MX2008001333A - Material de lamina de dos componentes que tiene propiedades de barrera a liquido - Google Patents

Abstract

La invención proporciona un material de lámina que comprende filamentos de dos componentes que tienen un primero y un segundo componentes poliméricos que están distribuidos en zonas sustancialmente distintas dentro de los filamentos, en donde el primer componente polimérico se forma de un polímero con un punto de fusión relativamente bajo y el segundo componente se forma de un polímero con un punto de fusión relativamente alto, los filamentos en la capa de tela no tejida se distribuyen densamente y se compactan entre sípara formar superficies externas opuestas sustancialmente no porosas, lisas, y la capa de tela no tejida son calandradas de manera que el polímero de vaina con un punto de fusión menor se fusiona a las porciones de superficie de contacto de los filamentos adyacentes para impartir resistencia y coherencia a la capa de tela no tejida;el material de lámina tiene excelente ventilación y propiedades de barrera a líquido y puede serútil en envoltura que se usa en la construcción de edificios, prendas de vestir médicas y aplicaciones de envolturas.

Description

MATERIAL DE LAMINA DE DOS COMPONENTES QUE TIENE PROPIEDADES DE BARRERA A LIQUIDO CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona de manera general con telas no tejidas y más particularmente con un material de lámina no tejido que tiene propiedades que incluyen barrera a líquidos y propiedades de ventilación, las cuales los vuelven útiles en diversas aplicaciones que incluyen prendas de vestir, envolturas que se usa en la construcción de edificios, envolturas, medios impresos, filtración, etiquetas y marbetes y envoltura de cables, entre otras aplicaciones.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las telas no tejidas se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones. Por ejemplo, los materiales no tejidos de peso de base ligero y estructura abierta se utilizan en artículos para el cuidado personal tales como pañales desechables. Los materiales no tejidos con un peso mayor se pueden diseñar con estructuras de poro que los vuelven adecuados para filtración o con propiedades de barrera para aplicaciones tales como envolturas que se usa en la construcción de edificios o prendas de vestir protectoras para usos médicos o industriales.

Se han producido y vendido comercialmente diversos tipos de telas no tejidas para uso como una tela que constituye una barrera de líquidos en la construcción de edificios o en prendas de vestir protectoras. Uno de dichos productos disponibles comercialmente se fabrica y vende por DuPont bajo la marca comercial TyvekMR. Este producto está conformado mediante hilado instantáneo de fibras de polietileno de alta densidad las cuales se unen para formar un material de lámina no tejido. Otros productos disponibles comercialmente se han utilizado como un sustrato no tejido con un recubrimiento de película. Por ejemplo, en Dunaway et al, Patente de E.U.A. No. 4,898,761 se describe una tela de barrera en la cual se lamina una película polimérica a una tela no tejida y el material de lámina compuesta resultante después se perfora con aguja para proporcionar microporos a través de la película. La tela no tejida es una membrana unida por hilado que se conforma de filamentos de poliolefina y la película polimérica se puede aplicar a la membrana no tejida por extrusión de vaciado en caliente. La Solicitud de Patente de E.U.A. No. 2004/0029469 A1 describe un material de lámina compuesta impermeable al agua, permeable al vapor y la humedad el cual es adecuado para uso como un material de envoltura que se usa para la construcción de edificios. El material de lámina compuesto incluye un sustrato no tejido y una capa de película que contiene el material de relleno, recubierto por extrusión que se ha vuelto microporoso por estirado.

Los materiales de barrera a líquidos no tejidos disponibles habitualmente tienen diversas limitaciones. Algunos de los materiales de barrera a líquido disponibles comercialmente, cuando se utilizan como una envoltura que se usa en la construcción de edificios, se pueden desgarrar fácilmente durante la construcción por escaleras manuales o por el viento. Los materiales de barrera a líquido conformados a partir de laminados de una película con un sustrato no tejido requieren un procedimiento de dos etapas el cual incrementa los gastos. Existe la necesidad de un material de barrera económico con resistencia superior así como excelentes propiedades de barrera al agua y al aire.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona un material de lámina no tejida que comprende una capa de tela no tejida que incluye filamentos de dos componentes que tienen un primero y segundo componentes poliméricos que están distribuidos en zonas sustancialmente distintas dentro de los filamentos, en donde el primer componente polimérico está conformado de un polímero con un punto de fusión relativamente menor y el segundo componente está conformado de un polímero con un punto de fusión relativamente superior. Los filamentos de la capa de tela no tejida se distribuyen densamente y se compactan entre sí para conformar superficies externas opuestas lisas. La capa de tela no tejida es calandrada de manera que el polímero con un punto de fusión menor se fusiona a las porciones de superficie de contacto de filamentos adyacentes para impartir resistencia y coherencia a la capa de tela no tejida. Como un resultado del calandrado, el polímero del componente con un punto de fusión menor se ha reblandecido y ha fluido para formar una textura similar a película sobre por lo menos una superficie externa de la capa de tela no tejida. Más particularmente, el polímero con un punto de fusión menor se fusiona a las porciones de superficie de contacto de filamentos adyacentes para impartir resistencia y coherencia a la capa de tela no tejida y en donde en la superficie externa sustancialmente lisa el polímero con un punto de fusión menor forma una superficie microporosa similar a película que permite que se transmita vapor y humedad a través del material de la lámina y que al mismo tiempo sirve como una barrera para la penetración de líquidos. En una modalidad, la textura similar a película está presente sobre una de las superficies externas de la capa de tela no tejida y la superficie externa opuesta de la tela no tejida tiene una textura filamentosa con la apariencia de filamentos aplanados. En una modalidad, los filamentos de dos componentes tienen una configuración en sección transversal de vaina-núcleo en donde el primer polímero con un punto de fusión superior se localiza en el núcleo y el segundo polímero con un punto de fusión menor, en la vaina. El primer componente de polímero con un punto de fusión menor preferiblemente comprende polietileno y el segundo componente polímérico preferiblemente se selecciona del grupo que consiste de polipropileno, poliéster y nylon.

El material de lámina tiene excelente ventilación y propiedades de barrera a líquidos. En una modalidad ventajosa, el material de lámina tiene una estanqueidad de por lo menos 15 cm, de manera más deseable por lo menos 25 cm y una velocidad de transmisión de vapor de humedad de por lo menos 62 g/m2/24 horas (4 g/100 in2/24 horas). En una modalidad, el material de lámina incluye una primera capa de los filamentos de dos componentes que se unen a una segunda capa de filamentos de dos componentes que tienen un componente disperso en el componente de vaina de los filamentos. El pigmento resulta en que la tela no tejida presenta una opacidad que es mayor de 90%. En otra modalidad se incorpora un agente antimicrobiano dentro del primer componente polimérico. El agente antimicrobiano se combina con el primer componente polimérico antes de su extrusión en las fibras de manera que está presente a través del primer componente polimérico. El agente antimicrobiano puede estar presente en el primer componente polimérico en una concentración desde aproximadamente 0.01 % hasta 5% en peso, en base en el peso del primer componente polimérico. En otra modalidad adicional, los filamentos de dos componentes se pueden combinar con una o más capas de fibras de polietileno sopladas por fusión para conformar una membrana compuesta. La membrana compuesta después se puede calandrar térmicamente bajo alta presión para producir un material de lámina que tiene propiedades mejoradas de barrera a líquidos y ventilación.

