MX2008013709A - Rellenos de aislamiento de fibra polimerica para aplicaciones de construccion residenciales y comerciales. - Google Patents

Abstract

Los rellenos de aislamiento de fibra adecuados par la construcción de aplicaciones de aislamiento térmicos, son hechos utilizando fibras de polímero. Una mezcla de fibras de sujeción y fibras de atadura son utilizadas para hacer el relleno. El relleno tiene una densidad de masa de 5 a 15 kg/m3, una conductividad térmica de 30 a 50 mW/m-K y un valor de densidad lambda* de 250 a 550. Los rellenos pueden ser hechos al formar una red de fibras, y al calibrar y configurar por calor la red. La red puede ser formada utilizando procesos de cardado neumático o mecánico. En algunos procesos, el relleno puede ser hecho al formar una pila de múltiples capas de la red, y al calibrar y configurar por calor la pila.

Description

RELLENOS DE AISLAMIENTO DE FIBRA POLIMERICA PARA APLICACIONES DE CONSTRUCCIÓN RESIDENCIALES Y COMERCIALES Campo de la Invención Esta aplicación reclama beneficio de la Solicitud Provisional de los Estados Unidos No. 60/795,464 presentada el 27 de Abril del 2006. Antecedentes de la Invención La presente invención describe rellenos de aislamiento de fibra po limé rica. Los materiales de relleno de asilamiento térmico son ampliamente utilizados en aplicaciones que tan diversas como textiles y en construcción de aislamiento. Debido al amplio rango de aplicaciones para estos materiales de relleno, una variedad de materiales de relleno de aislación han sido desarrollados para alcanzar necesidades del mercado específicas. Esto puede ser ilustrado como referencia por dos mercados principales para materiales de asilamiento térmico-textiles por un lado, y construcción de aislamiento por el otro. Por siglos, el material de elección para las aplicaciones textiles ha sido abajo. Abajo se ofrecen muy buenas propiedades de aislamiento térmicas, y es bien conocido por su suave tacto y por sus buenas propiedades de cojín. El principal problema con abajo es su alto costo. El alto costo de down ahora restringe su uso a casi exclusivamente aplicaciones textiles con fines mayores. Por lo tanto, mucho esfuerzo ha sido destinado en desarrollar alternativas menos costosas para aplicaciones textiles de down. El desafío ha sido el desarrollar materiales que proporcionen propiedades de aislamiento térmicas comparables, que sean livianas en peso y que tengan propiedades táctiles aceptables. Las propiedades táctiles son bastante importantes en las aplicaciones textiles, ya qufe afectan tanto a la comodidad como a la estética. La vestimenta debe de "colgar" adecuadamente, de modo que se vea atractiva y sea cómoda cuando se utilice. Los materiales de ropa de cama (sábanas, almohadillas de colchón, colchas, bolsas para dormir, por ejemplo) también deben de ser cómodos para poder ser utilizados. Estas atribuciones son algunas veces expresadas como el "drapeado" o "tacto" de un textil. Breve Descripción de la Invención El relleno de aislamiento basado en fibras poliméricas orgánicas ha sido desarrollado para satisfacer las necesidades de la industria textil. Estos materiales de relleno pueden ser generalmente descritos como redes hechas de una mezcla de fibra que incluyen uno o más fibras básicas rizadas y una fibra de atadura. En la mayoría de los casos, la red es configurada por calor para atar juntas a las fibras dentro de una masa más cohesiva. Ejemplos de dichos materiales de relleno son descritos en una variedad de referencias, que incluyen, por ejemplo, la Patente Norteamericana Nos. 4,118,531, 4,129,675, 4,304,817, 4,588,635, 4,992,327, 5,437,909, 5,437,922, 5,443,893, 5,582,905, 5,597,427 y 5,698,298, así como EP 0217484B1. El grosor de la fibra ha sido mostrado para jugar un papel en las propiedades de aislamiento térmico, así como las propiedades táctiles del relleno. Por este motivo, los diámetros de la fibra en rango de miera de 3 a 12 son predominantemente utilizados en estos materiales de relleno, aunque estos son algunas veces utilizados en una mezcla con fibras más grandes.

Las demandas para materiales de aislamiento para construcción son mucho más diferentes que para las aplicaciones textiles. Las cualidades táctiles no son demasiado importantes para los materiales de aislamiento para construcción, de modo que el enfoque de estos materiales son sus propiedades de aislamiento y su facilidad de uso. El costo también es una consideración principal en las aplicaciones de aislamiento de construcción, mucho más, de modo que en la industria textil. En los textiles, el costo de los materiales sin procesar, como fibras o representantes de down, únicamente representan una pequeña fracción del costo total del producto final. Por esta razón, las diferencias de costo entre los materiales alternativos, en muchos casos, no conducirá a la selección de un material sobre otro si las propiedades importantes son sacrificadas como resultado. Este no es el caso para los materiales de construcción, donde el costo es comúnmente una consideración predominante al momento de seleccionar materiales para aplicaciones de construcción. Debido a las únicas demandas colocadas en las aplicaciones de aislamiento de construcción, y el enfoque en el bajo costo, los materiales de aplicación de aislamiento para construcción han sido dominados por una tabla de espuma de aislamiento por un lado, o relleno de fibra de vidrio o de lana mineral por el otro. La fibra de vidrio y la lana mineral son relativamente poco costosas, y pueden proporcionar un buen aislamiento térmico. Sin embargo, estos materiales son irritantes y pueden provocar daños a la piel, ojos y pulmones (si son inhalados, como normalmente sucede). La protección de la piel, del ojo y de la inhalación debería de ser portada cuando se trabaja con relleno de aislamiento de fibra de vidrio o de lana mineral. El aislamiento de fibra de vidrio tiende a ser difícil de trabajar, debido a que es demasiado flexible a las densidades utilizadas en las aplicaciones de aislamiento de construcción. Como resultado, secciones de aislamiento de fibra de vidrio con unos gruesos y tamaños útiles para aplicaciones de aislamiento de cavidad no pueden soportar su propio peso. La mayoría de los rellenos de aislamiento de fibra de vidrio tienen una desventaja adicional de no desgarrarse fácilmente en más o menos líneas rectas. Cuando la mayoría de los aislamientos de fibra de vidrio son instalados verticalmente o sobre la cabeza, deben de ser sostenidos en su lugar manualmente hasta que sean asegurados al lugar (comúnmente con grapas cunado una barrera de vapor es adherida al producto). Esto hace más difícil para una persona el instalarlo. El trabajo adicional aumenta los costos de instalación. Un producto más rígido es, de alguna forma mucho más fácil de instalar, especialmente en instalaciones verticales, tal y como puede ser puesto en lugar y "sostenerse" con poco o ningún soporte hasta que sea asegurado (en caso de que el aseguramiento sea inclusive necesario). Otra consideración importante en el negocio de la construcción, es que tan bien un material de relleno particular se recupere de las fuerzas compresivas. Las fibras de relleno para las aplicaciones de construcción son casi siempre almacenadas y transportadas de una forma comprimida, para reducir los costos de almacenamiento y de producción. El asilamiento de fibra de vidrio, por ejemplo, es comúnmente vendida con un bien enrollado, en donde el relleno es comprimido a un cuarto o menor de sus grosor completamente expandido. En algunas áreas, los rellenos de aislamiento son vendidos en tamaños y grosores precortados que corresponden a las alturas de pared estándares y a los espacios de elemento de marco. En dichos casos, los rellenos son comúnmente apilados en bultos y comprimidos para reducir su grosor.

Cuando el relleno de aislamiento no está empacado y las fuerzas compresivas son removidas, es importante para que el relleno recupere su grosor nominal. Si no puede lograr esto, no proporcionará la resistencia térmica deseada. Debido a las desventajas de los rellenos de fibra de vidrio y de lana mineral, un producto alternativo será deseable. Las fibras de polímero sintéticas tales como poliésteres son menos irritantes, de modo que su uso en dichas aplicaciones será deseable por esa razón, si un relleno puede que satisfaga otros requerimientos es producido. Uno de los problemas principales es el costo de las fibras. La mayoría de los polímeros sintéticos son costosos, relación a la fibra de vidrio o a la lana mineral. Un producto de relleno exitoso hechos de fibras de polímero sintético tendrían que ser muy ligeras en peso para compensar el costo de fibra más alto. Sin embargo, la necesidad para un producto de baja densidad debe de ser balanceado con otras características necesarias, tal y como ha sido mencionado anteriormente. Han existido intentos para producir un relleno de fibra sintética para aplicaciones de aislamiento de construcción, pero hasta el momento estos productos no han sido exitosos en satisfacer tanto las expectaciones en costo y en desempeño.

Dicho producto es descrito en la Patente Norteamericana No. 5,723,209. El producto es descrito como un material de aislamiento que se puede enrollar hecho de fibras de poliéster.

