MX2008012030A

MX2008012030A - Procedimiento para soldar una capa de desgaste sobre un material basico utilizando varios electrodos de alambre de relleno, polvo de metal y polvo de soldadura.

Info

Publication number: MX2008012030A
Application number: MX2008012030A
Authority: MX
Inventors: Walter Brass; Rene Scholz
Original assignee: Wiegard Maschf Gustav
Priority date: 2006-03-24
Filing date: 2007-03-12
Publication date: 2008-12-17
Also published as: EP2012961B1; EP2012961A1; US9162305B2; BRPI0709161B1; WO2007110147A1; US20090078689A1; BRPI0709161A2; DE102006013552B3

Abstract

La presente invención se refiere a un procedimiento para la soldadura de una capa de desgaste sobre un material básico (8), siendo que sobre un primer electrodo de alambre (5) y cuando menos un segundo electrodo de alambre (5a) se aplica respectivamente una corriente de soldadura y el material básico (8) para generar un baño de soldadura común se alimenta de manera continua, siendo que al baño de soldadura se alimenta polvo de metal (7), y siendo que al baño de soldadura se alimenta polvo de soldadura, caracterizado porque los electrodos de alambre son electrodos de alambre de relleno (5, 5a) que representan un núcleo (10) y un electrodo revestido (11), siendo que el electrodo de alambre de relleno (5, 5a) presenta una aleación más alta que el análisis de metal de aporte de la capa de desgaste (9) por soldar, siendo que el electrodo revestido (11) del electrodo de alambre de relleno (5, 5a) consta de una aleación que posee características de magnetización adecuadas para la adhesión de un polvo de metal (7).