En otra modalidad adicional, los filamentos de dos componentes se pueden combinar con una o más capas de fibras de diámetro muy fino o nanofibras para conformar una membrana compuesta. La membrana compuesta después se puede calandrar térmicamente bajo alta presión para reducir al material de lámina que tenga opacidad aumentada. El material de lámina de la presente invención tiene excelentes propiedades de barrera a líquidos y ventilación y es útil en una amplia variedad de aplicaciones que incluyen prendas de vestir tales como ropa industrial protectora, prendas de vestir para habitación aséptica, coberturas o prendas de vestir médicas, como medio de filtración para filtración, para una barrera protectora tal como envolturas que se usan en la construcción de edificios o capa subyacente en el techo, en la fabricación de envolturas, etiquetas y marbetes o medios impresos, como una envoltura para cable y para productos industriales y relacionados con el consumidor en donde se necesita una superficie de liberación rápida.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Habiéndose descrito de esta manera la invención en términos generales, ahora se hará referencia a los dibujos anexos, los cuales no necesariamente están dibujados a escala, y en donde: La figura 1 es una vista en perspectiva de una tela no tejida que comprende fibras de componentes múltiples que se unen térmicamente para conformar un material de lámina; Las figuras 2A y 2B son fotografías de microscopio electrónico de exploración de una vista en sección transversal de la tela no tejida; Las figuras 3A y 3B son fotografías de microscopio electrónico de exploración a dos ampliaciones diferentes de una superficie externa del material de lámina no tejida producida de acuerdo con una modalidad de la invención; Las figuras 4A y 4B son fotografías de microscopio electrónico de exploración a dos ampliaciones diferentes de la superficie externa opuesta del material de lámina de las figuras 3A y 3B; La figura 5 es una ilustración esquemática de una línea de proceso que se utiliza para preparar la tela no tejida de la figura 1 ; La figura 6A es una vista en sección transversal de la fibra de dos componentes de vaina-núcleo; y La figura 6B es una vista en sección transversal de una fibra de dos componentes lado a lado.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Las presentes invenciones ahora se describirán de manera más completa en lo siguiente con referencia a los dibujos anexos, en las cuales se muestran algunas pero no todas las modalidades de las invenciones. En realidad, estas invenciones pueden estar constituidas de muchas maneras diferentes y no deben considerarse como limitadas a las modalidades que se establecen en la presente; más bien, estas modalidades se proporcionan de manera que esta descripción satisfará requerimientos legales aplicables. Números similares se refieren a elementos similares en la misma. Con referencia a la figura 1 se ilustra una vista en perspectiva de un material de lámina de acuerdo con una modalidad de la presente invención y se le denomina generalmente con el número de referencia 10. El material de lámina incluye una capa de tela no tejida, unida por hilado constituida de una pluralidad de filamentos 20 continuos de componentes múltiples que están distribuidos y compactados densamente uno contra otro para conformar superficies externas sustancialmente lisas para la capa de tela no tejida. Las fibras de componentes múltiples comprenden por lo menos dos componentes poliméricos que están distribuidos en zonas sustancialmente distintas dentro de las fibras y que se extienden continuamente a lo largo de la longitud de los filamentos. El primer componente polimérico tiene una temperatura de fusión que es menor que la temperatura de fusión del segundo componente polimérico de manera que el primer componente polimérico puede servir como un aglutinante para unir térmicamente a los filamentos individuales entre sí. La temperatura de fusión de un polímero se puede determinar por calorimetría de exploración diferencial (DSC). La fusión de un polímero generalmente se produce sobre un intervalo de temperaturas tiempo durante el cual se absorbe calor por el polímero conforme la estructura cristalina se rompe y las cadenas poliméricas pierden su distribución ordenada. Se puede utilizar DSC para graficar la cantidad de calor introducido en el sistema conforme se incrementa la temperatura. En el contexto de la presente invención, la temperatura de fusión del polímero corresponde a la temperatura la cual se ha introducido la mayor cantidad de calor dentro del polímero. En una gráfica DSC, generalmente el punto más alto de la gráfica es la transición de fusión. Los polímeros adecuados para el primer componente con un punto de fusión menor incluyen polietileno, copolímeros de propileno y etileno, copolímeros de etileno con acetato de vinilo (por ejemplo EVA) o con acrilatos de etileno (por ejemplo EMA, EBA), terpolímeros de éster acrílico de etileno, terpolímeros de etileno y acetato de vinilo, polímeros y copolímeros de ácido poliláctico (PLA), polipropileno y copolímeros de poliéster tales como copolímeros de tereftalato de polietileno/isoftalato de polietileno. Las resinas de polietileno preferidas incluyen polietileno lineal de baja densidad, polietileno de baja densidad y polietileno de alta densidad. En una modalidad alternativa, el primer componente comprende polietileno de alta densidad que tiene una densidad mayor de aproximadamente 0.94 g/cc, preferiblemente entre e incluyendo 0.95 y 0.95 g/cc. Los polímeros adecuados para el segundo componente con un punto de fusión superior incluyen polipropileno, poliésteres tales como tereftalato de polietileno (PET) o tereftalato de polibutileno (PBT) y poliamidas tales como nylon-6 o nylon 6-6. En una modalidad particularmente ventajosa, la membrana no tejida comprende un forro de polietileno de alta densidad que rodea un núcleo de tereftalato de polietileno o polipropileno. Los filamentos de componentes múltiples que comprenden un componente de polietileno y un componente de tereftalato de polietileno o polipropileno pueden tener muchas características deseables. Por ejemplo, el tereftalato de polietileno tiene muchas características deseables que incluyen resistencia, tenacidad, rigidez y resistencia al calor y a sustancias químicas. Preferiblemente, los polímeros se seleccionan para tener una diferencia en puntos de fusión (como se definen en lo anterior) de por lo menos 10°C, de manera más deseable por lo menos 30°C. En la modalidad que se ilustra, la capa de tela no tejida unida por hilado que comprende filamentos de dos componentes tiene una configuración en sección transversal de vaina-núcleo en donde el polímero de vaina tiene una temperatura de fusión menor que el polímero de núcleo. No obstante, se pueden utilizar ventajosamente otras configuraciones en sección transversal que incluyen lado a lado, en forma de rebanada de pastel y configuración de islas en el mar. Como se puede ver en la figura 1 , sobre por lo menos una de las superficies externas de la capa de tela no tejida, la capa presenta una superficie 12 externa similar a película conformada por calandrado del material 10 de lámina. En la operación de calandrado, el material de lámina pasa a través del estrechamiento de un par de rodillos de calandrado cooperantes, bajo calor y presión. El calor y la presión provocan que el componente polimérico de vaina con un punto de fusión menor se funda o se reblandezca o se fusione al componente polimérico de vaina de filamentos adyacentes para producir una tela no tejida fuerte y coherente. No obstante, la fusión del componente polimérico de vaina no forma una estructura monolítica continua. A través del espesor de la capa de tela no tejida existen muchas aberturas 14 similares a poros, separadas aleatoriamente, pequeñas que permiten que el vapor de humedad sea transmitido a través de la tela y al mismo tiempo evitan sustancialmente que pasen líquidos dentro y a través de la tela. En la superficie 12 externa de la capa de tela no tejida, la superficie similar a película es microporosa y permite que se transmita vapor de humedad a través del material de lámina y al mismo tiempo sirve como una barrera para la penetración de líquidos. La estructura densa y compacta de la capa de tela no tejida resulta en que el material de lámina tiene propiedades de barrera a líquidos sin que se sacrifiquen la permeabilidad al aire y al vapor de humedad. Como un resultado, el material de lámina se puede utilizar en una amplia variedad de aplicaciones en donde puede ser deseable tener propiedades de barrera a líquidos y ventilación (permitir el paso del aire). Dichas aplicaciones se describen con mayor detalle en lo siguiente. Como se puede ver a partir de las fotografías de microscopio electrónico de exploración de las figuras 2A y 2B, los filamentos de dos componentes se empacan estrechamente juntos y forman una lámina densa. La superficie externa del material de lámina tiene una superficie similar a película plana. También se puede ver que una porción sustancial de los espacios entre las fibras adyacentes está ocupado por el material polimérico del componente de vaina que se funde y fluye junto cuando el material de lámina se somete a calandrado. No obstante, la estructura de vaina-núcleo de los filamentos aún es evidente. Además, la tela no tejida aún retiene aberturas intermitentes pequeñas entre los filamentos a través de los cuales se puede desplazar el aire y el vapor de humedad. Como un resultado, el material de lámina proporciona propiedades de barrera a líquidos y al mismo tiempo retiene un grado deseado de aire y permeabilidad de vapor así como flexibilidad. Las figuras 3 y 4 son fotografías de microscopio electrónico de exploración de las superficies externas opuestas de un material de lámina de acuerdo con una modalidad de la invención. La muestra que se presenta en estas figuras se somete a una operación de calandrado en la cual una de las superficies expuestas hace contacto con un rodillo de calandrado liso calentado internamente, y la superficie expuesta opuesta hace contacto con un rodillo de calandrado de yunque, liso y sin calentar. Como un resultado, el material de lámina presenta una apariencia diferente en sus superficies externas opuestas. En las figuras 3A y 3B (a una ampliación de 50x y 500x, respectivamente), se puede observar que esta superficie externa de la tela presenta una textura de superficie similar a película relativamente lisa en donde una porción sustancial del componente de vaina se ha fundido y ha fluido uniéndose como resultado del contacto de la superficie calentada del rodillo de calandrado. Como se puede ver de las fotografías, los filamentos se han aplanado y compactado uniéndose en la superficie y el polímero de vaina ha fluido para formar una superficie similar a película casi continua. No obstante, la naturaleza filamentosa de los filamentos aún se puede observar y la tela aún incluye microaberturas aleatorias pequeñas en parte de las ubicaciones de cruce de los filamentos a través de las cuales puede pasar vapor de humedad a través de la tela. En la figura 3B se pueden observar varias microaberturas, cada una tiene un tamaño máximo de menos de 10 µm. Como se ha descrito en lo anterior, estos espacios pequeños de microaberturas permiten que la tela presente una excelente ventilación y al mismo tiempo mantiene las propiedades deseadas de barrera a líquidos de la tela. No obstante, en la superficie opuesta del material de lámina, que se muestra en las figuras 4A y 4B, en donde el material de lámina ha hecho contacto con la superficie no calentada del rodillo de yunque, la superficie del material de lámina tiene una apariencia perceptiblemente diferente y tiene una textura filamentosa que presenta la apariencia de filamentos aplanados. En contraste notable con lo que se observa en la figura 3B, los filamentos de la superficie opuesta que se muestran en la figura 4B, retienen su individualidad. El polímero de vaina no ha fluido para formar una superficie similar a película y existen espacios grandes entre los filamentos que se comunican con los huecos interiores o pasajes dentro del espesor de la tela. La capa de tela no tejida de material 10 de lámina se produce por el procedimiento bien conocido para la elaboración de materiales no tejidos unidos por hilado. Los ejemplos de procedimientos para la elaboración de telas no tejidas unidas por hilado se describen en la Patente de E.U.A. No. 3,338,992 para Kinney; la Patente de E.U.A. No. 3,802,817 para Matsuki, la Patente de E.U.A. No. 4,405,297 para Appel, la Patente de E.U.A. No. 4,812,112 para Balk y la Patente de E.U.A. No. 5,665,300 para Brignola et al. La figura 5 ilustra esquemáticamente un aparato 30 para producir una tela no tejida unida por hilado, unida térmicamente. Más particularmente, en esta modalidad, la tela se conforma de filamentos 20 de dos componentes distribuidos aleatoriamente que se preparan por un par de extrusores 32 que suministran dos materiales 22, 24 poliméricos diferentes desde tolvas 34 a una hilera 36 de dos componentes. Preferiblemente, la hilera 36 está distribuida para producir filamentos de dos componentes de tipo vaina-núcleo o lado a lado. Dichas configuraciones se muestran en las figuras 6A y 6B, respectivamente. Los dos componentes poliméricos se combinan en la hilera para conformar los filamentos de dos componentes que tienen los dos componentes que se localizan en dos zonas distintas dentro de la sección transversal y que se extienden continuamente a lo largo de la longitud de los filamentos. Las hileras para producir filamentos de dos componentes son bien conocidas en la técnica y por lo tanto no se describen en la presente con detalle. En una modalidad conocida, por ejemplo, la hilera incluye un alojamiento alrededor de un paquete de hilado el cual incluye una pluralidad de placas apiladas verticalmente que tienen un patrón de abertura distribuidas para crear trayectorias de flujo para dirigir los dos polímeros por separado a las aberturas formadoras de filamento en la hilera. Las fracturas formadoras de filamentos se distribuyen en una o más hileras y las aberturas forman una cortina que se extiende de manera descendente de filamentos 20 cuando los polímeros se extruyen a través de la hilera 36. Conforme los filamentos 20 salen de la hilera 36, se ponen en