La Patente Norteamericana No. 5,723,209 describe un relleno que presenta una conductividad térmica (valor lambda) de 35 a 40mW7m-K, y que tiene una densidad de 27kg/m3. La Patente Norteamericana No. 2004/0132375 describe un relleno que tiene densidades de aproximadamente 19kg/m3 o mayores, que exhiben valores de densidad-lamba por encima de 870. Además, varios productos de relleno de fibras poli(etileno tereftatalato) que se encuentran comercialmente disponibles son vendidos en aplicaciones de construcción. Esto incluye aquellos vendidos como QUIETSTUF ABB, por Autex (Nueva Zelanda), los productos EDILFIBER, vendidos por ORV Manufacturin SPA en Italia, y productos vendidos por Caruso GMBH de Alemania. Estos productos tienden a tener densidades en el rango de 16 a 30kg/m3, y tiene valores lambda en el rango de aproximadamente 35 a 45 mW/m-K. Un producto de QUIETSTUF ABB tiene una densidad de únicamente 11.6 kg/m3, pero exhiben un valor lambda de 53 mW/m-K. Debido a las altas densidades de la mayoría de estos productos, su costo es demasiado alto para competir con los rellenos de fibra de vidrio o de lana mineral. Tal y como fue mostrado por los materiales QUIETSTUF ABB, el reducir la densidad aumenta la conductividad térmica, de modo que una combinación de baja densidad y una buena conductividad térmica no es alcanzada por estos materiales. Además, un material de lana de relleno de fibra polimérica hecho de una mezcla de fibras rizadas y con dos componentes es descrito en DE19840050. Esta lana es descrita como siendo útil en aplicaciones amortiguación acústicas. Por lo tanto, es deseable el proporcionar un relleno de aislamiento para aplicaciones de construcción residenciales y comerciales, que proporcionar buenas propiedades de aislamiento térmica, bajo costo, buena recuperación de las fuerzas compresivas aplicadas y que preferentemente son de alguna forma rígidas, y por lo tanto pueden ser instaladas fácilmente en instalaciones verticales o sobre la cabeza. En un aspecto, esta invención es un relleno de aislamiento térmico de una fibra de poliéster que se puede comprimir, formada de fibras de poliéster enredadas o pegadas al ser derretidas, las fibras de poliéster incluyen desde el 55 al 85% del peso de al menos una fibra rizada y desde 15 a 45% del peso de al menos una fibra de atadura, donde el diámetro promedio de la fibra es de 7.0 a 20.5 mieras y al menos 55% del peso de las fibras son rizadas, donde el relleno de aislamiento A) tiene una densidad de masa no comprimida de 5 a 15kg/m3, B) exhibe un valor lambda de 30 a 50 mW/m-K, C) exhibe un valor de densidad lambda* de 250 a 550 cuando lambda es expresado en unidades de mW/m-K, y la densidad es expresada en unidades de kg/m3, D) tiene un grosor no comprimido de 25 300 milímetros y E) exhibe estrés extensible de al menos 4kPa en al menos una de las direcciones de la máquina y de la máquina cruzada. El relleno de aislamiento recupera ventajosamente al menos 70%, preferentemente al menos 85% de su grosor inicial dentro de 30 minutos después de haber sido comprimido a 25% de su grosor original por un periodo de 11 días. En otro aspecto, esta invención es un relleno de aislamiento térmico de fibra poliéster que se puede comprimir formado de fibras enredadas y pegadas el ser derretidas, las fibras de poliéster incluyen de 55 a 80% del peso de al menos una fibra de sujeción y desde 20 a 45% del peso de al menos una fibra de sujeción donde el diámetro promedio de la fibra es de 12.0 a 20.5 mieras, y al menos 55% del peso de las fibras son rizadas, donde el relleno de aislamiento A) tiene una densidad de masa no comprimida de 6 a 14 kg/m3, B) exhibe un valor lambda de 35 a 50 mW/m-K, C) exhibe un valor de densidad lambda* de 250 a 550 cuando lambda es expresado en unidades de mW-m-K, y la densidad es expresada en unidades de kg/m3 y D) tiene un grosor no comprimido de 25 a 300 milímetros. En un tercer aspecto, la invención es un relleno de aislamiento térmico de una fibra de poliéster en la forma de tabla de almacenamiento que tiene un grosor no comprimido de 25 a 300 milímetros, el relleno exhibe un valor de desviación saliente de 240 milímetros o menos, donde el relleno es formado de fibras de poliéster enredadas o pegadas al ser derretidas, las fibras de poliéster incluyen de 55 a 85% del peso de al menos una fibra sujeción y de 15 a 45% del peso de al menos una fibra de atadura, donde el diámetro promedio es de 7.0 a 20.5 mieras y al menos 55% del peso de las fibras son rizadas, y el relleno de aislamiento A) tiene una densidad de masa de 5 a 15 kg/m3 y B) exhibe un valor lambda de 30 a 50 mW/m-K. En aún otro aspecto, la invención es un relleno de aislamiento térmico de una fibra de poliéster en la forma de una tabla de almacenamiento que tiene un grosor no comprimido de 25 a 300 milímetros, el relleno exhibe un valor de desviación saliente de 240 milímetros menor, donde el relleno es formado de fibras enredadas y pegadas al ser derretidas, las fibras de poliéster incluyen de 55 a 80% del peso de al menos un fibra de sujeción y de 20 a 45% del peso de al menos una fibra de atadura, donde el diámetro promedio de la fibra es de 12.0 a 20.5 mieras y al menos 55% del peso de las fibras son rizadas, y el relleno de aislamiento A) tiene una densidad de masa de 6 a 14kg/m3 y B) exhibe un valor lambda de 35 a 50 mW/m-K. Aún en otro aspecto, la presente invención es un relleno de aislamiento térmico de una fibra de poliéster, teniendo el relleno un grosor no comprimido de 25 a 300 milímetros, y una densidad de masa no comprimida de 5 a 15 kg/m3, dicho relleno siendo comprimido en el rollo a 25% o menos de su grosor no comprimido, donde el relleno de poliéster es formado de fibras de poiiéster enredadas o pegadas al ser derretidas, las fibras de poiiéster incluyen de 55 a 85% del peso de al menos una fibra de sujeción, y de 15 a 45% del peso de al menos de una fibra de atadura, donde el diámetro promedio de la fibra es de 7.0 a 20.5 mieras, y al menos 55% del peso de la fibras es rizado, y donde adicionalmente el relleno de aislamiento antes del enrollado y de la re-expansión exhibe un valor lambda de 30 a 50 mW/m-K. Aún en otra modalidad, esta invención es un relleno de aislamiento térmico de una fibra de poiiéster enrollada, teniendo el relleno un grosor no comprimido de 25 a 300 milímetros y una densidad de masa no comprendida de 6 a 14kg/m3, siendo dicho relleno comprimido en el rodillo a 25% o menos de su grosor no comprimido, donde el relleno de poiiéster es formado de fibras de poiiéster enredadas o pegadas al ser derretidas, las fibras de poiiéster incluyen de 55 a 80% del peso de al menos una fibra de sujeción y de 20 a 45% del peso de al menos una fibra de atadura, donde el diámetro promedio de la fibra es de 12.0 a 20.5 mieras y al menos 55% del peso de las fibras son rizadas, y donde además el relleno de insolación al momento de ser enrollado y re-expandido exhibe un valor lambda de 35 a 50 mW/m-K. La presente invención es una construcción de una pared, un techo, de una amurada o de un piso que comprende al menos una superpie mayor unida a la estructura del marco que incluye al menos, generalmente dos elementos de marco paralelos, los elementos de marco y al menos una superficie mayor que define al menos una cavidad, donde la cavidad es substancialmente llenada con un relleno de aislamiento térmico de una fibra de poliéster de la presente invención. La presente invención, es también un método para una construcción de aislamiento de una pared, un techo, una amurada o un piso que tiene una o más cavidades definidas por al menos una superficie mayor que es unida a la estructura de marco que incluye al menos, generalmente elementos de marco paralelos, que comprende el insertar dentro de al menos una cavidad un relleno de aislamiento térmico de una fibra de poliéster de la presente invención. La presente invención también es un método para producir un relleno de aislamiento, que comprende: A. formar una red de fibras de poliéster enredadas por medio de cardado neumático, las fibras de poliéster incluyen de 55 a 85% del peso de al menos una fibra de sujeción y de 15 a 45% del peso de al menos una fibra de atadura, donde el diámetro promedio de la fibra es de 7.0 a 20.5 mieras y al menso 55% del peso de las fibras son rizadas, y B. calibrar y ajusfar por medio de calor dicha red para formar un relleno de aislamiento que contenga a las fibras de poliéster enredadas o pegadas por calor. La presente invención es también un método para producir un relleno de aislamiento, que comprende: A. forma una red de fibras de poliéster enredadas por medio de un cardado neumático, las fibras de poliéster incluyen de 55 a 80% del peso de al menos una fibra de sujeción y de 20 a 45% del peso de al menos una fibra de atadura, donde el diámetro promedio de la fibra es de 12.0 a 20,5 mieras y al menos 55% del peso de las fibras son rizadas; y B. calibrar y ajustar por medio de calor dicha red para formar un relleno de aislamiento que contiene fibras de poliéster enredadas y pegadas por calor. La presente invención es también un método para producir un relleno de aislamiento, que comprende: A. formar múltiples secciones de una red de fibras de poliéster enredadas de fibras de poliéster que incluyen de 55 a 85% del peso de al menos una fibra de sujeción y de 15 a 45% del peso de al menos una fibra de atadura, donde el diámetro promedio de la fibra es de 7.0 a 20.5 mieras, y al menos 55% del peso de las fibras son rizadas, la red de fibras de poliéster enredadas tienen al menos un peso de 5 a 60 g/m2; B. formar una pila de dichas secciones de red múltiples; y C. calibrar y ajustar por calor dicha pila de secciones de red para forma un relleno de aislamiento que contiene múltiples capas individuales de fibras de poliéster enredadas y pegadas por calor, cada capa individual tiene un grosor de 0.36 a 10.0 milímetros. La presente invención también es un método para producir un relleno de aislamiento, que comprende: A. formar múltiples secciones de una red de fibras de poliéster enredadas, las fibras de poliéster incluyen de 55 a 80% del peso de al menos un fibra de sujeción y de 20 a 45% del peso de al menos una fibra de atadura, donde el diámetro promedio de la fibra es de 12.0 a 20.5 mieras, y al menos 55% del peso son rizadas, la red de fibras de poliéster enredadas que tienen un peso de 5 a 60 g/m2; B. formar una pila de dichas múltiples secciones de red; y C. calibrar y ajustar por calor dicha pila de secciones de red para formar un relleno de aislamiento que contienen múltiples capas individuales de las fibras de poliéster enredadas y pegadas por calor, cada capa teniendo un grosor de 0.36 a 10. milímetros. El relleno de fibra de polímero de la presente invención es hecho de una mezcla de fibras de sujeción de un polímero sintético, fibras de atadura. Al menos una parte de las fibras son rizadas. Las fibras son enredadas o pegadas por calor. Las fibras de sujeción son caracterizadas porque tienen una longitud (de su máxima extensión, si son rizadas como fue descrito anteriormente) de aproximadamente 25 milímetros a 300 milímetros, preferentemente de 25 a 150 milímetros y especialmente de 30 a 75 milímetros. Las fibras de sujeción pueden ser huecas o sólidas. Pueden tener una sección transversal circular o una forma de sección transversal más compleja (tal como elíptica, con múltiples lóbulos y sus similares). Las fibras de atadura proporcionan una función de pegado al ser derretidas. Una fibra de atadura, o al menos una parte de las superficie de la misma, tiene una temperatura de suavizacion que es menor que las temperatura de suavizacion de la(s) fibra(s) de sujeción. "La temperatura de Suavizacion" en este contexto significa una temperatura a la cual una fibra (o parte de la misma) se vuelve lo suficientemente suave hasta volverse pegajosa y capaz de adherirse a otra fibra en el relleno de la fibra. La temperatura de suavizacion de las fibras de atadura (o al menos una parte de la superficie de la fibra de atadura) se encuentra por debajo de las fibras de sujeción. Esto permite que las fibras de atadura se vuelvan suaves durante el paso de configuración por calor (descrito a continuación) sin también suavizar las fibras de sujeción. La diferencia en los puntos de suavizacion es lo suficientemente amplia que el proceso de configuración por calor puede ser fácilmente controlado para suavizar únicamente a la fibra de atadura (o a la parte de menor suavizacion de la misma) son suavizar a la(s) fibra(s) de sujeción. Una diferencia en las temperaturas de suavizacion de al menos 5°C, preferentemente de al menos 10°C y especialmente de al menos 30°C es generalmente adecuada . Las fibras de atadura preferidas también son las llamadas "multicomponentes" (algunas veces referidas como "bicomponente" o "conjugadas") fibras hechas de al menos dos secciones. Al menos una de las secciones es un material de menor suavizacion tal y como fue descrito. Dicha sección constituye al menos una parte de la superficie de la fibra multicomponente. Al menos otra sección es de un material de una suavizacion mayor, el cual suaviza a una temperatura mayor, lo cual permite que el material de suavizacion menor sea suavizado durante el proceso de configurado por calor sin suavizar la parte de mayor suavizacion de la fibra. Tal y como fue mencionado anteriormente, una diferencia de al menos 5°C y preferentemente de al menso 10°, entre las temperaturas de suavizacion generalmente permitirán que el proceso sea controlado fácilmente. Las secciones de la fibra multicomponente pueden ser arreglados en una configuración de lado por lado, una configuración de funda de núcleo, o en una amplia variedad de otras configuraciones, contando con que el material de menor suavizacion forme al menos una parte de la superficie de la fibra. Una fibra multicomponente es un tipo preferido de una fibra de atadura debido a que en el paso de pegada al ser derretidas, únicamente las secciones de menor suavizacion de la fibra se vuelven suaves, donde las secciones de derretimiento de las fibras multicomponente, contribuyen por lo tanto al desván del relleno, y a su habilidad para recuperarse de la compresión. La fibra de atadura tiene una longitud adecuada, tal y como fue descrito anteriormente con respecto a las fibras de sujeción. La fibra de atadura puede ser sólida o hueca, o puede tener una sección transversal circular o de otra forma, tal y como fue descrito con respecto a las fibras de sujeción. El peso de proporción de las fibras de sujeción a las fibras de atadura es adecuado si varía de 55:45 a 80:20. Una proporción de peso preferida de las fibras de sujeción a la fibra de atadura varía de 65:35 a 80:20. Dentro de estos rangos, un buen balance de recuperación de la compresión, las propiedades de aislamiento térmicas (expresadas como valor lambda, de acuerdo con el método de prueba descrito a continuación) y una densidad lambda* son obtenidas. Es dentro del alcance de la presente invención el utilizar una combinación de dos o más fibras de sujeción y/o dos ó mas fibras de atadura para crear al relleno. Al menos 55% del peso de las fibras utilizado para crear al relleno son rizadas. El rizado mejora la habilidad del relleno hecho en un proceso de cardado o de traslape para recuperarse de las fuerzas compresivas aplicadas. El rizado puede ser un rizado mecánico, una rizado en forma de espiral o de otro tipo.

