MX2007014775A - Composicion en capas y procesos para preparar y utilizar la composicion. - Google Patents

Abstract

Se ha desarrollado una composicion en capas que puede utilizarse en varios procesos. La composicion comprende un nucleo interno como un nucleo de cordierita, y una capa externa que comprende un oxido inorganico refractario, un componente fibroso y un inorganico aglutinante. La capa de oxido inorganico refractario puede ser alumina, zirconia, titania, etc., en tanto que el componente fibroso puede ser fibras de titania, fibras de silica, fibras de carbono, etc. El aglutinante de oxido inorganico puede ser alumina, silica, zirconia, etc. La capa tambien puede contener metales cataliticos como oro y platino, ademas de otros modificadores. La composicion en capas se prepara revistiendo el nucleo interno con un cieno que comprende el oxido inorganico refractario, componente fibroso, un aglutinante precursor inorganico y un agente aglutinante organico como alcohol polivinilico. La composicion puede utilizar en varios procesos de conversion de hidrocarburos.

Description

COMPOSICIÓN EN CAPAS Y PROCESOS PARA PREPARAR Y UTILIZAR LA COMPOSICIÓN ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Numerosos procesos comerciales son realizados utilizando un catalizador. Esto sucede especialmente eii varios procesos para la conversión de hidrocarburos. Estos catalizadores comprenden uno o más elementos catalíticos depositados sobre un soporte con área de superficie relativamente elevada. Además, el elemento o componente catalítico puede dispersarse uniformemente sobre el soporte, dispersarse sobre la superficie del soporte, o estar presenté como una banda debajo de la superficie. La técnica también revela catalizadores que contienen un núcleo o capa inerte, y una capa o caparazón externa activa. Por ejemplo, la patente de los EE.UU. No. 3,145,183 revela esferas con un centro impermeable y una caparazón porosa. Aunque se revela que el centro impermeable puede ser pequeño, el diámetro general es de 0.3175 cm o' mayor. Se describe que para esferas de menor diámetro (menos de 0.3175 cm) ,. es difícil controlar la uniformidad. Lá patente de los EE.UU. No. 5,516,740 revela una caparazón externa fina de material catalítico unida a un núcleo interno de material catalíticamente inerte. La capa externa puede tener dispersa sobre ésta metales catalíticos como platino. La patente '740 además revela que este catalizador se utiliza en un proceso de isomerización. Finalmente, el material de la'' capa exterior contiene el metal catalítico antes de que éste, sea revestido sobre el núcleo interior. La patentes de los EE.UU. Nos. 4,077,912 y 4,255,253 revelan un catalizador que posee un soporte base' sobre el que está depositada una capa de un óxido de metal catalítico o una combinación de un óxido de metal catalítico y un soporte de óxido. La patente de los EE.UU. No. 5,935,889 revela un catalizador que comprende un núcleo de material catalíticamente inerte sobre el que está depositado y unida una caparazón fina de material que contiene sitios activos.' Finalmente, la patente de los EE.UU. No. 6,177,381 Bl revela" una composición de catalizador en capas que contiene un' núcleo interno y una capa exterior unida al núcleo interno, donde la capa externa tiene disperso sobre ésta un metal del grupo del platino, un metal promotor y un metal modificador. Un problema asociado con las composiciones en capas, de la técnica anterior es que la resistencia al desgaste no era suficiente para ciertas aplicaciones. Los solicitantes' han descubierto que añadir un componente fibroso a la capa' externa aumenta en gran medida su resistencia. Los componentes fibrosos pueden ser fibras inorgánicas como fibras como sílica o mullita, o fibras orgánicas como fibras* de carbono. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Un elemento de la composición en capas de la presente invención es un núcleo interno. Una característica de los materiales que pueden utilizarse para el núcleo interno es la capacidad para formarse en la forma deseada. Los ejemplos de materiales que pueden utilizarse incluyen, sin limitación, metales, óxidos inorgánicos refractarios y carburo de sílice. Se prefieren los óxidos refractarios inorgánicos, donde los ejemplos no limitantes son alúminas, cordierita, mullita, montmorillonita, sílica, zirconia, titania y mezclas de estos. Las alúminas incluyen gamma, theta, delta y alfa alúmina. Un óxido inorgánico preferido es cordierita. Cuando el núcleo interno es un óxido inorgánico refractario, es necesario que sea distinto del óxido inorgánico refractario de la capa externa. Además, cuando la capa externa tiene componentes adicionales, por ejemplo metales u óxidos metálicos, que se depositan sobre ésta mediante impregnación, se prefiere que el núcleo interno tenga una menor capacidad de adsorción respecto a la capa externa. Esta capacidad de adsorción es con respecto a solventes que pueden utilizarse para impregnar la capa externa con un compuesto de un componente catalítico. El núcleo interno también debe tener una capacidad significativamente menor de los compuestos mismos, respecto a la capa externa. Estos materiales que forman el núcleo interno pueden formarse en una variedad de formas como granulos, extrudatos, esferas, tubos huecos o partículas de forma irregular, aunque no todo material puede formarse eá cualquier forma. La preparación del núcleo interno puede i realizarse mediante formas conocidas en la técnica como goteo de aceite, moldeado a presión, formación metálica, granulación, extrusión, métodos de laminación y( esferonización. Se prefiere un núcleo interno esférico. El núcleo interno, sea esférico o no, tiene un diámetro efectivo, medio de 0.05 a 15 mm, y preferiblemente de 0.5 a 10 mm. Para un núcleo interno no esférico, el diámetro efectivo se define; como el diámetro que tendría el artículo formado si fuera moldeado como una esfera. Una vez formado el núcleo interno,! opcionalmente se calcina a una temperatura de entre 400 y 1,500°C. Luego se reviste el núcleo interno con una capa de un óxido inorgánico refractario distinto del óxido inorgánico que se utiliza como núcleo interno, y al que se designará óxido inorgánico refractario