MX2008012848A

MX2008012848A - Laminado no tejido biodegradable.

Info

Publication number: MX2008012848A
Application number: MX2008012848A
Authority: MX
Inventors: Vasily A Topolkaraev; Stephen A Baratian; Jayant Chakravarty; Jared L Martin; Ross T Kaufman
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 2006-04-07
Filing date: 2006-04-07
Publication date: 2008-10-13
Also published as: CN101415543A; KR101283172B1; KR20090021401A; EP2004396B1; US20080287026A1; US8927443B2; AU2006341586A1; AU2006341586B2; CN101415543B; WO2007117235A1; EP2004396A1

Abstract

Se proporciona un laminado no tejido biodegradable. El laminado comprende una capa unida con hilado formado de filamentos esencialmente continuos que contienen un primer poliéster alifático teniendo un punto de fusión de desde alrededor de 50ºC a alrededor de 160ºC. La capa de soplado con fusión está formada de microfibras que contienen un segundo poliéster alifático que tiene un punto de fusión de desde alrededor de 50ºC a alrededor de 160ºC. El primer poliéster alifático, el segundo poliéster alifático ó ambos tienen una viscosidad aparente de desde alrededor de 20 a alrededor de 215 pascal segundos, como se determinó a una temperatura de 160ºC y una tasa de corte de 1000 segundos-1. El primer poliéster alifático puede ser el mismo ó diferente del segundo poliéster alifático.

Description

LAMINADO NO TEJIDO BIODEGRADABLE Antecedentes de la Invención Los laminados de tela no tejido son útiles para una variedad amplia de aplicaciones, tal como paños limpiadores, toallas, prendas industriales, prendas médicas, cubiertas médicas, envolturas estériles, etc. Los laminados unido con hilado/soplado con fusión/unido con hilado ("SMS"), por ejemplo, contienen una capa de barrera soplada con fusión interna colocada entre las dos capas unidas con hilado exteriores. La capa de soplado con fusión es porosa, pero inhibe la penetración de fluidos y bacterias a través de laminado, y las capas unidas con hilado proporcionan una resistencia y duración mejorada al laminado. Generalmente, tales laminados de tela no tejidos son hechos de fibras de poliolefina, tal como polipropileno. A pesar de los beneficios proporcionados por tales laminados de tela, sin embargo, aún queda no obstante una necesidad de mejorar su biodegradabilidad .

Síntesis de la Invención De acuerdo con una incorporación de la presente invención, esta descrito un laminado no tejido biodegradable . El laminado comprende una capa unida con hilado formada de un filamento esencialmente continuo que contiene un primer poliéster alifático que tiene un punto de fusión de desde alrededor de 50 °C a alrededor de 160 °C. La capa de soplado con fusión está formada de microfibras que contienen un segundo poliéster alifático que tiene un punto de fusión de desde alrededor de 50°C a alrededor de 160°C. El primer poliéster alifático, el segundo poliéster alifático u ambos tienen una viscosidad aparente de desde alrededor de 20 a alrededor de 215 Pascal-segundos como se determinó a una temperatura de 160 °C y a una tasa de corte de 1000 segundos-1. El primer poliéster alifático puede ser el mismo ó diferente del segundo poliéster alifático .

Otras características y aspectos de la presente invención están discutidos en mayor detalle abajo.

Breve Descripción de los Dibujos Una descripción completa y habilitante de la presente invención, incluyendo el mejor modo de la misma, dirigida a uno con una habilidad ordinaria en el arte, se establece más particularmente en el resto de la descripción la cual hace referencia a las figuras anexas en las cuales: La figura 1 es una ilustración esquemática de un proceso que puede ser usado en una incorporación de la presente invención para formar un laminado no tejido; y La figura 2 es una vista en sección transversal parcialmente cortada de un laminado no tejido que puede ser formado de acuerdo a una incorporación de la presente invención .

El uso repetido de los caracteres de referencia en la presente descripción y en los dibujos se intenta que represente las mismas ó análogas características ó elementos de la invención.

Descripción Detallada de las Incorporaciones Representativas Se hará ahora referencia en detalle a varias incorporaciones de la invención, uno ó más ejemplos de la cual se establecen abajo. Cada ejemplo se proporciona por vía de explicación de la invención y no de limitación de la invención. De hecho, será evidente para aquéllos expertos en el arte el que pueden hacerse varias modificaciones y variaciones en la presente invención sin departir del alcance ó espíritu de la invención. Por ejemplo, las características ilustradas ó descritas como parte de una incorporación, pueden ser usadas sobre otra incorporación para dar aún una incorporación adicional. Por tanto, se intenta que la presente invención cubra tales modificaciones y variaciones como caen dentro del alcance de las reivindicaciones anexas y de sus equivalentes.

Definiciones Como se usó aquí, el término "biodegradable" ó "polímero biodegradable" generalmente se refiere a un material que se degrada de la acción de microorganismos que ocurren naturalmente, tal como bacterias, hongos y algas; el calor ambiental; la humedad; y otros factores ambientales. La biodegradabilidad de un material puede ser determinada usando el método de prueba ASTM 5338.92.

Como se usó aquí, el término "fibra" se refiere a los extrudidos alargados formados por mediante el pasar un polímero a través de un orificio formador tal como una matriz. A menos que se indique de otra manera, el término "fibra" incluye las fibras no continuas teniendo una longitud definida y los filamentos esencialmente continuos. Los filamentos esencialmente pueden, por ejemplo, tener una longitud mucho mayor de que su diámetro, tal como una proporción de longitud ó diámetro ("proporción de aspecto") mayor de alrededor de 15,000 a 1, y en algunos casos, mayor de 50,000 a 1.

Como se usó aquí, el término "monocomponente" se refiere a fibras formadas de un polímero. Desde luego esto no excluye las fibras a las cuales los aditivos se han agregado por cuestiones de color, propiedades antiestáticas, lubricación, hidrofilicidad, repelencia de líquido, etc.

Como se usó aquí, el término "multicomponente" se refiere a fibras formadas de por lo menos dos polímeros (por ejemplo fibras de bicomponente) que son extrudidas de extrusores separados. Los polímeros están arreglados en zonas distintas colocadas en forma esencialmente constante a través de la sección transversal de las fibras. Los componentes pueden estar arreglados en cualquier configuración deseada, tal como de vaina-núcleo, de lado-por-lado, de pastel, de islas en el mar y otras. Varios métodos para formar las fibras de componentes múltiples están descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 4,789,592 otorgada a Taniguchi y otros; 5,336,552 otorgada a Strack y otros; 5,108,820 otorgada a Kaneko y otros; 4,795,668 otorgada a Kruege y otros; 5,382,400 otorgada a Pike y otros; 5,336,552 otorgada a Strack y otros; y 6,200,669 otorgada a Marmon y otros, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a las mismas para todos los propósitos. Las fibras de componentes múltiples teniendo varias formas irregulares también pueden ser formadas, tal como aquéllas descritas en las patentes de los Estados Unidos de América números 5,277,976 otorgada a Hogle y otros; 5,162,074 otorgada a Hills; 5,466,410 otorgada a Hills; 5,069,970 otorgada a Largman y otros; y 5,057,368 otorgada a Largman y otros, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a las mismas para todos los propósitos.

Como se usó aquí, el término "multiconstituyente" se refiere a fibras formadas de por lo menos dos polímeros (por ejemplo fibras de biconstituyentes) que son extrudidas desde el mismo extrusor. Los polímeros no están arreglados en zonas distintas colocadas en forma esencialmente constante a través de la sección transversal de las fibras. Varias fibras de constituyentes múltiples están descritas en la patente de los Estados Unidos de América número 5,108,827 otorgada a Gessner, la cual es incorporada aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos.

Como se usó aquí, el término "tela no tejida" se refiere a una tela que tiene una estructura de fibras individuales que están entre colocadas al azar y no en una manera identificable como en una tela de punto. Las telas no tejidas incluyen, por ejemplo, los tejidos soplados con fusión, los tejidos unidos con hilado, los tejidos cardados, los tejidos colocados en húmedo, los tejidos colocados por aire, los tejidos coform, los tejidos enredados hidráulicamente, etc. El peso base de la tela no tejida puede generalmente variar pero es típicamente de desde alrededor de 5 gramos por metro cuadrado ("gsm") a 200 gramos por metro cuadrado, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 10 gramos por metro cuadrado a alrededor de 150 gramos por metro cuadrado, y en algunas incorporaciones de desde alrededor de 15 gramos por metro cuadrado a alrededor de 100 gramos por metro cuadrado.

Como se usó aquí, el término "capa ó tela soplada con fusión" generalmente se refiere a una tela no tejida que está formada por un proceso en el cual el material termoplástico derretido es extrudido a través de una pluralidad de vasos capilares de matriz finos, usualmente circulares, como fibras derretidas adentro de corrientes de gas (por ejemplo de aire) a alta velocidad y convergentes que atenúan las fibras de material termoplástico derretido para reducir su diámetro el cual puede ser a un diámetro de microfibra. Después, las fibras sopladas con fusión son llevadas por la corriente de gas a alta velocidad y son depositadas sobre una superficie de recolección para formar un tejido de fibras sopladas con fusión y dispersadas al azar. Tal proceso está descrito, por ejemplo, en las patentes de los Estados Unidos de América números 3,849,241 otorgada a Butin y otros; 4,307,143 otorgada a Meitner y otros; y 4,707,398 otorgada a Wisneski y otros; las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a las mismas para todos los propósitos. Las fibras sopladas con fusión pueden ser esencialmente continuas ó no continuas y son generalmente pegajosas cuando se depositan sobre una superficie recolectora .

Como se usó aquí, el término "capa ó tela unida con hilado" se refiere generalmente a una tela no tejida que contiene filamentos esencialmente continuos de diámetro pequeño. Los filamentos son formados mediante el extrudir un material termoplástico derretido desde una pluralidad de vasos capilares finos, usualmente circulares, de un órgano de hilado con el diámetro de los filamentos extrudidos entonces siendo rápidamente reducido tal como, por ejemplo, mediante jalado eductivo y/u otros mecanismos de unión con hilado muy conocidos. La producción de los tejidos unidos con hilados está descrita e ilustrada por ejemplo, en las patentes de los Estados Unidos de América números 4,340,563 otorgada a Appel y otros; 3,692,618 otorgada a Dorschner y otros; 3,802,817 otorgada a Matsuki y otros; 3,338,992 otorgada a Kinney; 3,341,394 otorgada a Kinney; 3,502,763 otorgada a Hartman; 3,502,538 otorgada a Levy; 3,542,615 otorgada a Dobo y otros; y 5,382,400 otorgada a Pike y otros, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a las mismas para todos los propósitos. Los filamentos unidos con hilado no son generalmente pegajosos cuando éstos son depositados sobre una superficie recolectora. Los filamentos unidos con hilado pueden algunas veces tener diámetros de menos de alrededor de 40 micrómetros y son frecuentemente de entre alrededor de 5 a alrededor de 20 micrómetros.

Descripción Detallada Generalmente hablando, la presente invención está dirigida a un laminado no tejido que contiene una capa soplada con fusión y una capa unida con hilado. Más específicamente, las capas sopladas con fusión y unidas con hilado contienen fibras formadas de uno ó más poliésteres alifáticos biodegradables de "punto de fusión bajo". Típicamente, tales poliésteres tienen un punto de fusión de desde alrededor de 50°C a alrededor de 160°C, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 80°C a alrededor de 160°C, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 100°C a alrededor de 140°C. Los poliésteres alifáticos de "punto de fusión bajo" son útiles en el sentido de que éstos son biodegradados a una tasa rápida y generalmente suave. La temperatura de transición del vidrio ("Tg") de los poliésteres de punto de fusión bajo puede ser también relativamente baja para mejorar la flexibilidad y el procesamiento de los polímeros. Por ejemplo, los poliésteres alifáticos de punto de fusión bajo pueden tener una temperatura de transición del vidrio de alrededor de 25°C ó menos, en algunas incorporaciones de alrededor de 0°C ó menos, y en algunas incorporaciones, de alrededor de -10°C ó menos.