Una fibra puede tener una combinación de dos o más tipos de rizado. Las fibras rizadas de forma mecánica adecuadamente tienen una densidad de rizado de 1 a 30 por cada 25 milímetros. Preferentemente, al menos 70% del peso de las fibras son rizadas, y cerca del 100% por peso de las fibras pueden ser rizadas. Al menos una parte de las fibras de sujeción son rizadas, y es preferible que al menos un 50%, especialmente al menos 75% y más preferentemente al menos 95% del peso de las fibras de sujeción sean rizadas. Todas las fibras de sujeción pueden ser rizadas. Las fibras rizadas puede ser relajadas (de 1 a 2 por cada 25 milímetros), menor (de 2 a 10 por cada 25 milímetros), estándar (de 10 a 15 por cada 25 milímetros) o fibras altamente rizadas (>25 por cada 25 milímetros). El grado de rizado deseado puede afectar, ya sea que el relleno es producido utilizando una cubierta de aire o un proceso cardado o traslapado. Las fibras de sujeción pueden ser rizadas o no, pero es preferido que al menos una parte, si no toda, de las fibras de atadura sean rizadas. Las fibras de sujeción son de uno ó más polímeros orgánicos termoplásticos que tienen una temperatura de suavización que es de al menos de 5o, preferentemente al menos 10°C, mayor que la temperatura de suavización de las parte de menor suavización, particularmente un poliéster que corresponde al producto de reacción de un diácido aromático, un éster diácido aromático o un anhídrido de ácido aromático con un diol alifático o un ácido poliláctico. Un poliéster especialmente preferido es tereftalato de polietileno. La fibra de atadura es compuesta de forma similar que uno o más de los polímeros orgánicos termoplásticos, suponiendo que al menos una parte de las fibras de atadura es compuesta de un material de menor suavización, tal y como fue descrito anteriormente. Un amplio rango de combinaciones de materiales que se puede suavizar altamente y bajamente pueden ser utilizadas para crear a la fibra de atadura. Por ejemplo, un poliéster puede ser utilizado a medida que el componente de suavización alta de la fibra, y el componente de baja suavización puede ser un poliéster de baja suavización, un poliolefino, o una poliamida. El material de baja suavización es preferentemente un poliéster que corresponde al producto de reacción de un diácido aromático o alifático, y un éster diácido aromático o alifático o un anhídrido de ácido aromático o alifático con un diol alifático, o un ácido poliláctico. Los poliésteres amorfos o semicristalinos pueden ser utilizados como componentes de la fibra de atadura. Por ejemplo, el poliéster de un punto de derretido bajo puede ser un éster copolimerizado que contiene cualquier ácidos di carboxílicos alifáticos, tal como un ácido adípico y un ácido sebácíco, ácidos dicarboxílicos aromáticos, tal como ácido eftálico, ácido isoftálico, ácido naftalenedicarboxílico y/o ácidos di carboxílicos alicíclicos tales como ácido hexahidrotereftálico y ácido hexahidroisoftálico y cualquiera de los grupos alifáticos y dioles acíclicos, tales como glicol dietileno, glicol polietileno, glicol propileno y glicol p-xilileno con cualquier oxácido, tal como ácido p-hidroxibenzoico, adherido de acuerdo con el requerimiento. Por ejemplo, el poliéster con un punto de derretido bajo puede ser preparado por un ácido tereftálico copolimerizado y glicol de etileno con ácido isoftálico y 1,6-hexanediol adherido. Ejemplos de fibras multicomponente son descritos en la Patente Norteamericana No. 2004/0132375 y en la Patente Norteamericana No. 4,950,541. Un relleno preferido de la presente invención, incluye fibras de sujeción de poliéster y fibras de atadura de poliéster, donde la resina de poliéster en la fibra de atadura es una resina con baja suavización, tal y como fue descrito anteriormente. Un relleno más preferido de la presente invención incluye fibras de sujeción de poliéster y fibras rígidas opcionales, y una fibra de atadura multicomponente que tiene al menos un segmento de poliéster de mayor suavización, y al menos un segmento de un polímero orgánico de menor suavización. Un polímero orgánico de menor suavización especialmente preferido, es preferentemente también un polímero de poliéster. Las temperaturas de suavización para resinas de poliéster dependen en el peso molecular de la resina, con resinas de poliéster con poco peso molecular que tiene un punto de suavización más bajo que algunas resinas de poliéster con mayor peso molecular. Además, una resina de poliéster con un menor peso molecular es utilizada en modalidades especialmente preferidas como el segmento de menor suavización de la fibra multicomponente, y una resina de poliéster con mayor peso molecular es utilizada para formar a la fibra de sujeción y a las partes de mayor suavización de las fibras multicomponente de atadura. Los polímeros orgánicos utilizados para formar las fibras de sujeción y/o atadura pueden contener ingredientes adicionales. Ejemplos de dichos ingredientes incluyen, por ejemplo, plastificantes , tintas, pigmentos, agentes de enturbamiento, antioxidantes, agentes biocidales y agentes de absorción infrarrojos. Las fibras que contienen agentes de absorción infrarrojos son de un interés particular a la presente invención, a medida que la presencia de agentes de absorción infrarrojos pueden adicionalmente mejor las características de aislamiento termales del relleno. Los agentes de absorción infrarrojos adecuados son materiales que absorben radiación infrarroja y pueden disipar a la energía absorbida de otra forma (tal como calor). El agente de absorción infrarrojo puede ser soluble en el componente de polímero de la resina. De forma alternativa, puede ser un sólido teniendo una partícula de tamaño lo suficientemente pequeño, que una mezcla del agente en el polímero puede ser formado dentro de finos diámetros de fibras utilizados en la presente invención (tal y como será descrito a continuación). Los agentes de absorción infrarrojos de un interés particular, incluye materiales con partículas carbonosas tal como carbón negro u horno negro, así como materiales como carbonato de calcio. Los materiales de absorción infrarrojos deberían de contar con un tamaño de partícula que sea preferentemente menor que ¼ del diámetro de la fibra, y más preferentemente menor que un décimo del diámetro de la fibra. Los materiales con partículas carbonosas son menos preferidos cuando un relleno blanco o ligeramente colorado es deseado, pero son de, otra forma preferidas cuando el color es inmaterial o cuando no interfiere para obtener el color deseado. Una fibra que contiene dicho agente de absorción infrarrojo puede contener cualquier cantidad efectiva de la misma, con una cantidad de 1 a 10%, especialmente de 1.8 a 10% de la misma, basada en el peso de la fibra siendo particularmente adecuada. De 1 a 100%, preferentemente de 10 a 100%, más preferentemente de 50 a 100% del peso del fibras utilizado para hacer que el relleno contenga un agente de absorción infrarrojo. El agente de absorción infrarrojo puede ser presentado en las fibras de sujeción o en las fibras de atadura, o en ambas. El dióxido de titanio puede también ser útil en pequeñas cantidades como un agente de absorción infrarrojo, y también puede ser utilizado en algunas cantidades mayores como colorante o agente de lustering. Los diámetros de las fibras de sujeción, las fibras de atadura y las fibras de rigidez opcionales son seleccionadas juntas, de modo que el promedio del diámetro de la fibra se encuentre en el rango de 7.0 a 20.5 mieras, o de 12.0 a 20.5 mieras. El promedio del diámetro de la fibra puede ser de 9 a 18 mieras o de 13 a 18 mieras. El promedio del diámetro de la fibra puede ser de 9 a 16 mieras o de 12 a 16 mieras. Las fibras son comúnmente caracterizadas por su "negador", el cual es definido por el peso en gramos de 9000 metros de fibra. El negador por lo tanto es una función del área de corte transversal y densidad del material. Para una fibra de poliéster con una sección sólida o circular de corte transversal, un diámetro de fibra de 9.6 a 20.5 mieras, corresponde a . un denier de aproximadamente 0.9 a 4, y un diámetro de fibra de 12.0 a 20.5 mieras corresponde a un denier de aproximadamente 1.5 a 4. Para propósitos de la presente invención, el promedio del diámetro es determinado de acuerdo con la relación: Diámetro donde xn representa la fracción del peso de la fibra n, Dn representa el diámetro de la fibra n y dn es la densidad de la fibra n. El promedio del diámetro representa un peso del promedio del diámetro. A medida que el promedio del diámetro de la fibra es aumentado por encima de los rangos anteriores, se vuelve más difícil el alcanzar el valor lambda de 50 mW/m-K a una densidad de relleno de 14 kg/m3 o por debajo. Las bajas densidades del relleno son importantes para consideraciones de costo, a medida que el costo del material sin producir para producir un relleno tiende a disminuir con el peso del relleno en detrimento. Un indicador útil del costo de efectividad de un relleno es un valor de densidad lambda*, el cual es obtenido para propósitos de la presente invención al multiplicar el valor lambda de un relleno por la densidad del relleno. Al comparar los valores de densidad lambda* con rellenos que tienen valores lambda similares, una puede obtener una indicación sólida del costo relativo para producir diferentes rellenos que proporcionen valores de aislamiento similares. Los rellenos, de acuerdo con la presente invención de forma ventajosa tienen la siguiente combinación de propiedades: A) densidad de relleno no comprimida de 5 a 15 kg/m3, B) valor lambda de 30 a 50 mW/m-K y C) un valor de densidad lambda* en el rango de 250 a 550, preferentemente de 275 a 500 y especialmente de 300 a 450, cuando lamba es expresado en unidades de mW/m-K y la densidad es expresada en unidades de kg/m3. Otros rellenos de acuerdo con la presente invención tienen la siguiente combinación de propiedades: A) densidad de relleno no comprimida de 6 a 14 kg/m3, B) valor lambda de 35 a 50 mW/m-K y C) un valor de densidad lambda* en el rango de 250 a 550, preferentemente de 275 a 500, y especialmente de 300 a 450 cuando lambda es expresado en unidades de mW/m-K, y la densidad es expresada en unidades de kg/m3. Los rellenos hechos con un promedio de grosor de fibra mucho mayor pueden exhibir valores lambda en el rango de 30 a 50 mW/m-K, pero típicamente únicamente a densidades de rellenos mayores, y por lo tanto a valores de densidad lambda* mayores y costos de material sin procesar mayores. Los rellenos hechos utilizando un promedio de grosor de fibra menor tienden a exhibir el desván inferior y la recuperación de compresión inferir. Los costos de fibra también tienden a aumentar cuando diámetros de fibra mucho más pequeños son utilizados en cantidades significativas. Las fibras individuales dentro del relleno pueden tener diámetros que estén por encima, dentro o por debajo de los rangos mencionados anteriormente. Además, una parte de las fibras puede tener diámetros tan pequeños como 5 mieras y tan grandes como 50 mieras, o inclusive más, suponiendo que el promedio del diámetro continúe tal y como fue especificado aquí dentro. En los casos donde la fibra de sujeción tiene un diámetro menor que 12 mieras, y especialmente en los casos donde la fibra de sujeción tiene un diámetro menor a 12 mieras, y especialmente en los casos donde al fibra de sujeción tiene un diámetro menor a 7 mieras, teniendo algunas fibras un diámetro de 20 a 50 mieras, preferentemente de 32 a 45 mieras, y más preferentemente de 35 a 43 mieras son preferentemente incluidas, suponiendo que el porcentaje del diámetro de la fibra sea tal y como se describió anteriormente. Los diámetros de fibra mayores pueden compensar por la pérdida de rigidez de relleno que es vista cuando las fibras de sujeción de negador menor están presentes en cantidades significativas. Las fibras con diámetros mayores no deben de constituir más del 25% del peso, preferentemente no más del 20% del peso y más preferentemente no más del 10% del peso del peso total de la fibra . Para las fibras que no son esféricas en su sección transversal, el diámetro de la fibra para propósitos de la presente invención, son tomados para ser un círculo que tiene la misma área que el área de sección transversal de la fibra. El relleno de polímero es convenientemente hecho al formar una mezclada enredada de las fibras constituyentes para forma una red, comprimir ("calibrar") la red a la densidad deseada, y ajustar por calor a la red para formar el relleno del polímero. Una red de fibras enredadas es convenientemente preparada por procesos de "cardado" o por procesos de "garnetting", cada uno es bien conocido y utilizado comercialmente para producir una variedad de tipos de productos de red de fibra. El cardado puede ser logrado mecánicamente o a través de un proceso de cardado neumático (también conocido como cubierta de aire). La red puede ser producida a cualquier grosor conveniente (sometido a las limitaciones del equipo), y tomadas directamente para un paso de calibración y de configuración por calor, con el objeto de formar un relleno de densidad deseado. El equipo adecuado para un cardado neumático incluye el ser vendido bajo la marca registrado de AirWeb por Thibeau Corporation France, así como los aparatos de cardado neumático manufacturados o mercadeados por Rando Webber, Chicopee, Fehrer, Hergeth, Laroche, Schirp y Massias. Métodos para utilizar dicho equipo para formar redes de fibra son también descritos en "Clemson University Dry Laid Nonowens Laboratory Facilities", Otoño 2004. Cuando los procesos de cardado mecánico o los procesos de garnetting son utilizados, es preferido el producir el relleno al formar un número de capas que son apiladas juntas antes de ser calibradas y configuradas por calor como una unidad. El cubrimiento puede ser longitudinal o transversal (algunas veces referido como un traslape transversal). Ambos procesos son bien conocidos, y son utilizados para crear tipos convencionales de relleno. Ha sido encontrado que en algunos casos que, los rellenos formados utilizando un número mayor de capas tienen conductividades térmicas menores y tiene una rigidez mayor. En un proceso preferido, las capas individuales son formadas, a un peso de 5 a 60, especialmente de 8 a 50 y más preferentemente de 10 a 40 g/m2. Durante el paso de calibración y de configuración por calor, las capas en este rango de peso son comprimidas a un grosor de capa individual en el rango de 0.36 a 10.0, especialmente de 0.57 a 5.0 y más preferentemente de 0.71 a 4.0 milímetros. El número de capas que son requeridas es por lo tanto determinado por el grosor del relleno y del grosor comprimido de las capas individuales. La red (siendo una sola capa o una pila de múltiples capas) es entonces calibrada a una densidad de 5 a 15 kg/m3, preferentemente de 6 a 15 kg/m3, y más particularmente de 6 a 14 kg/m3, y configurada por calor bajo comprensión. Una densidad calibrada mucho más preferida es va de 7 a 13kg/m3. La configuración de calor es alcanzada al calentar la red calibrada a una temperatura a la cual la superficie de menor suavización de la fibra de atadura se vuelve suavizada, pero a la cual la fibra de sujeción (y las partes de mayor derretimiento de la fibra de atadura, en el caso de una fibra multicomponente) no se suaviza. La fibra de atadura suavizada se vuelve pegajosa cuando es suavizada, y pega a la fibra de atadura a las fibras adyacentes en la red. La red es entonces enfriada, y es mantenida bajo compresión hasta que la fibra de atadura suavizada se endura y forma una unión adhesiva con las fibras adyacentes. Después de que la fibra de atadura se endura, la compresión puede ser librada y el relleno resultante retendrá el grosor al cual fue comprimido por la configuración de calor. El grosor de relleno calibrado y configurado por calor producido, es referido aquí dentro como su grosor "no comprimido", a medida que este grosor representa el grosor del relleno en su máxima expansión. Los rellenos de la presente invención tienen un grosor no comprimido de 25 a 300 milímetros (aproximadamente de 1 a 12 pulgadas). Los rellenos preferidos tienen un grosor no comprimido de 25 a 250 milímetros (aproximadamente de 1 a 10 pulgadas). Inclusive rellenos más preferidos tienen un grosor no comprimido de 75 a 200 milímetros (aproximadamente de 3 a 8 pulgadas). El grosor largo de los rellenos de la presente invención hace a los rellenos particularmente adecuados como materiales de aislamiento térmicos para aplicaciones de construcción. Los rellenos para estas aplicaciones son comúnmente empacados para transportarlos y venderlos en cualquiera de las dos formas del producto-material de madera y material en forma de rollo. El material de madera se refiere a los rellenos que son manufacturados en longitudes y anchos predeterminados, que son adaptados para caber dentro de las cavidades en una pared, techo, andadura u otra construcción. Estas cavidades son formadas por los elementos del marco (en las construcciones de pared son comúnmente referidos como "cuadras" y "cabeceras") que forman la estructura de soporte para estas construcciones. Los anchos de estos materiales de madera comúnmente se encuentran en el rango de 150 a 600 milímetros, y son generalmente seleccionados para reflejar la ubicación entre los elementos de cuadra en una construcción de marco. Además, en los Estados Unidos, una ubicación de cuadra común es de 16 pulgadas (cerca de 406 milímetros) (de centro a centro) para paredes de construcción de marco o 24 pulgadas (cerca de 610 milímetros) para una ubicación de colocación de vigas. Los rellenos en la forma de un material de madera tendrán un ancho correspondiente de aproximadamente 12-1/2 pulgadas (cerca de 370 milímetros), o 22-1/2 pulgadas (cerca de 570 milímetros) respectivamente, para encajar dentro y llenar el espacio entre los elementos de marco adyacentes en dicha pared o techo. De forma similar, el grosor del relleno es comúnmente adaptado al grosor aproximado de las cuadras (comúnmente 3-1/2 pulgadas (cerca de 89 milímetros) y construcciones de paredes en los Estados Unidos, y son de alguna forma mucho más gruesos en la construcciones de techo, andadura y piso), de modo que el relleno llenará las cavidades formadas por los elementos de marco. Además, el grosor no comprimido para el material de madera es adecuado de 25 a 300 milímetros, especialmente de 75 a 190 milímetros. Las longitudes del material de madera son adecuadamente escogidas para encajar dentro los elementos de marco, con longitudes de 150 a 350 centímetros, especialmente de 230 a 300 centímetros, siendo común en las construcciones marco en los Estados Unidos. Estas dimensiones de largo y de grosor son comunes pero no son consideradas como limitantes, así como las dimensiones del material de madera pueden variar ampliamente para encajar en diseños de construcción particulares. De forma alternativa, las dimensiones del material de madera pueden ser escogidas debido a consideraciones de manejo, para crear un producto que tiene un tamaño y un peso que puede ser manejado fácilmente por un solo trabajador durante la instalación. El material de madera puede o no ser un material rígido, aunque es preferido que el relleno de la presente invención sea de alguna forma rígido, a medida que la calidad haga que la instalación y el manejo sean mucho más fáciles. La rigidez del relleno puede ser expresada en términos de cuanto se doblará el relleno bajo la fuerza de la gravedad. Un método adecuado para evaluar la rigidez del relleno es una prueba de desviación que cuelga. Una parte de de relleno que tiene dimensiones de 100 milímetros (Mm) X 500 milímetros es dejada en una superficie horizontal, de modo que 300 milímetros de su longitud se extiendan más allá del borde de la superficie y 200 milímetros de su longitud descansan en la superficie. A 100 Mm X 100 Mm la tabla de espuma es colocada en la parte superior del relleno, y a un peso de 770 gramos es colocado en la tabla de espuma para impedir que el relleno se mueva. La tabla de espuma es ubicada al fin de la muestra de prueba, de modo que, desde el borde de la superficie que está por debajo, una longitud de 100 Mm del relleno es descubierta y libre para moverse, y los próximos 100Mm de longitud del relleno son sostenidos por la tabla y el peso. El extremo no soportado del relleno será desviado, o zigzagueado bajo la fuerza de la gravedad. La cantidad de desviación (desde el plano de la superficie de soporte) es reportada en Mm como una indicación de la rigidez del relleno. El relleno es entonces volteado y la desviación es medida de nueva cuenta en la dirección opuesta. En esta prueba, un relleno con un grosor de 40 Mm adecuadamente exhibe una desviación de menor de 230 Mm, preferentemente menos de 180 Mm y más preferentemente menor que 120 Mm. El valor de desviación puede ser tan pequeño como cero, pero está más comúnmente alrededor de 30 Mm o más. Debido a que el material de madera es preparado y vendido en longitudes predeterminadas y relativamente cortas, no es comúnmente enrollado pero en su lugar es formado en pilas, que son entonces comprimidas como un bulto para ser empacadas y transportadas. Los rellenos comprimidos en el bulto son comúnmente comprimidos de un cuarto a un décimo de su grosor original.