externo. Este óxido refractario externo es aquél con buena porosidad, que posee un área de superficie de cuando menos 2 m2/g, y preferiblemente cuando menos 20 m2/g y más preferiblemente cuando menos 30 m2/g, una densidad aparente de entre 0.2 g/ml y 1.8 g/ml. Los ejemplos no limitantes de los óxidos refractarios inorgánicos que pueden utilizarse son gamma alúmina, delta alúmina, eta alúmina, theta alúmina, sílica/alúmina, zeolitas, filtros moleculares no zeoliticos (NZMS), titania, zirconia y mezclas, de estos. Cabe señalarse que sílica/alúmina no es una mezcla física de sílica y alúmina, sino que significa un material ácido y amorfo co-precipitado o co-gelificado. Este término es bien conocido en la técnica; ver, por ejemplo, las patentes de los EE.UU. Nos. 3,909,450, 3,274,124 y 4,988,659. Los ejemplos de zeolitas incluyen, sin limitación, zeolita Y, zeolita X, zeolita L, zeolita beta, ferrierita, MFI, UZM-4 (ver la patente de los EE.UU. No. 6,776,975 Bl ) , UFI, UZM-8 (patente de los EE.UU. No. 6,756,030 Bl), UZM-9 (patente de¡ los EE.UU. No. 6,713,041 Bl ) , mordenita y erionita. Los filtros moleculares no zeolíticos (NZMS) son filtros moleculares que contienen elementos distintos a aluminio y sílice, e incluyen los silicoaluminofosfatos (SAPO) descritos en la patente de los EE.UU. No. 4,440,871, los ELAPO descritos en la patente de los EE.UU. No. 4,793,984, y los MeAPO descritos en la patente de los EE.UU. No. 4,567,029, que quedan incorporados a la presente por referencia. Los óxidos refractarios inorgánicos preferidos son gamma y eta alúmina, y zirconia. El óxido inorgánico refractario se aplica al núcleo interno formando primero un cieno que comprende el óxido inorgánico refractario. El cieno se forma mezclando un solvente con el óxido inorgánico refractario para formar una mezcla, y se muele la mezcla durante un tiempo suficiente para formar un cieno. El solvente que generalmente se utiliza es agua, aunque también pueden utilizarse solventes orgánicos. La mezcla también puede contener un agente que ayuda a formar el cieno, tal como, sin limitación, ácido nítrico, ácido clorhídrico, ácido sulfúrico y ácido acético. El cieno también contiene un precursor aglutinante inorgánico que generalmente es un sol, gel o compuesto de un metal que al calentarse se descompone para formar un aglutinante de óxido inorgánico. Los aglutinantes inorgánicos que pueden utilizarse incluyen, sin limitación, alúmina, sílica, zirconia, titania, fosfato de aluminio, etc. Los ejemplos no limitantes de precursores aglutinantes que pueden añadirse al cieno son: ZrO(C2H302)2; ZrO(N03)2; Zr0(0H)Cl-nH20; sol de zirconia; ZrOC03; ZrO (OH) 2; Zr(C5H802)4; Zr (S04)2- 4H20; sol de alúmina; sol de sílica; nitrato de aluminio y boehmita. Aunque en algunos casos se prefiere que el aglutinante produzca el mismo óxido refractario que el óxido de la capa externa, generalmente puede utilizarse cualquier aglutinante inorgánico con cualquier óxido refractario de capa externa. Por ejemplo, se puede utilizar un aglutinante de alúmina cuando la capa externa es una zeolita, titania, sílica o alúmina. Sin embargo, se ha descubierto que cuando la capa externa de refractario inorgánico es zirconia, se prefiere que tenga un aglutinante de zirconia. La cantidad de precursor aglutinante inorgánico presente en el cieno es cualquier cantidad que produzca de 1 a 99% del peso de aglutinante inorgánico en la capa externa depositada. Preferiblemente, la cantidad de aglutinante precursor presente es cualquier cantidad que produzca del 2 al 40% del peso de la capa externa de inorgánico aglutinante, y más preferiblemente la cantidad que produzca entre el 5 y el 30% del peso de la capa externa. Otro componente necesario del cieno es un componente fibroso. Los componentes fibrosos adecuados incluyen aquellos cuyas fibras son elongadas, objetos o estructuras filiformes, o filamentos. Los tipos de fibras que pueden utilizarse incluyen fibras inorgánicas u orgánicas, sean naturales o sintéticas. Generalmente las fibras pueden comprender una gran variedad de materiales incluyendo, sin limitación, vidrio, minerales, óxidos metálicos, cerámicas, metales, polímeros y carbono. Los ejemplos específicos de fibras inorgánicas incluyen, sin limitación, fibras de titania, de titanato de potasio, de zirconia, de mullita, de alúmina, de carburo de sílice, fibra de vidrio, fibras de boro, de aluminio, de sílica y de cordierita. Una fibra preferida que es en su mayor parte sílica (60% de Si02, 33% de CaO y 6% de MgO) es Superwool™, fabricada y comercializada por Thermal Ceramics. Los ejemplos no limitantes de fibras orgánicas son fibras de grafito, de carbono y de polímeros como polietilenos, poliésteres, poliuretanos, poliamidas, poliamidas aromáticas (por ejemplo Keviar™) , poliestirenos (por ejemplo poliestireno sindiotáctico), y politetrafluoroetilenos (por ejemplo Teflón™) . Además, se pueden utilizar combinaciones de materiales en las fibras, así como combinaciones de fibras en el componente fibroso. Cabe señalarse que cuando se utilizan fibras orgánicas, las subsiguientes temperaturas de tratamiento y la temperatura del proceso que se utilizará debe ser menor que la temperatura de combustión de las fibras orgánicas. Obviamente, las fibras inorgánicas no se quemarán, pero la temperatura de operación deberá ser menor que la temperatura de fusión. Además, se puede dar un tratamiento adicional a las fibras (por ejemplo revestirse) , para acentuar características deseables (por ejemplo tratarse para incrementar la temperatura de descomposición o de fusión) . Aunque el componente fibroso puede incluir fibras entretejidas, entrelazadas o unidas o conectadas de modo no entrelazado, las fibras también pueden estar libres de conexiones con otras fibras. Aunque la longitud de las fibras no es de importancia crucial, generalmente éstas tienen una longitud de entre 1 y 10,000 mieras, preferiblemente de 2 a 1,000 mieras, y más preferiblemente de 5 a 300 mieras. Las fibras también tienen diversos diámetros que, nuevamente, no son de importancia crucial. Las fibras de diámetros menores se , i dispersan más fácilmente y por ello son preferibles. Puesto ¡ que tanto la longitud como el diámetro de las fibras