Los ejemplos de poliésteres alifáticos que pueden tener un punto de derretido bajo y una temperatura de transición del vidrio incluyen los poliésteres alifáticos con unidades de repetición de por lo menos de 5 átomos de carbono (por ejemplo polihidroxivalerato, copolímero de polihidroxibutirato-hidroxivalerato y policaprolactona ) , y polímeros alifáticos a base de succinato (por ejemplo polibutileno succinato, polibutileno succinato adipato, y polietileno succinato) . Más específicamente los ejemplos pueden incluir oxalato de polietileno, malonato de polietileno, succinato de polietileno, oxalato de polipropileno, malonato de polipropileno, succinato de polipropileno, oxalato de polibutileno, malonato de polibutileno, succinato de polibutileno, y mezclas y copolimeros de éstos compuestos. Entre estos compuestos, son normalmente preferidos el succinato de polibutileno y copolimeros de los mismos.

Los poliésteres alifáticos son típicamente sintetizados a través de la polimerización de condensación de un poliol y un ácido dicarboxílico alifático ó un anhídrido del mismo. Los polioles pueden ser sustituidos ó no sustituidos, lineales ó ramificados, polioles seleccionados de polioles conteniendo de 2 a alrededor de 8 átomos de carbono, polialquilen éter glicoles conteniendo de 2 a 8 átomos de carbono, y dioles cicloalifáticos conteniendo alrededor de 4 a alrededor de 12 átomos de carbono. Los polioles sustituidos típicamente contienen de 1 a alrededor de 4 sustituyentes seleccionados independientemente de halo, arilo C6-Ci0 y alcoxi C1-C4. Los ejemplos de los polioles que pueden ser usados incluyen, pero no se limitan a etilenglicol , dietilenglicol, propilenglicol, 1, 3-propanediol, 2 , 2-dimetilo-l, 3-propanediol, 1, 3-butanediol, 1,4 butanediol, 1, 5-pentanediol, 1,6-hexanediol; polietilen glicol, dietilenglicol, 2 , 2 , 4-trimetilo-1, 6-hexanediol, thiodietanol , 1, 3-ciclohexanodimetanol, 1,4-ciclohexanodimetanol, 2 , 2 , 4 , 4-tetrametilo-l , 3-ciclobutanediol , trietilenglicol, y tetraetilenglicol . Los polioles preferidos incluyen 1 , 4-butanediol ; 1 , 3-propanediol ; etilenglicol; 1,6-hexanediol; dietilenglicol; y 1 , 4-ciclohexanodimetanol . Los ácidos dicarboxílicos alifáticos representativos que pueden ser usados incluyen los ácidos dicarboxílicos no aromáticos, lineales ó ramificados, sustituidos ó no sustituidos seleccionados de ácidos dicarboxílicos alifáticos que contienen de 2 a alrededor de 12 átomos de carbono y ácidos dicarboxílicos cicloalifáticos que contienen alrededor de 5 a alrededor de 10 átomos de carbono. Los ácidos de dicarboxílicos no aromáticos sustituidos típicamente contendrán de 1 a alrededor de 4 sustituyentes seleccionados de halo, arilo C6-C10 y alcoxi C1-C4. Los ejemplos no limitantes de los ácidos dicarboxílicos alifáticos y cicloalifáticos incluyen malónico, succínico, glutárico, adípico, pimélico, azeláico, sebásico, fumárico, 2,2-dimetilo glutárico, subérico, 1,3-ciclopentanodicarboxilico, 1 , -ciclohexanodicarboxílico, 1,3-ciclohexanodicarboxílico, diglicólico, itacónico, maléico, y 2 , 5-norbornanodicarboxílico . La polimerización es catalizada por un catalizador, tal como un catalizador a base de titanio (por ejemplo tetraisopropiltitanato, tetraisopropoxi de titanio, dibutoxidiacetoacetoxi de titanio ó tetrabutiltitanato) .

Si se desea, un extendedor de cadena de diisocianato puede ser reaccionado con el prepolímero de poliéster alifático para aumentar el peso molecular. Los diisocianatos representativos pueden incluir tolueno 2,4-diisocianato, tolueno 2 , 6-diisocianato, 2 , 4 ' -difenilmetano diiscianato, naftileno-15, 5-diisocianato, xilileno diisocianato, hexametileno diisocianato ("H DI"), isoforona diisocianato y metilenobis (2-isocianatociclohexano) . Los compuestos de isocianato trifuncionales también pueden ser empleados los cuales contienen grupos de isocianurato y/o biurea con una funcionalidad de no menos de tres ó para reemplazar los compuestos de diisocianato parcialmente por tri-o poliisocianatos . El diisocianato preferido es diisocianato de hexametileno. La cantidad del extendedor de cadena empleado es típicamente de desde alrededor de 0.3 a alrededor de 3.5% por peso, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 0.5 a alrededor de 2.5% por peso basado sobre el porcentaje por peso total del polímero.

Los poliésteres alifáticos pueden ser ya sea un polímero lineal ó un polímero ramificado de cadena larga. Los polímeros ramificados de cadena larga son generalmente preparados mediante el uso de un agente de ramificación de peso molecular bajo, tal como poliol, ácido policarboxílico, ácido hidroxi otros. Los polioles de peso molecular bajo representativos que pueden ser empleados como agentes de ramificación incluyen glicerol, trimetilolpropano, trimetiloletanol , polietertrioles , glicerol, 1 , 2 , -butanetriol , pentaeritritol, 1 , 2 , 6-hexanetriol , sorbitol, 1, 1, 4, -tetrakis (hidroximetilo) ciclohexano, tris ( 2-hidroxietilo ) isocianurato, y dipentaeritritol . Los polioles de peso molecular superior representativos (peso molecular de 400 a 3000) que pueden ser usados como agentes de ramificación incluyen trioles derivados por condensación de óxidos de alquileno teniendo de 2 a 3 carbonos, tal como óxido de etileno y óxido de propileno con iniciadores de poliol. Los ácidos policarboxilicos representativos que pueden ser usados como agentes de ramificación incluyen el ácido hemimelitico, ácido trimelitico ( 1, 2 , -benzenotricarboxilico) y anhídrido, ácido trimésico (1, 3, 5-benzenotricarboxilico) , ácido piromelítico y anhídrido, ácido benzenotetracarboxílico, ácido tetracarboxílico benzofenona, ácido 1 , 1 , 2 , 2-etano tetracarboxílico, ácido 1,1,2-etanotricarboxílico, ácido 1 , 3 , 5-pentanotricarboxílico y ácido 1 , 2 , 3 , 4 -ciclopentanotetracarboxílico . Los ácidos hidroxi representativos que pueden ser usados como agentes de ramificación incluyen ácido málico, ácido cítrico, ácido tartárico, 3-ácido hidroxiglutárico, ácido músico, ácido trihidroxiglutárico, anhídrido 4-carboxiftálico, ácido hidroxiisoftálico y el ácido 4- (beta-hidroxietilo) itálico. Tales ácidos hidroxi contienen una combinación de 3 ó más grupos de hidroxilo y carboxilo. Los agentes de ramificación especialmente preferidos incluyen ácido trimelitico, ácido trimésico, pentaeritritol, trimetilol propano y 1,2,4-butanetriol .

Los polímeros de policaprolactona también pueden ser usados en la presente invención. Los polímeros de policaprolactona son generalmente preparados por la polimerización de e-caprolactona, la cual es un compuesto de anillo de siete miembros que se caracteriza por su reactividad.

El desdoblamiento usualmente tiene lugar en el grupo carbonilo. La policaprolactona de peso molecular superior puede ser preparada bajo la influencia de una amplia variedad de catalizadores tales como alquilos de aluminio, composiciones organometálicas tal como el grupo de alquilos de metal IA, IIA, IIB, ó IIIA, los reactivos Grignard, los dialquilos de metal del grupo II, las amidas de calcio u otro metal ó alquil amidas, los productos de reacción de hexamoniatos de alcalino térreo, los óxidos alcalino y acetonitrilo, los trialcóxidos de aluminio, los hídridos de boro ó de aluminio de tierra alcalina, los hídridos de tierra alcalina ó de metal alcalino ó metales alcalinos solos. Un iniciador también puede ser usado en la preparación de la policaprolactona, tal como un diol alifático que forma un grupo de extremo terminal. Los ejemplos de los polímeros de policaprolactona que pueden ser adecuados para usarse en la presente invención incluyen una variedad de polímeros de policaprolactona que están disponibles de Union Carbide Corporation, de Somerset, New Jersey, bajo la designación de polímeros de policaprolactona TONE™ Polímero P767E y TONE™ Polímero P787.

Los poliésteres alifáticos de punto de fusión bajo descritos arriba son primariamente alifáticos de naturaleza, por ejemplo, los constituyentes de monómero son primariamente alifáticos, para optimizar la biodegradación . Por ejemplo, los poliésteres alifáticos de punto de fusión bajo típicamente contienen por lo menos alrededor de 50% mol, en algunas incorporaciones por lo menos alrededor de 60% mol, y en algunas incorporaciones, por lo menos alrededor de 70% mol de monómeros alifáticos. Aún cuando son alifáticos primarios de naturaleza, los poliésteres de punto de fusión bajo pueden no obstante contener una parte menor de otros constituyentes de monómero, tal como los monómeros aromáticos (por ejemplo ácido tereftálico) que además mejoran la resistencia y tenacidad de las fibras. Cuando se utilizan, los monómeros aromáticos pueden, por ejemplo constituir de desde alrededor de 1% mol a alrededor de 50% mol, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 10% mol a alrededor de 40% mol, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 15% mol a alrededor de 30% mol del poliéster alifático de punto de fusión bajo. Un ejemplo particular de un poliéster alifático que contiene un constituyente de monómero de ácido tereftálico aromático (~22% mol) está disponible bajo la designación Ecoflex™ F BX 7011 de BASF Corporation. Otro ejemplo de un poliéster alifático conteniendo un monómero de ácido tereftálico aromático (~25% mol) constituyente está disponible bajo la designación Enpol™ 8060M de IRE Chemicals (Corea del Sur) .

Sin importar su tipo particular, los presentes inventores han descubierto que los poliésteres alifáticos de "punto de fusión bajo" teniendo una cierta combinación de propiedades térmicas y mecánicas pueden proporcionar un procesamiento y resistencia mejorados. Por ejemplo, los poliésteres alifáticos teniendo un peso molecular muy grande generalmente poseen cadenas de polímero pesadamente enredadas y por tanto resultan en una composición termoplástica que es difícil de procesar. En forma inversa, los poliésteres alifáticos que tienen un peso molecular demasiado bajo no poseen generalmente un enredado suficiente, lo cual lleva a una resistencia de derretido relativamente débil. Por tanto, los poliésteres alifáticos de "punto de fusión bajo" empleados en la presente invención típicamente tienen un peso molecular promedio de número ("Mn") variando de desde alrededor de 30,000 a alrededor de 120,000 Daltons, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 40,000 a alrededor de 100,000 Daltons, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 45,000 a alrededor de 85,000 Daltons. En forma similar, los poliésteres alifáticos de "punto de fusión bajo" también típicamente tienen un peso molecular promedio de peso (" w") variando de desde alrededor de 30,000 a alrededor de 240,000 Daltons, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 50,000 a alrededor de 190,000 Daltons, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 60,000 a alrededor de 105,000 Daltons. La distribución de peso molecular de los polímeros seleccionados también es relativamente estrecha para mejorar el procesamiento de polímero y proporcionar propiedades más consistentes. Esto es, la proporción del peso molecular promedio de peso al peso molecular promedio de número ("Mw/ n") , por ejemplo el "índice de polidispersidad" es relativamente bajo. Por ejemplo, el índice de polidispersidad típicamente varía de desde alrededor de 1.0 a alrededor de 3.0, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 1.2 a alrededor de 2.0 y en algunas incorporaciones de desde alrededor de 1.4 a alrededor de 1.8. El peso molecular promedio de número y de peso se puede determinar por métodos conocidos por aquéllos expertos en el arte.