El material en forma de rollo es generalmente empacado y vendido en cantidades mayores, pero el ancho del producto y el grosor no comprendido son comúnmente determinados por las mismas consideraciones que con el material de madera-para encajar dentro de las cavidades formadas por los elementos de marco de las construcciones de marco estandarizadas. El producto es formado en rollos para su almacenamiento y transportación debido a su longitud mayor. Al igual que con el material de madera, el producto es comprendido a un grosor que es comúnmente de un cuarto a un décimo de su grosor no comprimido. El material en forma de rollo es también preferentemente de alguna forma rígido, pero no lo suficientemente rígido para no poder ser enrollado sin causar una deformación permanente o un desgarre. En la prueba de zigzagueo descrita anteriormente, el material en forma de rollo de acuerdo a la presente invención adecuadamente exhibe una desviación de menor de 230 Mm, especialmente de menor de 180 Mm. El relleno utilizado como un material en forma de rollo, deberá de ser lo suficientemente flexible de modo que pueda ser enrollado sin volverse permanentemente alterado (otro que quizás una cantidad de compresión menor). Si es deseado, una o más capas que encaran a un material pueden ser aplicadas a uno o a ambos lados del relleno. Ejemplos de dicho encaramíento de materiales incluyen papel (especialmente papel Kraft) película de plástico, una hoja de metal (tal un como una hoja de aluminio), una película metalizada o combinaciones de los mismos. El encaramiento de los metales puede ser útil para proporcionar una rigidez mejorada para proporcionar una superficie reflectiva, para proporcionar una humedad o barrera de aire, o como unos medios para adherir el relleno a su lugar, a medida que es instalado. El relleno de la presente invención, es convenientemente instalado como un aislamiento térmico en las aplicaciones de edificación y construcción de una forma similar a los productos de instalación del material de madera y del material en forma de rollo. Una fuerza compresiva es liberada de su paquete de relleno, se expandirá hasta recuperar su grosor de diseño. No es necesario el esperar que el relleno se descomprima por completo para instalarlo. La cavidad que está a punto de ser aislada es en muchas aplicaciones de edificación definida por al menos una superficie mayor que es unida a la estructura de marco. La estructura de marco incluye al menos, generalmente dos elementos de marco paralelos. El ancho de la cavidad es determinado por la ubicación de los elementos de marco. La profundidad de la cavidad es definida por el grosor de los elementos de marco. La estructura de marco puede incluir cabeceras en su parte superior y/o inferior, así como a alturas intermedias. La distancia entre las cabeceras determina la altura de la cavidad. Después de que el relleno de la presente invención es instalado dentro de la cavidad, la cavidad pude ser encerrada por una segunda superficie mayor asfixiante a la estructura de marco. Las estructuras que son normalmente ensambladas de esta forma incluyen paredes, pisos, andaduras y techos (que pueden ser montados o planos, u horizontales), particularmente de la construcción de marco de edificios. Estas pueden ser estructuras exteriores o interiores. Un relleno comprimido de la presente invención, recupera casi o la mayor parte de su grosor no comprimido dentro de un período de tiempo corto, después de que las fuerzas de compresión son liberadas. Una medida conveniente de la habilidad del relleno para recuperarse de la compresión es el comprimirlo a 25% de su grosor original por un período de 11 días. Esto simula las condiciones de empaquetado y de almacenamiento que son comunes en la industria de la construcción. Un relleno de la presente invención, comúnmente recuperará al menos 70% de su grosor no comprimido dentro de 30 minutos. Preferiblemente recuperará al menos 80%, más preferentemente al menos 85% de su grosor no comprimido dentro de 30 minutos. El relleno preferentemente recuperará al menos el 80%, más preferentemente al menos 90%, e inclusive más preferentemente al menos 95% de su grosor no comprimido dentro de 24 horas. Comúnmente, el producto será manufacturado a un grosor de diseño o nominal que va de 80 a 99%, más comúnmente de 90 a 99%, especialmente de 95 a 99% del grosor no comprimido descrito anteriormente. Esto permite que una cantidad pequeña de compresión permanente ocurra en los bienes que son comprimidos para almacenamiento y embarque, tal y como fue descrito anteriormente. También ha sido descubierto que los rellenos de la presente invención que son hechos por un proceso de traslape, se pueden desgarrar más fácilmente, y cuando han sido desgarrados utilizando un método de desgarramiento "en vuelo" comúnmente se desgarran fácilmente y aproximadamente en una línea recta. La habilidad de ser desgarrado fácilmente y en una línea recta es de gran beneficio durante la instalación, durante la cual es conveniente el desgarrar el producto para acomodarlo alrededor de las irregularidades en la cavidad (dichos cables, sistema de tuberías, cajas de bifurcación y sus similares). El término desgarramiento "en vuelo" se refiere a un método donde dos lados son simplemente partidos al pinchar o comprimir el grosor de la fibra del relleno, y separar los dos lados de la separación en un movimiento lineal. La línea de separación puede ser extendida, a medida que el material intrínsecamente se parte. Los rellenos de la presente invención, también tienden a tener buenas propiedades de extensión y de alargamiento. El estrés del alargamiento en los rellenos puede ser de alguna forma a n isotrópico . Ya sea que un estrés de extensión mayor o un alargamiento menor sean vistos en la dirección de la máquina, como es comparado con la dirección de la máquina cruzada, depende en el proceso y en las condiciones del proceso. El relleno de la presente invención, deberá de tener un estrés de extensión de al menos kPa en al menos una de las direcciones de la máquina y de la máquina cruzada, preferentemente en dos direcciones de máquina y de máquina cruzada. Preferentemente tiene un estrés de estiramiento de al menos 25 kPa en una de las direcciones de máquina o de máquina cruzada. El alargamiento puede ser de 25 a 125% en cada dirección . Los siguientes ejemplos son proporcionados para ilustrar la presente invención, pero no son pretendidos para limitar el alcance del mismo. Todas las partes y porcentajes son por peso, a no ser que se indique de otra forma. Ejemplos del 1 al 5 El siguiente proceso de producción de relleno en una escala de laboratorio es utilizado para crear los Ejemplos de Relleno del 1 al 3. Las fibras son recibidas grandes empaques. Las fibras de cada tipo son pesadas y mezcladas a mano, con las proporciones indicadas a continuación. Las fibras mezcladas a mano son botadas en un transportador que transporta a la fibra a un aparato de cardado que sujeta, suaviza y enreda las fibras para producir una red cardada de 400 milímetros de ancho. La red producida pesa cerca de 10 g/m2. La red cardada es doblada alrededor de un tambor que tiene una circunferencia mayor de 600 milímetros a medida que es producida. La red doblada es entonces cortada en tiras para removerla del tambor, con partes largas de aproximadamente 600 milímetros siendo producida de esta forma. En el Ejemplo 1, cerca de 85 partes de los 400 milímetros X cerca de 600 milímetros producidas son apiladas. El apilamiento es entonces comprimido a un grosor de 100 milímetros y configurado por calor, al calentar el apilamiento a 170°C por 60 a 90 segundos. El grosor de capa individual en el relleno calibrado y configurado por calor es aproximadamente de 1.18 milímetros. El relleno es entonces cortado en dimensiones finales de 400 x 600 milímetros. El Ejemplo de Relleno 2 es hecho de la misma forma, utilizando cerca de 110 partes de la red. El grosor de la capa individual en el relleno final es aproximadamente de 0.9 milímetros. El Ejemplo de Relleno 3 es también hecho de la misma forma, utilizando cerca de 125 partes de la red. El grosor de capa individual en el relleno final es de aproximadamente 0.8 milímetros. En los Ejemplos del 1 al 3, las fibras utilizadas para crear al relleno son 2 negadores de fibra bicomponente de polietileno tereftalato/polietileno tereftalato funda/núcleo, y 3 negadores de fibra de sujeción de tereftalato de polietileno de diente de sierra rizado. Las fibras son utilizadas a una proporción de peso de 40/60 para producir una promedio de diámetro de fibra de 16.0 mieras. Las redes cardadas tienen las densidades indicadas en la Tabla 1 a continuación. El Ejemplo de Relleno 4 es hecho al formar dos parte del Ejemplo de relleno 1, y el apilarlas para formar una muestra de grosor de 200 milímetros. El grosor de la capa individual para el Ejemplo de relleno 4 es de aproximadamente 1.16 milímetros. El Ejemplo de Relleno 5 es hecho al apilar dos rellenos de 100 milímetros para formar una muestra de grosor de 200 milímetros. Los rellenos de 100 milímetros son hechos de la forma general descrita anteriormente para los Ejemplos del 1 al 3, en cada caso, se apilan aproximadamente 100 capas de las secciones de red. El grosor de capa individual es aproximadamente de 0.99 milímetros. La conductividad térmica de los rellenos acabados es medida de acuerdo a EN ISO 8391-91 a 10°C. La densidad es medida al pesar el relleno, calculando el volumen del relleno y dividiendo el peso del volumen. La densidad lambda* es determinada al multiplicar el valor lambda en mW/m-K por la densidad en kg/m3. Los resultados son indicados en la Tabla 1 a continuación . Ejemplos del 6 al 7 El siguiente proceso de producción de relleno a gran escala es utilizado para crear los Ejemplos de relleno del 6 al 7.