pueden i variar, se puede determinar experimentalmente una proporción'1 longitud/diámetro (L/D) preferida. Esta proporción L/D varía según las diferentes fibras. La cantidad de fibras que pueden añadirse al cienos1 I '' puede variar considerablemente, y generalmente es aquella.' cantidad que produzca entre el 1 y 30% del peso del peso de > la capa final, preferiblemente del 1 al 20% del peso, y más -preferiblemente del 3 al 10% del peso. I i También es necesario que el cieno contenga un i agente adhesivo orgánico que ayude en la adhesión del i material en capas al núcleo interno. Los ejemplos de este :, ' I agente orgánico adhesivo incluyen, sin limitación, alcohol polivinílico (APV) , hidroxi-propil-celulosa, metilcelulosa y carboximetilcelulosa. La cantidad de agente adhesivo orgánico que se añade al cieno varía considerablemente, del 0.1 al 5% del peso del cieno. ' ' Como se indicó, se muele el cieno utilizando cualquiera de entre una variedad de molinos conocidos en la ' técnica, como molido por valeros, por impacto, etc. El molido '¡ 'i se realiza para asegurar un mezclado adecuado de los diversos componentes, y opcionalmente para reducir el tamaño de partículas del polvo de óxido inorgánico refractario y/o las , fibras. Generalmente el molido se realiza durante 2 a 8 horas. El revestimiento del núcleo interno con el cieno puede realizarse mediante laminado, inmersión, rociado, etc. Una técnica preferida implica el uso de un lecho fluidizado fijo de partículas de núcleo interno, y rociar el cieno sobre . el lecho para revestir las partículas uniformemente. El espesor de la capa puede variar considerablemente, aunque generalmente es de entre 40 y 400 mieras, preferiblemente entre 40 y 300 mieras, y más preferiblemente de 50 a 200 mieras. Cabe señalarse que el espesor óptimo de la capa ' depende del uso dado al catalizador, y el óxido refractario externo. Una vez que el núcleo interno queda revestido con la capa de óxido inorgánico refractario externo, la composición ' en capas resultante se seca a una temperatura de entre 100 y 150°C durante un lapso de entre 1 y 24 horas, para luego calcinarse a una temperatura de cuando menos 200°C durante un lapso de 0.5 a 10 horas, para unir efectivamente la capa externa al núcleo interno y producir una composición en capas. Las condiciones de calcinación se eligen no sólo para unir efectivamente la capa externa al núcleo interno, sino también para optimizar las características de la capa externa, es decir el área de superficie de la capa, la integridad de las fibras, el volumen de poros del óxido inorgánico, etc. Como se indicó anteriormente, si se usan fibras orgán cas, la temperatura de ca c nac n e e ser menor que su temperatura de combustión. Por consiguiente, las temperaturas de calcinación preferidas son de entre 200 y 1,500°C, y más preferiblemente de entre 400 a 1,100°C.

Finalmente, se pueden combinar los pasos de secado y calcinado en un solo paso. Cabe señalarse que, en algunos casos, puede ser necesario realizar el proceso de formación de capas más de una vez, para obtenerse el espesor de capa deseado. No son necesarios pasos de calcinado intermedio, siendo suficiente un paso de secado para asegurar que la • primera capa no se disuelva durante el paso subsiguiente de formación de capas. En una modalidad de la presente invención, la composición en capas comprende más de una capa. Se aplican capas sucesivas a la composición revestida una vez que se ha calcinado la primera capa (o subsiguiente) . El revestimiento de un núcleo en capas se lleva a cabo como se describió anteriormente para la primera capa. La segunda capa de óxido inorgánico refractario es diferente de la primera capa, y será distinta de la tercera capa (de haberla), aunque la primera y tercera capas pueden ser el mismo óxido inorgánico.

Así, sólo es necesario que las capas adyacentes sean de óxidos inorgánicos refractarios distintos. El espesor de cada capa es como se indicó para la primera capa, y el número de capas adicionales pueden variar de 1 a 5 capas, o más.

Como se nd c , el uso de ras en a capa externa aumenta en gran medida la resistencia de la composición en capas resultante. La resistencia de la composición en capas¡ fue determinada midiendo su fractura de impacto (Fl) . Se determinó la fractura de impacto tomando una cantidad de composición en capas (aproximadamente 50 cc ) tras la, calcinación, colocándola en un tambor plano, y girando el tambor a 25 RPM durante 10 minutos. Se recolectaron las partículas finas, se pesaron, y se determinó la Fl a partir' de la siguiente ecuación: Fl = (Peso de partículas/Peso total de la composición en capas) * 100% La composición en capas de la presente invención i tendrá una Fl preferiblemente menor a 10% del peso, más preferiblemente menor a 5% del peso, y más preferiblemente menor al 3% del peso. También quedan contemplados rangos dentro de los rangos anteriormente mencionados. Aunque la composición en capas anteriormente descrita puede utilizarse tal cual para catalizar varias , reacciones, generalmente se utiliza como soporte para varios componentes catalíticos. Estos componentes catalíticos están seleccionados del grupo que consiste en los Grupos 3 a 12 de ' la Tabla periódica de elementos utilizando el sistema de numeración IUPAC de los grupos, y como se especifica en http : //pearll . lanl . gov/periodic/default . htm. Los elementos o metales catalíticos preferidos son los metales nobles o metales del grupo del platino que incluyen platino, paladio, rodio, rutenio, osmio e iridio. Otros metales catalíticos i preferidos son oro y plata. También se prefieren > combinaciones de componentes catalíticos, como paladio utilizado en combinación con oro y/o rodio. Estos componentes de metales catalíticos pueden depositarse en el soporte en capas de cualquier manerai adecuada conocida en la técnica. Un método implica impregnar la composición en capas o soporte con una solución ' (generalmente acuosa, aunque se pueden utilizar solventes i orgánicos) de un compuesto desdoblable del metal o metales catalíticos. Por desdoblable se quiere decir que, al calentar, el compuesto de metal, éste se convierte en el metal u óxido de metal, con la liberación de productos secundarios. Los