contacto con un gas 40 de enfriamiento, el cual típicamente es aire, desde uno o ambos lados de la cortina de filamentos, lo cual enfría por lo menos parcialmente al filamento. Además, una unidad de estirado de fibra o aspirador 42 se coloca debajo de la hilera 36 para extraer y adelgazar los filamentos 20. Los filamentos 20 se depositan de una manera sustancialmente aleatoria sobre una banda 46 portadora móvil que es impulsada sobre un conjunto de rodillos 48 por una fuente impulsora convencional (no mostrada) para formar una membrana suelta de filamentos depositados aleatoriamente. En algunas modalidades puede estar presente un medio 49 de succión apropiado bajo la banda 46 portadora para ayudar a depositar los filamentos 20. Debe hacerse notar que aunque se muestra un montaje de hilera único y una membrana de filamentos de capa única, es posible suministrar montajes de hilera adicionales en línea para producir una membrana más gruesa o una tela no tejida de capas múltiples. En la distribución que se muestra en la figura 5, la tela 10 no tejida que avanza pasa desde la banda 46 portadora y se dirige al interior a través de un estrechamiento 50 de presión conformado por los rodillos 52 de calandrado que comprende un rodillo 54 calentado y un rodillo 56 de yunque de superficie dura. El rodillo 54 puede calentarse internamente de una manera convencional, por ejemplo por circulación de un fluido de transferencia de calor a través del interior del rodillo. El rodillo 56 de yunque también se puede calentar de una manera similar. El tiempo, temperatura y las condiciones de presión en el estrechamiento de calandrado son suficientes para calentar los filamentos para provocar que el primer componente polimérico, con un punto de fusión menor, se funda y fluya uniéndose de manera que los filamentos se fusionen juntándose en un estado compactado y distribuido densamente y que el polímero con un punto de fusión menor forme una superficie similar a película. En una modalidad, el estrechamiento de presión aplica una presión de aproximadamente 2627 N/cm (1500 libras por pulgada lineal) a 5254 N/cm (3000 libras por pulgada lineal), de manera más específica, aproximadamente 3152 N/cm (1800 libras por pulgada lineal) a aproximadamente 4378 N/cm (2500 libras por pulgada lineal) y se calienta a una temperatura entre aproximadamente 116°C (240°F) y 130°C (265°F). La tela 10 no tejida después se dirige desde los rodillos 52 de calandrado a un rodillo 58 de captación adecuado. En una distribución alternativa, la etapa de calandrado se puede llevar a cabo fuera de línea, como una etapa separada. En este caso, la membrana de filamentos inicialmente se unirá en línea durante el procedimiento de fabricación para conformar una tela no tejida coherente y después se recolectará en un rodillo de bobinado. La unión se puede realizar por unión por puntos en sitios separados a través de la tela o a través de la totalidad de la tela en lugares donde los filamentos hacen contacto entre sí (área de unión). En el caso de unión por puntos, la calandra 52 que se muestra en la figura 5 puede incluir un rodillo grabado adecuadamente que tenga un patrón de proyecciones o valles y un rodillo de yunque cooperante. Una o más capas de la tela no tejida formada de esta manera posteriormente se pueden someter a una operación de calandrado fuera de línea. El aparato de calandrado fuera de línea puede tener diversas configuraciones. Una posible configuración incluye dos rodillos de calandrado de acero calentados y un rodillo cubierto de tela de algodón no calentado. La tela se dirige de manera que realiza un desplazamiento en s por el rodillo de acero inferior en la parte baja y es comprimido contra el rodillo cubierto con algodón por los rodillos de acero tanto superior como inferior. Cuando más de una capa de tela no tejida se dirige a través de la calandra, la operación de calandrado une las capas para formar un material de lámina compuesto unitaria. La combinación de dos o más capas ventajosamente incrementa la uniformidad punto a punto del material de lámina final en el espesor y en la fuerza. Si se desea una superficie más lisa o más similar a película, se puede proporcionar polietileno adicional en una o ambas superficies al combinar una capa no tejida adicional de fibras o filamentos de polietileno, tal como una capa no tejida unida por unión a partir de filamentos de monocomponente de polietileno o una capa soplada por fusión conformada de fibras de polietíleno. Si se requiere opacidad adicional, se puede incorporar una capa adicional mejoradora de opacidad dentro del material 10 de lámina. En una modalidad, por ejemplo, se produce una capa no tejida mejoradora de opacidad al incorporar un material de relleno de negro de carbón en la vaina de una tela no tejida unida por hilado de dos componentes PE/PP. Esta capa mejorada de opacidad se puede combinar con otra tela no tejida unida por hilado de dos componentes PE/PP pigmentada con T¡02 para formar un material de lámina no tejido compuesto con una apariencia blanca sobre una superficie y una apariencia oscura sobre la superficie opuesta. De manera alternativa, la capa mejorada de opacidad se puede enterrar entre dos capas no tejidas blancas pigmentadas con Ti02 de manera que el material de lámina presente la misma apariencia blanca en ambas superficies. Otra manera de incrementar la opacidad es laminar o extruir sobre la superficie de la capa no tejida unida por hilado una película polimérica que contenga un pigmento opacificante tal como Ti02 o negro de carbón. Dependiendo de la operación de calandrado, la tela se puede producir con una apariencia de dos lados, como se muestra en la figuras 3 y 4, o ambas superficies se pueden poner en contacto con un rodillo de calandrado calentado para producir una textura similar a película en ambas de las superficies expuestas del material de lámina. El nivel deseado de ventilación y propiedades de barrera a líquidos del material de lámina por supuesto dependerá del uso propuesto y las condiciones a las cuales se pueda exponer. Por ejemplo, en aplicaciones de envoltura que se usa en la construcción de edificios, puede ser deseable que el material de lámina tenga propiedades altas de barrera a líquidos y ventilación, mientras que en una aplicación de envoltura, las propiedades de una alta barrera a líquidos puede no ser tan cruciales. Las propiedades de barrera líquidos y la ventilación del material de lámina son afectados con las condiciones de unión térmica, espesor, diámetro de filamento, condiciones de calandrado y peso base de la membrana. En una modalidad alternativa, el material de lámina puede tener un espesor de 0.4 a 0.9 milímetros. El material de lámina de la presente invención puede proporcionar propiedades de barrera a líquidos altas sin sacrificar el nivel deseado de ventilación. En una modalidad alternativa, el material de lámina puede tener una estanqueidad de por lo menos aproximadamente 15 cm. Preferiblemente, el material de lámina tiene una estanqueidad de por lo menos 25 cm prefiriéndose una estanqueidad que excede de 45 cm. Para aplicaciones de envoltura que se usa en la construcción de edificios, el material de lámina preferiblemente tiene una estanqueidad de por lo menos 25 cm y preferiblemente una estanqueidad que varía entre 100 y 900 cm. Para aplicaciones de envolturas y otras aplicaciones en donde no son críticas propiedades de una barrera a líquidos alta, el material de lámina típicamente tiene un estanqueidad de por lo menos 10 cm prefiriéndose adicionalmente una estanqueidad que varía entre 25 y 300 cm. La ventilación del material de lámina se puede valuar al determinar su velocidad de transmisión de vapor de humedad (MVTR) y permeabilidad. La MVTR deseada por supuesto dependerá de su uso final. Preferiblemente, el material de lámina tiene una MVTR de 62 g/m2/24 horas a 4650 g/m2/24 horas (4 a 300 g/100 pulgadas2/24 horas). Como se ha discutido en lo anterior, la ventilación en aplicaciones de envoltura que se usa para la construcción de edificios es importante para el funcionamiento adecuado del material de lámina. En aplicaciones de envoltura que se usa en la construcción de edificios, el material de lámina preferiblemente tiene una MVTR entre 62 g/m2/24 horas y 4650 g/m2/24 horas (4-300 g/100 pulgadas2/24 horas) para aplicaciones de envoltura y otras aplicaciones en donde la ventilación no es crítica, el material de lámina típicamente tiene una MVTR de por lo menos 15.5 g/m2/24 horas (1 g/100 pulgadas2/24 horas), prefiriéndose un intervalo de MVTR entre 62 g/m2/24 horas y 4650 g/m2/24 horas (4-300 g/100 pulgadas2/24 horas). La permeabilidad del material de lámina se puede determinar convenientemente al medir su permeabilidad al aire utilizando un instrumento de permeabilidad al aire disponible comercialmente. Tal como el instrumento de permeabilidad al aire Textest, de acuerdo con los procedimientos de prueba de permeabilidad al aire establecidos en el método de prueba ASTM D-11 17. Por supuesto, la permeabilidad al aire deseada dependerá del uso final. Preferiblemente, el material de lámina tiene una permeabilidad al aire, medida por este procedimiento, de 0 a 1.5 m3/m2/min (0 a 5 cfm/pie2/min). Como se expone en lo anterior la ventilación en aplicaciones de envoltura que se usa para la construcción de edificios es importante para el funcionamiento adecuado de la envoltura. En aplicaciones de envoltura que se usa para la construcción de edificios, el material de lámina preferiblemente tiene una permeabilidad al aire entre 0 y 1.5 m3/m2/min (0 y 5 cfm/pie2/min). Las figuras 6A y 6B ilustra una vista en sección transversal de dos filamentos de componentes múltiples ejemplares de la invención. Como se ¡lustra en la figura 6A, los filamentos 20 pueden comprender filamentos de dos componentes que tienen un dominio 22 de polímero de núcleo interno y un dominio 24 de polímero de vaina circundante. En una modalidad alternativa, el primero y segundo componentes poliméricos 22, 24 se pueden distribuir en un arreglo lado a lado, como se muestra en la figura 6B. Como se utiliza en la presente, el término "filamentos de componentes múltiples" incluye filamentos continuos preparados a partir de dos o más polímeros presentes en dominios estructurados separados en el filamento, en oposición a combinaciones en donde los dominios tienden a estar dispersados, aleatorios o no estructurados. Para propósitos de ilustración únicamente, la presente invención generalmente se describe en términos de un filamento de dos componentes que comprende dos componentes. No obstante, debe entenderse que el alcance de la presente invención abarca la inclusión de filamentos con dos o más componentes estructurados. En general, los dominios de polímero o componentes se distribuyen en zonas sustancialmente constantes, colocadas distintas a través de la sección transversal del filamento de componentes múltiples y se extienden continuamente a lo largo de la longitud del filamento de componentes múltiples. Una configuración adecuada es una distribución de vaina/núcleo, en donde un primer componente, la vaina, rodea sustancialmente a un segundo componente, el núcleo. Se puede utilizar otras configuraciones estructuradas, como se conocen en la técnica, tales como, pero sin limitarse a lado a lado, en forma de rebanada de pastel, islas en el mar o estructuras multilobulares con punta. La proporción en peso de los dominios de polímero o los componentes puede variar. Típicamente, la proporción en peso del primer componente polimérico respecto al segundo componente polimérico varía desde aproximadamente 20:80 hasta aproximadamente 50:50, aunque la proporción en peso puede estar fuera de este intervalo también. En una modalidad preferida, la proporción del primer componente polimérico respecto al segundo componente polimérico es de aproximadamente 30:70. Utilizando polietileno o polipropileno como el primer componente polimérico se permite que se incorporen muchos aditivos por fusión térmicamente sensibles a través del espesor del polietileno durante el procedimiento de extrusión sin degradación o pérdida de la actividad deseada. Por ejemplo, ciertos agentes antimicrobianos orgánicos se podrían degradar térmicamente a las temperaturas que se necesitan para extruir PET. Al incorporar el agente antimicrobiano en un componente de vaina de polietileno o polipropileno que rodea a un componente de núcleo de PET, el material de lámina antimicrobiano se puede producir de manera que incluya muchas de las propiedades físicas que se relacionan comúnmente con el tereftalato de polietileno. El agente antimicrobiano se puede combinar adecuadamente con el polímero del componente con un punto de fusión inferior a una concentración desde 0.01% hasta 5% en peso, en base en el peso del primer componente polimérico. La concentración específica utilizada está determinada por el tipo de agente antimicrobiano utilizado y los organismos objetivo, y se puede determinar fácilmente sin experimentación indebida utilizando pruebas de cribado sistemáticas. En una modalidad alternativa, el antimicrobiano puede comprender un agente antimicrobiano de amplio espectro que sea eficaz contra la mayor parte de las bacterias dañinas que se encuentran en el agua. En particular diversos agentes antimicrobianos y antimicóticos orgánicos tales como el aditivo de fusión antimicrobiano triclosan, están disponibles de MicrobanMR. Por ejemplo, un agente antimicrobiano tal como 2,4,4'-tricloro-2'-hidroxidifenoléter o compuestos de 5-cloro-2-fenol(2,4-diclorofenoxi) vendidos comúnmente bajo el nombre comercial MICROBAN R B por Microban Products Company, Huntersville, North Carolina son los que se pueden utilizar. No obstante, se comprenderá que se pueden utilizar en la presente invención diversos agentes antimicrobianos adicionales que son inocuos, no tóxicos y sustancialmente insolubles en el agua. La presencia del agente antimicrobiano en el primer componente 24 polimérico inhibe efectivamente el crecimiento de microorganismos en la tela no tejida. Debido a que el agente antimicrobiano se dispersa a través de la tela no tejida, proporciona actividad antimicrobiana a la superficie de toda la fibra. Además, al incorporar el agente antimicrobiano en el primer componente polimérico, tal como la vaina, el primer componente polimérico puede servir como un depósito para difusión y liberación sostenidas del agente antimicrobiano.