Las fibras empacas son procesadas a un abridor de empaque y un mezclador donde las fibras son mezcladas en proporciones tal y como serán indicadas a continuación. La mezcla de fibra entonces entra a una máquina de cardado que enreda las fibras para producir una red de un grosor de 10 a 20 milímetros y 400 milímetros de ancho. La red es transportada a un traslape transversal que ensamble 72 capas (en el caso del Ejemplo 6) o 64 capas (en el caso del Ejemplo 7) de la red dentro de una pila. La pila es entonces procesada a través de un horno que pega de forma térmica, en donde la pila es comprimida a una altura y densidad deseadas, y es configurada por calor. Después de calibrar y configurar por calor, el grosor de las capas individuales en el relleno es de aproximadamente 2.5 milímetros. En los Ejemplos del 6 al 7, las fibras y sus proporciones relativas son las mismas que en los Ejemplos del 1 al 5, resultando de nueva cuenta en un promedio de diámetro de la fibra de 16.0 mieras. Lambda, la densidad y la densidad lambda* son determinados tal y como fue descrito con respecto a los Ejemplos del 1 al 5, con los resultados siendo indicados en la Tabla 1 a continuación. Ejemplos del 8 al 10 El proceso de escala de laboratorio, tal y como fue descrito en el Ejemplo 5 es utilizado para hacer los Ejemplos de relleno del 8 al 10, con las siguientes modificaciones. Las fibras son las mismas, tal y como fue indicado en los Ejemplos del 1 al 3, excepto que la mezcla de fibras contiene únicamente 30% del peso de la fibra bicomponente y 70% de la fibra de sujeción. El promedio de diámetro de la fibra es de 16.3 mieras. Para el Ejemplo 8, dos rellenos con un grosor de 100 milímetros son preparados al apilar cerca de 95 capas de la red, y calibrarlas y configurarlas por calor. Los dos rellenos de 100 milímetros calibrados y configurados por calor son entonces apilados para formar un relleno de 200 milímetros. El grosor de capa individual en el Ejemplo de relleno 8 es cerca de 1.05 milímetros. Para el Ejemplo 9, 100 capas de red son apiladas y formadas dentro de relleno de 100 milímetros calibrados y configurados por calor, dos de los cuales son de nueva cuenta apilados para formar un material de 200 milímetros. En este caso, los grosores de capa individual son de cerca de 1 milímetros. Para el Ejemplo 10, cerca de 122 capas son utilizadas para formar cada relleno de 100 milímetros. El grosor de capa individual es de aproximadamente 0.82 milímetros. Lambda, la densidad y la densidad lambda* son determinados tal y como se describió con respecto a los Ejemplos del 1 al 5, siendo los resultados indicados en la Tabla 1 a continuación. Ejemplos del 11 al 13 El proceso de escala de laboratorio tal y como fue descrito en el Ejemplo 5, es utilizado para crear los Ejemplos de Relleno del 11 al 13, con las siguientes modificaciones. Las fibras son una mezcla de 30% del peso de la fibra bicomponente descrita en los Ejemplos del 1 al 5, y 70% del peso de una fibra de poliéster de sujeción de espiral vacío que tiene un negador de 3. El promedio de diámetro de fibra es de 16.3 milímetros. En el caso del Ejemplo 11, cerca de 100 capas de la red son apiladas para formar cada una un relleno de 100 milímetros, un grosor de capa individual en el Ejemplo de relleno 11 es de aproximadamente 1 milímetro. Para el Ejemplo 12, cerca de 120 capas de la red son apiladas para formar cada una un relleno de 100 milímetros, y un grosor de capa individual en el Ejemplo de relleno 12 es de aproximadamente 0.83. Para el Ejemplo 12, cerca de 82 capas de la red son apiladas para formar cada una un relleno de 100 milímetros, y un grosor de capa individual en el Ejemplo de relleno 13 es de aproximadamente 1.22. Lambda, la densidad y la densidad lambda* son determinados tal y como se describió anteriormente con respecto a los Ejemplos del 1 al 5, siendo los resultados indicados en la Tabla 1 a continuación. Ejemplo 14 El Ejemplo de Relleno 14 es hecho de la misma forma que los Ejemplos del 1 al 3. Las fibras en este caso son de 40/60 de la mezcla de peso de la fibra multicomponente y la fibra de sujeción descrita en los Ejemplos del 11 al 13. El promedio del diámetro de la fibra es de 16.0 mieras. 100 capas de la red son apiladas, calibradas y configuradas por calor para formar un relleno de 100 milímetros. El grosor de capa individual en el relleno calibrado y configurado por calor es de 1.0 milímetros. Lambda, la densidad y la densidad lambda* son determinados tal y como fue descrito con respecto a los Ejemplos del 1 al 5, siendo los resultados indicados en la Tabla 1 a continuación. Ejemplos del 15 al 19 Los Ejemplos de Relleno del 15 al 19 son hechos de la misma forma general que en los Ejemplos de Relleno del 1 al 3. Un negador 3 diferente de fibra de sujeción de tereftalato de polietileno es utilizado para estos ejemplos. En el Ejemplo 15, la fibra de sujeción es hecha de terftalato de polietileno que contienen 0.87% del peso Ti02 y un colorante azul. En los Ejemplos del 17 al 19, la fibra de sujeción de poliéster contiene un colorante negro. El promedio de diámetro de la fibra es de 16.0 mieras para los Ejemplos del 15 al 19. Para los Ejemplos 15 y 16, 100 capas de red son apiladas, calibradas y configuradas por calor para producir un relleno de 75 milímetros, en donde el grosor de la capa individual es de aproximadamente 0.75 milímetros. En los Ejemplos del 17 al 19, los rellenos de 200 milímetros son producidos al apilar dos rellenos de 100 milímetros, en la forma descrita con respecto a los Ejemplos del 11 al 13. Para el Ejemplo 17, cerca de 105 capas de la red son utilizadas para crear cada una un relleno de 100 milímetros, y un grosor de capa individual de aproximadamente 0.95 milímetros. Para el Ejemplo 18, cerca de 125 capas de la red son utilizadas para hacer cada una un relleno de 100 milímetros y el grosor de capa individual es de aproximadamente 0.8 milímetros. Para el Ejemplo 19, cerca de 85 capas de la red son utilizadas para hacer cada una un relleno de 100 milímetros, y un grosor de capa individual es de aproximadamente 1.18 milímetros. Lamba, la densidad y la densidad de lambda* son determinados con respecto a los Ejemplos del 1 al 5, siendo los resultados indicados en la Tabla 1 a continuación. Ejemplos del 20 al 21 Los Ejemplos de Relleno del 20 al 21 son hechos de la misma forma general que los Ejemplos de relleno del 1 al 3 utilizando una mezcla del 30% del peso de 2 negadores de fibra bicomponente de polietileno tereftalato/polietileno tereftalato capa/núcleo, 35% de un espiral rizado, 3 negadores de fibra de sujeción de terftalato de polietileno y 35% de un espiral rizado, 6 negadores de fibra de sujeción de terftalato de polietileno. El promedio de diámetro de fibra es de 17.4 mieras. Rellenos de 200 milímetros son producidos de esta forma en la manera descrita en los Ejemplos del 11 al 13.

