MX2007010199A

MX2007010199A - Proceso de recubrimiento con efecto de color de dos tonos.

Info

Publication number: MX2007010199A
Application number: MX2007010199A
Authority: MX
Inventors: Richard S Tansey; John C Reising; Stacie L Toothman
Original assignee: Ppg Ind Ohio Inc
Priority date: 2005-02-23
Filing date: 2006-01-27
Publication date: 2007-09-07
Also published as: BRPI0607175A2; CA2598996C; CA2598996A1; US20060188652A1; US7592040B2; WO2006091336A1

Abstract

Un proceso para la aplicacion de un recubrimiento, de efecto de color de dos tonos, a un substrato, que incluye aplicar una composicion de recubrimiento base resaltado, en polvo, que incluye un material que forma pelicula.; un producto de reaccion, como se describe aqui; un gente de control de flujo; y un primer aditivo de efecto de color, a una primera porcion predeterminada de una superficie de un substrato; curar, al menos parcialmente, el recubrimiento base resaltado; aplicar una composicion de recubrimiento base principal de un liquido o un polvo, que tiene un aditivo de efecto de color diferente a una segunda porcion predeterminada del substrato, de modo que una porcion del recubrimiento base resaltado, no haga contacto con la composicion de recubrimiento base principal; curar, al menos parcialmente la composicion de recubrimiento base principal; aplicar una composicion de recubrimiento superior sobre el recubrimiento base resaltado, y el recubrimiento base principal, y curar el recubrimiento compuesto resultante, de modo que la primera porcion del substrato tenga un diferente efecto de color, que la segunda porcion del substrato, para proporcionar un substrato recubierto, con efecto de color de dos tonos.

Description

PROCESO DE RECUBRIMIENTO CON EFECTO DE COLOR DE DOS TONOS ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Campo de la Invención La invención se refiere a procesos de recubrimientos simplificados, con efecto de color de dos tonos, que son resistentes a los defectos del recubrimiento por incompatibilidad del sobre-rociado, tal como cráteres, astillas y carencia de adhesión interrecubrimiento . Los cuerpos de automóviles actuales se tratan con múltiples capas de recubrimientos, que no solamente mejoran la apariencia del automóvil, sino también proporcionan protección de la corrosión, astillado, luz ultravioleta, lluvia acida y otras condiciones ambientales, que pueden deteriorar la apariencia del recubrimiento y reforzar el fondo del cuerpo del carro. Las formulaciones de estos recubrimientos pueden variar ampliamente. Sin embargo un problema mayor al que se enfrentan los fabricantes de automóviles es cómo aplicar rápidamente y curar estos recubrimientos con mínima inversión de capital y espacio de piso, el cual es valioso en la prima del seguro en las plantas de fabricación. El uso de recubrimientos en polvo es conveniente debido a que ellos emiten cantidades muy bajas de materiales volátiles al ambiente cuando se curan y el material en exceso puede ser reciclado fácilmente, Los recubrimientos de dos tonos de un automóvil es una opción popular del consumidor. El efecto de color o recubrimiento de "dos tonos" significa que una porción del automóvil o substrato se recubra con un recubrimiento de diferente color o efecto visual de una segunda porción del substrato. Por ejemplo, un recubrimiento resaltado, que tiene un diferente color o efecto visual, puede ser aplicado a través de la porción inferior del automóvil, generalmente a lo largo de la parte inferior por aproximadamente 10 cm. a aproximadamente 25 cm. del automóvil. Se muestra en la Figura 1 un proceso de recubrimiento anterior convencional de automóvil de dos tonos. Típicamente, los recubrimientos resistentes a la corrosión, tal como los electrorrecubrimientos y/o de apresto en polvo, se aplican a todo el cuerpo del automóvil. Un recubrimiento base líquido resaltado y un recubrimiento claro se aplican a la porción inferior del cuerpo del automóvil y se cura. El recubrimiento resaltado está enmascarado y el recubrimiento base principal líquido y el recubrimiento superior se aplican al resto del cuerpo del automóvil. El enmascaramiento del recubrimiento resaltado se remueve y todo el cuerpo del automóvil se cura. pesar de las mejoras recientes en los sistemas de recubrimientos de cloro y claros, permanece la necesidad en la técnica de recubrimientos de automóviles de recubrimientos que disminuyan los contenidos orgánicos volátiles ("VOC") de los procesos de pintura generales y minimicen los gastos del retro-ajuste para las líneas de ensamblado del recubrimiento de automóviles existentes. Igualmente, es conveniente reducir el número de las etapas de calentamiento en el proceso de recubrimiento de dos tonos, para reducir la energía y el costo del equipo y el tiempo del proceso. Estos recubrimientos de dos tonos deben ser resistentes a los defectos del sobre-rociado y tener una buena adhesión interrecubrimiento.