Description

PROCEDIMIENTO PARA SOLDAR UNA CAPA DE DESGASTE SOBRE UN MATERIAL BÁSICO UTILIZANDO VARIOS ELECTRODOS DE ALAMBRE DE RELLENO, POLVO DE METAL Y POLVO DE SOLDADURA La presente invención se refiere a un procedimiento para soldar una capa de desgaste sobre un material básico, en particular a un procedimiento de soldadura de relleno por arco sumergido de conformidad con el preámbulo de la reivindicación 1. La soldadura por arco sumergido es una técnica de procedimiento conocida que se utiliza casi exclusivamente para la soldadura totalmente mecanizada. Se emplea principalmente en soldaduras de unión, ya que de ese modo, debido a la penetración profunda como resultado de las características de la técnica del procedimiento -se habla del efecto 2/3 (material básico) y 1/3 (altura del cordón)-, existe una buena utilización industrial. Lo anterior se ve superpuesto por la posibilidad de emplear elevadas densidades de energía, pero también por el uso de polvos de soldadura especiales para altas velocidades de soldadura de hasta alrededor de 2.5 m/min. Una variante de la soldadura por arco sumergido es la soldadura de relleno por arco sumergido (soldadura de relleno por AS) . Con este procedimiento se sueldan capas de gran superficie sobre un material básico, por ejemplo, para la reparación de un rodillo. De la soldadura de relleno por AS se desean especialmente los valores de rendimiento resultantes del procedimiento, pero no la elevada penetración. El perfil de penetración que resulta de esta manera produce estructuras extremadamente dendriticas que, a su vez, con las aleaciones que se emplean y las durezas vinculadas a ellas, presentan una tendencia a la fisuración. Esto significa que, debido a la gran mezcla con el material básico, apenas en la tercera capa de soldadura son de esperarse las características deseadas del metal de aporte. De igual modo, como consecuencia de la elevada aplicación de calor, se deben esperar tensiones propias crecientes del elemento constructivo y, con ello, deformaciones. Como resumen queda establecer que, debido a las características muy específicas, al procedimiento de soldadura por arco sumergido no necesariamente se le debe dar prioridad. Para obtener un perfil de penetración más ventajoso para la soldadura de relleno por AS, como aditivo de soldadura se utilizan electrodos de cinta, con lo que el grado de mezcla se reduce a aproximadamente 25 %. Para ello, la Patente Alemana DE 22 38 321 y la Patente de los Estados Unidos de América US 2,810,063 proponen, por ejemplo, el uso de un electrodo de cinta y la adición de polvo de metal al baño de soldadura. El electrodo de cinta tiene la tendencia a una menor penetración. Esta característica se debe, entre otras cosas, al arco voltaico oscilante y a las gotas de metal que se transfieren, las cuales se mueven en uno y otro sentido en los bordes de la cinta. Asimismo, debido a la tendencia a una mayor sección transversal, el electrodo de cinta genera una menor densidad de corriente y, con ello, una menor penetración. La adición de polvo de metal tiene entre otros un efecto de absorción de energía, es decir, de enfriamiento de forma que, de este modo, también se puede reducir la penetración. Sin embargo, en este caso el número de capas aún se tiene que realizar con dos o tres cordones de soldadura uno encima del otro hasta obtener una capa externa utilizable, es decir, una capa de desgaste. Pero el uso de un electrodo de cinta está limitado en cuanto a que no está dada la disponibilidad de las respectivas aleaciones de cinta. Se compensa lo anterior a través de un polvo de soldadura aleante lo cual, sin embargo, por lo regular únicamente se puede para contenidos de aleación total del metal de aporte de hasta alrededor de 15 %. Esta desventaja se elimina mediante cintas de sinterización, de modo que para ello se podrían utilizar polvos de soldadura de aleación neutral. Sin embargo, las cintas de sinterización no se pueden producir en todas las aleaciones y son comparativamente bastante costosas. En resumen se pueden establecer que los procedimientos de soldadura de relleno por AS conocidos, como los que se utilizan, por ejemplo, en la preparación de rodillos, cilindros o piezas de trabajo similarmente alargadas, tienen como objetivo evitar una penetración profunda para mantener lo menor posible una mezcla de la capa de relleno con el material básico. Aun asi, la composición de la aleación de una capa soldada directamente sobre el material básico se ve de tal modo afectada por el material básico fundido, que se tienen que soldar varias capas una encima de la otra para obtener una capa de desgaste externa que satisfaga los requisitos de aleación y dureza . Por ejemplo, para obtener una capa de desgaste de 2 mm de espesor se deben soldar cuando menos dos capas. Por lo tanto, la desventaja de los procedimientos conocidos es la cantidad de capas por fundir para lograr una capa de desgaste utilizable y la inversión en material, energía y tiempo que resulta de ello. El objetivo de la presente invención consiste entonces en proponer un procedimiento de soldadura de relleno que permita la soldadura de una capa de desgaste en una sola etapa de trabajo, sin que sea necesaria la soldadura de varias capas una encima de la otra. Se busca que la única capa de desgaste generada de conformidad con la invención presente las mismas características o características mejoradas en especial en lo que se refiere a dureza, corrosión y/o desgaste que una capa de desgaste externa generada de manera convencional con la técnica de soldadura de varias capas. Dicho objetivo se logra de conformidad con la invención mediante un procedimiento con las propiedades caracterizantes de la reivindicación 1. Dado que los electrodos de alambre son electrodos de alambre de relleno que presentan un núcleo y un electrodo revestido, siendo que el electrodo de alambre de relleno presenta una aleación más elevada que el análisis del metal de aporte de la capa de desgaste por soldar, y siendo que el electrodo revestido del electrodo de alambre de relleno consta de una aleación que posee propiedades magnéticas adecuadas para la adhesión del polvo de metal, se logra el siguiente efecto ventajoso. Los electrodos de alambre, en especial los electrodos de alambre de relleno, generan una penetración más profunda y una mayor mezcla con el material básico en comparación con los electrodos de cinta, lo cual de hecho se debería evitar de conformidad con las recomendaciones de la técnica anterior. Para el procedimiento que se propone aquí resultan ventajosas, por ejemplo, mezclas de 40 a 50 %, las cuales se encuentran mucho más allá de las recomendaciones de la técnica anterior para soldaduras de relleno por AS. Como resultado de la penetración profunda y de la considerable adición de áridos de altas aleaciones, el baño de soldadura - - actúa como un crisol y el material básico fundido casi se transforma en una sola capa de desgaste suficientemente aleada. Mediante el ajuste adecuado de los parámetros de soldadura asi como de la cantidad y la elección del correspondiente polvo de metal y/o de los electrodos de alambre de relleno, la composición de una capa soldada de este modo con la técnica de una capa de conformidad con la invención se puede ajusfar de tal forma que concuerda con la composición de una tercera capa soldada de acuerdo con el procedimiento convencional con una mezcla reducida. Mediante el uso de electrodos de alambre de relleno resulta una posibilidad adicional que, por ejemplo, no se tiene si se utilizan electrodos de alambre macizo. Si se elige un alambre macizo de aleación elevada, por lo regular el mismo no se puede magnetizar. Sin embargo, las elevadas porciones de aleación se requieren para la preparación del baño de soldadura. El uso de un electrodo de alambre de relleno permite, sin embargo, el uso de un electrodo revestido con buenas capacidades de magnetización, al que el polvo de metal puede adherirse bien y, por consiguiente, se puede transportar una mayor cantidad de polvo de metal al baño de soldadura. Lo anterior no se podría lograr con un electrodo de alambre macizo ya que el mismo es de alta aleación y, por consiguiente, no se puede magnetizar o sólo se puede magnetizar poco, o es de aleación baja y se puede magnetizar, pero debido al reducido contenido de