Para el Ejemplo 20, cerca de 100 capas de red son utilizados para crear cada uno rellenos de 100 milímetros, y el grosor de capa individual es de aproximadamente 1.0 milímetros. Para el Ejemplo 21, cerca de 130 capas de la red son utilizadas cada una para crear rellenos de 100 milímetros, y grosor de capa individual de aproximadamente 0.77 milímetros.

Lambda, la densidad y la densidad lambda* son determinados tal y como fueron descritos con respecto a los Ejemplos del 1 al 5, siendo los resultados indicados en la Tabla 1 a continuación. Ejemplos del 22 al 25 Los Ejemplos de Rellenos del 22 al 25 son hechos de la misma forma general que en los Ejemplos de relleno 11 a 13 utilizando una mezcla del 40% del peso de 4 negadores de una fibra bicomponente de polietileno tereftalato/polietileno tereftalato capa/núcleo, y 60% de una fibra de sujeción de color negro, en espiral rizado de 3 negadores de tereftalato de polietileno. El promedio de diámetro de fibra es de 18.5 mieras. Para el Ejemplo 22, cerca de 75 capas de la red son utilizadas cada una para crear rellenos de 100 milímetros, y un grosor de capa individual de aproximadamente 1.33 milímetros. Para el Ejemplo 23, cerca de 100 capas de red son utilizadas cada una para crear un relleno de 100 milímetros, y un grosor de capa individual de aproximadamente 1.0 milímetros. Para el Ejemplo 24, cerca de 125 capas de la red son utilizadas cada una para crear rellenos de 100 milímetros, y el grosor de capa individual es de aproximadamente 0.8 milímetros. Para el Ejemplo 25, cerca de 130 capas de la red son utilizadas cada una para crear un relleno de 100 milímetros, y el grosor de capa individual es de aproximadamente 0.77 milímetros. Lambda, la densidad y la densidad lambda* son determinados tal y como fueron descritos con respecto a los Ejemplos del 1 al 5, siendo los resultados indicados en la Tabla 1. Ejemplos del 26 al 28 Los Ejemplos de Relleno del 26 al 28 son hechos de la misma forma general que en los Ejemplos de relleno del 1 al 3 utilizando una mezcla del 40% del peso de la fibra bicomponente, 30% de 3 negadores de fibra de sujeción de espiral rizada huecos de tereftalato de polietileno y 30% de una fibra de sujeción de espiral rizado de 1.5 negadores de tereftalato de polietileno. El promedio de diámetro de la fibra es de 14.3 mieras. El Ejemplo 26 es hecho al formar rellenos de con un grueso de 60 milímetros al apilar, calibrar y configurar por calor cerca de 50 capas de la red. Dos de los rellenos de 60 milímetros calibrados y configurados por calor son apilados para formar unos rellenos de 120 milímetros. El grosor de capa individual en el Ejemplo 26 es aproximadamente 1.2 milímetros. El Ejemplo 27 es hecho al formar rellenos de 80 milímetros al apilar, calibrar y configurar por calor 85 capas de la red. Dos de los rellenos de 80 milímetros calibrados, y configurados por calor son entonces apilados para formar un relleno de 160 milímetros. El grosor de capa individual en el Ejemplo 27 es de aproximadamente 0.94 milímetros. El Ejemplo 28 es hecho al formar rellenos con un grosor de 100 milímetros al pilar, calibrar y configurar por calor 120 capas de la red. Dos de los rellenos de 100 milímetros y configurados por calor son entonces apilados para formar un relleno de 200 milímetros. El grosor de capa individual en el Ejemplo 28 es de aproximadamente 0.83 milímetros. Lambda, densidad y la densidad lambda* son determinados con respecto a los Ejemplos del 1 al 5, siendo los resultados indicados en la Tabla 1 a continuación. Ejemplo 29 El Ejemplo de Relleno 29 es hecho utilizando el proceso de escala de laboratorio descrito con respecto a los Ejemplos de relleno del 11 al 13. La mezcla de fibra es la misma que fue descrita con respecto a los Ejemplos de relleno del 6 al 7, con excepción de la proporción que es de un 20% de la fibra bicomponente y 80% de la fibra de sujeción. El promedio de diámetro de la fibra es de 16.7 mieras. El ejemplo 29 es hecho al formas rellenos con un grosor de 80 milímetros al apilar, calibrar y configurar por calor cerca de 87 capas de la red. Dos rellenos de 80 milímetros calibrados y configurados por calor son entonces apilados para formar un relleno de 160 milímetros.

El grosor de capa individual en el Ejemplo 29 es de aproximadamente 0.92 milímetros. Lambda, densidad y densidad lambda* son determinados con respecto a los Ejemplos del 1 al 5, siendo los resultados indicados en la Tabla 1 a continuación. Muestras Comparativos de la A a la F Las Muestras Comparativas Ay B son hechas de la misma forma, utilizando el proceso de escala de laboratorio descrito con respecto a los Ejemplos de rellenos del 1 al 3. La mezcla de la fibra es de 40% por peso de una fibra bicomponente de 4 negadores del mismo tipo que fue utilizada en los Ejemplos del 1 al 3, y 60% del peso de una fibra de sujeción de tereftalato de polietileno de 6 negadores que contienen un porcentaje del 0.3 del peso de Ti02- El promedio del diámetro de la fibra es de 22.5 mieras. Para la Muestra Comparativa A, 105 capas de la red son apiladas, calibradas y configuradas por calor a un grosor de 90 milímetros; el grosor de capa individual es de aproximadamente 0.86 milímetros. Para la Muestra Comparativa A, 100 capas de la red son apiladas, calibradas y configuradas por calor a un grosor de 100 milímetros; el grosor de capa individual es de aproximadamente 1.0 milímetros. La densidad del relleno calibrado es de 12.2 kg/m3 para la Muestra Comparativa A y 10.1 kg/m3 para la Muestra Comparativa B.