COMPENDIO DE LA INVENCIÓN En una modalidad, la presente invención proporciona un proceso para aplicar un recubrimiento al substrato, con efecto de color de dos tonos, este proceso comprende las etapas de: a.) aplicar una composición de un recubrimiento base resaltado en polvo a una primera porción predeterminada de una superficie de un substrato, para formar un recubrimiento base realzado en polvo, esta composición del recubrimiento base realzado en polvo comprende al menos un material que forma película y un primer aditivo de efecto de color; b.) curar, al menos parcialmente, el recubrimiento base realzado en polvo, para formar un recubrimiento base resaltado; c.) aplicar un líquido principal o composición de recubrimiento base en polvo a una segunda porción predeterminada de la superficie del substrato, de manera que una porción del recubrimiento base realzado no haga contacto con la composición del recubrimiento base principal, en que esta composición del recubrimiento base principal en polvo comprenda al menos un material que forma película y un segundo aditivo de efecto de color, que sea diferente del primer aditivo de efecto de color de la composición de recubrimiento base resaltado en polvo; d.) curar, al menos parcialmente, la composición del recubrimiento base principal, para formar un recubrimiento base principal; e.) aplicar una composición de recubrimiento superior sobre el recubrimiento base resaltado y el recubrimiento base principal; y f.) curar la composición del recubrimiento superior y cualquier recubrimiento base sin curar, de manera que la primera porción predeterminada de la superficie del substrato tenga un efecto de diferente color que la segunda porción predeterminada de la superficie del substrato, para proporcionar un substrato recubierto con efecto de color de dos tonos. Además de los ejemplos de operación, o donde se indique de otra manera, todos los números que expresen cantidades de ingredientes, condiciones de reacción, ,etc, usados en la especificación y reivindicaciones, se entenderá como siendo modificados, en todos los casos, por el término de "aproximadamente". Por lo tanto, a no ser que se indique lo contrario, los parámetros numéricos señalados en la siguiente especificación y las reivindicaciones anexas son aproximaciones que puedan variar, dependiendo de las propiedades deseadas, que se quieren obtener por la presente invención. Cuando menos, y no como un intento de limitar la aplicación de la doctrina de equivalentes al alcance de las reivindicaciones, cada parámetro numérico debe ser interpretado al menos a la luz del número de dígitos significantes reportados y aplicando técnicas de redondeo ordinarias. No obstante que los intervalos numéricos y los parámetros indican el alcance amplio de la invención sean aproximaciones, los valores numéricos señalados en los ejemplos específicos se reportan tan precisamente como sea posible. Sin embargo, cualquier valor numérico, contiene inherentemente ciertos errores, que resultan necesariamente de la desviación estándar encontrada en sus mediciones de prueba respectivas. Asimismo, cuando se señalan aquí intervalos numéricos de alcance variable, se considera que cualquier combinación de estos valores inclusive de los valores mencionados, se pueden usar. Igualmente, se debe entender que cualquier intervalo numérico, aqui mencionado, intenta incluir todos los sub-rangos ahí supuestos. Por ejemplo, un intervalo de "1 a 19! intenta incluir todos los sub-rangos entre, e incluyendo el valor minimo mencionado de 1 y el valor máximo mencionado de 10, es decir, que tiene un valor mínimo igual a o mayor de 1, y un valor máximo de igual a o menor de 10.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS El compendio anterior, al igual que la siguiente descripción detallada, se comprenderá mejor cuando se lea en conjunto con los dibujos anexos. En estos dibujos: la Figura 1 es un diagrama esquemático de un proceso de recubrimiento de automóviles de dos tonos, de la técnica anterior; y la Figura 2 es un diagrama esquemático de un proceso de recubrimiento de dos tonos, de acuerdo con la presente invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA La presente invención se refiere a procesos, ambientalmente favorables, de costo efectivo, de formar recubrimientos de dos tonos para substratos, útiles como paneles y partes, particularmente para aplicaciones de automóviles. El recubrimiento base realzado en polvo puede proporcionar buen brillo, durabilidad, resistencia a raspaduras y a la humedad y es resistente a los defectos del recubrimiento por incompatibilidad del sobrerrociado, tal como formación de cráteres, astillado y carencia de adhesión interrecubrimiento, y es compatible con una amplia variedad de recubrimientos base y recubrimientos superiores convencionales, líquidos o en polvo, que proporcionan versatilidad en la línea de ensamblado de automóviles. El recubrimiento compuesto puede ser aplicado directamente a substratos de