Para proporcionar un procesamiento mejorado, el poliéster alifático de "punto de fusión bajo" es también seleccionado para tener una viscosidad aparente dentro de un cierto rango. Más específicamente, los poliésteres alifáticos teniendo una viscosidad aparente muy grande generalmente serán difíciles de procesar. Por otro lado, los poliésteres alifáticos teniendo una viscosidad aparente demasiado baja generalmente resultaran en una fibra extrudida que carece de resistencia de tensión y una capacidad de unión suficiente. Por tanto, en la mayoría de las incorporaciones, el poliéster alifático de "punto de fusión bajo" tiene una viscosidad aparente de desde alrededor de 20 a alrededor de 215 Pascal segundos (Pa-s), y en algunas incorporaciones de desde alrededor de 30 a alrededor de 200 Pascal segundos, y en algunas incorporaciones de desde alrededor de 40 a alrededor de 150 Pascal segundos como se determinó a una temperatura de 160°C y una tasa de corte de 1000 segundos-1. Los presentes inventores han descubierto que la combinación particular de peso molecular y de viscosidad establecida arriba resulta en polímeros que tienen un procesamiento mejorado sin afectar adversamente la resistencia y la capacidad de unión de la fibra resultante .

El índice de flujo de derretido de los poliésteres alifáticos "de punto de fusión bajo" también puede ser seleccionado dentro de un cierto rango para optimizar las propiedades de las fibras resultantes. El índice de flujo de fusión es el peso de un polímero (en gramos) que puede ser forzado a través de un orificio de reómetro de extrusión (0.0825 pulgadas de diámetro) cuando se somete a una fuerza de 2160 gramos en 10 minutos a 190°C. Generalmente hablando, el índice de flujo de fusión es también suficientemente alto para mejorar el procesamiento de derretido, pero no tan alto como para interferir adversamente con las propiedades de unión de las fibras. Por tanto en la mayoría de las incorporaciones de la presente invención, los poliésteres alifáticos de "punto de fusión bajo" tienen un índice de flujo de fusión de desde alrededor de 5 a alrededor de 2000 gramos por 10 minutos, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 15 a alrededor de 1800 gramos por 10 minutos, y en algunas incorporaciones de desde alrededor de 20 a alrededor de 1500 gramos por 10 minutos, medido de acuerdo con el método de prueba ASTM D1238-E.

La cristalinidad del poliéster alifático también influencia las propiedades de las fibras de componentes múltiples resultantes. Esto es, los polímeros teniendo un alto grado de fusión y de entalpia de cristalización son más fácilmente incorporados en los productos de tejido unidos. Por ejemplo, tales polímeros son más fácilmente capaces de unir a velocidades superiores y también tienen un grado de encogimiento más bajo, mejorando por tanto la estabilidad, la resistencia a la tensión y las estéticas del tejido. Por tanto, los poliésteres alifáticos son típicamente seleccionados para tener un grado de cristalinidad ó de calor latente de fusión (??£) de más de alrededor de 25 Joules por gramo ("J/g") , en algunas incorporaciones más de alrededor de 35 Joules por gramo, y en algunas incorporaciones, más de alrededor de 50 Joules por gramo. En forma similar, los poliésteres alifáticos también son típicamente seleccionados para tener un calor latente de cristalinidad (AHC) de más de alrededor de 35 Joules por gramo ("J/g") , en algunas incorporaciones mayor de alrededor de 50 Joules por gramo y en algunas incorporaciones mayor de alrededor de 60 Joules por gramo .

Una dificultad encontrada en el procesamiento térmico de los polímeros de poliéster alifáticos en fibras es la naturaleza pegajosa de estos polímeros. Los intentos para jalar las fibras, ya sea mecánicamente, ó a través de un proceso de jalado por aire, frecuentemente resultaran en el agregado de las fibras adentro de una masa sólida. Por tanto, de acuerdo con la presente invención, los poliésteres alifáticos de "punto de fusión bajo" son también seleccionados para tener una temperatura de cristalización relativamente alta ("Tc") , reduciendo por tanto la pegajosidad. Específicamente, la temperatura de cristalización puede variar de desde alrededor de 40°C a alrededor de 100°C, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 50°C a alrededor de 90°C, y en algunas incorporaciones de desde alrededor de 60°C a alrededor de 80°C. Como se discutió en mayor detalle abajo, el calor de fusión latente (??£) , el calor latente de cristalización (AHC) , y la temperatura de cristalización pueden ser determinadas usando la calorimetría de exploración diferencial ("DSC") de acuerdo con la norma AST D-3417.

El poliéster alifático de punto de fusión bajo particular seleccionado generalmente depende de la capa no tejida (por ejemplo unida con hilado ó soplada con fusión) en la cual ésta se emplea. Una función de la capa ó capas unidas con hilado, por ejemplo, es la de proporcionar la resistencia y la integridad al laminado no tejido. En este aspecto, la capacidad para producir filamentos fuertes pero suaves puede ser facilitada a través del uso del poliéster alifático de punto de derretido bajo teniendo una tasa de flujo de fusión bajo relativamente y una viscosidad aparente alta. Por ejemplo, los filamentos unidos con hilado pueden ser formados de un poliéster alifático teniendo un índice de flujo de fusión en el extremo más bajo del rango especificado arriba, tal como de desde alrededor de 5 a alrededor de 200 gramos por 10 minutos, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 15 a alrededor de 160 gramos por 10 minutos, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 20 a alrededor de 120 gramos por 10 minutos, medido de acuerdo con el método de prueba ASTM D-1238-E. En forma similar, el poliéster alifático puede tener una viscosidad aparente en el extremo superior en el rango especificado arriba, tal como de desde alrededor de 50 a alrededor de 215 Pascal segundos, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 75 a alrededor de 200 Pascal segundos, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 80 a alrededor de 150 Pascal segundos, como se determinó a una temperatura de 160°C y a una tasa de corte de 1000 segundos"1. En las incorporaciones particulares de la presente invención, por ejemplo, los copoliésteres de succinato de polibutileno son usados para formar los filamentos unidos con hilado. Un ejemplo especifico de un polímero de succinato de polibutileno adecuado está comercialmente disponible de IRE Chemicals (Corea del Sur) bajo la designación Enpol™ G4500J.

En contraste, una función primaria de la capa de soplado con fusión es proporcionar propiedades de barrera mejoradas al laminado no tejido. Esto es, las fibras de la capa soplada con fusión forman una estructura que tiene un tamaño de poro promedio pequeño para inhibir el paso de líquidos y partículas, mientras que se permite el paso de los gases (por ejemplo de aire y vapor de agua) a través de la misma. Para lograr el tamaño de poro deseado, las fibras de soplado con fusión son típicamente "microfibras" en el sentido de que éstas tienen un tamaño promedio de 10 micrómetros ó menos, en algunas incorporaciones de alrededor de 7 micrómetros ó menos, y en algunas incorporaciones, alrededor de 5 micrómetros ó menos. La capacidad para producir tales fibras finas es facilitada a través del uso de un poliéster alifático de punto de fusión bajo teniendo una tasa de flujo de fusión relativamente alta y una viscosidad aparente. Por ejemplo, las microfibras sopladas con fusión pueden ser formadas de un poliéster alifático que tiene un índice de flujo de fusión en el extremo superior del rango especificado arriba, tal como de desde alrededor de 40 a alrededor de 2000 gramos por 10 minutos, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 60 a alrededor de 1800 gramos por 10 minutos, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 125 a alrededor de 1500 gramos por 10 minutos, medido de acuerdo con el método de prueba ASTM D1238-E. En forma similar, el poliéster alifático puede tener una viscosidad aparente en el extremo inferior del rango especificado arriba, tal como de desde alrededor de 20 a alrededor de 150 Pascal segundos, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 30 a alrededor de 120 Pascal segundos y en algunas incorporaciones de desde alrededor de 40 a alrededor de 100 Pascal segundos, como se determinó a una temperatura de 160°C y a una tasa de corte de 1000 segundos-1. En las incorporaciones particulares de la presente invención, por ejemplo, los copoliésteres de succinato de polibutileno son usados para formar las microfibras sopladas con fusión. Un ejemplo específico de un polímero de succinato de polibutileno adecuado está comercialmente disponible de IRE Chemicals (Corea del Sur) bajo la designación Enpol™ G4500 (clase 1DF241) .

Un aspecto benéfico de la presente invención es el de que las propiedades térmicas y mecánicas antes descritas de los poliésteres alifáticos de "punto de fusión bajo" pueden ser proporcionadas sin la necesidad de aditivos convencionales. Por ejemplo, muchas composiciones termoplásticas biodegradables convencionales requieren el uso de un agente nucleante para mejorar el procesamiento y para facilitar la cristalización durante el enfriamiento. Un tipo de tal agente nucleante es un ácido multicarboxilico, tal como el ácido succinico, el ácido glutárico, el ácido adipico, el ácido pimélico, el ácido subérico, el ácido azeláico, el ácido sebásico, y mezclas de tales ácidos como se describió en la patente de los Estados Unidos de América número 6,177,193 otorgada a Tsai y otros.

Los presentes inventores han descubierto, sin embargo, que a través de la selección cuidadosa de un poliéster alifático teniendo ciertas propiedades térmicas y físicas, tales agentes nucleantes no son requeridos necesariamente. De hecho, los presentes inventores han descubierto que pueden lograrse excelentes resultados usando los poliésteres alifáticos como el ingrediente principal del componente de poliéster alifático de punto de "fusión bajo" de las fibras. Esto es, los poliésteres alifáticos pueden constituir por lo menos alrededor de 20% por peso, en algunas incorporaciones por lo menos alrededor de 92% por peso y en algunas incorporaciones por lo menos alrededor de 95% por peso del componente de poliéster alifático de punto de "fusión bajo" en tales incorporaciones, las características de dicho componente de poliéster alifático de punto de fusión bajo (por ejemplo punto de fusión, temperatura de transición del vidrio, viscosidad aparente, peso molecular, etc.) será esencialmente el mismo que las características del poliéster alifático empleado. Por ejemplo, el punto de fusión del componente puede variar de desde alrededor de 50°C a alrededor de 160°C, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 80 °C a alrededor de 160°C, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 100°C a alrededor de 140°C. No obstante esto, deberá entenderse que los agentes nucleantes pueden ser usados en algunas incorporaciones de la presente invención. Cuando se utilizan, sin embargo, los agentes nucleantes están típicamente presentes en la cantidad de menos de alrededor de 0.5% por peso, en algunas incorporaciones menos de alrededor de 0.25% por peso, y en algunas incorporaciones, menos de alrededor de 0.1% por peso del componente de poliéster alifático de punto de "fusión bajo".

Aún cuando los poliésteres alifáticos son el ingrediente primario del componente de poliéster alifático de punto de fusión bajo, otros ingredientes pueden desde luego ser utilizados por una variedad de razones. Por ejemplo, un agente humedecedor puede ser empleado en algunas incorporaciones de la presente invención para mejorar la hidrofilicidad de las fibras resultantes. Los agentes humedecedores adecuados para usarse en la presente invención son generalmente compatibles con los poliésteres alifáticos. Los ejemplos de los agentes humedecedores pueden incluir surfactantes tales como alcoholes etoxilatados UNITHOX® 480 y UNITHOX® 750, ó los etoxilatos de amida ácido UNICID™, todos disponibles de Petrolite Corporation de Tulsa, Oklahoma. Otros agentes humedecedores adecuados están descritos en la patente de los Estados Unidos de América número 6,177,193 otorgada a Tsai y otros, la cual se incorpora aquí en su totalidad por referencia para todos los propósitos relevantes. Aún otros materiales que pueden ser usados incluyen, sin limitación, pigmentos, antioxidantes, estabilizadores, surfactantes, ceras, promovedores de flujo, solventes sólidos, plastificantes , partículas y otros materiales agregados para mejorar el procesamiento. Cuando se utilizan, se desea normalmente que las cantidades de los ingredientes adicionales se minimicen para asegurar una compatibilidad óptima y una efectividad de costo. Por tanto, por ejemplo, se desea normalmente que tales ingredientes constituyan menos de alrededor de 10% por peso, en algunas incorporaciones menos de alrededor de 8% por peso, y en algunas incorporaciones menos de 5% por peso del componente de poliéster alifático de punto de "fusión bajo".