La densidad y composición del primer componente polimérico se puede seleccionar para controlar la velocidad a la cual se desplaza el agente antimicrobiano hacia la superficie de las fibras de la tela no tejida. En general muchos agentes antimicrobianos pueden tener cierto grado de movilidad en polímeros de poliolefina. En una modalidad alternativa, la densidad y/o composición del primer componente polimérico se puede seleccionar de manera que el agente antimicrobiano se difunda a través del polímero a una velocidad deseada. En una modalidad, la velocidad de difusión del agente antimicrobiano se puede controlar por la selección de la composición del primer componente polimérico. Por ejemplo, el primer componente polimérico puede comprender una combinación de uno o más polímeros, tal como polietileno, polipropileno, polibutileno y copolímeros de los mismos, en donde la composición de la combinación y las proporciones de cada polímero en la combinación se seleccionan de manera que el agente antimicrobiano difunda a la velocidad deseada. Además, el agente antimicrobiano típicamente tiene poca o nula afinidad por poliésteres, tal como tereftalato de polietileno. Como resultado, se puede preparar una tela no tejida en la cual el agente antimicrobiano difunde a la superficie de cada fibra a una velocidad deseada sin desplazamiento significativo del agente antimícrobiano en el núcleo de la fibra. Las telas no tejidas se pueden preparar de esta manera en donde el primer componente polimérico sirve como un depósito para la difusión controlada y liberación del agente antimicrobiano. En una modalidad alternativa, el material de lámina puede comprender dos o más capas de filamentos de dos componentes que se tienden juntas para formar una membrana no tejida. En algunas modalidades, cada capa puede contener diversos aditivos en los componentes poliméricos que pueden ser iguales o diferentes entre sí. En alguna modalidad preferida, el material de lámina puede comprender una primera capa de filamentos de dos componentes y una segunda capa de filamentos de dos componentes que tengan uno o más aditivos que se han incorporado en el primer componente polimérico. Esta modalidad puede ser particularmente útil para preparar envolturas que tienen un nivel de opacidad deseado. En una modalidad, una envoltura que tiene un nivel de opacidad deseado se puede preparar al combinar una primera capa de filamentos de dos componentes que tengan una apariencia relativamente blanca y una segunda capa de filamentos de dos componentes que tengan un pigmento, tal como carbón incorporado en el componente de vaina. Las dos capas de tela no tejidas después se calandran para formar un material de lámina de la invención. La primera capa típicamente comprenderá la superficie exterior de la envoltura. La presencia del pigmento en la segunda capa imparte a la envoltura el nivel deseado de opacidad. En aplicaciones de envoltura, el nivel de opacidad típicamente varía entre 75 y 100%, medido por el colorímetro de Byk-Gardner. Preferiblemente, la envoltura tiene una opacidad mayor de aproximadamente 80% y de manera un poco más preferible mayor de aproximadamente 90% de reflectancia. En una modalidad alternativa, el material de lámina puede comprender una combinación de una o más membranas unidas por hilado de dos componentes de la presente invención con una membrana que comprende fibras sopladas por fusión. En algunas modalidades, las fibras sopladas por fusión pueden comprender polietileno. Las membranas sopladas por fusión se pueden preparar utilizando métodos conocidos en la técnica tal como el método descrito en la Patente de E.U.A. No. 3,849,241. Las capas unidas por hilado y soplada por fusión se pueden procesar por separado y posteriormente se pueden unir entre sí en un procedimiento fuera de línea para formar un material de lámina de capas múltiples. En una modalidad ventajosa, las fibras sopladas por fusión se depositan directamente sobre una capa unida por hilado de componentes múltiples de la presente invención, en un procedimiento en línea. Las capas unidas por hilado o sopladas por fusión se pueden unir térmicamente entre sí, por ejemplo con una capa unida por hilado interpuesta entre dos capas sopladas por fusión. En otras modalidades, el material de lámina puede comprender una capa única unida por hilado, unida directamente a una capa única soplada por fusión. Como se describe en lo anterior, la unión preferiblemente se realiza de manera tal que se conserva tanto la ventilación como las propiedades de barrera de la tela. Los métodos alternativos para unión de las capas de la lámina compuesta incluyen unión por aire pasante, unión por vapor y unión adhesiva. Por ejemplo, se puede aplicar un adhesivo en un patrón definido entre capas adyacentes o como una capa continua si el adhesivo es un adhesivo que permite el paso del aire. El material de lámina compuesto de la presente invención preferiblemente tiene un peso base de entre aproximadamente 10 y 150 g/m2, de manera más preferible entre aproximadamente 34 y 100 g/m2, y de manera más preferible entre aproximadamente 54 y 68 g/m2, con una permeabilidad al aire Frazier preferiblemente en el intervalo de aproximadamente 3 a 21 cm3/min/cm2, de manera más preferible en el intervalo de 4 a 12 cm3/min/cm2 y de manera mucho más preferible en el intervalo de 5 a 11 cm3/min/cm2 y una cabeza hidrostática preferiblemente de por lo menos 15 cm con un intervalo de aproximadamente 35 a 150 cm de H20 como lo más preferible. En algunas modalidades, el material de lámina compuesto puede tener una cabeza hidrostática en el intervalo de aproximadamente 45 a 120 cm de H20 o en el intervalo de 55 a 100 cm de H20. En algunas modalidades también se pueden agregar estabilizantes y antioxidantes a los componentes poliméricos. También se pueden agregar otros aditivos de acuerdo con la presente invención. Los aditivos inorgánicos son por ejemplo tales como dióxido de titanio, talco, sílice ahumada o negro de carbón. La resina polimérica también puede contener otros aditivos tales como otros polímeros, diluyentes, compatibilizantes, agentes antibloqueo, modificadores de impacto, plastificantes, estabilizantes UV, pigmentos, deslustrantes, lubricantes, agentes humectantes, agentes antiestáticos, agentes nucleantes, modificadores de reología, repelentes de agua y alcohol y similares. También se anticipa que los materiales aditivos los cuales tengan un efecto en el procesamiento o en las propiedades de producto tal como extrusión, extinción, estirado, tendido, propiedades estáticas y/o eléctricas, unión, propiedades de humectación o propiedades de repelencia también se pueden utilizar en combinación con los componentes poliméricos. En particular también se pueden utilizar aditivos poliméricos que impartan beneficios específicos ya sea al procesamiento y/o uso final. Se incluyen los siguientes ejemplos para mostrar la invención y no deben considerarse como limitantes del alcance de la invención.