elementos de aleación es inadecuado para alear el baño de soldadura para el contenido de aleación deseado de la única capa de desgaste por soldar. También a través del espesor y el diámetro del electrodo revestido se puede influir cómodamente en la densidad de corriente de soldadura y, con ello, en la penetración deseada asi como en la cantidad del polvo de metal que se adhiere, por ejemplo, se puede elegir un electrodo revestido de pared delgada, con lo que se obtiene una sección transversal comparativamente reducida y, de este modo, una densidad de corriente comparativamente elevada con, a su vez, una gran superficie de revestimiento, es decir, superficie de adhesión para el polvo de metal. Aparte de corrientes de fuga, el núcleo transfiere por lo regular poca corriente de soldadura, de modo que el ajuste se puede realizar de preferencia a través de la conformación del electrodo revestido. Es notable que este tipo de posibilidades no se tiene en el caso de un electrodo de alambre macizo, ya que la superficie de sección transversal y la superficie de revestimiento guardan una relación directa entre si. También resulta notable que el procedimiento aquí propuesto ahorra tanto material, energía como también tiempo de procesamiento, ya que únicamente es necesario soldar una sola capa. También se observó que con la utilización del procedimiento de conformidad con la invención casi se pudo duplicar el espesor de capa y, con ello, el rendiraiento de aplicación. En una modalidad ventajosa del procedimiento propuesto se ha observado que se pueden lograr resultados particularmente buenos si el electrodo de alambre de relleno presenta una porción de cromo de casi el doble que la única capa de desgaste por producir. Una capa de desgaste típica que se suelda sobre un rodillo de colada continua contiene, por ejemplo, alrededor de 12 a 14 % de cromo, de modo que una porción de alrededor de 24 a 28 % de cromo en el electrodo de alambre de relleno produce una transformación del material básico fundido y el polvo de metal suministrado en una capa de desgaste con 12 a 14 % de cromo. En una modalidad ventajosa del procedimiento propuesto se ha observado que se pueden lograr resultados particularmente buenos cuando el electrodo de alambre de relleno presenta una porción de níquel casi del doble que la única capa de desgaste por producir. Una capa de desgaste típica que se suelda sobre un rodillo de colada continua contiene, por ejemplo, alrededor de 3 a 4 % de níquel, de modo que una porción de alrededor de 6 a 8 % de níquel en el electrodo de alambre de relleno produce una transformación del material básico fundido y el polvo de metal suministrado en una capa de desgaste con 3 a 4 % de níquel. En una modalidad ventajosa del procedimiento propuesto se ha observado que se pueden lograr resultados part icularmente buenos cuando el electrodo de alambre de relleno presenta una porción de molibdeno casi del doble que la única capa de desgaste por producir. Una capa de desgaste típica que se suelda sobre un rodillo de colada continua contiene, por ejemplo, alrededor de 0.5 a 1 % de molibdeno, de modo que una porción de alrededor de 1 a 2 % de molibdeno en el electrodo de alambre de relleno produce una transformación del material básico fundido y el polvo de metal suministrado en una capa de desgaste con 0.5 a 1 % de molibdeno. En una modalidad ventajosa de la presente invención se puede prever que el electrodo de alambre de relleno presente una superficie de sección transversal redonda, siendo el diámetro del electrodo de alambre de relleno aproximadamente de 2 a 3.2 mm. Estos electrodos de alambre de relleno comparativamente delgados han resultado particularmente ventajosos para generar una penetración profunda . Para obtener una penetración profunda se prevé también que cada electrodo de alambre de relleno reciba alrededor de 300 a 475 A de corriente de soldadura. También puede resultar ventajoso que el volumen del electrodo revestido sea alrededor del 70% del volumen total del electrodo de alambre de relleno. Para garantizar una magnetización del electrodo revestido ventajosamente se prevé que los electrodos de alambre de relleno reciban una corriente directa, siendo que el polo + se encuentra en el electrodo de alambre de relleno. En una modalidad ventajosa del procedimiento propuesto se puede prever que los electrodos de alambre de relleno se guien de forma esencialmente paralela, pero a una distancia selecta entre si. Mediante la elección de una distancia optimizada de los electrodos de alambre de relleno se crea la condición para una influencia magnética. De igual modo, a diferencia de un electrodo de cinta, se crea la posibilidad de que el polvo de metal pueda ser transportado por el intersticio entre los dos electrodos de cinta de relleno al baño de soldadura. De acuerdo con lo anterior se puede incrementar la cantidad alimentada de polvo con contenido metálico respecto al uso de un electrodo de cinta. De manera ventajosa se puede prever también que los electrodos de alambre de relleno oscilen transversalmente a la dirección de soldadura. Con esta medida se puede evitar en especial una conformación dendritica del cordón de soldadura, el asi llamado tronco dendritico y se puede ajusfar el grado de mezclado. Finalmente, con esta medida se incrementa en total la seguridad de fisura de la capa soldada. El reducido aumento de la altura del cordón causado por la oscilación implica de igual forma costos reducidos. En una modalidad ventajosa del procedimiento - - propuesto se puede prever que el electrodo de alambre de relleno presente en total entre electrodo revestido y núcleo aproximadamente una porción < .0.08 % de carbono; 0.2 a 0.3 % de silicio; 0.6 a 0.8 % de manganeso; 24 a 28 % de cromo; 6 a 8 % de níquel; 1 a 2 % de molibdeno y 0.1 a 0.3 % de vanadio. Una composición de este tipo ofrece la ventaja de que, a través de la mezcla que se espera con el material básico, se obtiene la composición de material habitual para rodillos de colada continua de la capa de desgaste de 12 a 14 % de cromo, 3 a 4 % de níquel y 0.5 a 1 % de molibdeno. Este ejemplo muestra una posible elección de los elementos de aleación del electrodo de alambre de relleno en relación al material básico, siendo que la elección de la aleación debe satisfacer el requisito de que el electrodo de alambre de relleno tenga una aleación aproximadamente el doble de elevada que la capa de desgaste por soldar. En otra modalidad ventajosa del presente procedimiento se puede prever que el electrodo revestido del electrodo de alambre de relleno presenta, aproximadamente una porción < 0.05 % de C; < 0.10 % de Si; < 0.40 % de Mn; < 0.015 % de P y < 0.015 % de S. Un electrodo revestido con la composición de aleación antes indicada presenta principalmente una buena capacidad de magnetización. Esta propiedad es ventajosa en especial para que se pueda adherir suficiente polvo de metal en el electrodo de alambre de - relleno, el cual seria transportado al baño de soldadura. En otra modalidad ventajosa del presente procedimiento se puede prever que la composición del polvo de metal satisfaga el análisis del metal de aporte de la capa de desgaste por soldar. Con esta medida se puede obtener una capa de desgaste sumamente homogénea en cuanto a la composición de aleación. Este efecto tiene fundamento en especial en que, por ejemplo, las variaciones de cantidad del polvo de metal alimentado, por ejemplo, debido a un funcionamiento incorrecto del dispositivo alimentador, en principio no tendrá como consecuencia ninguna variación en la composición de la aleación de la capa de desgaste por obtener, aunque variará el espesor de la misma ya que se habrá alimentado menos polvo de metal. De forma más ventajosa se puede prever que el polvo de metal presente porciones ferriticas, de modo que el mismo se pueda acoplar de manera ventajosa dados los electrodos revestidos magnetizados que se encuentran bajo corriente. También se prevé de forma más ventajosa que el polvo de metal se alimente sin corriente, de modo que se funda con el calor del proceso del baño de soldadura y pueda tomar el calor excesivo del mismo. De acuerdo con lo anterior, mediante la dosificación del polvo de metal se puede influir de manera adecuada en la temperatura del baño de soldadura y, con ello, en la conformación del mismo.