Generalmente hablando, las fibras usadas en las capas no tejidas de los laminados múltiples pueden tener cualquier configuración deseada (por ejemplo de monocomponente, de componentes múltiples ó de múltiples constituyentes) . La configuración particular de las fibras generalmente depende de la capa no tejida (por ejemplo unida con hilado ó soplada con fusión) en las cuales éstas son empleadas. En algunas incorporaciones, por ejemplo, los filamentos unidos con hilado también pueden contener uno ó más polímeros mej oradores de resistencia como un componente (por ejemplo bicomponente) ó constituyente (por ejemplo biconstituyente ) para mejorar además la resistencia y otras propiedades mecánicas de la capa unida con hilado. Los polímeros de mejoramiento de resistencia pueden, por ejemplo, ser un polímero termoplástico que no es considerado generalmente biodegradable, tal como las poliolefinas, por ejemplo, polietileno, polipropileno, polibutileno y otros; politetrafluoroetileno; poliésteres, por ejemplo tereftalato de polietileno y otros; acetato de polivinilo; acetato de cloruro de polivinilo; polivinil butiral; resinas acrílicas, por ejemplo poliacrilato, polimetilacrilato, polimetilmetacrilato, y otras; poliamidas, por ejemplo nylon; cloruro de polivinilo; cloruro de polivinilideno ; poliestireno; alcohol de polivinilo; y poliuretanos .

Más deseablemente, sin embargo, los polímeros mejoradores de resistencia son biodegradables . Por ejemplo, el polímero mejorador de resistencia puede ser un poliéster alifático de "punto de fusión alto" teniendo un punto de fusión de desde alrededor de 160°C a alrededor de 250°C, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 170 °C a alrededor de 240°C, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 180°C a alrededor de 220°C. El punto de fusión es típicamente de por lo menos de alrededor de 30°C, en algunas incorporaciones por lo menos de alrededor de 40 °C, y en algunas incorporaciones por lo menos de alrededor de 50°C más que el punto de fusión de los poliésteres alifáticos de "punto de fusión bajo". La temperatura de transición del vidrio ("Tg") de los poliésteres de punto de fusión alto pueden ser por lo menos de alrededor de 5°C, en algunas incorporaciones por lo menos de alrededor de 10°C, y en algunas incorporaciones, por lo menos de alrededor de 15 °C más que la temperatura de transición del vidrio de los poliésteres de punto de fusión bajo. Varios poliésteres alifáticos de "punto de fusión alto" pueden ser empleados en la presente invención, tal como los poliésteramidas , el tereftalato de polietileno modificado, el ácido poliláctico (PLA), terpolímeros basados sobre ácido poliláctico, ácido poliglicólico, carbonatos de polialquileno (tal como carbonato de polietileno) , polihidroxialcanoatos (PHA) , polihidroxibutiratos (PHB), polihidroxivaleratos (PHV), y copolímeros de polihidroxibutirato-hidroxivalerato (PHBV) . El término "ácido poliláctico" generalmente se refiere a los homopolímeros de ácido láctico, tal como poli (L-ácido láctico), poli(D-ácido láctico), poli ( DL-ácido láctico), mezclas de los mismos, y copolímeros conteniendo ácido láctico como el componente predominante y una proporción pequeña de un comonómero copolimerizable, tal como 3-hidroxibutirato, caprolactona , ácido glicólico, etc. Cualquier método de polimerización conocido, tal como la polimerización de abertura de anillo ó policondensación, puede ser usado para polimerizar el ácido láctico. En el método de policondensación, por ejemplo, el ácido L-láctico, el ácido D-láctico ó una mezcla de los mismos es directamente sometido a dehidro-policondensación . En el método de polimerización de abertura de anillo, un láctido que es un dimero cíclico de ácido láctico es sometido a polimerización con la ayuda de un agente de ajuste de polimerización y un catalizador. El láctido puede incluir L-láctido (un dimero de ácido L-láctico) , D-láctido (un dimero de ácido D-láctico) , DL-láctido (un condensado de ácido L-láctico y ácido D-láctico), ó mezclas de los mismos. Estos isómeros pueden ser mezclados y polimerizados, si se desea para obtener el ácido poliláctico teniendo cualquier composición y cristalinidad deseadas. Una pequeña cantidad de un agente de extensión de cadena (por ejemplo un compuesto de diisocianato, un compuesto de epoxi ó un ácido anhídrido) puede ser empleado para aumentar el peso molecular del ácido poliláctico. El peso molecular promedio de peso del ácido poliláctico está generalmente dentro del rango de alrededor de 60,000 a alrededor de 1,000,000. Un polímero de ácido poliláctico particularmente adecuado está comercialmente disponible de Biomer, Inc., (Alemania) bajo el nombre Biomer™ L9000. Otros polímeros de ácido poliláctico adecuados están comercialmente disponibles de Nature orks, LLC de Minneapolis, Minnesota.

En una incorporación particular, la capa unida con hilado está formada de filamentos de componentes múltiples conteniendo un primer componente formado de uno ó más poliésteres alifáticos de punto de fusión bajo y un segundo componente formado de uno ó más poliésteres alifáticos de punto de fusión alto, tal como se describió anteriormente. Aún cuando no se requiere, los polímeros adicionales (por ejemplo los poliésteres alifáticos de punto de fusión alto) pueden constituir el ingrediente principal del segundo componente. Esto es, los polímeros pueden constituir por lo menos alrededor de 90% por peso, en algunas incorporaciones por lo menos alrededor de 92% por peso y en algunas incorporaciones, por lo menos alrededor de 95% por peso del primer componente. En tales incorporaciones, las características del segundo componente (por ejemplo punto de fusión) serán esencialmente las mismas características de los poliésteres alifáticos empleados. Por ejemplo, el punto de fusión del segundo componente puede variar de desde alrededor de 160 °C a alrededor de 250 °C, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 170°C a alrededor de 240°C, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 180°C a alrededor de 220°C. Sin importar, la cantidad relativa del primer componente puede constituir de desde alrededor de 5% por peso a alrededor de 95% por peso, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 10% por peso a alrededor de 90% por peso y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 15% por peso a alrededor de 85% por peso de los filamentos de componentes múltiples. En forma similar, el segundo componente puede constituir de desde alrededor de 5% por peso a alrededor de 95% por peso, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 10% por peso a alrededor de 90% por peso, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 15% por peso a alrededor de 85% por peso de los filamentos de componentes múltiples. A través de esta combinación de componentes, los filamentos resultantes son esencialmente biodegradables , pero procesados fácilmente en estructuras fibrosas que exhiben buenas propiedades mecánicas.

Similar a los filamentos unidos con hilado, las microfibras sopladas con fusión también pueden incluir uno ó más polímeros de mejoramiento de resistencia como un componente ó constituyente. En una incorporación, por ejemplo, la capa soplada con fusión está formada de microfibras de componentes múltiples conteniendo un primer componente formado de uno ó más poliésteres alifáticos de punto de fusión bajo y un segundo componente formado de uno ó más poliésteres alifáticos de punto de fusión alto, como se describió anteriormente. Sin embargo, la capa soplada con fusión siempre necesita el no poseer el mismo grado de resistencia que la capa unida con hilado, y puede hacerse sin un polímero de mejoramiento de resistencia para mejorar el procesamiento de laminado. Por ejemplo, las fibras sopladas con fusión de monocomponente pueden ser usadas las cuales son formadas de un poliéster alifático de punto de fusión bajo.

Las fibras de la presente invención pueden constituir el componente fibroso completo de la capa no tejida ó mezclados con otros tipos de fibras (por ejemplo fibras cortas, filamentos, etc.). Por ejemplo, fibras adicionales de monocomponente, de componentes múltiples y/o de constituyentes múltiples pueden ser utilizadas en la presente invención. Algunos polímeros adecuados que pueden ser usados para formar las fibras sintéticas incluyen, pero no se limitan a: poliolefinas , por ejemplo polietileno, polipropileno, polibutileno y otros; politetrafluoroetileno; poliésteres, por ejemplo tereftalato de polietileno y similares; acetato de polivinilo; acetato de cloruro de polivinilo; polivinil butiral; resinas acrílicas, por ejemplo poliacrilato, polimetilacrilato, polimetilmetacrilato y otros; poliamidas, por ejemplo nylon; cloruro de polivinilo; cloruro de polivinilideno; poliestireno; alcohol de polivinilo; y poliuretanos . Si se desea, los polímeros biodegradables, tal como el poli (ácido glicólico) (PGA), poli (ácido láctico) (PLA) , poli^-ácido málico) ( PMLA) , poli ( e-caprolactona ) ( PCL) , poli(p-dioxanona) (PDS) , y poli ( 3-hidroxibutirato) ( PHB) . Algunos ejemplos de las fibras sintéticas conocidas incluyen las fibras de bicomponente de vaina/núcleo disponibles de KoSa Inc., de Charlotte, Carolina del Norte, bajo las designaciones T-255 y T-256, ambas de las cuales usan una vaina de poliolefina, ó T-254, la cual tiene una vaina de copoliéster de fusión baja. Aún otras fibras de bicomponente conocidas que pueden ser usadas incluyen aquéllas disponibles de Chisso Corporation de Moriyama, Japón, ó de Fibervisions LLC de Wilmington, Delaware. Los polímeros celulósicos sintéticos ó naturales también pueden ser usados, incluyendo pero no limitándose a los ésteres celulósicos; los éteres celulósicos; nitratos celulósicos; acetatos celulósicos; butiratos de acetato celulósico; etil celulosa; celulosas regeneradas, tal como viscosa, rayón y otras. Cuando están mezcladas con otros tipos de fibras, se desea normalmente que las fibras de la presente invención constituyan de desde alrededor de 20% por peso a alrededor de 95% por peso, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 30% por peso a alrededor de 90% por peso y en algunas incorporaciones de desde alrededor de 40% por peso a alrededor de 80% por peso de la cantidad total de fibras empleadas en la capa no tejida dada.

Las técnicas usadas para formar el laminado no tejido generalmente dependen de la configuración deseada. En una incorporación, por ejemplo, el laminado no tejido contiene una capa soplada con fusión colocada entre dos capas unidas con hilado para formar un laminado unido con hilado/soplado con fusión/unido con hilado ("SMSM") . Una de las capas unidas con hilado está formada de polímeros biodegradables, tal como los que se describieron anteriormente. La otra capa unida con hilado puede ser formada de polímeros biodegradables y/o cualquier otro polímero (por ejemplo poliolefinas ) . Varias técnicas para formar laminados SMS están descritas en las patentes de los Estados Unidos de América números 4,041,203 otorgada a Brock y otros; 5,213,881 otorgada a Timmons, y otros; 5,464,688 otorgada a Timmons y otros; 4,374,888 otorgada a Bornslaeger; 5,169,706 otorgada a Collier y otros; y 4,766,029 otorgada a Brock y otros, asi como la solicitud de patente de los Estados Unidos de América número 2004/0002273 otorgada a Fitting y otros, todas las cuales son incorporadas aqui en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos. Desde luego, el laminado no tejido puede tener otra configuración y poseer cualquier número deseado de capas sopladas con fusión y unidas con hilado, tal como laminados unido con hilado/soplado con fusión/soplado con fusión/unido con hilado ("SMMS") , laminados unido con hilado/soplado con fusión ("SM"), etc.

Refiriéndonos a la figura 1, una incorporación de una máquina formadora 10 está mostrada para producir un laminado unido con hilado/soplado con fusión/unido con hilado 12 teniendo una capa de soplado con fusión 32 colocada entre dos capas unidas con hilado 28 y 36. La máquina formadora 10 incluye una superficie perforada sin fin 14 (por ejemplo una banda) envuelta alrededor de los rodillos 16 y 18 de manera que la superficie 14 es impulsada en la dirección mostrada por las flechas. En esta incorporación, la máquina formadora ilustrada 10 emplea una primera estación unida con hilado 20, una estación de soplado con fusión 22, y una segunda estación unida con hilado 24. Alternativamente, una ó más de las capas laminadas pueden ser formadas separadamente, enrolladas y convertidas posteriormente en el laminado 12.