metal y/o polímeros, eliminando la necesidad de los recubrimientos de apresto. Otra ventaja de la invención es la habilidad de producir estos paneles y partes usando un sistema de recubrimiento base virtualmente con cero VOC, con altos regímenes de utilización. El proceso de la presente invención proporciona substratos recubiertos de efecto de color de dos tonos, que tienen un recubrimiento realzado y un recubrimiento principal aplicados sobre porciones adyacentes de un substrato, preferiblemente con traslape mínimo. Substratos adecuados para el recubrimiento, de acuerdo con el presente proceso, se seleccionan del grupo que consiste de substratos metálicos, substratos poliméricos, tal como materiales termoestables y materiales termoplásticos, y sus combinaciones. Substratos útiles de metal incluyen los metales ferrosos, metales no ferrosos y sus combinaciones. Metales ferrosos adecuados incluyen el hierro, acero y sus aleaciones. Ejemplos no limitativos de materiales de acero útiles incluyen el acero laminado en frió, aceros recubiertos con zinc, tal como el acero galvanizado y electrogalvanizado, de inmersión en caliente, acero inoxidable, acero tratado con baño químico, , aleación de zinc-hierro, tal como GALVANEAL, aleaciones de zinc-aluminio recubiertas sobre acero, tal como GALVALUME y GALFAN, y sus combinaciones. Es posible que diferentes porciones del mismo substrato sean formas diferentes de metal ferroso, por ejemplo, para el recubrimiento de zinc que se va a aplicar a solamente ciertas porciones o en un costado del substrato de acero, . Metales no ferrosos útiles incluyen el aluminio, zinc, magnesio y sus aleaciones. Combinaciones o compuestos de metales ferrosos y no ferrosos pueden también ser usados. Substratos metálicos preferidos son los aceros anti-corrosivos, tal como los aceros recubiertos con zinc, y la aleación de zinc-hierro y las aleaciones de zinc-aluminio, antes mencionadas. Materiales termoestables útiles incluyen los poliésteres, epóxidos, fenólicos, poliuretanos, tal como materiales termoestables de uretano de moldeo inyectado por reacción (RIM) . Materiales termoplásticos útiles incluyen las poliolefinas termoplásticos, tal como el polietileno y polipropileno, poliamidas, tal como el nylon, poliuretanos termoplásticos, poliésteres termoplásticos, polímeros acrílicos, polímeros de vinilo, copolímeros de policarbonatos, acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) , hule de monómero de etileno-propileno-dieno (EPDM) , copolímeros y sus mezclas. Preferiblemente, los substratos se usan como componentes para fabricar vehículos automóviles, que incluyen, pero no se limitan a los automóviles, camiones y tractores. Los substratos pueden tener cualquier configuración, pero están preferiblemente en la forma de componentes del cuerpo del automóvil, tal como cuerpos (marcos), capotas, puertas, defensas, amortiguadores y/o molduras para vehículos automóviles. La presente invención primero será discutida generalmente en el contexto del recubrimiento de un cuerpo metálico de automóvil. Un experto en la técnica entenderá que el proceso de la presente invención también es útil para metales de recubrimiento no de automóviles y/o componentes poliméricos, que serán discutidos abajo. Antes de depositar los recubrimientos sobre la superficie del substrato de metal, se prefiere remover la suciedad, aceite o materia extraña de la superficie de metal, limpiando completamente y desgrasando la superficie. La superficie del substrato de metal puede ser limpiada por medios físicos o químicos, tal como frotando la superficie o limpiando/desgrasando con agentes de limpieza alcalinos o ácidos, disponibles comercialmente, que son bien conocidos por los expertos en la materia, tal como el metasilicato de sodio y el hidróxido de sodio. Ejemplos no limitativos de agentes de limpieza alcalinos adecuados incluyen los limpiadores de fosfato CHEMKLEEN 163 y CHEMKLEEN 177, que están disponibles comercialmente de PPG Industries Ine, de Pittsburg, Pa . En seguida de la etapa de limpieza, el substrato de metal es usualmente enjuagado con agua, preferiblemente agua desionizada, con el fin de remover cualquier residuo. El substrato de metal puede , opcionalmente, ser secado usando un cuchillo de aire, por vaporizar el agua por una breve exposición a una alta temperatura o pasando el metal entre rodillos de escurrimiento. En seguida de las etapas de limpieza y secado, opcional, el substrato de metal puede ser pretratado, opcionalmente, con una capa delgada de pretratamiento. Las ventajas del pretratamiento incluyen la protección del substrato metálico de la corrosión y la mejora de la adhesión de las capas de recubrimiento subsiguientes al substrato. Los pretratamientos pueden contener cromo o preferiblemente exentos de cromo. La selección del pretratamiento es generalmente determinada por el substrato y las consideraciones ambientales. Pretratamientos apropiados son bien conocidos a los expertos en la materia.