Las Muestras Comparativas de la C a la G son productos de relleno de poliéster comercialmente disponibles, identificados como: Muestra Comparativa C Quietstuf ABB, densidad de 21 kg/m3, Autex Industries Muestra Comparativa D Quietstuf ABB, densidad de 16 kg/m3, Autex Industries Muestra Comparativa E EMFA, densidad de 16 kg/m3, Emfa-DaMmsysteme Muestra Comparativa F Caruso Iso-Bond, densidad de 20 kg/m3, Caruso GMBH Muestra Comparativa G Edilfiber, densidad de 30 kg/m3, ORV Manufacturing SPA Lambda, densidad y densidad lambda* son determinados para cada una de estas Muestras Comparativas, tal y como fue descrito con respecto a los Ejemplos de la 1 a la 5, siendo los resultados indicados en la Tabla 1 a continuación.

Tabla 1 *No es un ejemplo de la presente invención. ' Estos ejemplos son negros y son elaborados con una fibra que contiene carbón negro como colorante. Los ejemplos del 1 al 29 ¡lustran a los rellenos teniendo conductividades térmicas bajas (tal y como es indicado por los valores lambda bajos) que pueden ser obtenidos a densidades de rellenos bajas (tal y como fue reflejados por los valores de densidad lambda* bajos) de acuerdo con la presente invención El efecto del diámetro de la fibra es visto en las Muestras Comparativas de la A a la D. Todos estos tienen un promedio de diámetros de fibra mayores que los rellenos inventivos. Generalmente, los rellenos que tienen un promedio de diámetro de fibra mayor pueden alcanzar los valores lambda bajos, únicamente a costa de la densidad de relleno aumentada, la cual resulta en un costo mator. Además, por ejemplo, el relleno del Ejemplo 1 y la Muestra Comparativa D tienen valores lambda similares, pero el valor de densidad lambda* para la Muestra Comparativa D tiene valores lambda similares, pero el valor de densidad lambda* para la Muestra Comparativa D es mucho mayor debido a su densidad más alta. Se pueden observar tendencias similares al compara la Muestra Comparativa A con el Ejemplo 13, y la Muestra Comparativa C con el Ejemplo 12. La Muestra Comparativa B ilustra de que forma los valores lambda se deterioran a medida que la densidad del relleno disminuye, cuando el promedio del diámetro de la fibra es amplio. El valor lambda aumenta a 53.5 mW/m-K cuando la densidad del relleno disminuye de aproximadamente 12 kg/m3 (como en la Muestra Comparativa A) a aproximadamente 10 kg/m3 (como en la Muestra Comparativa B). Este dato indica que las densidades del relleno de al menos 11 kg/m3 son necesitadas para obtener un valor lambda de 50 mW/m-K o menos, cuando el promedio del diámetro de fibra es de aproximadamente 23 mieras. El dato para los Ejemplos del 1 al 29 muestran que con la presente invención, los valores lambda por debajo de 50 mW/m-K son obtenidos a densidades de relleno tan bajas como 7.9 kg/m3. Las Muestras Comparativas de la E a la G muestran como los valores de densidad lambda* aumentan a medida que la densidad aumenta. En estas muestras, las densidades más altas son necesitadas para obtener un valor lambda deseable, resultando en un precio de material sin haber sido procesado más alto para estos materiales. Ejemplos del 30 al 42 Los Ejemplos de Relleno del 30 al 42 son utilizados en el proceso de escala de laboratorio descrito con respecto a los Ejemplos de relleno del 11 al 13. La mezcla de la fibra en cada caso es presentada en la Tabla 2 a continuación. El grosor de la capa para estas muestras varía de 0.82 a 1 milímetro. El grosor del relleno varía de 160 a 200 milímetros. El número de capas varía de alguna forma, de acuerdo con el grosor y con el promedio el grosor de capa. Lambda, densidad, y la densidad lambda* son determinadas tal y como fueron descritas en los Ejemplos del 1 al 5, siendo los resultados indicados en la Tabla 3 a continuación.

Ejemplos del 43 al 45 Los Ejemplos de Relleno del 43 al 45 son hechos utilizando un proceso de escala general larga descrito con respecto a los Ejemplos de relleno del 6 al 7 En cada caso, la mezcla de fibra es un peso del 30 porcentaje de un 2 negador bicomponente tal como en los Ejemplos del 1 al 5, un porcentaje de peso del 40 de un 1.5 negador sólido de una fibra de sujeción de tereftalato de polietileno y un porcentaje de peso del 30 de un 3 negador sólido de una fibra de sujeción de tereftalato de polietileno. El promedio del diámetro de la fibra es de 14.0 milímetros. Para producir el Ejemplo de relleno 43, dos grosores de relleno de 100 milímetros son hechos utilizando 56 capas del material de la red. El grosor de la capa individual para el Ejemplo de relleno 43 es de 1.78 milímetros. Para producir el Ejemplo de relleno 44, dos rellenos con un grosor de 100 milímetros son hechos utilizando 60 capas del material de la red. El grosor de la capa individual para el Ejemplo de relleno 44 es de 1.67 milímetros. Para producir el Ejemplo de relleno 45, dos rellenos con un grosor de 100 milímetros son hechos utilizando cerca de 63 capas del material de la red. El grosor de la capa individual para el Ejemplo de relleno 45 es de 1.48 milímetros. Ejemplo 46 El Ejemplo de Relleno 46 es hecho de la misma forma que el Ejemplo de relleno 43, pero a una densidad un poco más baja. La composición de la fibra es la misma que en el Ejemplo 32 (ver Tabla 2 a continuación). Lambda, densidad y la densidad lambda* son determinadas tal y como fue descrito con respecto a los Ejemplos del 1 al 5, siendo los resultados indicados en la Tabla 3 a continuación. Tabla 2 * Las fibras en esta tabla son tereftalato de polietileno, a no ser se indique lo contrario Tabla 3 Los resultados en la Tabla 3 muestran que con la presente invención, valores lambda y de densidad lambda* buenos pueden ser obtenidos utilizando varios combinaciones de otros tipos de fibra. En particular, la presencia de alguna cantidad de diámetros de fibra más grandes aún dirige a un buen resultado, siempre y cuando el promedio del diámetro de la fibra se encuentre dentro del rango de 9.0 a 20.5 mieras. Muestras Comparativos H e I La Muestra Comparativa H es hecha de la misma forma general que en el Ejemplo 1 , excepto que una proporción de peso de 50/50 de las fibras bicomponente y de sujeción es utilizada. El promedio del diámetro de la fibra es de 15.7 mieras. La densidad del relleno es de 10.7 kg/m3. El grosor de capa individual en el relleno calibrado y configurado por calor es de aproximadamente 0.85 milímetros. La Muestra Comparativa I es hecha de la misma forma general que en el Ejemplo 1, excepto que una proporción de peso de 10/90 de las fibras bicomponente y de sujeción es utilizada. El promedio del diámetro de la fibra es de 17.1 mieras. La densidad del relleno es de 10.2 kg/m3. El grosor de la capa individual en el relleno calibrado y configurado por calor es de aproximadamente 0.98 milímetros. Evaluaciones de la Propiedad física de los ejemplos 5, 6, 8, 29, 43, 44 y 46 Varias propiedades adicionales son medidas por los Ejemplos de Relleno 5, 6, 8, 29, 43, 44 y 46, así como las Muestras Comparativas H e I. Los resultados son reportados en la Tabla 4. La desviación del doblamiento es medida de acuerdo con la prueba descrita anteriormente, siendo la desviación en milímetros reportada en ambas direcciones. La recuperación de la compresión es determinada al cortar un espécimen de 150 Mm X 150 Mm, y medir el grosor inicial del espécimen. El relleno es entonces comprimido a 25% de su grosor original por 11 días. Las Condiciones durante el período de compresión son de aproximadamente de 20 a 25°C, y el ambiente es relativamente húmedo. El grosor de la muestra es entonces medido 30 minutos después de que las fuerzas compresivas son removidas de la muestra. El porcentaje de recuperación es calculado como: [1-(grosor inicial-grosor final)] * 100/grosor inicial. Una segunda medida es hecha después de 24 horas. La tensión del estiramiento y el alargamiento son medidos de acuerdo con EN 12311-1-1999 en 50 Mm X 30 Mm de muestra. Tabla 4 *No es un Ejemplo de la presente invención. Los datos de la Muestra Comparativa H muestran el efecto de tener un nivel alto de fibras multicomponente. La recuperación de la compresión cae de manera significante, comparado con los Ejemplos de relleno 5, 8, y 20, que tienen un grosor de capa individual que se puede comparar. Los datos de la Muestra Comparativa I muestran el efecto de tener un nivel muy bajo de fibras bicomponente. Las propiedades de estiramiento caen precipitosamente, y se vuelven tan lentas que el relleno difícilmente se puede volver a utilizar, Los Ejemplos 6, 43, 44 y 46 ¡lustran la influencia del grosor de la capa individual en la habilidad del relleno para recuperarse de la compresión. Estos rellenos recuperan menos de su grosor original, que los rellenos hechos que tienen capas individuales más delgadas. Ejemplos 47 Un relleno es hecho por un proceso de cardado neumático (cubierta de aire) tal y como será descrito a continuación. Las fibras son recibidas en largos paquetes, pesadas y mezcladas a las proporciones deseadas, tal y como fueron descritas en los ejemplos anteriores. La composición de la fibra es 30% de un 2 negador de una fibra bicomponente de tereftalato de polietileno núcleo/capa, tereftalato/polietileno, 30% de un 3 negador de una fibra de sujeción rizada de tereftalato de polietileno y 40% de un 1.5 negador de fibra de sujeción rizada de tereftalato de polietileno. La mezcla de la fibra tiene un promedio de diámetro de fibra de 14 mieras. Las fibras mezcladas son botadas dentro de un transportador que transporta a las fibras a una máquina de capa de aire de un aparato de cardado neumático que sujeta y suaviza a las fibras. Las fibras cardadas son entonces alimentadas dentro de una corriente de aire y recolectadas en un cinturón en movimiento donde forman una red de fibras distribuidas de manera aleatoria de un grosor de 120 Mm y una densidad de 8 kg/m3. Dos de estas capas de red son apiladas y comprimidas y configuradas por calor, tal y como fue descrito en los ejemplos anteriores para formar un relleno con una densidad de 10.1 kg/m3 y un grosor de 190 Mm. La conductividad térmica del relleno resultante es de 43.5 mW/m-K. El valor de la densidad lambda* es de 434. El estrés del estiramiento y el alargamiento son medidos de acuerdo a EN 12311-1-1999 en una muestra de 50 Mm X 300 Mm X 40 Mm. El estrés de estiramiento es 3kPa con un alargamiento del 58% y 8kPa con un alargamiento del 27%, para la dirección de máquina y cruzada. Ejemplo 48 Un relleno es hecho por un proceso de cardado neumático (capa de aire) tal y como será descrito a continuación. Las fibras son recibidas en grandes paquetes, pesadas y mezcladas en las proporciones deseadas, tal y como fue explicado en los ejemplos anteriores. La composición de fibra es 20% de un negador 4 de una fibra bicomponente de tereftalato de núcleo/capa polietileno, tereftalato/polietileno, 70% de un negador 0.7 con una fibra de sujeción rizada de tereftalato de polietileno y 10% de un negador 15 de una fibra de sujeción rizada de tereftalato de polietileno. La mezcla de la fibra tiene un promedio de diámetro de fibra de 9.3 mieras.