ejemplos de compuestos que pueden utilizarse incluyen, son limitación, cloruros, otros haluros, nitratos, nitritos, i hidróxidos, óxidos, oxalatos, acetatos, sulfatos y aminas. ' Los ejemplos ilustrativos de compuestos desdoblables de metales del grupo del platino son ácido cloroplatínico, cloroplatinato de amonio, ácido bromoplatínico, dinitrodiamino-platino, tetranitroplatinato de sodio, tricloruro de rodio, cloruro de hexa-amino-rodio, carbonil-cloruro de rodio, hexa-nitrorrodato de sodio, ácido cloropaládico, cloruro de paladio, nitrato de paladio, hidróxido de diaminopaladio, cloruro de tetra-diamino-paladio, ácido hexa-cloro-iridato (IV), ácido hexa-cloro-', iridato (III), hexa-cloro-iridato de amonio (III), acuo-hexa-cloro-iridato de amonio (IV), tetracloruro de rutenio, hexa-j1 I I, cloro-rutenato, cloruro de hexa-amino-rutenio, tricloruro de osmio y cloruro de amonio osmio. Los ejemplos de otros compuestos de paladio incluyen, sin limitación, Na2PdCl4, í I Pd(NH3)4(N02)2, Pd(NH3)4(OH)2, Pd (NH3) 4 (N03) 2, Pd (NH3) 4 (OAc) 2, Pd(NH3)2(0Ac)2, Pd(0Ac)2 en KOH y/o NMe4OH y/o NaOH, Pd (NH3) 4 (HC03)2 y oxalato de paladio. Los ejemplos de compuestos de oro y plata incluyen, sin limitación, AuCl3, HAuCl4, NaAuCl4, KAu02, NaAu02, NMe4Au02,. Au(OAc)3, HAu(N03)4, AgN03, AgC2H302 y AgC103. Se pueden utilizar modificadores de '' I solubilidad para auxiliar en la solubilización del compuesto . desdoblable de metal o metales o catalíticos. Por ejemplo, se pueden utilizar ácidos o bases para facilitar el compuesto catalítico que va a la solución. En una modalidad, se utiliza ' KOH y/o NMe4OH en combinación con Au(OAc)3, o se utiliza ácido nítrico con HAu(N03)4. Se pueden impregnar soluciones múltiples que contienen los compuestos catalíticos sobre la composición en capas o soporte de modo simultáneo (es decir, co-impregnación) o en secuencia, y se pueden impregnar mediante el uso de una o múltiples soluciones. Se pueden utilizar uno o más pasos de calcinado, de forma que, en cualquier momento después de que se pone cuando1 menos un compuesto de componente catalítico en contacto con1' la composición en capas u óxido inorgánico refractario, éste pueda calcinarse. Por ejemplo, el paso de calcinado se¡ i realiza a una temperatura en el rango de 100 a 700°C, , preferiblemente entre 200 y 500°C en una atmósfera no reductora. Los tiempos de calcinación pueden variar, aunque preferiblemente son de entre 1 y 5 horas. El grado de descomposición del compuesto de componente catalítico depende de la temperatura utilizada y el lapso en .que se calcina el catalizador impregnado, y se le puede dar seguimiento' mediante los productos de descomposición volátil. Preferiblemente, el último paso de calcinado ocurre antes del contacto del componente catalítico de oro con una1 composición en capas que contiene zirconia. Alternativamente, el calcinado de una composición soporte que contiene zirconia y oro se realiza a temperaturas de menos de 300°C. Los ejemplos de protocolos que incluyen un paso de calcinado incluyen: a) impregnar con paladio seguido de calcinado, seguido de impregnación con oro; b) co-impregnar paladio y rodio, seguido de calcinado, seguido de impregnación con oro; c) impregnación con paladio, seguido por calcinación, seguido por impregnación con rodio, seguido por calcinación seguida i por impregnación con oro; o d) impregnar con paladio y rodio, seguido por impregnación con oro, seguido por calcinación.

Un procedimiento de impregnación implica el uso de i un secador giratorio con vapor. Se sumerge la composición en > capas en la solución de impregnación que contiene los compuestos deseados de metales contenidos en el secador, y se agita el soporte con el movimiento giratorio del secador. La evaporación de la solución en contacto con el soporte en agitación se acelera aplicando vapor a la coraza del secador. Se permite secar el material compuesto resultante a condiciones de temperatura ambiente, o se seca a una temperatura de entre 80 y 150°C, seguido por calcinación, con i1 lo que se convierte el compuesto de metal al metal u óxido de ' metal. Otro procedimiento de impregnación es impregnación por rociado, que es bien conocido en la técnica y que se describe en la presente sólo para hacer una descripción completa. Se carga la composición en capas en un tambor, y se inserta una boquilla rociadora en la abertura del tambor. Se agita el soporte, y se suministra por la boquilla rociadora la solución que contiene metal durante 15 a 30 minutos. Se puede variar la cantidad de solución para determinar la profundidad de la penetración en el soporte. Se seca el soporte a entre 110 y 150°C, y se pueden añadir metales adicionales repitiendo el procedimiento anterior, o se puede calcinar el soporte para convertir los compuestos de metal en el metal u óxido de metal.

La dispersión de los metales catalíticos puede realizarse como se describió anteriormente, luego de haber aplicado el óxido inorgánico refractario al núcleo interno, o se puede impregnar primero el óxido inorgánico refractario con la solución deseada, para luego secarse, calcinarse, formar un cieno y luego aplicarlo al the núcleo interno. Si la composición, en capas contiene una o más capas, no es necesario que todas las capas tengan metales catalíticos dispersados en éstas. Por ejemplo, la primera capa puede tener uno o más metales catalíticos dispersados en ésta, en tanto que la segunda capa no tiene metales catalíticos sobre ésta, o viceversa. Alternativamente, la primera capa puede tener uno o más metales catalíticos, en tanto que la segunda capa posee metales catalíticos distintos. Además de los componentes catalíticos, también se pueden dispersar diversos promotores y modificadores sobre la composición en capas. Los promotores y modificadores pueden ser cualquier elemento seleccionado del grupo que consiste en metales alcalinos, metales alcalino-térreos, estaño, germanio, renio, galio, bismuto, plomo, indio, cerio, zinc, boro y mezclas de estos. Un promotor preferido para utilizarse en la producción de acetato de vinilo es un metal alcalino, que puede suministrarse en forma de un acetato como KOAc. La adición del metal alcalino puede designarse como activación del catalizador.