- - En otra modalidad ventajosa del procedimiento propuesto se puede prever utilizar un polvo de metal obtenido por pulverización de gas o de agua. Con ello se logra, entre otras cosas, la ventaja de que los polvos por pulverización de gas son más sencillos para transportar, ya que son de grano fino y redondo. El polvo de metal por pulverización de agua, en cambio, es más económico. Alternativamente se puede prever también utilizar un polvo de metal en forma aglomerada. El polvo de metal en forma aglomerada tiene la ventaja de que se puede obtener con cualquier composición de aleación. En una modalidad ventajosa del procedimiento propuesto se puede prever que el polvo de metal presente aproximadamente una porción de < 0.08 % de carbono; 0.15 a 0.3 % de silicio; 0.4 a 0.8 % de manganeso; 12 a 14 % de cromo; 3 a 4 % de níquel; 0.5 a 1 % de molibdeno y 0.1 a 0.3 % de vanadio. Lo anterior puede corresponder de conformidad con la invención a una composición de la capa de desgaste por soldar. También se observa aquí la proporción entre aleación "alta" y "baja" entre el electrodo de alambre de relleno y el polvo que contiene metal. Se puede observar que en especial una porción aproximadamente del doble de cromo, níquel y molibdeno en el electrodo de alambre de relleno produce la composición de aleación deseada de la capa de desgaste. En otra modalidad ventajosa del presente - - procedimiento se puede prever utilizar un polvo de soldadura de neutral a la aleación. Un polvo de metal neutral a la aleación no tiene ninguna influencia digna de mención en la composición de la aleación de la capa de desgaste por soldar. Por ello, en principio, con un polvo de soldadura neutral a la aleación se elimina un posible factor de falla. También se puede prever de forma ventajosa que el polvo de soldadura sea un polvo de soldadura mineral, de modo que el mismo pueda apoyar de forma ventajosa las tareas metalúrgicas, tales como la conformación del cordón de soldadura. El polvo de soldadura impide también el escurrimiento del baño de soldadura liquido. Para optimizar aún más el procedimiento propuesto se puede prever utilizar un polvo de soldadura cuyas escorias presenten una viscosidad elevada y una buena solubilidad a temperatura de trabajo elevada, considerando el uso de elementos constructivos de simetría rotativa. Con esta medida se incrementa aún más la seguridad del proceso del procedimiento propuesto de soldadura de relleno por AS. También se puede prever de forma ventajosa que el polvo de soldadura presente aproximadamente una porción de 10 % de Si02 + Ti02; 35 % de A1203 + MnO; 50 % de CaF2. El polvo de soldadura propuesto permite una buena salida de las escorias incluso a una temperatura de trabajo de hasta 350°C. Asimismo, el polvo de soldadura propuesto apoya los requisitos sobre viscosidad de las escorias para que éstas formen el cordón y no se escurran, lo cual produciría una difícil solubilidad de las escorias. De forma especialmente ventajosa el procedimiento propuesto es adecuado para el procesamiento de cuerpos de rotación simétricos, tales como rodillos de plantas de laminación en frío. En este contexto se puede prever de forma ventajosa que el material básico sea un rodillo, siendo que los electrodos de alambre de relleno, el polvo de metal y el polvo de soldadura son suministrados por una cabeza de soldadura, desplazándose el rodillo en giro por debajo de la misma y desplazándose ésta en dirección longitudinal del rodillo . En otra modalidad ventajosa del presente procedimiento se puede prever que la capa de desgaste conste de aproximadamente 25 % de alambre de soldadura, 25 % de polvo de metal y 50 % de la superficie fundida de la pieza de trabajo. De hecho esta fusión sumamente elevada de la superficie de la pieza de trabajo sólo se puede lograr con el procedimiento propuesto de conformidad con la invención. Sin embargo, de acuerdo con lo anterior se puede aprovechar ventajosamente una porción considerable del material para obtener la capa de desgaste. Otras características y ventajas de la presente invención se ilustran con la ayuda de la siguiente descripción de ejemplos de realización preferidos con referencia a las figuras adjuntas. En ellas muestran: La Figura 1, una cabeza de soldadura para un procedimiento de conformidad con la invención para la soldadura de una capa de desgaste sobre un material básico. La Figura 2, una reproducción esquemática de un equipo de soldadura con una cabeza de soldadura para la realización del procedimiento de conformidad con la invención . La Figura 3, una reproducción esquemática de los espesores de capa en el ejemplo de un rodillo. La Figura 4, un corte a través de un rodillo de ensayo producido con el procedimiento de conformidad con la invención (segmento) . La Figura 5, un corte a través de un rodillo de ensayo producido con el procedimiento de conformidad con la invención (segmento) . La Figura 6, un corte a través de un rodillo de ensayo producido con el procedimiento de conformidad con la invención (segmento), con puntos de medición de dureza indicados . La Figura 7, un corte a través de un rodillo de ensayo producido con el procedimiento de conformidad con la invención (segmento), con puntos de medición de dureza indicados.