Un ejemplo de un pretratamiento de cromo adecuado es Granodine 1415A, disponible de Henkel Surface Technologies, NA. Un ejemplo de pretratamiento exento de cromo es Nupal 456BZ, disponible de PPG Industries Inc., o CHEMFOS 700, un pretratamiento de fosfato de zinc. La solución de pretratamiento se aplica a la superficie del substrato de metal por cualquier técnica de aplicación convencional, tal como rociado, inmersión o recubrimiento de rodillo, en un proceso de lote o continuo. La temperatura de la solución de tratamiento en la aplicación es típicamente de alrededor de 10°C hasta alrededor de 85°C y preferiblemente de alrededor de 15°C hasta alrededor de 40°C. El pH de la solución de tratamiento preferida de la aplicación varía generalmente de alrededor de 2.0 hasta alrededor de 9.0 y preferiblemente de alrededor de 3 hasta alrededor de 5. La cobertura de película del residuo del recubrimiento de pretratamiento varía generalmente de alrededor de 0.1 hasta alrededor de 1000 miligramos por metro cuadrado (mg/m2) y preferiblemente de alrededor de 1 hasta alrededor de 400 mg/m2. Después, el término de "substrato" se referirá al substrato limpio, opcionalmente pretratado.

Haciendo ahora referencia a la Figura 1, la superficie del substrato puede ser recubierta con un recubrimiento de apresto electrodepositado, antes de la aplicación del recubrimiento compuesto. Composiciones de recubrimiento electrodepositables adecuadas incluyen las composiciones de recubrimiento electrodepositables convencionales, aniónicas o catiónicas, tal como recubrimientos epoxi o basados en poliuretano, discutidos en las patentes de E.U.A., Nos. 6,217,674, 5,530,043, 5,760,107, 5,820,987 y 4,933,056, incorporadas aquí como referencia. Un experto en la materia entenderá que esta composición de recubrimiento electrodepositable está esencialmente libre de pigmentos electroconductivos, es decir, menores de aproximadamente el 5 por ciento en peso, preferiblemente menor de alrededor del 2 por ciento en peso, y más preferiblemente está libre de pigmentos electroconductivos en una base del peso total de la composición de recubrimiento electrodepositable, ya que los materiales electroconductivos interferirán con el proceso de depósito. Métodos de aplicación y espesores adecuados de los recubrimientos son bien conocidos por los expertos en la materia y se describen en las referencias anteriores. Para proporcionar ahorros en el costo agregados en otra modalidad, la superficie del substrato está esencialmente libre del recubrimiento de apresto electrodepositado, antes de la aplicación del recubrimiento compuesto, es decir, la superficie del substrato tiene menos de alrededor del 5 por ciento de su área superficial recubierta con el apresto electrodepositado y más preferiblemente menos de alrededor el 2 por ciento. En otra modalidad, la superficie del substrato está libre del recubrimiento de apresto electrodepositado antes de la aplicación del recubrimiento compuesto. Una ventaja del recubrimiento compuesto de la presente invención es que puede ser aplicado directamente al metal desnudo, eliminando la necesidad del recubrimiento de apresto. Además de los ahorros de costo obvios de eliminar una capa de recubrimiento y ahorrar energía por eliminar una etapa de secado, la eliminación del electrodepósito del recubrimiento de apresto puede reducir significantemente los gastos de infraestructura de la planta. Preferiblemente, el metal desnudo es de acero laminado en frío o de acero galvanizado. Alternativa o adicionalmente, el substrato puede ser recubierto con un apresto en polvo, tal como se describe en las patentes de E.U.A., Nos .4, 804 , 581, 5,212,245 y 5,248,400, que se incorporan aquí como referencia. Otro ejemplo de un apresto en polvo útil es el polvo ENVIROCRON PCV70119. El apresto en polvo puede ser un apresto en polvo conductivo y soldable, tal como se describe en la patente de E.U.A., No. 6,715,196 (incorporada aquí como referencia) . Sin embargo, se prefiere que la superficie del substrato esté esencialmente libre del recubrimiento de apresto soldable conductivo, antes de la aplicación del recubrimiento compuesto, es decir, la superficie del substrato tiene menos de alrededor del 5 por ciento de su área superficial recubierta con el apresto soldable conductivo y, más preferiblemente, menos de aproximadamente el 2 por ciento. Más preferiblemente, la superficie del substrato está libre del recubrimiento de apresto soldable conductivo, antes de la aplicación del recubrimiento compuesto. Según se usa aguí, el "apresto soldable conductivo" o "recubrimiento de apresto soldable conductivo", significa un recubrimiento soldable conductivo que se forma de una composición que comprende uno o más pigmentos electroconductivos, los cuales proporcionan la electroconductividad al recubrimiento soldable y uno o más aglutinantes, que adhieren el pigmento electroconductivo al substrato, tal como se describe en la patente de E.U.A., No. 6,715,196, incorporada