Métodos de prueba En la descripción anterior y en los ejemplos no limitantes que siguen, se utilizan los siguientes métodos de prueba para determinar diferentes características y propiedades reportadas. ASTM se refiere a la American Society for Testing and Materials, AATCC se refiere a la American Association of Textile Chemists and Colorists, INDA se refiere a la Association of the Nonwovens Fabrics Industry y TAPPI se refiere a la Technical Association of Pulp and Paper Industry. El peso base es una medida de la masa por unidad de área de una tela o lámina y se determina por ASTM D-3776-96, la cual se incorpora en la presente como referencia, y se reporta en unidades de g/m2. La resistencia a la tensión de sujeción es una medida de la resistencia a la ruptura de una tela cuando se somete a tensión unidireccional.

Esta prueba se lleva a cabo de manera conocida de acuerdo con ASTM D 4632 - Estándar Test Method for Grab Breaking Load and Elongation of Geotextiles, 1991 (aprobada nuevamente en 1996) y se reporta en libras. La resistencia a la tensión de sujeción se reporta en los ejemplos en la dirección de la máquina (MD) y en una dirección transversal (XD). El porcentaje de elongación se mide en el punto en donde la muestra inicialmente falla y su elongación a la cual alcanza la carga máxima durante la medición de tensión de sujeción. El por ciento de elongación se reporta en los ejemplos para la dirección de la máquina (MD) y para la dirección transversal (XD). La cabeza hidrostática (estanqueidad) es una medida de la resistencia de una lámina a la penetración por agua líquida bajo una presión estática. La prueba se lleva a cabo de acuerdo con AATCC-127, la cual se incorpora en la presente como referencia, y se reporta en centímetros. La velocidad de transmisión de vapor de humedad (MVTR) se determina por ASTM E 96, Standard Test Methods for Water Vapor Transmission of Materials; 1995, procedimiento A con una humedad relativa de 50% (RH) y 23°C (73°F) y se reporta en gramos por 100 pulgadas2 por 24 horas. La resistencia de descarga Mullen se determina por ASTM D3786, Standard Test Method for Hydraulic Bursting Strength of Textile Fabrics - Diaphragm Bursting Strength Method. La permeabilidad al aire, a menos que se establezca de otra manera, se mide con un instrumento de permeabilidad de aire Textest, de acuerdo con el método de prueba ASTM D-11 17, el cual se incorpora en la presente como referencia y se reporta en cfm/pie2/min.