- - La Figura 8, una reproducción amplificada de la pieza de muestra de acuerdo con las Figuras 5 y 6, con puntos de medición de análisis de material indicados. Y la Figura 9, una reproducción esquemática de la sección transversal de un electrodo de alambre de relleno para el procedimiento de conformidad con la invención. En primera instancia se hace referencia a la Figura 1. Una cabeza de soldadura 1 para la realización del procedimiento de conformidad con la invención incluye esencialmente un primer dispositivo alimentador 2 para un primer electrodo de alambre de relleno 5 y un segundo electrodo de alambre de relleno 5a, un segundo dispositivo alimentador 3 para polvo de soldadura 6 y un tercer dispositivo alimentador 4 para polvo de metal 7. Asimismo, la cabeza de soldadura presenta una conexión de corriente S para la corriente eléctrica de soldadura necesaria. Se suministra corriente de soldadura tanto al primer electrodo de alambre de relleno 5 como también al segundo electrodo de alambre de relleno 5a. También se depositan los electrodos de alambre de relleno 5 y 5a, polvo de metal 7 y polvo de soldadura 6 en depósitos adecuados y se alimentan a la cabeza de soldadura 1 a través de dispositivos adecuados. El primer dispositivo alimentador 2 para los electrodos de alambre de relleno 5 y 5a es de preferencia una - - realización de alambre múltiple, adecuada para alimentar cuando menos dos electrodos de alambre de relleno 5 y 5a de forma esencialmente paralela, siendo que los electrodos de alambre de relleno 5 y 5a están orientados de preferencia transversalmente a la dirección de soldadura. También se puede pensar en una alimentación de electrodos de alambre de relleno adicionales a través de la misma cabeza de soldadura, o bien, a través de una o varias cabezas de soldadura adicionales, Obviamente, también se puede pensar en alimentar el primer electrodo de alambre de relleno 5 a través de una primera cabeza de soldadura y el segundo electrodo de alambre de relleno 5a, a través de una cabeza de soldadura adicional. La modalidad preferida aquí mostrada de la cabeza de soldadura 1 está equipada también con un dispositivo oscilatorio que puede hacer que la cabeza de soldadura 1 entre en un movimiento oscilatorio respecto al material básico. Como dirección de oscilación entra en consideración, por ejemplo, en el caso de un material básico en forma de rodillo 8, una dirección paralela al eje longitudinal del mismo. La soldadura se lleva a cabo siempre con la cabeza de soldadura oscilante hasta un ancho de cordón de aproximadamente 55 mm. Con esta medida se puede evitar en particular una conformación dendritica del cordón, el asi llamado tronco dendritico. A final de cuentas, con esta medida se incrementa en su totalidad la seguridad de fisura de la capa soldada. Con la conformación aquí propuesta de la cabeza de soldadura 1, en especial mediante la alimentación de dos alambres arriba indicada y el dispositivo oscilatorio, se pueden obtener cordones de soldadura de aproximadamente 50 mm de ancho y un espesor de aproximadamente 5 a 6 mm. En este caso, el espesor se refiere al espesor por encima de la superficie original del material básico. En la modalidad preferida de la presente invención aquí descrita, el electrodo de alambre de relleno consta de un electrodo revestido 11 en forma de tubo y de un núcleo 10 de componentes minerales y/o metálicos. Los electrodos de alambre de relleno 5, 5a están aleados conforme al objetivo en realización sin cordón o con forma cerrada. Los electrodos de alambre de relleno 5, 5a presentan en total un diámetro de 2.0 a 3.2 mm. Gracias a la forma redonda de la sección transversal de los electrodos de alambre de relleno se contribuye a la penetración profunda deseada y al elevado grado de mezclado. La conexión de corriente S recibe una corriente de soldadura de aproximadamente 600 a 950 A, con lo que son posibles rendimientos de fusión de 18 a 30 kg/h. El intervalo de corriente se refiere a ambos electrodos de alambre de relleno 5 y 5a, de modo que, asumiendo que cada electrodo de alambre de relleno recibe por mitades la corriente aplicada, cada uno de ellos recibe aproximadamente 300 a 475 A de - - corriente de soldadura. El uso de los electrodos de alambre de relleno 5, 5a en lugar de los electrodos de alambre macizo no sólo se lleva a cabo por razones de la técnica de aleación, sino que ofrece a su vez la ventaja del aumento de la aleación ya que, de este modo, se puede reducir la sección transversal que lleva corriente e incrementar la densidad de corriente, con lo que se puede elevar el rendimiento de fusión. Dadas las particularidades geométricas de los electrodos de alambre de relleno 5, 5a, en especial por la forma cilindrica del electrodo revestido 11 y el intervalo de corriente de soldadura elegido, se obtiene una densidad de corriente de soldadura promedio elevada. La densidad de corriente de soldadura depende esencialmente de la superficie de sección transversal del electrodo revestido 11, ya que el núcleo 10 transfiere principalmente corrientes de fuga. La densidad de corriente de soldadura proporcionalmente elevada contribuye a la penetración profunda deseada de conformidad con la invención y al gran mezclado. En una comparación entre un alambre macizo y uno, o bien, dos alambres de relleno, asumiendo una densidad de corriente aproximadamente igual, se observa una ventaja adicional de los alambres de relleno que tiene fundamento en la periferia comparativamente mayor y en la mayor superficie de revestimiento que resulta de ello, adecuada para la adhesión de polvo de metal. Se utilizan, por ejemplo, dos electrodos de alambre de relleno más delgados que en comparación con un alambre más grueso de la misma superficie, poseen una mayor periferia (ver la Tabla 1) : Tabla 1 Una mayor periferia del alambre produce con la misma densidad de corriente una mayor adhesión de polvo de metal 7 y, asumiendo su capacidad para magnetizar, con la misma intensidad de campo magnético, una adhesión mejor y más densa. Los ensayos preliminares prácticos arrojaron una proporción polvo-alambre de aproximadamente 0.8 a 1.0 : 1, lo cual significa que el rendimiento de fusión se incrementó cuando menos por el monto de la cantidad de polvo alimentada. Una composición preferida del electrodo de alambre de relleno 5 ó 5a contiene esencialmente los siguientes elementos de aleación [en %] indicados en forma de tabla - - (Tabla 2) : Tabla 2 La composición de los electrodos de alambre de relleno 5, 5a se debe entender como la suma de los elementos de aleación que son suministrados al baño de soldadura por el núcleo 10 fundido y por el electrodo revestido 11 fundido. En lo anterior debe tenerse en cuenta que el núcleo 10 puede presentar de cualquier manera otras porciones de aleación que el electrodo revestido 11. Para el electrodo revestido 11 en forma de tubo se elige una composición de aleación distinta a la del núcleo 10, la cual presenta sobre todo una buena capacidad de magnetización. Esta propiedad es importante en especial para que se pueda adherir suficiente polvo de metal 7 al electrodo de alambre de relleno 5, 5a, el cual seria transportado al baño de soldadura. Una composición preferida del electrodo revestido 11 del electrodo de alambre de relleno 5 ó 5a presenta cuando menos los siguientes elementos de aleación [en %] indicados a continuación a manera de tabla (Tabla 3) : - - Tabla 3 Mediante una composición distinta, el electrodo de alambre de relleno 5, 5a se puede ajustar a distintos requisitos. En este punto son posibles distintas aleaciones para distintos fines de aplicación. A final de cuentas, el cliente puede determinar la aleación o la finalidad de la pieza de trabajo indica en gran medida la aleación. Sin embargo, esencialmente tiene que ver con que el electrodo de alambre de relleno 5, 5a presente una aleación más alta que la capa de desgaste 9 por obtener y, siempre, también que el material básico 8, de modo que éste se alea en el baño de soldadura sobredimensionado mediante la adición de electrodos de alambre de relleno 5, 5a de aleación alta y, una vez frió, forma una capa de desgaste 9 que, en total, presenta la composición de aleación deseada, en particular una composición de aleación comparable o, incluso, mejor que una capa soldada como tercera capa de acuerdo con la soldadura de relleno por AS convencional. En comparación con el análisis nominal, el electrodo de alambre de relleno está sobrealeado para compensar en la técnica de aleación la elevada penetración (mezcla con el material básico 40 a 50 %), es decir, ya en la primera capa se logra el análisis del metal de aporte pretendido. Se podría pensar en el uso de un alambre macizo aleado de conformidad con el electrodo de alambre de relleno, pero tiene los siguientes problemas: 1.) Una aleación de este tipo no está disponible en el mercado y, como producción especial, causaría costos inmensos . 2. ) La deformabilidad con la técnica de embutición o laminado únicamente es posible con un recocido intermedio adecuado . 3.) La composición química de un alambre de este tipo limita la capacidad de magnetización ya que su estructura dispone de un contenido de austenita de aproximadamente 30 % que, como se sabe, no se puede magnetizar . El camino inverso, es decir, realizar la aleación de metal aportado exclusivamente a través del polvo de metal, también fracasa por su limitada capacidad de magnetización. El polvo de metal 7 suministrado sin corriente de forma magnética deberá corresponder bajo aspectos cualitativos a la aleación de la capa de desgaste 9 por soldar. Obviamente, también se puede pensar en composiciones del polvo de metal 7 predeterminadas, distintas al análisis del metal de aporte de la capa de desgaste 9 soldada en una capa, para ajustar los parámetros metalúrgicos deseados. Para ello se puede prever de forma ventajosa que el tercer dispositivo alimentador 4 para el polvo de metal 7 esté equipado con un dispositivo dosificador y/o mezclador, de manera que se pueda garantizar que el polvo de metal 7 alimentado concuerde con una composición predeterminada, de preferencia exactamente con el análisis del metal de aporte de una capa de desgaste 9 por soldar. De esta forma se evita una influencia en la composición de la técnica de aleación por el soldador y se incrementa permanentemente la homogeneidad de la capa soldada, lo cual lleva a un comportamiento de expansión homogéneo en todo el espesor de la capa. El polvo de metal como aleación de presoldadura conforme al metal de aporte se encuentra en forma de pulverización de gas o de agua. No debe presentar granos de fragmentos irregulares para poder ser alimentado sin problemas por un dispositivo dosificador y/o mezclador. Otra posibilidad consiste en aglomerar el polvo de metal, lo cual tiene la ventaja de producir la aleación de cualquier tipo deseado. Tanto para el polvo de metal de pulverización de agua como aglomerado se requieren aparatos dosificadores adecuados, lo cual se debe a su forma de grano y al peso a granel relativamente bajo. Para el revestimiento de, por ejemplo, rodillos de colada continua se propone una - - composición de aleación del polvo de metal como la siguiente [en %] : Tabla 4 Finalmente estamos hablando aquí de un caso de aplicación especial del procedimiento de conformidad con la invención propuesto, es decir, para otros casos de aplicación la composición de la aleación obviamente puede variar en función de la capa de desgaste por soldar. Del polvo de soldadura se debe exigir que sea neutral a la aleación. Además, sus escorias deben presentar una viscosidad elevada y una buena solubilidad incluso a temperatura de trabajo elevada, considerando el uso de elementos constructivos de simetría rotativa. Asimismo, se exige una buena salida de las escorias incluso a una temperatura de trabajo de hasta 350°C. De igual modo existen requisitos para la viscosidad de las escorias para que formen cordón y no se escurran, lo cual podría producir una difícil solubilidad de las mismas. El perfil de requisitos antes mencionado se satisface mediante un polvo de fluoruro básico con la siguiente composición (Tabla 5) : Tabla 5 Grado de basicidad conforme a Boniszewski: ~ 1.8 En la Figura 2 se muestra una instalación de soldadura de relleno para platinar un rodillo 8. Se puede observar una cabeza de soldadura 1 de conformidad con la invención, dispuesta por encima del rodillo 8. También se pueden observar los respectivos componentes tales como dispositivos de control, depósitos para electrodo de alambre de relleno 5 y 5a, polvo de metal 7 y polvo de soldadura 6, asi como el dispositivo de avance para la cabeza de soldadura 1 de conformidad con la invención. El procedimiento para la soldadura de una capa de desgaste 9 sobre un material básico se muestra en el ejemplo de un rodillo 8 como material básico de la siguiente manera. Los resultados indicados en cada caso provienen de una primera serie de ensayos. Se debe hacer notar que los resultados de la primera serie de ensayos aún no satisficieron por completo las expectativas de la capa de - - desgaste por soldar, en especial la porción de cromo en la capa de desgaste 9 aún no fue lo suficientemente elevada. A pesar de ello, los resultados se indican y discuten aquí con fines ilustrativos. El rodillo 8 se desplaza en un giro con velocidad de giro predeterminada. Bajo la alimentación simultánea y bien dosificada del primer electrodo de alambre de relleno 5 y del segundo electrodo de alambre de relleno 5a, del polvo que contiene metal 7 y del polvo de soldadura 6, se genera un arco voltaico entre los electrodos de alambre de relleno 5, 5a y el rodillo. Se forma un baño de soldadura local en la superficie del metal básico el cual incluye esencialmente una zona de mezclado y un cordón de soldadura en el que se funden tanto los electrodos de alambre de relleno 5 y 5a y el polvo de metal 7 asi como un área local del material básico 8, es decir, la superficie del rodillo y, después de enfriar, se forman una capa de desgaste 9 y una porción reducida de escorias. El polvo de soldadura 6 contribuye ventajosamente a la formación del baño de soldadura y a descargar el calor. De acuerdo con el avance de la cabeza de soldadura 1, el rodillo se reviste con la capa de desgaste 9 en forma de rosca, que debido a la alimentación simultánea de dos alambres de relleno, a saber, un primer electrodo de alambre de relleno 5 y un segundo electrodo de alambre de relleno 5a, el polvo que contiene metal 7 y el polvo de soldadura 6, forma una capa de - - desgaste de pleno valor, de modo que no se tiene que soldar ninguna capa adicional. En el procedimiento de conformidad con la invención aquí propuesto, se aprovecha de manera ventajosa en especial el perfil de penetración normalmente más bien desventajoso de la soldadura de alambre por AS, de modo que resulta un grado de mezclado de aproximadamente 40 a 50 %, de forma que en este procedimiento alrededor del 40 a 850 % de la pieza de trabajo principalmente sin alear se puede transformar en metal de aporte de alto valor. En total se puede formar una capa de desgaste 9 que consta de aproximadamente 25 % de alambre de soldadura, 25 % de polvo que contiene metal y 50 % de la superficie fundida de la pieza de trabajo. Con esta tecnología de soldadura se logran mediante soldadura de una capa espesores de metal de aporte aprovechables de 6 a 12 iran. En lo anterior, la orientación de los cristales es casi perpendicular a la superficie del elemento constructivo, es decir, no tiene lugar la conformación crítica para las fisuras de la nervadura dendrítica central. Una conformación de este tipo del perfil del cordón ofrece una seguridad de fisura elevada en especial en el caso de la solicitación compleja de los rodillos de colada continua, la cual consta esencialmente de la temperatura de operación, el choque térmico, el desgaste por corrosión y la solicitación dinámica.