Las estaciones unidas con hilado 20 y 24 pueden cada una emplear uno ó más extrusores convencionales. Por ejemplo, en una incorporación, los filamentos de componentes múltiples 26 y 34 pueden ser formados mediante el extrudir separadamente un primer componente A (por ejemplo un componente de polímero "punto de fusión alto") y un segundo componente B (por ejemplo un componente de polímero de "punto de fusión alto") en dos extrusores (no mostrados) . La temperatura de extrusión puede generalmente variar dependiendo del tipo de polímeros empleados. Por ejemplo, el extrusor para el componente B (el poliéster de "punto de fusión bajo") puede emplear una ó múltiples zonas operando una temperatura de desde alrededor de 120°C a alrededor de 200°C, y en algunas incorporaciones de desde alrededor de 145°C a alrededor de 195°C. En forma similar, el extrusor para el componente A (el poliéster de "punto de fusión alto") pude emplear una ó múltiples zonas que operan a una temperatura de desde alrededor de 160°C a alrededor de 250°C, y en algunas incorporaciones de desde alrededor de 190°C a alrededor de 225°C. Las tasas de corte típicas varían de desde alrededor de 100 segundos-1 a alrededor de 10,000 segundos"1, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 500 segundos"1 a alrededor de 5000 segundos" 1, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 800 segundos"1 a alrededor de 1200 segundos"1.

Los componentes A y B son alimentados desde los extrusores ("extrudidos conjuntamente") a través de los conductos de polímero respectivos a un órgano de hilado (no mostrado) . Los órganos de hilado son muy conocidos por aquéllos expertos en el arte. En una incorporación, el órgano de hilado puede incluir una caja que contiene un paquete de hilado teniendo una pluralidad de placas apiladas una arriba de la otra y teniendo un patrón de aberturas arregladas para crear trayectorias de flujo para dirigir los componentes de polímero A y B separadamente a través de las mismas. El órgano de hilado también puede tener aberturas arregladas en una ó más hileras. Las aberturas forman una cortina de filamentos extrudidos hacia abajo cuando los polímeros son extrudidos a través de las mismas. Un soplador de enfriado (no mostrado) puede ser colocado a un lado de la cortina de filamentos que se extiende desde el órgano de hilado. El aire desde el soplador de aire de enfriado enfría los filamentos que se extienden desde el órgano de hilado. El aire de enfriamiento puede ser dirigido desde un lado de la cortina de filamentos ó desde ambos lados de la cortina de filamentos. Tal proceso generalmente reduce la temperatura de los polímeros extrudidos a por lo menos alrededor de 100 °C sobre un cuadro de tiempo relativamente corto (segundos) . Esto reducirá generalmente el cambio de temperatura necesario con el enfriamiento, a preferiblemente menos de 150°C y en algunos casos a menos de 100 °C. La capacidad para usar una temperatura de extrusor relativamente baja también permite el uso de temperaturas de enfriamiento más bajas. Por ejemplo, el soplador de enfriamiento puede emplear una ó más zonas que operan a una temperatura de desde alrededor de 20°C a alrededor de 100°c, y en algunas incorporaciones de desde alrededor de 25°C a alrededor de 60°C.

Después del enfriamiento, los filamentos son jalados adentro del conducto vertical de la unidad de jalado de fibra mediante un flujo de gas tal como aire, desde un calentador ó soplador a través de la unidad de jalado de fibra. El flujo de gas hace que los filamentos jalen ó atenúen lo cual aumenta la orientación molecular ó cristalinidad de los polímeros que forman los filamentos. Los aspiradores ó las unidades de jalado de fibra para usarse en los polímeros de hilado de fusión son muy conocidos en el arte. Las unidades de jalado de fibra adecuadas para usarse en el proceso de la presente invención incluyen un aspirador de fibra lineal del tipo mostrado en las patentes de los Estados Unidos de América números 3,802,817 y 3,423,255 las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a las mismas para todos los propósitos relevantes. Después, los filamentos son depositados a través de la abertura de salida de la unidad de jalado de fibra y sobre la superficie perforada 14 para formar las capas unidas con hilado 28.

Refiriéndonos de nuevo a la figura 1, la estación de soplado con fusión 22 incluye una punta de matriz única, aún cuando otras puntas de matriz de soplado con fusión pueden desde luego ser empleadas. Al salir el polímero de la matriz, el fluido de alta presión (por ejemplo el aire calentado) atenúa y extiende la corriente de polímero en microfibras 30. Las microfibras 30 son depositadas al azar sobre la capa unida con hilado 28 para formar la capa soplada con fusión 32. La distancia entre la punta de matriz y la superficie perforada 14 es generalmente pequeña para mejorar la uniformidad de la colocación de la fibra. Por ejemplo, la distancia puede ser de desde alrededor de 1 a alrededor de 6 centímetros. Después de que es depositada la capa de soplado con fusión 32, la estación de unido con hilado 24 deposita filamentos unidos con hilado 34 sobre la capa soplada con fusión 32 como se describió arriba para producir la capa unida con hilado 36.

Una vez formada, el laminado no tejido es entonces unido usando cualquier técnica convencional, tal como con un adhesivo ó autógenamente (por ejemplo fusión y/o autoadhesión de las fibras sin un adhesivo externo aplicado) . La unión autógena, por ejemplo, puede ser lograda a través del contacto de las fibras mientras que éstas están semi-derretidas ó pegajosas, ó simplemente mediante el mezclar una resina glutinizante y/o solvente con el poliéster ó poliésteres alifáticos usados para formar las fibras. Las técnicas de unión autógena adecuadas pueden incluir la unión ultrasónica, la unión térmica, la unión a través de aire y otras.

En la figura 1, por ejemplo, un laminado SMS pasa a través de un punto de presión formado entre un par de rodillos 38 y 40, uno ó ambos de los cuales están calentados para derretir-fusionar las fibras. Uno ó ambos de los rodillos 38 y 40 puede contener puntos de unión intermitentemente resaltados para proporcionar un patrón de unión intermitente. El patrón de los puntos resaltados es generalmente seleccionado de manera que el laminado no tejido tenga un área unida total de menos de alrededor de 50% (como se determinó por los métodos microscópicos ópticos convencionales) , y en algunas incorporaciones, de menos de alrededor de 30%. En forma similar, la densidad de unión es también típicamente mayor de alrededor de 100 uniones por pulgada cuadrada, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 250 a alrededor de 500 uniones de perno por pulgada cuadrada. Tal combinación del área de unión total y de la densidad de unión puede ser lograda mediante el unir el tejido con un patrón de unión de perno teniendo más de alrededor de 100 uniones de perno por pulgada cuadrada que proporciona un área de superficie de unión total de menos de alrededor de 30% cuando se pone en contacto completamente con un rodillo de yunque liso. En algunas incorporaciones, el patrón de unión puede tener una densidad de unión de perno de desde alrededor de 250 a alrededor de 350 uniones de perno por pulgada cuadrada y un área de superficie de unión total de desde alrededor de 10% a alrededor de 25% cuando se pone en contacto con un rodillo de yunque liso. Los patrones de unión de ejemplo incluyen, por ejemplo, aquéllos descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 3,855,046 otorgada a Hansen y otros; 5,620,779 otorgada a Levy y otros; 5,962,112 otorgada a Haynes y otros; 6,093,665 otorgada a Sayovitz y otros; Patentes de Diseño de los Estados Unidos de América números 428,267 otorgada a Romano y otros y 390,708 otorgada a Brown, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a las mismas para todos los propósitos. Una incorporación de laminado SMS 12 formada de acuerdo al proceso mostrado en la figura 1 está mostrado en mayor detalle en la figura 2. Como se ilustró, la capa soplada con fusión 32 está colocada entre dos capas unidas con hilado 28 y 36. Además, el laminado 12 también contiene un patrón de áreas unidas discretas 41.

Debido a las propiedades reológicas y térmicas particulares de los polímeros usados para formar la capa soplada con fusión y unida con hilado, las condiciones de unión (por ejemplo temperatura y presión de punto de sujeción) pueden ser específicamente seleccionadas para hacer que el poliéster alifático de punto de fusión bajo de cada capa se funda y fluya. Por ejemplo, la temperatura de unión (por ejemplo la temperatura de los rodillos 38 y 40) puede ser relativamente baja, tal como de desde alrededor de 50°C a alrededor de 160°C, en algunas incorporaciones de desde alrededor de 80°C a alrededor de 160°C, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 100°C a alrededor de 140°C. En forma similar, la presión del punto de sujeción puede variar de desde alrededor de 5 a alrededor de 150 libras por pulgada cuadrada, en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 10 a alrededor de 100 libras por pulgada cuadrada, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 30 a alrededor de 60 libras por pulgada cuadrada. Cuando se unieron en esta manera, los polímeros de punto de fusión bajo de las capas de soplado con fusión y de unión con hilado pueden fundirse juntas. Sin embargo, debido en parte al índice de flujo de fusión alto y a la viscosidad aparentemente baja del poliéster alifático usado para formar las microfibras, la capa soplada con fusión es capaz de retener su integridad después de la unión. La unión tampoco funde esencialmente cualesquier poliésteres alifáticos de punto de fusión alto usados en el laminado.

Como un resultado de la presente invención, el laminado no tejido puede exhibir una resistencia y firmeza mejoradas. Por ejemplo, el laminado puede exhibir una "carga pico" relativamente alta, lo cual indica la carga máxima al rompimiento como se expreso en unidades de gramos-fuerza por pulgada. La carga pico en la dirección de la máquina del tejido puede, por ejemplo, ser de por lo menos de alrededor de 5000 gramos-fuerza ("gf") , en algunas incorporaciones de alrededor de 8000 gramos-fuerza, y en algunas incorporaciones por lo menos alrededor de 10,000 gramos-fuerza. La carga pico en la dirección transversal también puede ser de por lo menos de alrededor de 1200 gramos-fuerza, en algunas incorporaciones de por lo menos de alrededor de 1500 gramos-fuerza, y en algunas incorporaciones, por lo menos de alrededor de 2500 gramos-fuerza. Además, el laminado no tejido también es capaz de exhibir propiedades de "alargamiento pico" mejoradas, por ejemplo el porcentaje de alargamiento del tejido a su carga pico. Por ejemplo, el laminado no tejido de la presente invención puede exhibir un alargamiento pico en la dirección de la máquina ("MD") de por lo menos de alrededor de 10%, en algunas incorporaciones de por lo menos de alrededor de 20%, y en algunas incorporaciones de por lo menos de alrededor de 35%. El laminado no tejido también puede exhibir un alargamiento pico en la dirección transversal a la máquina ("CD") de por lo menos de alrededor de 35%, en algunas incorporaciones por lo menos de alrededor de 45%, y en algunas incorporaciones, por lo menos de alrededor de 50%. Desde luego, además de poseer buenas propiedades mecánicas, el laminado no tejido de la presente invención también es suave, tiene caída y tacto.

Si se desea, el laminado no tejido de la presente invención puede ser aplicado con varios tratamientos para impartir características deseables. Por ejemplo, el laminado puede ser tratado con aditivos de repelencia de líquidos, agentes antiestáticos, surfactantes , colorantes, agentes en contra de la neblina, repelentes fluoroquímicos de alcohol y sangre, lubricantes y/o agentes antimicrobianos. Además, el laminado puede ser sometido a un tratamiento de electreto que imparte una carga electroestática para mejorar la eficiencia de filtración. La carga puede incluir capas de cargas positivas ó negativas atrapadas en ó cerca de la superficie del polímero, ó nubes de carga almacenadas en el volumen del polímero. La carga también puede incluir cargas de polarización que son congeladas en alineación de los dipolos de las moléculas. Las técnicas para someter a una tela a un tratamiento de electreto son muy conocidas por aquéllos expertos en el arte. Los ejemplos de tales técnicas incluyen, pero no se limitan a las técnicas térmicas, de contacto líquido, de rayo electrónico y de descarga corona. En una incorporación particular, el tratamiento de electreto es una técnica de descarga corona la cual involucra el someter el laminado a un par de campos eléctricos que tienen polaridades opuestas. Otros métodos para formar un material de electreto están descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 4,215,682 otorgada a Kubik y otros; 4,375,718 otorgada a Wadsworth; 4,592,815 otorgada a Nakao; 4,874,659 otorgada a Ando; 5,401,446 otorgada a Tsai y otros; 5,883,026 otorgada a Reader y otros; 5,908,598 otorgada a Rousseau y otros; 6,365,088 otorgada a Knight y otros, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia para todos los propósitos.