La permeabilidad al aire Frazier es una medida del flujo de aire que pasa a través de una lámina bajo una diferencial de presión establecida entre las superficies de la lámina y se lleva a cabo de acuerdo con ATSM D- 737, la cual se incorpora en la presente como referencia y se reporta en (m3/min)/m2. El espesor de la tela o lámina se determina de acuerdo con ASTM D-1777-96 - Standard Test Method for Thickness of Textile Materials, la cual se incorpora en la presente como referencia y se reporta en milésimas de pulgada (1 milésima de pulgada = 0.001 de pulgada). La opacidad es una medida de la cantidad de luz oscurecida o que se evita que pase a través del material de lámina y se mide con un colorímetro Byk-Gardner y se determina de acuerdo con el método TAPPI T425 y se expresa en %. La opacidad (89% de reflectancia de soporte) algunas veces se denominan como la relación de contraste, C..89 se define como 100 veces la relación de reflectancia difusa, R0 de una espécimen horneado en un cuerpo negro de 0.5% de reflectancia o menos respecto a la reflectancia difusa, R...., de la misma muestra horneada con un cuerpo blanco que tiene una reflectancia absoluta de 0.89; por lo tanto C0 89 = (Ro/Ro.ß.)- EJEMPLO 1 Se preparan de acuerdo con la invención quince telas no tejidas unidas por hilado diferentes. Las muestras de tela comprenden filamentos de dos componentes sustancialmente continuos que se unen térmicamente entre sí. Los filamentos de dos componentes tienen una configuración de vaina/núcleo en donde la relación en peso del componente de vaina respecto al componente de núcleo varía de entre 50:50 y aproximadamente 30:70. Los filamentos de dos componentes se unen térmicamente con una calandra de estrechamiento bajo una presión de 4.4 x 105N/m (2500 libras por pulgada) y una temperatura de 129°C (265°F); en donde: PE es un polietileno que tiene una densidad de 0.89 a 0.96 g/cm3 y un índice de fusión de 6 a 40. PP es un polipropileno que tiene una densidad de aproximadamente 0.90 g/cm3. PET es un poli(tereftalato de etileno) que tiene una viscosidad intrínseca de 0.5 a 0.9. Las propiedades físicas de las telas no tejidas resultantes se presentan en los Cuadros 2 y 3 siguientes.

