 (e.g., 18" X 18", 24" X 24", o 36" X 36"). Alternativamente, el tejido semimanufacturado puede tomarse en un tambor de diámetro grande (es decir, diámetro de 8') en donde puede tomarse en una estación de corte de molde fuera de línea para el procedimiento adicional en los mosaicos de alfombra 100. Mientras la invención se ha descrito en sus formas preferidas, será evidente para los expertos en la técnica que pueden realizarse varias modificaciones, adiciones y eliminaciones sin alejarse del espíritu y alcance de la invención y sus equivalentes como se establecen en las siguientes reivindicaciones.

Claims (20)

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES

1.- Un mosaico de alfombra que comprende: fibra; un respaldo primario para la fibra; una capa de revestimiento previo colocada en el respaldo primario; una primera capa de adhesivo de fusión en caliente sin solvente colocada en la capa de revestimiento previo; y una segunda capa de adhesivo de fusión en caliente colocado en una primera capa de adhesivo de fusión en caliente.

2.- El mosaico de alfombra de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque comprende adicionalmente una capa de entelado entre la primera y segunda capa de adhesivo de fusión en caliente sin solvente.

3.- El mosaico de alfombra de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la capa de revestimiento previo comprende una resina de pegajosidad.

4. - El mosaico de alfombra de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado además porque la capa de revestimiento previo además comprende menos o igual que aproximadamente 80% en peso de polietileno basada en un peso total de la capa de revestimiento previo.

5. - El mosaico de alfombra de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la primera y segunda capa de adhesivo de fusión en caliente sin solvente comprenden independientemente un copolímero de acetato de etilenvinilo, copolímero de estiren-isopren-estireno, un coplimero de estiren-butadien-estireno, copolímero de etilen-etil acrilato, polietileno de ultra baja densidad, polietileno de baja densidad, polipropileno, un monómero de etilen-propilen dien o una mezcla que comprende al menos uno de los anteriores.

6.- El mosaico de alfombra de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque una o ambas de las primeras y segundas capas de adhesivo de fusión en caliente comprende un llenador inerte.

7.- El mosaico de alfombra de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado además porque el llenador inerte comprende aproximadamente 5% en peso a aproximadamente 90% en peso de la capa adhesiva de fusión en caliente sin solvente.

8. - El mosaico de alfombra de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado además porque el llenador inerte es un carbonato, sulfato, óxido, silicato, sal metálica, retardante de llama, producto reciclado de consumo posterior o una combinación de cualquiera de los anteriores.

9. - El mosaico de alfombra de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la primera capa de adhesivo de fusión en caliente sin solvente tiene un peso por un área de unidad de aproximadamente 67.81 gramos por metro cuadrado a aproximadamente 1695.28 gramos por metro cuadrado.

10. - El mosaico de alfombra de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la segunda capa de adhesivo de fusión en caliente sin solvente tiene un peso por área de unidad de aproximadamente 339.05 gramos por metro cuadrado a aproximadamente 2373.39 gramos por metro cuadrado y en donde el peso por área de unidad del segundo adhesivo de fusión en caliente sin solvente es mayor al peso por área de unidad de la primera capa de adhesivo de fusión en caliente sin solvente.

11. - El mosaico de alfombra de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque comprende adicionalmente un respaldo acolchado colocado en la segunda capa de adhesivo de fusión en caliente sin solvente.

12. - El mosaico de alfombra de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque comprende adicionalmente un agente químico tópico aplicado a la fibra.

13.- Un mosaico de alfombra que comprende: fibra; un respaldo primario para la fibra; una capa de revestimiento previo que comprende una resina de pegajosidad colocada en el respaldo primario; una primera capa de adhesivo de fusión en caliente sin solvente colocada en la capa de revestimiento previo; y una segunda capa de adhesivo de fusión en caliente sin solvente colocada en la primera capa de adhesivo de fusión en caliente sin solvente en donde una o ambas de las primeras y segundas capas de adhesivo de fusión en caliente sin solvente comprende un copolímero que comprende aproximadamente 60 por ciento en peso a aproximadamente 98 por ciento en peso de polietileno y aproximadamente 9 por ciento en peso a aproximadamente 40 por ciento en peso de poli(vinil acetato) basado en un peso total del copolímero.

14. - El mosaico de alfombra de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado además porque una o ambas de las primeras y segunda capas de adhesivo de fusión en caliente sin solvente además comprende aproximadamente 5 por ciento en peso a aproximadamente 90 por ciento en peso de un llenador inerte con un equilibrio de peso que es el copolímero.

15. - El mosaico de alfombra de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado además porque la capa de revestimiento previo además comprende menos o igual a aproximadamente 80 por ciento en peso de polietileno basado en peso total de la capa de revestimiento previo.

16. - Un método para hacer un mosaico de alfombra que comprende: empenachar una pluralidad de fibras en un respaldo primario para formar un tejido semimanufacturado; aplicar una capa de revestimiento previo a la parte posterior del respaldo primario del tejido semimanufacturado; extruir una primera capa de adhesivo de fusión en caliente sin solvente en la capa de revestimiento previo; extruir una segunda capa de adhesivo de fusión en caliente sin solvente en la primera capa de adhesivo de fusión en caliente sin solvente; y cortar el tejido semimanufacturado en mosaicos de alfombra individuales.

17. - El método de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado además porque comprende adicionalmente colocar un entelado en la primera capa de adhesivo de fusión en caliente sin solvente antes de extruir la segunda capa de adhesivo de fusión en caliente sin solvente.

18. - El método de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado además porque comprende adicionalmente colocar un respaldo acolchonado en la segunda capa de fusión en caliente sin solvente.

19. - El método de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado además porque comprende adicionalmente aplicar un agente químico tópico a la pluralidad de fibras.

20. - El método de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado además porque extruir una o ambas de las primeras y segundas capas de adhesivo de fusión en caliente sin solvente comprende extruir un copolímero que comprende aproximadamente 60 por ciento en peso a aproximadamente 98 por ciento en peso de polietileno y aproximadamente 2 por ciento en peso a aproximadamente 40 por ciento en peso de poli(vinil acetato) con base en el peso total del copolímero.