aquí como referencia. Tales pigmentos electroconductivos incluyen el zinc, fosfuro de hierro, aluminio, hierro, grafito, níquel, tungsteno y sus mezclas, tal como Stolberger ZINCOLI, como ZINCOLI 620, partículas de zinc, polvo de zinc US Zinc Superfine 7 o fosfuro de hierro Ferrophos Microfina grade 2132, de Glenn Springs Holdings de Lexington Ky. Tal composición comprende una cantidad sustancial de pigmento electroconductivo, generalmente mayor de alrededor del 10 por ciento en volumen y usualmente alrededor del 30 al 60 por ciento en volumen, con base en el volumen total del pigmento electroconductivo y el aglutinante. En el proceso de la presente invención, un recubrimiento base en polvo resaltado se deposita sobre una primera porción predeterminada de la superficie del substrato. Por ejemplo, la porción predeterminada puede ser a través de la porción inferior del cuerpo del automóvil, como se discutió antes. El recubrimiento base en polvo resaltado se forma de una composición de recubrimiento base en polvo, que comprende al menos un material que forma película. Preferiblemente, el material polimérico, que forma película, de la composición de recubrimiento base en polvo, es del tipo termoestable y comprende: (a) uno o más polímeros que tienen grupos funcionales reactivos y (b) uno o más agentes de curación, seleccionados para reaccionar con los grupos funcionales de (a) . Al menos uno de los polímeros (a) que tienen grupos funcionales reactivos es un poliéster termoestable. Este poliéster termoestable puede tener grupos funcionales reactivos seleccionados del grupo que consiste de hidroxilo, ácido carboxílico, epoxi, carbamato, amida, carboxilato y sus combinaciones. Preferiblemente, el poliéster termoestable tiene funcionalidad de ácido carboxilico. Monómeros para la síntesis de los polímeros de poliéster, que tienen funcionalidad de ácido carboxílico, adecuados para el uso en las composiciones de recubrimiento en polvo de la presente invención, se seleccionan de modo que el polímero de poliéster resultante tenga una temperatura de transición a vidrio, Tg, mayor de 40°C. Entre los poliésteres que contienen grupos de ácido carboxílico, que se pueden usar, se encuentran aquellos basados en la reacción de condensación de polioles alifáticos, que incluyen los polioles cicloalifáticos, con ácidos y anhídridos policarboxílicos alifáticos y/o aromáticos. Ejemplos de polioles alifáticos adecuados incluyen el 1, 2-etanodiol, 1, 3-propanodiol, 1, 4-butanodiol, 1, -hexanodiol, neopentil-glicol, cicloexano-dimetanol, trimetilolpropano y similares. Ácidos y anhídridos policarboxílicos adecuados incluyen el ácido succínico, ácido atípico, ácido azeláico, ácido sebácico, ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido tetrahidroftálico, ácido hexahidroftálico, ácido trimelítico, y los anhídridos de tales ácidos. El poliol y el ácido o anhídrido son reaccionados juntos con un exceso de ácido sobre el alcohol, para así formar un poliéster, el cual tiene grupos carboxílicos libres. Preferiblemente, el poliéster que contiene grupos de ácido carboxílico tendrá un número de ácido de aproximadamente 20 a 80, más preferiblemente de alrededor de 30 a 75, y será un sólido amorfo a la temperatura ambiente. El poliéster es además caracterizado como teniendo una Tg de aproximadamente 30°C a 85°C, preferiblemente de alrededor de 40 a 75°C. La Tg de un polímero es una medida de la dureza y el flujo de la masa fundida del polímero. Cuanto mayor sea la Tg, menor será el flujo de la masa fundida y más duro el recubrimiento. La Tg se describe en Principios de Química de Polímeros (1953), Cornell University Press. La Tg puede medirse realmente o puede ser calculada, como se describe por Fox en Bull. AMER. Physic Soc, 1, 3 página 123 (1956).

Esta Tg como se usa aquí, se refiere a los valores medidos realmente. Para la medición de la Tg de un polímero, se puede usar la calorimetría de exploración diferencial (DSC) (con un régimen de calentamiento de 10°C por minuto, y con la Tg tomada en el primer punto de inflexión. Si la Tg del poliéster está debajo de 30°C, el polímero y la composición de recubrimiento en polvo, gue incluye el polímero, pueden tender a ser pegajosos y difíciles de manejar. Si la Tg está arriba de 85°C, el flujo de la masa fundida del poliéster es bajo y el recubrimiento puede tener una pobre apariencia. Ejemplos de polímeros de poliéster adecuados, que contienen grupos de ácidos carboxílicos, son aquellos descritos en la patente de E.U.A., No. 4,801,680 en la columna 5, linea 65 a columna 7, linea 39, incorporada aquí como referencia. Un poliéster funcional de ácido carboxílico preferido es el DSM P880, el cual está disponible de DSM. Además del poliéster termoestable, la composición de recubrimiento base en polvo resaltada puede además comprender otros oligómeros o polímeros que contienen grupos funcionales, tal como grupos funcionales de hidroxilo, ácido carboxílico, epoxi, carbamato, amida y carboxilato.