El laminado no tejido de la presente invención puede ser usado en una amplia variedad de aplicaciones. Por ejemplo, el laminado puede ser incorporado en un producto médico tal como batas, cubiertas quirúrgicas, máscaras para la cara, cubiertas para la cabeza, gorras quirúrgicas, cubiertas para zapato, envolturas de esterilización, mantas de calentamiento, almohadillas de calentamiento, y otros. Desde luego, el laminado no tejido también puede ser usado en varios otros artículos. Por ejemplo, el laminado no tejido puede ser incorporado en un "artículo absorbente" que es capaz de absorber agua u otros fluidos. Los ejemplos de algunos artículos absorbentes incluyen, pero no se limitan a artículos absorbentes para el cuidado personal, tales como pañales, calzoncillos de aprendizaje, prendas interiores absorbentes, artículos para la incontinencia, productos para la higiene de la mujer (por ejemplo toallas sanitarias) , ropa para nadar, paños limpiadores para bebé, paños limpiadores de mitón y otros; artículos absorbentes médicos tales como prendas, materiales de ventanaje, almohadillas inferiores, almohadillas para cama, vendajes, cubiertas absorbentes y paños limpiadores médicos; paños limpiadores para servicio alimenticio; artículos de ropa; bolsas y otros. Los materiales y procesos adecuados para formar tales artículos son muy conocidos por aquéllos expertos en el arte. Los artículos absorbentes, por ejemplo, típicamente incluyen una capa impermeable a líquido esencialmente (por ejemplo la cubierta exterior) , una capa permeable a líquido (por ejemplo un forro de lado al cuerpo, una capa de surgimiento, etc.), y un núcleo absorbente. En una incorporación, por ejemplo, el laminado no tejido de la presente invención puede ser usado para formar una cubierta exterior de un articulo absorbente.

Aún cuando el peso base del laminado no tejido de la presente invención puede ser confeccionado para la aplicación deseada, esto generalmente varia de desde alrededor de 10 a alrededor de 300 gramos por metro cuadrado ("gsm"), en algunas incorporaciones de desde alrededor de 25 a alrededor de 200 gramos por metro cuadrado, y en algunas incorporaciones, de desde alrededor de 40 a alrededor de 150 gramos por metro cuadrado .

La presente invención puede ser entendida mejor con referencia a los siguientes ejemplos: Métodos de Prueba Peso Molecular: La distribución de peso molecular de un polímero fue determinada mediante cromatografía de permeación de gel ("GPC"). Las muestras fueron preparadas inicialmente mediante el agregar soluciones de 0.5% peso/v de los polímeros de muestra en cloroformo a recipientes de vidrio de 40 mililitros. Por ejemplo, 0.05 + 0.0005 gramos del polímero fueron agregados a 10 mililitros de cloroformo. Las muestras preparadas fueron colocadas sobre un agitador orbital y se agitaron durante la noche. La muestra disuelta fue filtrada a través de una membrana PTFE de 0.45 mieras y se analizo usando las siguientes condiciones: Columnas : Styragel HR 1,2,3,4 & 5E (5 en serie) a 41°C Solvente/Eluente : Cloroformo @ 1.0 mililitros por minuto HPLC: Controlador y bomba de gradiente Waters 600E, examinador de auto muestras Waters 717 Detector : Refractómetro diferencial Waters 2414 a sensibilidad = 30, a 40°C y factor de escala de 20 Concentración de muestra: 0.5% de polímero "como es" Volumen de Inyección 50 microlitros Estándares de calibración Poliestireno MW estrecho, volumen inyectado de 30 microlitros.

El Peso Molecular Promedio de Número (MWn) , el Peso Molecular Promedio de Peso (MWW) y el primer peso molecular promedio de viscosidad (MWZ) fueron obtenidos.

Viscosidad Aparente: Las propiedades reológicas de las muestras de polímero fueron determinadas usando un reómetro capilar Góttfert Rheograph 2003 con un software de análisis WinRHEO versión 2.31. La colocación incluyó un transductor de presión de 2000 barras y una matriz capilar de orificio redondo de 30/1:0/180. La carga de muestra se hizo mediante el alternar entre la adición de muestra y el empaque con una varilla. Un tiempo de fusión de dos minutos presidió cada prueba para permitir al polímero el fundirse completamente a la temperatura de prueba (usualmente 160 a 220°C) . El reómetro capilar determinó la viscosidad aparente (Pa*s) a siete tasas de corte diferentes: 50,100,200,500,1000,2000 y 5000 s"1. La curva de reología resultante de la tasa de corte aparente en contra de la viscosidad aparente dio una indicación de como el polímero correrá a esa temperatura en un proceso de extrusión. índice de Flujo de Fusión: El índice de flujo de fusión es el peso de un polímero (en gramos) forzado a través de un orificio de reómetro de extrusión (diámetro de 0.0825 pulgadas) cuando se sometió a una fuerza de 2160 gramos por 10 minutos a 190°C. El índice de flujo de fusión fue medido de acuerdo con el método de prueba ASTM D1238-E.

Propiedades Térmicas : (punto de fusión Tg, y % de cristalinidad) : La temperatura de fusión, la temperatura de transición del vidrio y el grado de cristalinidad de un material fueron determinados mediante calorimetría de exploración diferencial (DSC) . El calorímetro de exploración diferencial fue un calorímetro de exploración diferencial THERMAL ANALYST 2910, el cual fue dotado con un accesorio de enfriamiento de nitrógeno liquido y con un programa de software de análisis THERMAL ANALYST 2200 (versión 8.10), ambos de los cuales están disponibles de T.A. Instruments Inc., de New Castle, Delaware. Para evitar el manejo directo de las muestras, las pinzas u otras herramientas fueron usadas. Las muestras fueron colocadas en una charola de aluminio y se pesaron a una exactitud de 0.01 miligramos sobre una balanza analítica. Una tapa fue puesta sobre la muestra de material sobre la charola. Típicamente, las pelotillas de resina fueron colocadas directamente en la charola de pesar y las fibras fueron cortadas para acomodar la colocación sobre la charola de pesar y se cubrieron por la tapa.

El calorímetro de exploración diferencial fue calibrado usando un estándar de metal indio y se llevó a cabo una corrección de línea de base como se describió en el manual de operación para el calorímetro de exploración diferencial. Una muestra de material fue colocada en la cámara de prueba del calorímetro de exploración diferencial para la prueba, y una charola vacía se usó como una referencia. Todas las pruebas se corrieron con una purga de nitrógeno (clase industrial) de 55 centímetros cúbicos por minuto en la cámara de prueba. Las muestras de pelotilla de resina, el programa de calentamiento y enfriamiento fue una prueba de dos ciclos que comenzó con un equilibrio de la cámara a -25°C, seguido por un primer periodo de calentamiento a una tasa de calentamiento de 10°C por minuto a una temperatura de 200°C, seguido por el equilibrio de la muestra a 200 °C por 3 minutos, seguido por un primer periodo de enfriamiento a una tasa de enfriamiento de 20°C por minuto a una temperatura de -25°C, seguido por el equilibrio de la muestra a -25°C por 3 minutos, y después un segundo periodo de calentamiento a una tasa de calentamiento de 10 °C por minuto a una temperatura de 200°C. Para las muestras de fibra, el programa de calentamiento y enfriamiento fue de una prueba de un ciclo que comenzó con un equilibrio de la cámara a -25°C, seguido por el periodo de calentamiento a una tasa de calentamiento de 20°C por minuto a una temperatura de 200°C, seguido por el equilibrio de la muestra a 200°C por 3 minutos y después un periodo de enfriamiento a una tasa de enfriamiento de 10°C por minuto a una temperatura de -25°C. Toda la prueba fue corrida con 55 centímetros cúbicos por minuto de purga de nitrógeno (clase industrial) de la cámara de prueba.

Los resultados fueron entonces evaluados usando el programa de software de análisis THERMAL ANALYST 2200, el cual identifico y cuantifico la temperatura de transición del vidrio (Tg) de inflexión, los picos endotérmicos y exotérmicos, y las áreas debajo de los picos sobre los esquemas de DSC piloto. La temperatura de transición del vidrio fue identificada como la región sobre la línea de dibujo en donde una carga distinta en la inclinación ocurrió, y la temperatura de fusión fue determinada usando un cálculo de inflexión automático. Las áreas debajo de los picos sobre los trazos DSC fueron determinados en términos de j oules-por-gramo de muestra (J/g) . Por ejemplo, el calor endotérmico de la fusión de una resina ó de una muestra de fibra fue determinada mediante el integrar el área del pico endotérmico. Los valores de área fueron determinados mediante el convertir las áreas bajo los esquemas DSC (por ejemplo el área de la endotermia) en las unidades de joules por gramo (J/g) usando un software de computadora. El porcentaje de cristalinidad fue calculado como sigue : * cristalinidad = 100 * (A-B) /C en donde, A es la suma de las áreas pico endotérmica (J/g) ; B es la suma de áreas pico endotérmicas (J/g) ; y C es el calor endotérmico del valor de fusión para el polímero seleccionado en donde tal polímero tiene 100% de cristalinidad (J/g). Para el ácido poliláctico, C es 93.7 J/g (Cooper-White, J.J. y Mackay, .E., Diario de Ciencia del Polímero , Edición de Física del Polímero, página 1806, volumen 37, (1999)). Las áreas debajo de cualesquier picos exotérmicos encontrados en la exploración DSC debido a la cristalinidad insuficiente fueron restadas del área debajo de pico endotérmico para representar apropiadamente el grado de cristalinidad.

Propiedades de Tensión: Los valores de resistencia de tensión de tira fueron determinados en esencial acuerdo con el estándar ASTM D-5034. Específicamente, se cortó una muestra ó de otra manera se proporcionó con dimensiones de tamaño que midieron 51 milímetros (ancho) x 127 milímetros (longitud) . Un tipo de tasa constante de extensión de probador de tensión fue empleado. El sistema de prueba de tensión fue un probador de tensión MTS SYNERGY 200, el cual está disponible de MTS Systems Corporation de Edén Prairie, Minnesota. El probador de tensión fue equipado con un software TESTWORKS 4.08B de MTS Corporation para soportar la prueba. Una celda de carga apropiada fue seleccionada de manera que el valor probado cayó dentro del rango de 10-90% de la carga de escala completa. La muestra fue mantenida entre las agarraderas teniendo una cara frontal y posterior midiendo 25.4 milímetros x 76 milímetros. Las caras de agarre fueron ahuladas, y la dimensión más larga del agarre fue perpendicular a la dirección de jalado. La presión de agarre fue mantenida neumáticamente a una presión de 40 libras por pulgada cuadrada. La prueba de tensión fue corrida a una tasa de 300 milímetros por minuto con una longitud de medición de 76 milímetros y una sensibilidad al rompimiento de 40%.

Tres muestras fueron probadas mediante el aplicar la carga de prueba a lo largo de la dirección de la máquina y tres muestras fueron probadas mediante el aplicar la carga de prueba a lo largo de la dirección transversal. Además, de la resistencia a la tensión, la carga pico, el alargamiento pico (por ejemplo el porcentaje de alargamiento a la carga pico) y la energía a pico fueron medidas. Las cargas de tensión de tira pico de cada espécimen probado fueron promediadas aritméticamente para determinar la resistencia a la tensión en la dirección de la máquina ó en la dirección transversal.