Los componentes promotores y modificadores pueden dispersarse sobre el soporte en capas de la misma manera que se describió para el componente catalítico. Todos los componentes pueden impregnarse utilizando una solución común, o pueden impregnarse secuencialmente en cualquier orden, aunque no necesariamente con resultados equivalentes. Adicionalmente, estos promotores y modificadores pueden estar presentes en una capa, aunque no en otra capa. También pueden estar presentes en una capa en la que no hay metales catalíticos, o sólo en capas en las que no hay metales catalíticos. Cuando se afirma que los componentes, promotores y modificadores catalíticos están "dispersados o depositados sobre" la capa externa, se quiere decir que pueden estar dispersados sobre la superficie de la capa, a través de la capa o incluso debajo de la superficie externa en una banda estrecha. Cabe señalarse que cuando el núcleo interno comprende un material que posee alguna propiedad adsortiva, se puede hallar una pequeña fracción del componente, promotor y/o modificador catalítico sobre el núcleo, o a través de éste. Los catalizadores de la presente invención pueden utilizarse para producir alcanoatos de alquenilo a partir de un alqueno, ácido alcanoico y un gas que contiene oxígeno en presencia de un catalizador. Los materiales iniciales de alqueno preferidos contienen entre dos y cuatro átomos de carbono (por ejemplo etileno, propileno y n-buteno) . Los materiales iniciales preferidos de ácido alcanoico utilizados, en el proceso de la presente invención para producir, alcanoatos de alquenilo contienen entre dos y cuatro átomos de carbono (es decir ácido acético, propiónico o butírico) . Los productos preferidos del proceso son acetato de vinilo, propionato de vinilo, butirato de vinilo y acetato de alilo. Los materiales iniciales más preferidos son etileno y ácido acético, donde acetato de vinilo es el producto más < preferido. Por consiguiente, la presente invención es útil en la producción de esteres carboxílicos olefínicamente no saturados a partir de un compuesto olefínicamente no saturado, un ácido carboxílico y oxígeno en presencia de un catalizador. En la patente de los EE.UU. No. 2005/0181940 Al pueden hallarse otros métodos para producir alcanoatos de alquenilo. Cuando se produce acetato de vinilo utilizando el catalizador de la presente invención, se pasa sobre el catalizador una corriente de gas que contiene etileno, oxígeno o aire, y ácido acético. La composición de la corriente de gas puede variar dentro de amplios límites, tomando en consideración la zona de inflamabilidad del efluente. Por ejemplo, la proporción molar de etileno contra oxígeno puede ser de 80:20 a 98:2, la proporción molar de ácido acético contra etileno puede ser de 100:1 a 1:100, preferiblemente 10:1 a 1:10, y más preferiblemente de 1:1 a 1:8. La corriente de gas también puede contener acetato de metal alcalino gaseoso y/o gases inertes, como nitrógeno, bióxido de carbono y/o hidrocarburos saturados . Las temperaturas de reacción que pueden utilizarse son elevadas, preferiblemente dentro del rango de 125 a 220°C. La presión utilizada puede ser una presión ligeramente reducida, presión normal o elevada, preferiblemente una presión de hasta 2,026 kPa (20 atmósferas de presión manométrica) . Un catalizador de acetato de vinilo de conformidad con la presente invención preferiblemente comprende entre 1 y 10 gramos de paladio, y entre 0.5 y 10 gramos de oro por litro de catalizador. La cantidad de oro es preferiblemente de 10 a 125% del peso, con base en el peso de paladio. Además, el catalizador preferiblemente contiene de 10 a 70, y preferiblemente de 20 a 60 gramos de promotor (por ejemplo KOAc) por litro de catalizador. En una aplicación, se utiliza un material compuesto catalítico en capas para producir acetato de vinilo a partir de la reacción de etileno con ácido acético y oxígeno. En este caso particular, el núcleo interno preferiblemente comprende cordierita, y la capa de óxido refractario es una capa de zirconia que posee fibras como mullita, Superwool o Ti02. La composición en capas tiene dispersa sobre ésta paladio, oro y potasio, y opcionalmente con rodio. Un método preferido para dispersar los metales sobre el soporte es primero impregnar el soporte en capas con una solución acuosa que comprende un compuesto de paladio como Pd(NH3) (0H)2, y luego calcinar la composición en capas impregnada. A continuación, se impregna la composición calcinada con una solución que comprende un compuesto de oro como KAu02, se seca, calcina, y finalmente se reduce el catalizador a una temperatura dentro de un rango de ambiente a 550°C durante un lapso de 1 a 5 horas. La reducción se realiza en una atmósfera de hidrógeno u otras atmósferas reductoras. Se puede añadir un promotor antes o después del paso de reducción. La composición en capas de la presente invención con metales catalíticos sobre ésta también puede utilizarse para otros procesos de conversión de hidrocarburos como hidrofisuración, fisuración, isomerización, hidrogenación, deshidrogenación, oxidación y alquilación de hidrocarburos tanto aromáticos como isoparafínicos. Los metales catalíticos deseables para estas reacciones son los metales del grupo del platino, como se describió anteriormente. También pueden estar presentes metales promotores seleccionados del grupo que consiste en Sn, Ge, Re, Ga, Bi, Pb, In, Ce, Zn y mezclas de estos, así como metales modificadores seleccionados del grupo que consiste en metales alcalinos, metales alcalino- tórreos y mezclas de estos que también pueden dispersarse, sobre el soporte en capas. Los métodos para dispersar estos diversos componentes sobre el soporte en capas son como se describieron anteriormente. Como se describe en la patente de* los EE.UU. No. 6,280,608 Bl, también puede estar presente un1 componente de halógeno sobre el componente catalítico en capas. Aunque en las modalidades anteriores los tres I metales están dispersos uniformemente en la capa externa de refractario óxido, y están significativamente presentes sólo en la capa externa, también queda dentro del alcance de la ' presente invención que el metal modificador pueda estar t presente tanto en la capa externa como en el núcleo interno. Esto se debe al hecho de que el metal modificador puede migrar al núcleo interno, cuando el núcleo es distinto de un núcleo metálico. Aunque la concentración de cada metal componente puede variar significativamente, es deseable que el metal del grupo del platino esté presente en una concentración de entre 0.01 y 5 por ciento del peso, con base elemental, de todo el peso de la composición catalítica, y preferiblemente entre 0.05 y 2.0% del peso. El metal promotor está presente en una cantidad de entre 0.05 al 10% del peso de toda la composición ' catalítica, en tanto que el metal modificador está presente en una cantidad de entre 0.1 y 5% del peso, y preferiblemente entre el 2 y 4% del peso de toda la composición catalítica. Las condiciones necesarias para realizar la alquilación de compuestos aromáticos son bien conocidos y se revelan, por ejemplo, en las patentes de los EE.UU. Nos. 3,965,043 y 3,979,331, que se incorporan a la presente por referencia. Generalmente el proceso puede llevarse a cabo en una operación por lotes, o continua. En un proceso por lotes, se ponen el catalizador, el compuesto aromático y el agente alquilante en un autoclave y se incrementa la presión, si es necesario, para efectuar la reacción en la fase líquida. Debe estar presente un excedente de compuesto aromático, preferiblemente en un rango de 2:1 a 20:1 moles de compuesto aromático por mol de agente alquilante. La reacción se lleva a cabo a una temperatura elevada, puesto que el índice de alquilación es indeseablemente bajo a temperatura ambiente. Preferiblemente, la temperatura está dentro de un rango de entre 40 a 200°C. El proceso se lleva a cabo durante un lapso de 0.5 a 4 horas, tras lo cual se separa el producto de los materiales estancados mediante modos convencionales. Si se desea realizar el proceso de modo continuo, se pone el catalizador en un reactor que se calienta a la temperatura operativa deseada y, si es necesario, se incrementa la presión por encima de la atmosférica. Se hace fluir el compuesto aromático y el agente alquilante sobre el lecho catalizador a una velocidad espacial líquida horaria suficiente para efectuar alquilación. Se extrae el efluente de modo continuo, y se utilizan modos convencionales de separación para aislar el producto deseado. Las condiciones de hidrofisuración incluyen típicamente una temperatura dentro de un rango de entre 240 y 649°C, preferiblemente entre 316 y 510°C. Las presiones de reacción están dentro del rango de la atmosférica a 24,132 kPag, preferiblemente entre 1,379 y 20,685 kPag. Los tiempos de contacto generalmente corresponden a velocidades | espaciales líquidas horarias (VELH) dentro de un rango de i I entre 0.1 y 15 hr-1, y preferiblemente entre 0.2 y 3 hr-1. Los índices de circulación de hidrógeno están dentro de un rango de entre 178 y 8,888 metros cúbicos por metro cúbico de carga, preferiblemente entre 355 y 5,333 m3/m3.