- - En total se propone un procedimiento que permite aleaciones de metal de aporte individuales para distintos campos de aplicación, en particular para el revestimiento de materiales duros. En especial se puede producir una capa de desgaste 9 resistente al desgaste en únicamente una etapa de soldadura. No es necesario soldar capas adicionales, como se prevé en la técnica anterior. Aun asi resulta una estructura homogénea en la única capa de desgaste 9 con un análisis homogéneo en toda la zona de la capa. En la modalidad aquí propuesta en el ejemplo de la soldadura de relleno en un rodillo de laminado en frío .(ver en especial la Figura 3), resulta un área 20 refundida total de aproximadamente 10 mm. El área refundida está integrada por un área de transición 21 entre el material básico 8 y la capa de desgaste 9 y la capa de desgaste 9 como tal. La capa de desgaste 9 con un espesor de aproximadamente 5 mm se muestra aquí ya descontando una adición de procesamiento 22 de alrededor de 2 a 3 mm. La adición de procesamiento 22 se desprende en un proceso con desprendimiento de virutas, de modo que resulta una capa de desgaste 9 efectiva en el ejemplo aquí elegido de aproximadamente 5 mm de espesor. También se observa el efecto de soldadura si se consideran los espesores de las capas individuales de la superficie 23 del material básico 8. En total son alrededor de 3 mm de la capa de desgaste 9 dispuestos por debajo de la - - superficie 23 del material básico. Por encima de la superficie 23 del material básico se indica una capa aplicada 24 de aproximadamente 5 mm, siendo que ésta consta de una parte de la capa de desgaste 9 y una adición de procesamiento 22 de alrededor de 2 a 3 mm. Las Figuras 4 y 5 constituyen un segmento de un rodillo procesado de acuerdo con el procedimiento propuesto de conformidad con la invención, recortándose el segmento del rodillo de forma adecuada de éste. También en las Figuras 6 y 7 se muestra un segmento de un rodillo de ensayo el cual fue serrado y pulido. Para evidenciar la evolución de la dureza, en los lugares marcados con números se realizaron pruebas de dureza cuyos resultados se muestran en la siguiente Tabla 8. Se observa que en toda la sección transversal de la capa de desgaste existe una distribución homogénea de la dureza, tal y como se pretendía.