El uso en los recubrimientos en polvo de oligómeros y polímeros acrílicos, de poliéster, poliéter y poliuretano, que tienen funcionalidad de hidroxilo, es bien conocido en la técnica. Monómeros para la síntesis de estos oligómeros y polímeros, se seleccionan de modo que los oligómeros y polímeros resultantes tengan una Tg mayor de 40°C. Ejemplos de tales oligómeros y polímeros gue tengan grupos funcionales de hidroxilo, adecuados para el uso en las composiciones de recubrimiento en polvo de la presente invención, son aquellos descritos en la patente de E.U.A., No. 5,646,228, en la columna 5, línea 1 a columna 8, línea 7, incorporada aquí como referencia. El uso en los recubrimientos en polvo de polímeros acrílicos que tienen funcionalidad de ácido carboxílico, es bien conocida en la técnica. Monómeros para la síntesis de los polímeros acrílicos, que tienen funcionalidad de ácido carboxílico, adecuados para el uso en las composiciones de recubrimiento en polvo de la presente invención, se escogen de modo que el polímero acrílico resultante tenga una Tg mayor de 40°C, Ejemplos de polímeros acrílicos que contienen grupos de ácidos carboxílicos son aquellos descritos en la patente de E.U.A., No. 5,214,101 en la columna 2, línea 59 a columna 3, línea 23, incorporada aquí como referencia.

Igualmente útiles en las composiciones de recubrimiento en polvo son los polímeros acrílicos, de poliéster y poliuretano, que contienen grupos funcionales de carbamato y grupos funcionales de epoxi, tal como aquellos bien conocidos en la técnica. Ejemplos de estos polímeros que tienen funcionalidad de carbamato, adecuados para el uso en las composiciones de recubrimiento en polvo de la invención, se describen en la solicitud internacional WO 94/10213. Ejemplos de polímeros que tienen funcionalidad de epoxi, adecuados para el uso en las composiciones de recubrimiento en polvo, se describen en la patente de E.U.A., No. 5,407,707, incorporada aqui como referencia. Monómeros para la síntesis de tales polímeros, para el uso en las composiciones de recubrimiento en polvo, se escogen de modo que el polímero resultante tenga una Tg alta, es decir, una Tg mayor de 40°C. Agentes de curación adecuados para la composición de recubrimiento base en polvo, incluyen los aminoplastos, poliisocianatos bloqueados, poliácidos, poliepóxidos, polioles, polianhídridos, hidroxialquilamidas y sus mezclas . Isocianatos bloqueados como agentes de curación para (OH) y materiales que contienen grupos de amino, primarios y/o secundarios, son bien conocidos en la técnica. Ejemplos de isocianatos bloqueados, adecuados para el uso como agentes de curación en las composiciones de recubrimiento en polvo de la presente invención, son aquellos descritos en la patente de E.U.A., No. 4,988,793, columna 3, líneas 1 a 36, incorporada aquí como referencia. Poliepóxidos como agentes de curación para materiales que contienen grupos funcionales de COOH) son bien conocidos en la técnica. Ejemplos de poliepóxidos adecuados para el uso como agentes de curación en las composiciones de recubrimiento en polvo de la presente invención, son aquellos descritos en la patente de E.U.A., No. 4,681,822 en la columna 5, líneas 33 a 58, incorporada aquí como referencia. Poliácidos, como agentes de curación para materiales que contienen grupos funcionales de epoxi, son bien conocidos en la técnica. Ejemplos de poliácidos adecuados para el uso como agentes de curación en las composiciones de recubrimiento en polvo de la presente invención, son aquellos descritos en la patente de E.U.A., No. 4,681,811 en la columna 6, línea 45 a columna 9, línea 54, incorporada aquí como referencia. Polioles, es decir, materiales que tienen un promedio de dos o más grupos de hidroxilo por molécula, pueden ser usados como agentes de curación para materiales que contienen grupos funcionales de (NCO) y anhídridos, y son bien conocidos en la técnica. Los polioles para el uso en las composiciones de recubrimiento en polvo de la presente invención, se seleccionan de modo que el material resultante tenga una temperatura de transición a vidrio elevada, es decir mayor de 50°C. Los materiales de beta-hidroxialquilamida, como entrelazadotes, para polímeros funcionales del ácido carboxilico (a) se describen en la patente de E.U.A., No. 4,801,680, incorporada aquí como referencia. La funcionalidad de hidroxilo de la beta-hidoxialquilamida debe ser en una base promedio al menos de dos, preferiblemente mayor de dos y, más preferiblemente, mayor de dos hasta alrededor de cuatro, con el fin de obtener una respuesta óptima de curación. Los materiales de beta-hidroxialquilamida pueden ser ilustrados estructuralmente como sigue: en que Ri es H C1-C5 alquilo, R2 es H +o C1-C5 alquilo o es donde Ri es como se describió antes; A es un enlace, un radical orgánico, monovalente o polivalente, derivado de un hidrocarburo saturado, insaturado o aromático, que incluye los radicales de hidrocarburos sustituidos que contienen de 2 a 20 átomos de carbono, m es igual a 1 a 2, n es igual a 0 Ó 2, y m + n es al menos de 2, preferiblemente mayor de 2, usualmente dentro del intervalo de 2 hasta 4 inclusive. Preferiblemente, A es un radical de alquileno, (CH2)X -donde x es de 2 a 12, preferiblemente de 4 a 10. Una beta-hidroxialquilamida preferida es la N,N, ' , N ' -tetraquis (2-hidroxietil) adipamida, disponible comercialmente de Ems-Chemie AG, Suiza, bajo el nombre comercial de PRIMID SL 552. La beta-hidroxialquilamida puede ser preparada por reaccionar un éster de alquilo inferior o una mezcla de esteres de ácidos carboxílicos ' con una beta-hidroxialquilamina, a una temperatura que varía de la temperatura ambiente hasta alrededor de 200°C, dependiendo de la selección de los reactivos y la presencia o ausencia de un catalizador. Catalizadores adecuados incluyen los catalizadores básicos, tal como el metóxido de sodio, metóxido de potasio, butóxido de sodio, butóxido de potasio, hidróxido de sodio, hidróxido de potasio, y similares, presentes en cantidades de aproximadamente 0.1 a 1 por ciento en peso, con base en el eso del éster de alquilo . Para la curación más efectiva de la beta-hidroxialquilamida (equivalentes de hidroxi) al poliéster que contiene carboxi (equivalentes del ácido carboxílico) es preferiblemente de alrededor de 0.6 a 1.6 : 1, más preferiblemente de 0.8 a 1.3:1. Relaciones fuera del intervalo de 0.6 a 1.5 : 1, son menos convenientes, debido a la pobre curación. Los anhídridos como agentes de curación para materiales que contienen grupos funcionales de epoxi, son bien conocidos en el arte. Ejemplos de tales agentes de curación incluyen el anhídrido trimelítico, benzofenona dianhídrido tetracarboxílico, dianhídrido piromelítico, anhídrido tetrahidroftálico, y similares, como se describe en la patente de E.U.A., No. 5,472,649, en la columna 4, líneas 49 a 52, incorporada aquí como referencia.