Resistencia de Pelado: La resistencia de pelado es determinada mediante el contener las capas en las orillas de cara y jalar las capas en direcciones opuestas. Esto es comúnmente mencionado como "pelado-T" debido a que el pelado resulta en las dos partes separadas de las cintas ó laminados formando los brazos de la letra "T" con la base de la letra "T" siendo la porción de las dos cintas que permanece unida hasta que se jalan y se separan. La resistencia de pelado puede ser determinada de acuerdo con la norma ASTM 5527. Por ejemplo, en los ejemplos, fue empleado un probador de tensión "tasa constante de extensión". El sistema de prueba de tensión fue un probador de tensión MTS SYNERGY 200, el cual está disponible de MTS Systems Corporation de Edén Prairie, Minnesota. El probador de tensión fue equipado con un software TESTWORKS 4.08B de MTS Corporation para soportar la prueba. Una celda de carga apropiada fue seleccionada de manera que el valor probado cayó dentro del rango de 10-90% de la carga de escala completa. La muestra fue sostenida entre las agarraderas teniendo una cara frontal y posterior midiendo 25.4 milímetros x 76 milímetros. Las caras de agarradera estuvieron ahuladas, y la dimensión más larga de la agarradera estuvo perpendicular a la dirección de jalado. La presión de agarradera fue mantenida neumáticamente a una presión de 40 libras por pulgada cuadrada. Las muestras laminadas no tejidas son cortadas en tiras de 25 milímetros por 150 milímetros y dos capas unidas con hilado fueron suavemente peladas a mano por una distancia de 13 milímetros, con cada parte de los laminados insertados en las agarraderas de muestra superior e inferior respectivamente formando una "T" entre las agarraderas superior e inferior. La longitud de medición empleada para la prueba de pelado fue de 38 milímetros y la velocidad de prueba se puso a 508 milímetros por minuto. La medición de la fuerza de pelado (carga sobre celda) fue iniciada a 13 milímetros y terminó a 51 milímetros, 102 milímetros, y 152 milímetros de desplazamiento de la quijada superior. La carga medida fue entonces promediada a través de la longitud de pelado para llegar a una carga de pelado promedio. Las muestras múltiples fueron leídas en esta manera para llegar a una carga de pelado promedio. Las cargas de pelado altas indicaron un alto grado de adhesión entre los componentes no tejidos del laminado.

EJEMPLO 1 Fueron probadas varias propiedades físicas de los siguientes poliésteres alifáticos.

Pl: Succinato de polibutileno obtenido de IRE Chemicals, Corea del Sur bajo el nombre EnPol™ G4500 (Clase CE272) ; P2 : Succinato de polibutileno obtenido de IRE Chemicals, Corea del Sur bajo el nombre EnPol™ G4500 (Clase 1DF241) ; P3: Succinato de polibutileno obtenido de IRE Chemicals, Corea del Sur bajo el nombre EnPol™ G4500 (Clase 2DF242) ; P4 : Succinato de polibutileno obtenido de IRE Chemicals, Corea del Sur bajo el nombre EnPol™ G4560J; P5: Succinato de polibutileno obtenido de IRE Chemicals, Corea del Sur bajo el nombre EnPol™ G4500 (Clase CE272 - MFI superior) ; P6: Succinato de polibutileno obtenido de IRE Chemicals, Corea del Sur bajo el nombre EnPol™ G4500 (Clase CE272 - MFI medio) ; P7 : Succinato de polibutileno obtenido de Showa, Japón, bajo el nombre Bionolle™ 1020; P8 : Succinato de polibutileno obtenido de Showa, Japón, bajo el nombre Bionolle™ 1903; P9: Succinato de polibutileno obtenido de Showa, Japón, bajo el nombre Bionolle™ 1003; PIO: Ácido poliláctico obtenido de Biomer Inc., Alemania bajo el nombre Biomer™ L9000; Pll: Ácido poliláctico obtenido de Natureworks, LLC bajo el nombre EcoPla™ 6201D; P12: Ácido poliláctico obtenido de Natureworks, LLC bajo el nombre EcoPla™ 6300; P13: Ácido poliláctico obtenido de Natureworks, LLC bajo el nombre EcoPla™ 6200; y P14: Homopolimero de polipropileno isotáctico PP3155 disponible de Exxon Mobil Chemicals Co .

Los resultados se establecen abajo en las tablas 1 y 2.

Tabla 1 : Peso Molecular y propiedades de Derretido Tabla 2: Propiedades Reologicas (30/1/180 Orificio Redondo) Como se indicó, los polímeros Bionolle™ (P7-P9) fueron muy viscosos en comparación a los polímeros EnPol™ G4500 (P2-P4) .

EJEMPLO 2 Los tejidos unidos con hilado fueron formados para el uso en un laminado no tejido de capas múltiples de la presente invención. Como se indicó en la tabla 3 dada abajo, fueron probadas varias combinaciones de polímeros. El ácido poliláctico y los polímeros de succinato de polibutileno fueron colocados en secadoras de secantes separadas y secados a una temperatura y condiciones de tiempo dentro de las recomendaciones del proveedor. Cada polímero fue entonces llevado neumáticamente con el aire seco para separar las tolvas de extrusor las cuales también fueron selladas para evitar la toma de humedad. El polímero de ácido poliláctico fue suministrado dentro del extrusor A, y el polímero de succinato de polibutileno fue suministrado dentro del extrusor B. El perfil de calentamiento del extrusor A fue puesto para lograr un polímero de ácido poliláctico final derretido a una temperatura de 215°C a 230°C y una producción de 210 a 270 kilogramos por hora. El perfil de calentamiento del extrusor B fue puesto para lograr una fusión de polímero de succinato de polibutileno final a una temperatura de 200°c a 215°C y a una producción de 30 a 90 kilogramos por hora. Cada extrusor bombeo sus corrientes de derretido respectivas a través de un filtro de derretido de tamaño de malla estándar y a una bomba de medición. Cada una de las bombas de desplazamiento positivo controlo la producción de los polímeros a las producciones antes mencionadas. El rango de revoluciones por minuto de extrusor fue puesto para controlar a una presión de entrada de bomba constante. Los polímeros derretidos fueron entonces alimentados separadamente dentro de un conjunto de paquete de hilado calentado único. El conjunto de paquete de hilado arreglado a dos corrientes de polímero en un arreglo de fibras que salen del órgano de hilado en una configuración de bicomponente de vaina-núcleo. La vaina estuvo compuesta de polímero de succinato de polibutileno y el núcleo estuvo compuesto de polímero de ácido poliláctico. La tasa de bomba total fue de 300 kilogramos por hora. Las tasas de bomba individual fueron ajustadas a diferentes momentos para producir fibras en el rango de 10% a 90% de vaina y 30% a 70% de núcleo. Las fibras de bicomponente que salen del órgano de hilado fueron enfriadas usando una línea de unido con hilado disponible de Reifenháuser GmbH & Co. de KG Maschinenfabrik bajo la designación REICOFIL®4.

Las fibras fueron jaladas neumáticamente y después depositadas directamente sobre la superficie perforada bajo vacío para tomar la tela no tejida formada al azar. La superficie perforada giró para formar una tela no tejida a 300 kilogramos por hora. Directamente todas las fibras formaron un tejido, el tejido fue templado y estabilizado bajo un rodillo giratorio con una temperatura de superficie de 40°C a 60°C. El tejido estabilizado fue entonces transferido a través de un punto de presión de rodillo de calandrado y se sometió a calor y presión. El patrón de unión fue un patrón de unión de diamante de menos de 30% de área unida y de más de 100 pernos por pulgada cuadrada. Las condiciones de formación de tejido para las muestras se establecen abajo en la tabla 3 en mayor detalle .

Tabla 3: Condiciones de Formación de Tejido 10 P12 (20% 9.5 50/70 0.67 151/143 108 173 27.1 ) Pll (80% ) 11 P (20%) Pll (80% 3 30/30 0.67 110/105 58 180 17.4 25.4 ) 12 P (30%) Pll (70% 3 30/30 0.67 110/105 58 180 17 25.4 ) 13 P4 (10%) Pll (90% 3 30/30 0.67 110/105 58 180 16.2 26.4 ) 14 P4 (20%) Pll (80% 5 40/40 0.67 110/105 58 180 16.2 18.9 ) 15 - P4 3 15/15 0.67 100/95 20 180 - 21.1 EJEMPLO 3 Los tejidos unidos con hilado de polipropileno y ácido poliláctico fueron formados para ser usados en un laminado de no tejido de capas múltiples. Para cada muestra, el polímero fue colocado en secadoras desecantes separadas y se secó a una temperatura y condiciones de tiempo dentro de las recomendaciones del proveedor. El polímero fue entonces llevado neumáticamente con aire seco a tolvas de extrusor separadas las cuales fueron entonces selladas para evitar la toma de humedad. El polímero fue entonces alimentado dentro del extrusor. Para las muestras de ácido poliláctico, el perfil de calentamiento del extrusor se puso para lograr un derretido de polímero de ácido poliláctico final a una temperatura de 215°C a 230°C y a una producción de 27 a 35 kilogramos por hora. Para las muestras de polipropileno, el perfil de calentamiento del extrusor se puso para lograr una fusión de polímero de ácido poliláctico final a una temperatura de 225°C a 245°C y una producción de 27 a 35 kilogramos por hora. El rango de revoluciones por minuto del extrusor fue puesto para controlar a una presión de entrada de bomba constante. El conjunto de paquete de hilado arregló el polímero en un arreglo de fibras teniendo una configuración de monocomponente . Las fibras que salen del órgano de hilado fueron templadas para enfriar las fibras. Las fibras fueron jaladas neumáticamente hacia abajo a un diámetro final de entre 12 a 20 micrómetros mediante el alterar la presión neumática del aire que entra en la unidad de jalado.

Las fibras fueron entonces depositadas directamente sobre una superficie perforada bajo vacío para hacer una tela no tejida formada al azar. Directamente después de que las fibras formaron un tejido, el tejido fue templado y estabilizado bajo un suministro de aire caliente a alrededor de 120°C. El tejido estabilizado fue entonces transferido a través de un punto de presión de rodillo de calandrado y se sometió a calor y presión. El patrón de unión fue un patrón de tejido de alambre de alrededor de 15% de área unida y de alrededor de 300 pernos por pulgada cuadrada con la profundidad de perno de 0.038 pulgadas. Las condiciones formadoras de tejido para las muestras se establecen abajo en la tabla 4 en mayor detalle.

Tabla 4: Condiciones de Formación de Tejido EJEMPLO 4 Fueron formadas tres muestras de tejido soplado con fusión (muestras 19-21) para usarse en un laminado no tejido de capas múltiples de la presente invención. Como se indicó en la tabla 5 abajo, fueron probados varios polímeros. Los polímeros fueron colocados en una secadora desecante y se secaron a una temperatura y condiciones de tiempo dentro de las recomendaciones del proveedor. El polímero fue entonces llevado neumáticamente con el aire seco a una tolva extrusora, la cual también fue sellada para evitar la toma de humedad. El perfil de calentamiento del extrusor fue puesto para lograr un derretido de polímero a una temperatura de 290°C a 325°C (muestra 1), 300°C a 400°C (muestra 2), 310°C a 415°C (muestra 3) . El extrusor bombeo la corriente de derretido a través de un filtro de derretido de un tamaño de malla estándar y a una bomba de medición. Una bomba de desplazamiento positivo controlo la producción del polímero a la producción antes mencionada. El extrusor se puso a 2 revoluciones por minuto y la tasa de bomba total fue de 3.9 gramos por minuto. La punta de matriz de soplado con fusión tuvo 20 orificios por pulgada, cada uno teniendo un tamaño de 1/15,000 pulgadas.