Normalmente, se extrae el efluente de la zona de reacción del lecho catalizador, se somete a condensación parcial y a separación vapor-líquido, y luego se fracciona para recuperar sus diversos componentes. El hidrógeno y, si así se desea, parte o la totalidad de los materiales más ' pesados no convertidos, se reciclan al reactor. Alternativamente, se puede utilizar un flujo de dos etapas, pasando el material no convertido a un segundo reactor. Los catalizadores de la presente invención pueden utilizarse en una sola etapa de tal proceso, o en ambas etapas de reactor. Los procesos catalíticos de figuración preferiblemente se llevan a cabo con la composición catalizadora utilizando cargas de alimentación como gasóleo, < I I naftas pesadas, residuos desasfaltados de petróleo crudo, l|! etc., donde las gasolinas son el principal producto deseado. Son adecuadas condiciones de temperatura de entre 454 a 593°C, valores VELH de entre 0.5 y 10 hr-1, y condiciones de presión de entre 0 a 345 kPag. Las reacciones de isomerización se llevan a cabo en ?,? un rango de temperaturas de entre 371 y 538°C. Las olefinas ' se isomerizan preferiblemente a temperaturas de entre 260 y i 482°C, en tanto que las parafinas, ñafíenos y alquilos aromáticos se isomerizan a temperaturas de entre 371 a 538°C. Las presiones de hidrógeno están dentro de un rango de entre 689 y 3,445 kPag. Los tiempos de contacto generalmente corresponden a velocidades espaciales líquidas horarias' (VELH) dentro de un rango de entre 0.1 y 10 hr"1. La proporción molar de hidrógeno contra hidrocarburos está dentro de un rango de entre 1 y 20, preferiblemente entre 4 y 12. En un proceso de deshidrogenación, se contactan hidrocarburos deshidrogenables con el catalizador de la.' presente invención en una zona de deshidrogenación mantenida '' a condiciones de deshidrogenación. Se puede lograr este contacto en un sistema de lecho catalizador fijo, un sistema de lecho catalizador móvil, un sistema de lecho fluidízado, etc., o en una operación en lotes. Se prefiere un sistema de lecho fijo. En este sistema de lecho fijo, se pre-calienta la corriente de alimentación de hidrocarburos a una temperatura de reacción deseada, y luego se hace fluir a la zona de deshidrogenación que contiene un lecho fijo de catalizador. La zona de deshidrogenación puede comprender por sí misma una o más zonas de reacción separadas con dispositivos de calentamiento para asegurar que se mantenga la temperatura de reacción deseada a la entrada de cada zona de reacción. Se puede contactar los hidrocarburos con el lecho catalizador en un flujo ascendente, descendente o radial. Se prefiere el flujo radial de los hidrocarburos a través del lecho catalizador. Los hidrocarburos pueden estar en fase líquida, fase mixta vapor-líquido o fase de vapor al contactarse con el catalizador. Preferiblemente está en fase de vapor. Los hidrocarburos que pueden deshidrogenarse incluyen hidrocarburos de 2 a 30 o más átomos de carbono incluyendo parafinas, isoparafinas, alquiloaromáticos, nafteños y olefinas. Un grupo preferido de hidrocarburos es el grupo de parafinas normales con entre 2 y 30 átomos de carbono. Las parafinas normales especialmente preferidas son aquellas que tienen entre .2 y 15 átomos de carbono. Las condiciones de deshidrogenación incluyen una temperatura de entre 400 y 900°C, una presión de entre 1 y 1,013 kPa y una velocidad espacial líquida horaria (VELH) de entre 0.1 y 100'hr"1. Generalmente, para parafinas normales, a menor peso molecular, mayor es la temperatura requerida para una conversión comparable. La presión en la zona de deshidrogenación se mantiene tan baja como sea practicable, en consistencia con las limitaciones del equipo, para maximizar las ventajas del equilibrio químico. La corriente efluente desde la zona de deshidrogenación generalmente contiene hidrocarburos deshidrogenables no convertidos, hidrógeno y los productos de las reacciones de deshidrogenación. Esta corriente efluente típicamente es enfriada y se pasa a una zona de separación de hidrógeno para separar una fase de vapor rica en hidrógeno de una fase líquida rica en hidrocarburos. Generalmente, la fase líquida rica en hidrocarburos se separa adicionalmente mediante un adsorbente selectivo adecuado, un solvente selectivo, una reacción o reacciones selectivas, o mediante un esquema adecuado de fraccionación. Los hidrocarburos deshidrogenables no convertidos son recuperados, y pueden reciclarse a la zona de deshidrogenación. Los productos de las reacciones de deshidrogenación se recuperan como productos finales o como productos intermedios en la preparación de otros compuestos. Los hidrocarburos deshidrogenables pueden mezclarse con un material diluyente antes, durante o después de' hacerlos fluir a la zona de deshidrogenación. El material! diluyente puede ser hidrógeno, vapor, metano, etano, bióxido de carbono, nitrógeno, argón y similares, o una mezcla de estos. El diluyente preferido es hidrógeno. Generalmente, cuando se utiliza hidrógeno como diluyente, es en cantidades suficientes para asegurar una proporción molar de hidrógeno contra hidrocarburos de entre 0.1:1 y 40:1, donde los mejores resultados se obtienen cuando el rango de proporciones molares es de entre 1:1 y 10:1. Típicamente, la corriente de hidrógeno diluyente que se pasa a la zona de deshidrogenación.' i es hidrógeno reciclado que se ha separado del efluente de la zona de deshidrogenación en la zona de separación de hidrógeno. ,, Se puede añadir agua, o un material que se desdobla en condiciones de deshidrogenación para formar agua, como alcohol, aldehido, éter o cetona, por ejemplo, a la zona de' deshidrogenación, de modo continuo o intermitente, en una cantidad para proporcionar, calculada con base en agua, equivalente, de 1 a 20,000 ppm del peso de la corriente de alimentación de hidrocarburos. Se obtienen los mejores resultados con 1 a 10,000 ppm del peso de agua añadida al deshidrogenar parafinas que poseen entre 2 y 30 o más átomos de carbono. Los procesos de hidrogenación, incluyendo la hidrogenación selectiva de dienos y tríenos, pueden llevarse a cabo utilizando reactores y zonas de hidrogenación similares al proceso de deshidrogenación anteriormente descritos. Específicamente, las condiciones de hidrogenación incluyen presiones de entre 0 y 13,789 kPag, temperaturas de entre 30 y 280°C, proporciones molares de H¿ contra hidrocarburos hidrogenables de entre 5:1 y 0.1:1, y VELH de 0.1 a 20 hr"1. Los catalizadores en capas de la presente invención también pueden utilizarse en reacciones de oxidación. Estas reacciones de oxidación incluyen: 1) Oxidación parcial de corrientes de hidrocarburos, como nafta o metano, para generar gas de i síntesis (CO + H2) . 