Posición Dureza HRC 1 ' 48.0 2 ' 47.5 3' 48.4 4 ' 47 5 ' 46.8 6' 47.5 7 ' 47.8 - - Tabla 6 También resulta una composición muy homogénea en lo que respecta a los demás parámetros metalúrgicos que se determinaron de acuerdo con la Figura 8 en una pieza de muestra fresada. Considerando los valores medidos que resultan de lo anterior de acuerdo con la siguiente Tabla 7, se puede observar una distribución sumamente homogénea de los elementos de aleación indicados, de modo que la única capa de desgaste obtenida de conformidad con la invención puede garantizar una utili zabilidad en especial para procesos de mecanización con desprendimiento de virutas posteriores en toda la sección transversal. El análisis se llevó a cabo con un espectrómetro móvil en siete puntos de medición en diversas posiciones de la pieza de muestra.

- - Tabla 7 En otra serie de ensayes se pudieron lograr los siguientes resultados. Se debe hacer notar que las experiencias de la primera serie de ensayos se pudieron aprovechar para optimizar los parámetros de ensayo de la segunda serie de ensayos. En especial, a través de un incremento del contenido de cormo en el núcleo de los electrodos de alambre de relleno 5, 5a se pudo ajustar un contenido de cromo preferido en la capa de desgaste 9. El hallazgo analítico de una capa de desgaste soldada con el procedimiento de conformidad con la invención sobre un rodillo de colada continua se muestra de la siguiente manera [en %] (Tabla 8). Los puntos de medición se colocaron de manera análoga a la pieza de muestra conforme a la Figura 8.

Material básico C Si Mn Cr Ni Mo V 21 CrMoV 5 1 1 0.224 0.43 0.47 1 .33 0.17 1 .2 0.28 Punto de medición 4" 0.082 0.45 0.80 12.9 1 .92 1 .7 0.17 5" 0.087 0.44 0.79 13.1 1 .85 1 .8 0.17 6" 0.084 0.46 0.82 13.0 1.88 1.7 1 .17 Transición del cordón / 0.103 0.45 0.78 12.8 1.79 1 .7 0.16 metal de aporte Tabla 8 El resultado es una distribución de los elementos muy homogénea. También en la segunda serie de ensayos se llevaron a cabo mediciones de dureza. Los respectivos valores medidos se tomaron en puntos de medición comparables de acuerdo con las Figuras 6 y 7. Resultan las siguientes durezas de acuerdo con la Tabla 9: Punto de medición V 2' 3' 4' 5' 6' T 8' HRC 48.0 47.5 48.4 47.0 46.8 47.5 47.8 47.5 Posición SG SG SG SG SG SG SG SG / Ü Punto de medición 9' 10' 1 1 ' 12' 13' 14' 15' 16' HRC 48.3 48.5 48.5 47.3 47.5 47.1 47.2 41 .1 - - Tabla 9 SG = Metal de aporte (capa de desgaste) Ü = Transición GW = Material básico El resultado de este estudio es una distribución de la dureza sumamente homogénea que satisface los requisitos planteados. Únicamente el punto de medición 16 se encuentra por debajo del nivel de dureza dado que dicho punto de medición se tomó del material básico. El proceso de mecanización con desprendimiento de viruta posterior está garantizado asi en toda la sección transversal. La rentabilidad ventajosa del procedimiento de conformidad con la invención propuesto se hace evidente en la siguiente comparación a manera de ejemplo con una soldadura de relleno por AS convencional. Un rodillo con un diámetro de 300 mm, una longitud de 1000 mm y una capa de desgaste se tornea previamente en el procedimiento de soldadura de cinta por AS convencional a aproximadamente 290 mm de diámetro y a continuación se sueldan tres capas. El diámetro del rodillo después de la soldadura es de 306 mm, lo cual equivale a una cantidad aplicada de 58.8 kg de metal de aporte.