Después de la formación, las fibras fueron depositadas directamente sobre una superficie perforada bajo vacío para ser una tela no tejida formada al azar. La superficie perforada giró para formar una tela no tejida a 3.9 gramos por minuto. Directamente después de que las fibras formaron un tejido, el tejido fue templado y estabilizado bajo un rodillo giratorio con una temperatura de superficie de 40°C a 60°C y una presión de punto de sujeción estándar en una manera familiar a aquéllas personas expertas en el arte. El tejido estabilizado fue entonces transferido a través de un punto de presión de rodillo de calandrado y se sometió a calor y presión. El patrón de unión fue un patrón de unión de diamante de menos de 30% de área unida y de más de 100 pernos por pulgada cuadrada. El tejido unido fue entonces enrollado sobre un enrollador impulsado de superficie de diseño estándar para personas expertas en el arte. Las condiciones de formación de tejido para las muestras se establecen abajo en la tabla 5 en mayor detalle.

Tabla 5: Condiciones de Formación de Tejido * El polímero de polipropileno fue obtenido de Basell Polyolefins bajo la designación "PP PF015".

Las varias propiedades de las telas no tejidas resultantes también fueron probadas, los resultados de los cuales se establecen abajo en la tabla 6.

Tabla 6 : Propiedades Mecánicas Muestra de Carga MD Carga CD % de % de Comentario soplado pico (gf/2 pico (gf/2 alargamiento alargamiento con fusión pulgadas ) pulgadas ) a carga pico a carga pico MD CD 19 1132 634 35 34 Aspero 20 1091 592 14 16 Suave 21 1147 874 19 56 Suave EJEMPLO 5 Fueron formados varios laminados SMS (muestras 22-25) de una de las telas unidas con hilado del ejemplo 2 (muestra 12) y las telas sopladas con fusión del ejemplo 4 (muestras 19-21), como se establece abajo en la tabla 7. Los tejidos fueron esencialmente depositados sobre una superficie perforada y se pasaron a través de dos rodillos de calandrado de 24" de ancho, ambas de las cuales fueron calentadas a una temperatura de -127 °C. El laminado fue unido a una presión de 40 libras por pulgada cuadrada y a una tasa de 30 pies por minuto. El rodillo superior contuvo un patrón de punto-Y (cada "Y" consistió de 6 pernos de 0.33 milímetros de radio y 1.6 milímetros de profundidad) de manera que el patrón de unión resultante fue un patrón de punto-Y de alrededor de 18% de área unida y 17 puntos "Y" (ó 102 pernos por pulgada cuadrada) . Las condiciones de formación para las muestras se establecen abajo en la tabla 7 en mayor detalle.

Tabla 7 : Condiciones de Formación de Laminado SMS Muestra Capa de unido con Capa de soplado Capa de unido con Peso base SMS hilado superior con fusión hilado de fondo (g/m2) 22 Muestra 12 (Ex.2) Muestra 19 (Ex.4) Muestra 12 (Ex.2) 76.0 23 Muestra 12 (Ex.2) Muestra 20(Ex.4) Muestra 12 (Ex.2) 76.0 24 Muestra 16(Ex.3) Muestra 20(Ex.4) Muestra 16(Ex.3) 53.0 25 Muestra 17 (Ex.3) Muestra 21(Ex.4) Muestra 18 (Ex.3) 69.8 Varias propiedades de los laminados resultantes también fueron probados, los resultados establecen abajo en la tabla 8.

Tabla 8 : Propiedades Mecánicas Como se indico anteriormente, las muestras 22-23 exhibieron las propiedades mecánicas superiores a las muestras 24-25. Una de las razones para la diferencia en las propiedades mecánicas fue que una temperatura de unión ± fue aparentemente muy baja para unir suficientemente a los laminados de las muestras 24-25. Sin embargo a temperaturas muy superiores, los polímeros del soplado con fusión se fundirán completamente, afectando por tanto adversamente el desempeño y la estética de los laminados.

Aún cuando la invención se ha descrito en detalle con respecto a las incorporaciones específicas de la misma, se apreciará por aquéllos expertos en el arte, al lograr un entendimiento de lo anterior que pueden fácilmente concebirse alteraciones, variaciones y equivalentes de estas incorporaciones. Por tanto, el alcance de la presente invención debe ser establecido como aquél de las reivindicaciones anexas y cualesquier equivalentes de las mismas .

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S

1. Un laminado no tejido biodegradable que comprende : una primera capa unida con hilado de filamentos esencialmente continuos que contiene un primer poliéster alifático que tiene un punto de fusión de desde alrededor de 50°C a alrededor de 160°C; y una capa soplada con fusión formada de microfibras que contienen un segundo poliéster alifático teniendo un punto de fusión de desde alrededor de 50°C a alrededor de 160°C; en donde el primer poliéster alifático, el segundo poliéster alifático, ó ambos tienen una viscosidad aparente de desde alrededor de 20 a alrededor de 215 pascal segundos, como se determinó a una temperatura de 160 °C y a una tasa de corte de 1000 segundos-1.

2. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el primer poliéster alifático, el segundo poliéster alifático ó ambos tienen un punto de fusión de desde alrededor de 100°C a alrededor de 140°C.

3. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la viscosidad aparente del primer poliéster alifático es desde alrededor de 50 a alrededor de 215 pascal segundos.

4. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la viscosidad aparente del primer poliéster alifático es desde alrededor de 80 a alrededor de 150 pascal segundos.

5. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la viscosidad aparente del segundo poliéster alifático es desde alrededor de 20 a alrededor de 150 pascal segundos.

6. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la viscosidad aparente del segundo poliéster alifático es desde alrededor de 40 a alrededor de 100 pascal segundos.

7. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el índice de flujo de fusión del primer poliéster alifático es desde alrededor de 5 a alrededor de 200 gramos por 10 minutos, medido a una fuerza de 2160 gramos y a una temperatura de 190°C de acuerdo con el método de prueba ASTM D1238-E.

8. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el índice de flujo de fusión del primer poliéster alifático es desde alrededor de 20 a alrededor de 120 gramos por 10 minutos, medido a una fuerza de 2160 gramos y una temperatura de 190°C de acuerdo con el método de prueba ASTM D1238-E.

9. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el índice de flujo de fusión del segundo poliéster alifático es desde alrededor de 40 a alrededor de 2000 gramos por 10 minutos, medido en una fuerza de 2160 gramos y una temperatura de 190°C de acuerdo con el método de prueba ASTM D1238-E.

10. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el índice de flujo de fusión del segundo poliéster alifático es desde alrededor de 125 a alrededor de 1500 gramos por 10 minutos, medido a una fuerza de 2160 gramos y una temperatura de 190°C de acuerdo con el método de prueba ASTM D1238-E.

11. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el primer poliéster alifático, el segundo poliéster alifático, ó ambos tienen un peso molecular promedio de número de desde alrededor de 40,000 a alrededor de 100,000 Daltons.

12. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el primer poliéster alifático, el segundo poliéster alifático, ó ambos tienen un índice de polidispersidad de desde alrededor de 1.0 a alrededor de 3.0.

13. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el primer poliéster alifático, el segundo poliéster alifático, ó ambos tienen una temperatura de transición del vidrio de alrededor de 0°C ó menos.

14. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el primer poliéster alifático, el segundo poliéster alifático, ó ambos tienen una temperatura de transición del vidrio de alrededor de -10°C ó menos.

15. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el primer poliéster alifático, el segundo poliéster alifático, ó ambos son succinato de polibutileno .

16. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque los filamentos también contienen un polímero adicional.

17. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque el polímero adicional es una poliolefina.

18. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque el polímero adicional es un tercer poliéster alifático que tiene un punto de derretido de desde alrededor de 160°C a alrededor de 250°C.

19. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 18, caracterizado porque el tercer poliéster alifático es ácido poliláctico.

20. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque los filamentos son filamentos de componentes múltiples que contienen un primer componente y un segundo componente, el primer componente contiene el primer poliéster alifático y el segundo componente contiene el polímero adicional.

21. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 16, caracterizado porque los filamentos son filamentos de constituyentes múltiples.

22. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque las microfibras son fibras de monocomponentes .

23. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque además comprende una segunda capa unida con hilado, en donde la capa de soplado con fusión es colocada entre las capas unidas con hilado primera y segunda.

24. Un método para formar el laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el método comprende el fusionar con derretido las capas en regiones de unión intermitentes.

25. El método tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque las capas son fundidas con derretido mediante el pasar el laminado a través de un punto de presión formado entre dos rodillos.

26. El método tal y como se reivindica en la cláusula 25, caracterizado porque uno ó ambos de los rodillos son calentados a una temperatura de desde alrededor de 50°C a alrededor de 160°C.

27. El método tal y como se reivindica en la cláusula 25, caracterizado porque uno ó ambos de los rodillos son calentados a una temperatura de desde alrededor de 100°C a alrededor de 140°C.

28. El método tal y como se reivindica en la cláusula 25, caracterizado porque una presión de desde alrededor de 5 a alrededor de 150 libras por pulgada cuadrada es aplicada al punto de presión.

29. El método tal y como se reivindica en la cláusula 25, caracterizado porque una presión de desde alrededor de 30 a alrededor de 60 libras por pulgada cuadrada es aplicada al punto de presión.

30. Un laminado no tejido biodegradable que comprende: una primera capa unida con hilado formada de filamentos esencialmente continuos; una segunda capa unida con hilado formada de filamentos esencialmente continuos; en donde los filamentos de las capas unidas con hilado primera y segunda cada una contienen un primer componente y un segundo componente, el primer componente contiene un primer poliéster alifático de punto de fusión bajo teniendo un punto de fusión de desde alrededor de 50°C a alrededor de 160 °C y una viscosidad aparente de desde alrededor de 20 a alrededor de 215 pascal segundos, como se determinó a una temperatura de 160°C y una tasa de corte de 1000 segundos"1, en donde el segundo componente contiene un poliéster alifático de punto de fusión alto teniendo un punto de derretido de desde alrededor de 160°C a alrededor de 250°C; y una capa soplada con fusión colocada entre la primera capa unida con hilado y la segunda capa unida con hilado, la capa soplada con fusión siendo formada de microfibras que contienen un segundo poliéster alifático de punto de fusión bajo teniendo un punto de fusión de desde alrededor de 50°C a alrededor de 160°C y una viscosidad aparente de desde alrededor de 20 a alrededor de 215 pascal segundos, como se determinó a una temperatura de 160°C y a una tasa de corte de 1000 segundos"1.

31. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 30, caracterizado porque el primer poliéster alifático de punto de fusión bajo, el segundo poliéster alifático de punto de fusión bajo, ó ambos tienen un punto de fusión de desde alrededor de 100 °C a alrededor de 140°C.

32. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 30, caracterizado porque la viscosidad aparente del primer poliéster alifático de punto de fusión bajo es de desde alrededor de 50 a alrededor de 215 pascal segundos.

33. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 30, caracterizado porque la viscosidad aparente del segundo poliéster alifático de punto de fusión bajo es de desde alrededor de 20 a alrededor de 150 pascal segundos.

34. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 30, caracterizado porque el primer poliéster alifático de punto de fusión bajo, el segundo poliéster alifático de punto de fusión bajo ó ambos son succinato de polibutileno .

35. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 30, caracterizado porque el poliéster alifático de punto de fusión alto es ácido poliláctico.

36. El laminado no tejido biodegradable tal y como se reivindica en la cláusula 30, caracterizado porque las capas unidas con hilado y la capa de soplado con fusión son unidas autógenamente. R E S U M E Se proporciona un laminado no tejido biodegradable . El laminado comprende una capa unida con hilado formada de filamentos esencialmente continuos que contienen un primer poliéster alifático teniendo un punto de fusión de desde alrededor de 50°C a alrededor de 160°C. La capa de soplado con fusión está formada de microfibras que contienen un segundo poliéster alifático que tiene un punto de fusión de desde alrededor de 50°C a alrededor de 160°C. El primer poliéster alifático, el segundo poliéster alifático ó ambos tienen una viscosidad aparente de desde alrededor de 20 a alrededor de 215 pascal segundos, como se determinó a una temperatura de 160°C y una tasa de corte de 1000 segundos-1. El primer poliéster alifático puede ser el mismo ó diferente del segundo poliéster alifático .