Las fibras mezcladas son botadas dentro de un transportador que transporta a la fibra a una máquina de de capa de aire desde un aparato de cardado neumático que sujeta y suaviza a las fibras. Las fibras son entonces alimentadas dentro de una corriente de aire y recolectadas en un cinturón en movimiento donde forman una red de fibras distribuidas de forma aleatoria con un grosor de 100 Mm y una densidad de 12.5 kg/m3. La conductividad térmica del relleno es de 36.5 mW/m-K. El valor de la densidad lambda es de 456. El estrés del estiramiento y el alargamiento son medidos de acuerdo con EN 12311-1-1999 en una muestra de 100Mm X 300Mm X 40 Mm. El estrés del estiramiento es de 5 kPa a 51% de su alargamiento y 13 kPa a 45% de su alargamiento, respectivamente, para la dirección de máquina y cruzada.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES 1. Un relleno de aislamiento térmico de fibra de poliéster que se puede comprimir formado de fibras de poliéster enredadas y pegadas al ser derretidas, que incluyen del 55 al 85% del peso de al menos una fibra de sujeción, y del 15 al 45% del peso de al menos una fibra de atadura, donde el promedio del diámetro de la fibra es de 7.0 a 20.5 mieras, y al menos 55% del peso de las fibras son rizadas, donde el relleno de aislamiento A) tiene una densidad de masa de 5 a 15 kg/m3, B) exhibe un valor lambda de 30 a 50 mW/m-K, C) exhibe un valor de densidad lambda* de 250 a 550 cuando lambda es expresado en unidades de mW/m-K, y la densidad es expresada en unidades de kg/m3, D) tiene un grosor no comprimido de 25 a 300 Mm y E) exhibe un estrés de estiramiento al frenar de al menor KPa, en al menos una de las direcciones de máquina y de máquina cruzada. 2. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 1, donde el promedio del diámetro de la fibra es de 9.0 a 20.5 mieras. 3. Un relleno de aislamiento térmico de una fibra de poliéster que se puede comprimir formado de fibras de poliéster enredadas y pegadas al ser derretidas, las fibras de poliéster incluyen del 55 al 80% del peso de al menos una fibra de sujeción y de 20 al 45% del peso de al menos una fibra de atadura, donde el promedio del diámetro de la fibra es de 12.0 a 20.5 mieras, y al menos el 55% del peso de las fibras son rizadas, donde el relleno de aislamiento A) tiene una densidad de masa no comprimida de 6 a 14 kg/m3, B) exhibe un valor lambda de 35 a 50 mW/m-K, C) exhibe un valor de densidad lambda* de 250 a 550 cuando lambda es expresado en unidades de mW/m-K, y la densidad es expresada en unidades de kg/m3 y D) tiene un grosor no comprimido de 25 a 300 Mm. 4. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 3, donde cualquier fibra de atadura es una fibra multicomponente. 5. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 4, donde dicha fibra de sujeción es una fibra de tereftalato de polietileno. 6. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 3, que cubre al menos 70% de su grosor inicial dentro de 30 minutos después de haber sido comprimido al 25% de su grosor original por un período de 11 días. 7. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 6, el cual cubre al menos 85% de su grosor inicial dentro de 30 minutos después de haber sido comprimido al 25% de su grosor original por un período de 11 días. 8. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 6, donde la fibra multicomponente incluye al menos una parte de la superficie de una resina de poliéster de menor suavización, y al menos una parte de una resine de poliéster de mayor suavización. 9. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en cualquier reivindicación de la 1 a la 8, donde al menos algunas de las fibras contienen un agente de absorción de IR. 10. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 9, donde el agente de absorción de IR es un dióxido de titanio, un material carbonoso o carbonato de calcio. 11. Un relleno de aislamiento térmico de una fibra de poliéster en la forma de un material de madera que tiene un grosor no comprimido de 25 a 300 Mm, exhibiendo el relleno un valor de desviación que cuelga por encima de la cabeza de 240 Mm o menos, donde el relleno es formado de fibras de poliéster enredadas y pegadas al ser derretidas, las fibras de poliéster incluyen del 55 al 85% del peso de al menos una fibra de sujeción y del 15 al 45% del peso de al menos una fibra de atadura, donde el promedio del diámetro de la fibra es de 7.9 a 20.5 mieras, y al menos 55% del peso de las fibras son rizadas, el relleno de aislamiento A) tiene una densidad de masa no comprimida de 6 a 14 kg/m3 y B) exhibe un valor lambda de 30 a 50 mW/m-K. 12. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 11, donde el promedio del diámetro de la fibra es de 9.0 a 20.5 mieras. 13. Un relleno de aislamiento térmico de una fibra de poliéster en la forma de un material de madera que tiene un grosor no comprimido de 25 a 300 Mm, exhibiendo el relleno un valor de desviación que cuelga por encima de la cabeza de 240 Mm ó menos, donde el relleno es formado de fibras de poliéster enredadas y pegadas al ser derretidas, las fibras de poliéster incluyen del 55 al 80% del peso de al menos una fibra de sujeción, y del 20 al 45% del peso de al menos una fibra de atadura, donde el promedio del diámetro de la fibra es de 12.0 a 20.5 mieras, y al menos 55% del peso de las fibras son rizadas, y el relleno de aislamiento A) tiene una densidad de masa de 6 a 14 kg/m3 y B) exhibe un valor lambda de 35 a 50 mW/m-K. 14. El relleno de aislamiento térmico de cualquiera de las reivindicaciones de la 11 a la 13, exhibe un valor de densidad lambda* de 250 a 550, cuando el valor lambda es expresado en unidades de mW/m-K y la densidad es expresada en unidades de kg/m3 y D) tiene un grosor no comprimido de 25 a 300 Mm. 15. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 14, donde dicha fibra de atadura es una fibra multicomponente. 16. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 15, donde dicha fibra de sujeción es una fibra de tereftalato de polietileno. 17. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 15, que recupera al menos 70% de su grosor inicial con 30 minutos después de haber sido comprimido a 25% de su grosor original por un período de 11 días. 18. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 17, que recupera al menos 85% de su grosor inicial con 30 minutos después de haber sido comprimido a 25% de su grosor original por un período de 11 días. 19. El relleno de aislamiento, tal y como se describió' en la reivindicación 14, donde la fibra multicomponente incluye al menos una parte de la superficie de una resina de poliéster con menor suavización, y al menos una parte de una resina de poliéster de mayor suavización. 20. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en cualquier reivindicación de la 11 a la 19, donde al menos algunas de las fibras contienen al agente de absorción de IR. 21. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 20, donde el agente de absorción de IR es dióxido de titanio, un material carbonoso o carbonato de calcio. 22. Un relleno de aislamiento térmico de una fibra de poliéster enrollado, teniendo el relleno un grosor no comprimido de 25 a 300 Mm, y una densidad de masa no comprimido de 6 a 14 kg/m3, siendo dicho relleno comprimido en el rodillo al 25% o menos de su grosor no comprimido, donde el relleno de poliéster es formado de fibras de poliéster enredadas y pegadas al ser derretidas, las fibras de poliéster incluyen de 55 a 80% del peso de al menos una fibra de sujeción y de 15 a 45% del peso de al menos una fibra de atadura, donde el promedio del diámetro de la fibra es de 7.0 a 20.5 mieras, y al menos 55% del peso de las fibras son rizadas, y donde además el relleno de aislamiento antes de ser desenrollado y re-expandido exhibe un valor lambda de 30 a 50 mE/m-K, exhibe un valor de densidad lambda* de 250 a 550 cuando lambda es expresada en unidades de mW/m-K, y la densidad es expresada en unidades de kg/m3 y tiene un grosor no comprimido de 25 a 300 Mm. 23. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 22, donde el promedio del diámetro de la fibra es de 9.0 a 20.5 mieras. 24. Un relleno de aislamiento térmico de una fibra de poliéster enrollado, teniendo el relleno un grosor no comprimido de 25 a 300 Mm, y una densidad de masa no comprimida de 6 a 14 kg/m3, siendo dicho relleno comprimido en el rodillo a 25% o menos de su grosor no comprimido, donde el relleno de poliéster es formado de fibras de poliéster enredadas y pegadas al ser derretidas, las fibras de poliéster incluyen de 55 al 80% del peso de al menos una fibra de sujeción y de 20 a 45% del peso de al menos una fibra de atadura, donde el promedio del diámetro de la fibra es de 12.0 a 20.5 mieras, y al menos 55% del peso de las fibras son rizadas, y donde además el relleno de aislamiento antes de ser desenrollado y re-expandido exhibe un valor lambda de 35 a 50 mW/m-K, exhibe un valor de densidad lambda* de 250 a 550 cuando lambda es expresado en unidades de mW/m-K y la densidad es expresada en unidades de kg/m3 y tiene un grosor no comprimido de 25 a 300 Mm. 25. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en cualquiera de las reivindicaciones de la 22 a la 24, donde dicha fibra de atadura es una fibra multicomponente. 26. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 25, donde dicha fibra de sujeción es una fibra de tereftalato de polietileno. 27. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 26, el cual recupera al menos 70% de su grosor inicial con 30 minutos después de haber sido comprimido a 25% de su grosor original por un período de 11 días. 28. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 27, el cual recupera al menos 85% de su grosor inicial con 30 minutos después de haber sido comprimido a 25% de su grosor original por un período de 11 días. 29. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 27, donde la fibra multicomponente incluye al menos una parte de superficie de una resina de poliéster de menor suavización, y al menos otra parte de una resina de poliéster de mayor suavización. 30. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 29, donde al menos algunas de las fibras contienen un agente de absorción de IR. 31. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en la reivindicación 30, donde el agente de absorción de IR es dióxido de titanio, carbón negro o carbonato de calcio. 32. El relleno de aislamiento, tal y como se describió en cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 31, que comprende además al menos una capa de un material de encuentro. 33. Una construcción de pared, techo, andadura o piso comprende al menos una superficie mayor unida a una estructura de marco que incluya al menos dos elementos de marco generalmente paralelos, los elementos del marco y dicha superficie mayor definen al menos una cavidad, donde la cavidad es substancialmente llenada con un relleno de aislamiento térmico de fibra de poliéster de cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 31. 34. Una construcción de pared, techo andadura o piso que comprende al menos una superficie mayor unida a la estructura del marco, que incluye al menos dos elementos de marco generalmente paralelos, los elementos de marco y dicha superficie mayor definen al menos una cavidad, donde la cavidad es substancialmente llenada con el relleno de aislamiento térmico de una fibra de poliéster de la reivindicación 32. 35. Un método para aislar una construcción de pared, techo, andadura o piso que tiene una o más cavidades definidas por al menos una superficie mayor, que es unida a una estructura de marco que incluye al menos dos elementos de marco generalmente paralelos, que comprende el insertar dentro de al menos una cavidad, un relleno de aislamiento térmico de una fibra de poliéster de cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 31. 36. Un método para aislar una construcción de pared, techo, andadura o piso que tiene una o más cavidades definidas por al menos una superficie mayor, que es unida a la estructura del marco que comprende al menos dos elementos de marco, que comprende el insertar dentro de al menos una cavidad un relleno de aislamiento térmico de una fibra de poliéster de la reivindicación 32.