CUADRO 1 CUADRO 2 CUADRO 3 En las muestras 11 y 12, dos capas de una tela no tejida unida por hilado formada de filamentos de monocomponente de polietileno se interponen entre capas externas de una tela no tejida unida por hilado de dos componentes del vaina/núcleo PE/PET y se someten a calandrado para producir un material de lámina compuesta. A partir de los datos anteriores, se puede ver que las telas no tejidas preparadas de acuerdo con la invención se pueden producir para tener excelente tensión, ventilación y propiedades de barrera a líquido.

EJEMPLO 2 En el siguiente ejemplo se prepara un material de lámina que puede ser particularmente útil en aplicaciones de envoltura. El material de lámina está constituida de dos capas de filamentos de dos componentes que tienen una configuración de vaina/núcleo en donde la relación en peso del componente de vaina respecto al componente de núcleo es de aproximadamente 70:30. El componente de vaina está constituido de polietileno y el núcleo está constituido de polipropileno, ambos mencionados en lo anterior, en el Ejemplo 1. Los filamentos de dos componentes se unen térmicamente con una calandra de estrechamiento bajo una presión de 4.4 x 105 N/m (2500 libras por pulgada) y una temperatura de 129°C (265°F). La primera capa tiene una apariencia relativamente blanca y comprende lal superficie exterior de la envoltura. La segunda capa incluye un pigmento de carbón que se incorpora en la vaina y tiene un color relativamente más oscuro que la primer capa. Las propiedades de la tela resultante se resumen en el Cuadro 4 siguiente.