Los aminoplastos como agentes de curación para materiales que contienen grupos funcionales de OH, y carbamato, son bien conocidos en la técnica. Ejemplos de tales agentes de curación, adecuados para el uso en la presente invención, son los condensados de aldehido de glicolurilo, que dan productos cristalinos de alto punto de fusión, útiles en recubrimientos en polvo. Mientras el aldehido usado es típicamente el formaldehído, otros aldehidos, tal como el acetaldehído, crotonaldehído y benzaldehído se pueden usar. La composición de recubrimiento base en polvo resaltada comprende al menos un producto de reacción de al menos un anhídrido de ácido carboxílico cíclico, al menos un alqueno y al menos un reactivo seleccionado del grupo que consiste de aminas primarias, poliaminas alifáticas, alcoholes de amino primarios, alcoholes, isocianatos y sus mezclas. El copolímero tiene un peso molecular promedio en número que varía de aproximadamente 1,000 a aproximadamente 20,000, prferiblemente de alrededor de 3,000 a alrededor de 10,000 y, más preferiblemente, de alrededor de 3,000 a alrededor de 6,000, y aún más preferiblemente de alrededor de 2,000 a alrededor de 2,500. Ejemplos no limitativos de anhídridos de ácidos carboxílicos cíclicos adecuados, incluyen el anhídrido maléico (preferido) , anhídrido cloromaléico, anhídrido dicloromaléico, anhídrido bromomaléico, anhídrido citracónico, anhídrido dimetilmaléico, anhídrido etilmaléico, anahídrido itacónico, anhídrido vinilsuccinico y anhídrido de trimelitato de vinilo. Alquenos adecuados incluyen los cicloalquenos, alfa-olefinas, monómeros de vinilo, esteres del ácido acrílico o ácido metacrílico y sus mezclas. Ejemplos de alfa-olefinas adecuadas incluyen el 1-heptano, 1-octeno, 1-noneno, 1-deceno (preferido) , 2-metil-1-buteno, 2-etil-l-buteno, 2-etil-l-penteno, 2-metil-1-penteno y 2-etil-l-hexano . El producto de reacción puede ser considerado un copolimero esencialmente alternativo del anhídrido del ácido carboxílico cíclico y el alqueno. Teóricamente, un mol del anhidrido del ácido carboxílico cíclico o el anhídrido del ácido carboxílico cíclico sustituido, se agrega a un mol del alqueno, para obtener el copolimero. Sin embargo, un exceso molar del alqueno sobre el anhidrido del ácido carboxílico cíclico es empleado preferiblemente. La reacción se lleva a cabo calentando los reactivos juntos, preferiblemente en la presencia de un solvente orgánico, y en la presencia de un iniciador de radical libre, por ejemplo, un peróxido orgánico, tal como el peroxiacetato de amilo terciario, perbenzoato de butilo terciario y similares, o un compuesto de azo, tal como el azobisisobutironitrilo y similares, a una temperatura generalmente hasta el reflujo del alqueno, generalmente temperaturas de alrededor de 30°C a alrededor de 220°C, preferiblemente de alrededor de 80°C a 180°C por un tiempo suficiente para completar la copolimerización, generalmente un periodo de tiempo que varía entre 1 y 224 horas, preferiblemente de 1 a 3 hors . Se prefieren los iniciadores de radical libres de peróxido orgánico. El producto de reacción tiene generalmente un peso molecular promedio en número de alrededor de 1,000 a alrededor de 20,000, preferiblemente de alrededor de 3,000 a alrededor de 10,000 y, más preferiblemente, de 3,000 a 6, 000. El peso molecular promedio en número de los copolímeros, puede ser determinado por la cromatografía de permeación de gel (GPC) usando un estándar de poliestireno. Por tal método no se mide el peso molecular real, sino una indicación del peso molecular comparada al poliestireno. Los valores que se obtienen son referidos comúnmente como números del poliestireno, sin embargo, para los fines de esta solicitud, ellos se refieren como pesos moleculares. Los pesos moleculares (promedio en número) menores de 1,000 son indeseados ya que el copolímero pierde actividad superficial, es decir, pierde las propiedades de control del flujo, en tanto pesos moleculares mayores de alrededor de 10,000 son menos convenientes y mayores de alrededor de 20,000 son indeseables debido a las propiedades de flujo perjudiciales debido a la alta viscosidad. El producto de reacción es modificado químicamente por aproximadamente el 0.5 a aproximadamente el 100 por ciento molar de un reactivo seleccionado del grupo que consiste de aminas primarias, poliaminas alifáticas, alcoholes de amino primarios, alcoholes, isocianatos y sus mezclas, basados en moles de los grupos funcionales de anhidrido en el copolímero. Preferiblemente, el producto de reacción se modifica químicamente por aproximadamente el 2 a aproximadamente el 10 por ciento molar del reactivo discutido anteriormente. La modificación química con un alcohol forma los derivados de éster parcial o semi-éster, mientras la modificación química con una amina primaria forma la imida. Entre los alcoholes que se pueden usar están los alcanoles, preferiblemente alcanoles que contienen de 1 hasta aproximadamente 10 átomos de carbono, tal como el metanol, etanol, propanotes, butanotes, pentanoles, hexanoles, heptanoles, octanoles y similares. Más preferiblemente, el alcanol es el metanol, etanol, butanol o 2-etilhexanol . Los alcanoles de arilo, tal como el alcohol bencílico, alcohol de fenetilo y alcohol de fenil-propilo, alquil-glicoles, tal como, el etilen-glicol o propilen-glicol, y alquil-glicoles sustituidos, tal como, el monoetiléter del etilen-glicol, monobutiléter de etilen-glicol y monohexiléter de etilen-glicol, pueden también ser alcoholes adecuados para formar los semi-ésteres de los grupos de anhídrido. Los alcoholes pueden también ser una amina terciaria que tiene al menos un radical de alacanol, tal como el 2-dimetilaminoetanol, 1-dimetilaminometilpropanol, 2-dietilaminoetanol y similares, o una diglicol-amina, tal como dimetil o dietil (amino-etoxi) -etanol . La modificación química, es decir la esterificación, por un alcohol puede ser lograda calentando el copolímero y el alcohol juntos a una temperatura de 100°C a 150°C, usando, opcionalmente, un catalizador, tal como el metóxido de sodio, para facilitar la abertura del anillo de anhídrido. El copolimero puede también ser modificado químicamente con aminas primarias, tal como la butilamina, isobutilamina, propilamina, isopropilamina, etilamina, metilamina y pentilamina, poliaminas alifáticas, tal como N, N-dimetilaminopropilamina, N, N-dimetilaminoetilamina, N, N-dietilaminopropilamina, N, N-dietilaminoetilamina y similares, o aminoalcoholes primarios, tal como la etanolamina (preferida) y propanolamina, y similares. Las aminas primarias, tal como las poliaminas alifáticas, por ejemplo la N, N-dimetilaminopropilamina, producen un anhídrido modificado con imina, con grupos de amino terciarios pendientes, que pueden actuar como un catalizador para reacciones de epoxi, y aumentar la densidad de entrelazamiento y las propiedades de resistencia del recubrimiento curado. Los amino-alcoholes primarios pueden producir un anhídrido modificado con imida, con funcionalidad de alcohol pendiente. Ejemplos de isocianatos adecuados incluyen los isocianatos sustituidos con alquilo, tal como MONDUR O, isocianato de octadecilo. Preferiblemente, el producto de reacción se prepara del 1-deceno, anhídrido maléico, monoetanol-amina y el isocianato de octadecilo, tiene un valor de ácido que varía de aproximadamente 8 a 15 y un peso molecular promedio en número que varía de aproximadamente 2,000 a 2,500. Generalmente, la composición de recubrimiento base en polvo, resaltada, comprende aproximadamente del 50 al 85 por ciento en peso de un material que forma película, y de aproximadamente el 70 al 80 por ciento en peso del producto de reacción. Preferiblemente, el producto de reacción será incluido en la primera composición de recubrimiento base en polvo, de aproximadamente el 0.1 al 5 por ciento en peso, más preferiblemente de alrededor del 0.5 a alrededor del 3 por ciento en peso, con base en el peso total del material que forma película y el producto de reacción. La composición de recubrimiento base en polvo resaltado comprende al menos un agente de control del flujo. Adecuados como agentes de control del flujo son los polímeros acrilicos (preferidos) tal como el acrilato de polilaurilo, acrilato de polibutilo, acrilato de poli- (2-etilhexilo) acrilato de poli (etil-2-etilhexilo) , metacrilato de polilaurilo, metacrilato de poliisodecilo y similares, y los polímeros fluorados, tal como los esteres de polietilen-glicol o polipropilen-glicol, con ácidos grasos fluorados, por ejemplo, un éster de polietilenglicol que tenga un peso molecular mayor de aproximadamente 2,500 y el ácido perfluorooctanóico . Siloxanos poliméricos con pesos moleculares mayores de 1,000 pueden también ser usados como un agente de control de flujo, por ejemplo el polidimetilsiloxano o poli (metilfenil) siloxano. Los agentes de control de flujo pueden ayudar en la reducción de la tensión superficial durante el calentamiento del polvo y en la eliminación de la formación de cráteres.