2) Oxidación selectiva de hidrógeno producido a partir de reacciones de deshidrogenación endotérmicas, como etilbenceno a estireno. 3) Oxidación de metano, etano o monóxido de carbono para limpiar emisiones de gases de escape de procesos de combustión. El catalizador en capas esféricas será de mayor beneficio en procesos donde la actividad o selectividad del catalizador está limitada por resistencia difusional intrapartículas de productos o reactivos. Las condiciones para el proceso de oxidación dependen de cada aplicación del proceso, aunque en general son de 350 a 800°C, 40 a 2,030 kPa, con un diluyente presente en la corriente de alimentación como N2, C02 o HO para controlar la reacción. Puede estar presente hidrógeno como diluyente, y también un reactivo. Para la oxidación selectiva de hidrógeno, la proporción molar de oxígeno contra H2 puede variar de 0.05 a 0.5. El nivel de diluyente es generalmente de entre 0.1 a 10 moles de diluyente por mol de hidrocarburos. Por ejemplo, la proporción molar de vapor contra etilbenceno puede ser de entre 5:1 y 7:1 durante la deshidrogenación de etilbenceno. La típica velocidad espacial para la oxidación es de entre 0.5 a 50 hr-1 VELH. Los siguientes ejemplos se presentan a manera de ilustración de la presente invención, y no deben comprenderse como limitaciones indebidas para el amplio alcance de la presente invención como se describe en las reivindicaciones anexas . EJEMPLO 1 Se preparó un cieno añadiendo a un recipiente con 634.2 g de agua desionizada, 110 g de solución de alcohol polívinílico (APV) al 15% y 11.1 g de ácido acético. Se agitó la mezcla, a la que se añadió 221.8 g de polvo de zirconio, seguido de 272.8 g de sol aglutinante de zirconia. La mezcla resultante fue molida durante 8 horas. Se utilizó este cieno resultante para rociar 700 g de esferas de cordierita de diámetro de 7 mm utilizando un aparato revestidor, para producir una capa con un espesor medio de 200 mieras. Las esferas revestidas fueron descargadas de la cámara de revestimiento, y se calentaron en! aire hasta 600°C, donde fueron calcinadas durante 4 horas en, aire caliente. Se probó la resistencia al desgaste de las esferas calcinadas tomando 50 cc de las esferas calcinadas, poniéndolas en un tambor plano, y girando el tambor a 25 RPM durante 10 minutos. Se determinó la fractura de impacto (Fl) como el porcentaje del peso de partículas finas generadas1 I versus el peso total de las esferas. La Fl para esta muestra1 fue de 17.5% del peso. EJEMPLO 2 Se añadieron a un contenedor 1,021.6 g de agua desionizada, 205.9 g de una solución al 15% de APV, y 21.2 g de ácido acético. Se agitó la mezcla, y se le añadieron 27.3 g de fibras de mullita que comprende 80% de A1203, 20% Si02 con una longitud media de fibras de 200 mieras y un diámetro medio de 3 mieras. A continuación, se añadieron 426.2 g de polvo de zirconia seguidos de 469.8 g de sol aglutinante de zirconia. Luego se molió la mezcla durante 6 horas. El cieno resultante fue rociado sobre 711 g de esferas de cordierita de 7mm de diámetro utilizando un aparato revestidor de cieno para obtener esferas húmedas con una capa externa de 200 mieras de espesor. Las esferas húmedas fueron calentadas en aire a 600°C, y se calcinaron a 600°C durante 4 horas en aire seco. Se probó la fractura de impacto de las 'esferas calcinadas, y se descubrió una Fl de 3.3% del peso. EJEMPLO 3 Se formó un cieno añadiendo 1,121.7 g de agua desionizada, 225.5 g de una solución al 15% de APV, y 23.2 g de ácido acético a un recipiente. Se agitó la mezcla resultante, a la que se añadieron 29.9 g de fibras de mullita como se describe en el Ejemplo 2, seguido de la adición de 463.9 g de polvo de zirconia y luego 514.5 g de aglutinante de sol de zirconia. El cieno resultante fue molido durante 6 horas . El cieno resultante fue utilizado para depositar una capa sobre 800 g de esferas de cordierita de 7 mm de diámetro, utilizando un aparato revestidor de cieno, con lo que se produjeron esferas húmedas con una capa de un espesor medio de 100 mieras. Se calcinaron las esferas húmedas a 600°C durante 4 horas en aire caliente, y se descubrió una Fl de 3.0% del peso. EJEMPLO 4 Se añadieron a un recipiente mezclador 602.8 g de agua desionizada, 122.5 g de una solución al 15% de APV, y 12.6 g de ácido acético. Se agitó la mezcla, y se le añadieron 15.3 g de fibras de titania con una longitud media de 3 mieras y un diámetro medio de 0.3 mieras. A • continuación, se añadieron 253.7 g de polvo de zirconia, seguido de 279.6 g de sol aglutinante de zirconia. El cieno resultante fue molido durante 6 horas. El cieno resultante fue utilizado para depositar una capa sobre 730 g de esferas de cordierita de 7 mm de diámetro, rociando el cieno sobre las esferas utilizando un aparato revestidor de cieno, con lo que se produjeron esferas húmedas con una capa de un espesor medio de 200 mieras. Se calcinaron las esferas húmedas a 600°C durante 4 horas en aire caliente. Se probaron las esferas calcinadas, y se ' descubrió una Fl de 2.0% del peso. EJEMPLO 5 Se añadieron a un recipiente mezclador 622.1 g de agua desionizada, 129 g de una solución al 15% de APV, y 13.1 g de ácido acético. Se agitó la mezcla, y se le añadieron 35.8g de fibras de titania como se describe en el Ejemplo 4, seguido por la adición de 263.8 g de polvo de zirconio, y finalmente 310.4 