- - En el caso de un procedimiento propuesto de conformidad con la invención, se tornea previamente el mismo rodillo a 296 mm. Después de la soldadura de una capa de desgaste, el diámetro del rodillo es de 306 mm. Esto equivale, sin embargo, a una cantidad aplicada de 37.12 kg de metal de aporte. Resulta un ahorro de 21.7 kg de éste respecto al procedimiento de acuerdo con la técnica anterior, lo cual implica un ahorro porcentual de 36.9 %. También considerando un asi llamado rendimiento de fusión de una soldadura de cinta por AS convencional con aproximadamente 13 kg/h (soldadura de alambre por AS, aproximadamente 8 kg/h) , con el procedimiento de conformidad con la invención aquí propuesto se logra un rendimiento de fusión de aproximadamente 20 kg/h, lo cual implica un aumento del rendimiento de 54 % respecto al procedimiento convencional . Con el procedimiento de conformidad con la invención propuesto también resulta un recorte ventajoso del tiempo de soldadura, el cual se debe en especial a que únicamente se tiene que soldar una capa en lugar de tres. Para un rodillo mencionado aquí a manera de ejemplo, el tiempo de soldadura en el procedimiento de soldadura de cinta por AS convencional es de aproximadamente 271 minutos. En cambio, el tiempo de soldadura con la ayuda del procedimiento propuesto de conformidad con la invención es de - - aproximadamente 111 minutos. El ahorro de tiempo es de alrededor de 160 minutos, lo cual equivale a un aumento porcentual del rendimiento de cerca de 59 %.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento para la soldadura de una capa de desgaste (9) sobre un material básico, siendo que: — sobre un primer electrodo de alambre (5) y cuando menos un segundo electrodo de alambre (5a) se aplica respectivamente una corriente de soldadura y el material básico para generar un baño de soldadura común se alimenta de manera continua, siendo que: — al baño de soldadura se alimenta polvo de metal (7), y siendo que: — al baño de soldadura se alimenta polvo de soldadura, caracterizado porque: — los electrodos de alambre son electrodos de alambre de relleno (5, 5a) que presentan un núcleo (10) y un electrodo revestido (11), siendo que: — el electrodo de alambre de relleno (5, 5a) presenta una aleación más alta que el análisis del metal de aporte de la capa de desgaste (9) por soldar, siendo que: — el electrodo revestido (11) del electrodo de alambre de relleno (5, 5a) consta de una aleación que posee características de magnetización adecuadas para la adhesión de un polvo de metal (7) .

2. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el electrodo de alambre de relleno (5, 5a) presenta una porción de cromo casi del doble que la capa de desgaste (9) por soldar.

3. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el electrodo de alambre de relleno (5, 5a) presenta una porción de níquel casi del doble que la capa de desgaste (9) por soldar .

4. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el electrodo de alambre de relleno (5, 5a) presenta una porción de molibdeno casi del doble que la capa de desgaste (9) por soldar .

5. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el electrodo de alambre de relleno (5, 5a) presenta una superficie de sección transversal circular, siendo el diámetro del electrodo de alambre de relleno (5, 5a) de aproximadamente 2 a 3.2 mm.

6. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque cada electrodo de alambre de relleno (5, 5a) recibe una corriente de soldadura de aproximadamente 300 a 475 A.

7. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el volumen del electrodo revestido (11) es aproximadamente 70 % del volumen total del electrodo de alambre de relleno (5, 5a) .

8. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los electrodos de alambre de relleno (5, 5a) reciben corriente directa, siendo que el polo + se ubica en el electrodo de alambre de relleno (5, 5a).

9. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los electrodos de alambre de relleno (5, 5a) se alimentan de forma esencialmente paralela, sin embargo a una distancia elegida entre si.

10. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los electrodos de alambre de relleno (5, 5a) oscilan transversalmente a la dirección de soldadura.

11. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el electrodo de alambre de relleno (5, 5a) presenta aproximadamente una porción < 0.08 de carbono; de 0.2 a 0.3 % de silicio; de 0.6 a 0.8 % de manganeso; de 24 a 28.0 % de cromo; de 6 a 8 % de níquel, de 1 a 2 % de molibdeno y de 0.1 a 0.3 % de vanadio.

12. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el electrodo revestido (11) del electrodo de alambre de relleno (5, 5a) presenta aproximadamente una porción < 0.05 % de C; < 0.10 % de Si; < 0.40 % de Mn; < 0.015 % de P; < 0.015 % de S.

13. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la composición del polvo de metal (7) concuerda con el análisis de metal de aporte de la capa de desgaste (9) por soldar.

14. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el polvo de metal (7) presenta porciones ferriticas.

15. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el polvo de metal (7) se alimenta sin corriente.

16. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se utiliza un polvo de metal (7) en pulverización de gas o de agua .

17. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se utiliza un polvo de metal (7) en forma aglomerada.

18. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el polvo de metal (7) presenta aproximadamente una porción < 0.08 % de carbono; de 0.15 a 0.3 % de silicio; de 0.4 a 0.8 % de manganeso; de 12 a 14 % de cromo; de 3 a 4 % de níquel; de 0.5 a 1 % de molibdeno y de 0.1 a 0.3 % de vanadio.

19. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se utiliza un polvo de soldadura (6) neutral a la soldadura.

20. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se utiliza un polvo de soldadura (6) mineral.

21. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se utiliza un polvo de soldadura (6) cuyas escorias presentan una viscosidad elevada y una buena solubilidad a temperatura de trabajo elevada, considerando el uso de elementos constructivos de simetría rotativa.

22. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el polvo de soldadura (6) presenta aproximadamente una porción de alrededor de 10 % de Si02 + Ti02; de 35 % de A1203 + MnO; de 50 % de CaF2.

23. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el material básico es un rodillo (8), siendo que a los electrodos de alambre de relleno (5, 5a) se alimentan el polvo de metal y el polvo de soldadura a través de una cabeza de soldadura (1), siendo que el rodillo (8) se pone en giro debajo de la cabeza de soldadura (1) y desplazándose ésta en dirección longitudinal del rodillo (8) .

24. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la capa de desgaste soldada consta de aproximadamente 25 % de electrodo de alambre de relleno (5, 5a), 25 % de polvo que contiene metal (7) y 50 % de la superficie fundida del material .