CUADRO 4 A partir de los datos en el Cuadro 4, se puede ver que el incorporar un pigmento en la segunda capa incrementa sustancialmente la opacidad del material de lámina resultante. En contraste, la muestra 9, la cual se ha descrito antes y que no incluye un pigmento coloreado, presenta una opacidad de aproximadamente 51 %. Muchas modificaciones y otras modalidades de la invención establecidas en la presente se le ocurrirán a los expertos en la técnica a la cual pertenecen estas invenciones al tener el beneficio de las enseñanzas presentadas en las descripciones precedentes y los dibujos relacionados. Por lo tanto, debe entenderse que los inventores no están limitados a las modalidades específicas descritas y que dichas modificaciones y otras modalidades se pretende que estén incluidas dentro del alcance de las reivindicaciones anexas. Aunque se utilizan en la presente términos específicos, estos se utilizan en un sentido genérico y descriptivo solamente y no con propósitos de limitación.

Claims (24)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Un material de lámina no tejida que comprende una capa de tela no tejida que incluye filamentos de dos componentes que tiene un primero y un segundo componentes poliméricos que están distribuidos en zonas sustancialmente distintas dentro de los filamentos, en donde el primer componente polimérico formado de un polímero con un punto de fusión relativamente bajo y el segundo componente formado de un polímero con un punto de fusión relativamente alto, los filamentos de la capa de tela no tejida forman una superficie externa sustancialmente lisa sobre por lo menos un lado de material de lámina no tejida, en donde los filamentos se distribuyen densamente y se compactan entre sí por calandrado bajo calor y presión para provocar que el componente polimérico con punto de fusión menor se fusione a las porciones de superficie de contacto de los filamentos adyacentes para impartir resistencia y coherencia a la capa de tela no tejida, y en donde en la superficie externa sustancialmente lisa, una porción sustancial del componente polimérico de vaina con menor punto de fusión ha fluido uniéndose para formar una superficie similar a película casi continua con microaberturas aleatorias pequeñas a través de las cuales se puede transmitir vapor de humedad a través del material de lámina mientras funciona como una barrera a la penetración de líquidos.

2.- El material de lámina no tejida de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la textura similar a película está presente en una de las superficies externas de la capa de tela no tejida y en donde la superficie externa opuesta de la tela no tejida tiene una textura filamentosa que presenta la apariencia de filamentos aplanados.

3.- El material de lámina no tejida de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado además porque el polímero del componente con punto de fusión menor comprende polietileno y el polímero con el componente de punto de fusión mayor se selecciona del grupo que consiste de polipropileno, poliéster y nylon.

4.- El material de lámina no tejida de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado además porque tiene una cabeza hidrostática de por lo menos 15 cm.

5.- El material de lámina no tejida de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado además porque tiene permeabilidad al aire, medido de acuerdo con el método de prueba ASTM D-1 117, o de 0 y 1.5 m3/m2/min (0 a 5 cfm/pie2/min).

6.- El material de lámina no tejida de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado además porque tiene una velocidad de transmisión de vapor de humedad de por lo menos 62 g/m2/24 horas (4 g/100 pulgadas2/24 horas) a una humedad relativa (RH) de 50% y 23°C (73°F).

7.- El material de lámina no tejida de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado además porque tiene un peso base dentro del intervalo de 10 a 150 gsm.

8.- El material de lámina no tejida de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado además porque los filamentos de los componentes son de una configuración en sección transversal de vaina-núcleo, los filamentos tienen un componente de núcleo formado de un polímero con mayor punto de fusión y un componente de vaina formado de un polímero con menor punto de fusión.

9.- El material de lámina no tejida de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado además porque el polímero del componente de vaina es polietileno.

10.- El material de lámina no tejida de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado además porque el componente de vaina de polietileno incluye un agente antimicrobiano incorporado en el mismo.

11.- El material de lámina no tejida de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque el agente antimicrobiano comprende un compuesto orgánico térmicamente sensible que tiene una temperatura de degradación que es menor que la temperatura de punto de fusión del núcleo y mayor que la temperatura de punto de fusión de la vaina.

12.- El material de lámina no tejida de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque el agente antimicrobiano se selecciona del grupo que consiste de 2,4,4'-tricloro-2-hidroxidifenoléter y compuestos de 5-cloro-2-fenol (2,4-diclorofenoxi).

13.- El material de lámina no tejida de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque comprende una capa de fibras de polietileno sopladas por fusión superpuestas sobre una superficie externa de la capa de tela no tejida y adheridas a la misma.

14.- El material de lámina no tejida de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado además porque el material de lámina comprende una primera capa de los filamentos de dos componentes y una segunda capa de los filamentos de dos componentes en donde los filamentos de componentes de la segunda capa incluyen uno o más pigmentos incorporados en el polímero de vaina.

15.- El material de lámina no tejida de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque el material de lámina tiene una opacidad de por lo menos 90 por ciento.

16.- El material de lámina no tejida de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado además porque comprende una capa de nanofibras superpuestas a una superficie de la capa de tela no tejida y adheridas a la misma.

17.- Una envoltura que se usa en la construcción de edificios, que está formada de la tela de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12.

18.- Una prenda de vestir protectora que se forma de la tela de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12.

19.- Un material de lámina no tejida compuesto de capas múltiples, que comprende el material de lámina no tejida de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12 laminado a por lo menos una capa de tela no tejida adicional.

20.- El material de lámina no tejida compuesto de capas múltiples de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado además porque por lo menos una capa de tela no tejida adicional se selecciona del grupo que consiste de una tela no tejida unida por hilado y una tela no tejida soplada por fusión.

21.- Una tela no tejida ventilada que tiene propiedades de barrera a líquidos, que comprende el material de lámina no tejida de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, en donde los filamentos tienen una configuración de vaina-núcleo, en donde el componente de vaina comprende polietileno o un copolímero del mismo y el componente de núcleo comprende poliéster, polipropileno o copolímero de los mismos que tiene una temperatura de fusión mayor que el componente de vaina.

22.- La tela no tejida de conformidad con la reivindicación 21 , caracterizada además porque la tela tiene una estanqueidad de por lo menos 15 cm y una velocidad de transmisión de vapor de humedad de por lo menos 20 g/m2/24 horas a una humedad relativa (RH) de 50% y 23°C (73°F).

23.- La tela no tejida de conformidad con la reivindicación 21 ó 22, caracterizada además porque la vaina comprende desde aproximadamente 30 hasta 50% en peso de polietileno y desde aproximadamente 50 a 70 por ciento en peso de tereftalato de polietileno.

24.- La tela no tejida de conformidad con la reivindicación 21 ó 22, caracterizada además porque la vaina comprende desde aproximadamente 30 hasta 50 por ciento en peso de polietileno y desde aproximadamente 50 hasta 70 por ciento en peso de polipropileno.