g de sol aglutinante de zirconia. El cieno resultante fue molido durante 6 horas. El cieno contenía aproximadamente 10% del peso de fibras de titania. Se depositó una porción del cieno sobre 730 g de esferas de cordierita de 7 mm de diámetro utilizando un sistema revestidor de cieno para producir una capa con un espesor promedio de 200 mieras. Se calcinaron las esferas húmedas a 600°C durante 4 horas en aire caliente. Se probaron, las esferas calcinadas, y se descubrió una Fl de 1.4% del1 i peso. Se comprenderá asimismo que se pueden combinar las, funciones o estructuras de una pluralidad de componentes o pasos en un solo componente o paso, o que las funciones o estructuras de un paso o componente pueden dividirse en varios pasos o componentes. La presente invención contempla todas estas combinaciones. A menos que se indique de otro modo, las cantidades, dimensiones y geometrías de los diversos componentes que se describen en la presente no restringen la presente invención, y son posibles otras cantidades, dimensiones o geometrías. También se apreciará de lo anterior que la fabricación de los catalizadores únicos en ' su tipo de la presente, y el uso de estos, también constituyen métodos de conformidad con la presente invención. La presente invención también abarca productos intermedios (por ejemplo pre-catalizadores) y finales resultantes de la práctica de los métodos de la presente. El uso de los términos "comprende", "posee", "contiene" o "incluye" también contempla modalidades que "consisten esencialmente en" o "consisten" en la característica descrita. La intención de las explicaciones y ejemplos que se presentan en la presente son para familiarizar a los conocedores de la técnica con la invención, sus principios y su aplicación práctica. Los conocedores de la técnica puedeni I adaptar y aplicar la presente invención en sus numerosasi I formas, como mejor se apliquen a los requisitos de un uso' I particular. Por consiguiente, las modalidades específicas de] ' I la presente invención, como se describen en la presente, no| tienen como intención ser exhaustivas o limitaciones para la' i presente invención. El alcance de la presente invención debe determinarse, por consiguiente, no en referencia a la descripción anterior, sino en referencia a las reivindicaciones anexas, junto con el alcance completo de los' i, equivalentes que tales reivindicaciones abarcan. Las ¡ revelaciones de todos los artículos y referencias, incluyendo patentes, solicitudes de patentes y publicaciones, quedan incorporadas por referencia para cualquier propósito.

Claims (11)

1. REIVINDICACIONES 1. Una composición en capas que comprende un núcleo interno y una capa externa sobre el núcleo interno, donde la capa externa comprende un óxido inorgánico refractario, un componente fibroso y un aglutinante inorgánico.
2. 2. La composición de la reivindicación 1, donde la composición en capas posee una fractura de impacto de menos del 10% del peso.
3. 3. La composición de la reivindicación 1, que además comprende un componente catalítico dispersado sobre la capa externa, y seleccionado del grupo que consiste en un elemento de los grupos 3 a 12 de la Tabla Periódica de Elementos (IUPAC), y mezclas de estos.
4. 4. La composición de la reivindicación 4, que además comprende un componente modificador dispersado sobre la capa externa, y seleccionado del grupo que consiste en metales alcalinos, metales alcalino-térreos, estaño, germanio, renio, galio, bismuto, plomo, indio, cerio, zinc, boro y mezclas de estos.
5. 5. La composición de la reivindicación 1 o 3, donde la capa externa tiene depositadas de 1 a 5 capas adicionales, y donde capas adyacentes comprenden óxidos inorgánicos diferentes.
6. 6. La composición de la reivindicación 5, donde cuando menos una de las capas adicionales posee un componente catalítico dispersado sobre la capa, y donde el componente catalítico está seleccionado del grupo que consiste en un elemento de los grupos 3 a 12 de la Tabla Periódica de Elementos (IUPAC), y mezclas de estos.
7. 7. Un proceso para preparar una composición en capas que comprende un núcleo interno, y una capa externa sobre el núcleo interno, donde la capa externa comprende un óxido inorgánico refractario, un componente fibroso y un aglutinante inorgánico, donde el proceso comprende: revestir un núcleo interno con un cieno que comprende un óxido inorgánico refractario externo, un componente fibroso, un precursor aglutinante inorgánico, un agente adhesivo orgánico y un solvente para producir un núcleo revestido; y calcinar el núcleo revestido a una temperatura de cuando menos 200°C durante un tiempo suficiente para unir la capa externa con el núcleo interno y proporcionar una composición en capas.
8. 8. El proceso de la reivindicación 7, que además comprende impregnar la composición en capas con una solución que comprende un compuesto de metal catalítico para proporcionar una composición en capas impregnada, y calcinar la composición en capas impregnada a una temperatura de entre 200 y 700°C durante un tiempo suficiente para proporcionar un componente de metal catalítico sobre la capa externa de óxido inorgánico refractario, y donde el metal catalítico está seleccionado del grupo que consiste en un elemento de los grupos 3 a 12 de la Tabla Periódica de Elementos (IUPAC) .
9. 9. El proceso de la reivindicación 8, donde la solución además comprende un compuesto componente modificador, y donde el componente modificador está seleccionado del grupo que consiste en metales alcalinos, metales alcalino-térreos, estaño, germanio, renio, galio, bismuto, plomo, indio, cerio, zinc, boro y mezclas de estos.
10. 10. El proceso de la reivindicación 7, donde se repiten los pasos de revestimiento y calcinación de 1 a 5 veces para producir capas múltiples.
11. 11. Un proceso de conversión de hidrocarburos que comprende contactar una corriente de hidrocarburos con la composición en capas de la reivindicación 1, 2, 3, 4, 5 6 6 a condiciones de conversión de hidrocarburos para producir un producto convertido.