Preferiblemente, el agente de control de flujo es un copolimero acrílico preparado del acrilato de 2-etilhexilo y el acrilato de buutilo, tal como RESINOFLOW PL200, disponible de Estron Chemical od Calvert City, Kentucky. Generalmente, el agente de control del flujo está presente en cantidades de aproximadamente el 0.05 al 5 por ciento en peso, con base en el peso total de la primera composición de recubrimiento en polvo. La composición del recubrimiento base en polvo resaltada puede comprender uno o más aditivos de efecto visual. Ejemplos de estos aditivos de efecto visual adecuados incluyen los pigmentos de hojuelas o de placas o partículas poliméricas metalizadas. Ejemplos de pigmentos de hojuelas incluyen los pigmentos de hojuelas de aluminio, tal como las hojuelas de aluminio Siberline TF4700/LE10521. Otras composiciones de plaquetas u hojuelas de metales pueden ser usadas, tal como las hojuelas de bronce, hojuelas de acero inoxidable, hojuelas de níquel, hojuelas de estaño, hojuelas de plata, hojuelas de cobre y similares. Los pigmentos de hojuelas preferidos varían de 1.0 a 50.0 mieras en tamaño. Además de los pigmentos de hojuelas descritos, otras particulas poliméricas metalizada, tal como el Mylar aluminizado y fibras de poliéster aluminizadas, pueden ser usadas. Otros pigmentos adecuados incluyen las micas, micas recubiertas, óxidos de hierro, óxidos de plomo, negro de carbón, dióxido de titanio y pigmentos orgánicos de color, tal como las ftalocianinas . Los óxidos de metal adecuados como recubrimientos sobre partículas de mica, pueden comprender los óxidos de aluminio u otros óxidos de metal, tal como el dióxido de titanio, óxido férrico, hidróxido de cromo, y similares y sus combinaciones. Otros pigmentos útiles incluyen las plaquetas de cristal líquido de silicona HELICONE HC . La relación del pigmento específico al aglutinante puede variar ampliamente en tanto proporciones el ocultamiento requerido con el espesor de la película deseado y los sólidos de aplicación. El pigmento se incorpora en el recubrimiento en polvo a un nivel del 0.1 al 20.0%, con base en el peso total del recubrimiento en polvo. Preferiblemente, la cantidad del pigmento de hojuelas está entre el 1.0% y el 10.0%, con base en el peso total de la composición de recubrimiento. Con el fin de tener efectos visuales atractivos, causados por la orientación del pigmento en hojuelas en el recubrimiento resultante gue se va a realizar, las partículas de pigmento de hojuelas son incorporadas en la segunda composición de recubrimiento en polvo, por la mezcla en seco más bien que la extrusión. La operación de mezcla en seco puede ser conducida con enfriamiento o con calentamiento, la mezcla en seco con calor se refiere como "liga". El método de liga se cree adjunta el pigmento de hojuelas a las partículas del aglutinante, pero no dispersa realmente el pigmento de hojuelas en las partículas de polvo del aglutinante. El método de "liga" de dispersión es particularmente útil en la dispersión de partículas de hojuelas de metal, puesto que elimina los efectos electrostáticos indeseables que ocurren en el rociado eletrostático de las partículas metálicas. Uno o más pigmentos no de hojuelas pueden ser incluidos en la composición de recubrimiento típicamente, en cantidades de aproximadamente 1 a aproximadamente el 50 por ciento en peso, con base en el peso total de la composición de recubrimiento base en polvo. Pigmentos que son adecuados para las composiciones de recubrimiento en polvo pueden ser orgánicos o inorgánicos e incluyen el cromato dibásico de plomo y sílice, dióxido de titanio, azul ultramarino, azul de ftalocianina, verde de ftalocianina, negro de carbón, óxido de hierro negro, óxido verde de cromo, amarillo de ferrita y rojo quinto. Las plaquetas o pigmentos en hojuelas (discutidos abajo) pueden ser incluidos en la composicdón de recubrimiento base en polvo, si se desea. Agentes contra el reventado pueden ser agregados a las composiciones, para permitir que cualquier material volátil presente escape de la película durante el recocido. La benzoína y/o el óxido de zinc son agentes desgasificadotes preferidos y, cuando se usan están presentes en cantidadees que varían de aproximadamente el 0.5 al 3 por ciento en peso, con base en el peso total de la composición de recubrimiento base en polvo. Las composiciones de recubrimiento en polvo pueden también contener preferiblemente agentes que absorben los rayos UV, tal como TINJUVIN, los cuales, cuando se usan están presentes típicamente en las composiciones en cantidades de alrededor del 0.5 a alrededor del 6 por ciento en peso, con base en el peso total de la primera composición de recubrimiento base en polvo. Además, la composición de recubrimiento en polvo que resalta puede contener sílice ahumada o similar, como un aditivo del flujo en polvo, para reducir la formación de masas del polvo durante el almacenamiento. Un ejemplo de la silice ahumada se vende por Cabot Corporation bajo la marca comercial CAB-O-SIL RTM. El aditivo del flujo en polvo, cuando se usa, está presente generalmente en cantidades que varían de aproximadamente el 0.1 al 0.5 por ciento en peso, con base en el peso total de la primera composición de recubrimiento base en polvo. El aditivo del flujo en polvo se agrega generalmente a la composición de recubrimiento base en polvo en partículas, después de la preparación de la mezcla de partículas. Composiciones de recubrimiento en polvo son preparadas típicamente mezclando los polímeros que contienen los grupos funcionales, agentes de entrelazamiento (para composiciones termoestables) e ingredientes opcionales, durante 15 minutos, en un mezclador de aspas Henschel El polvo es luego extruido usualmente, tal como a través de un extrusor de doble tornillo Baker-Perkins . El extrudado es particularizado tipicamente por primero cortar en hojuelas y luego moliendo en un molino de martillos. El polvo acabado puede ser luego clasificado a un tamaño de partículas de usualmente entre 20 y 30 micrómetros en un triturador / colador de ciclón. Un ejemplo de un recubrimiento base en polvo adecuado es un recubrimiento base en polvo metálico plata ENVIROCRON PZB75100 de PPG Industries, Inc. El recubrimiento en polvo puede ser aplicado por rociado electrostático o por el uso de un lecho fluidizado. El rociado electrostático que usa una pistola o campana en 55 a 80 kV, 80 a 120 gramos o más por minuto se prefiere. La composición de recubrimiento base en polvo puede ser aplicada en una pasada o en varia pasadas para proporcionar un espesor de película, después de la curación, de aproximadamente 12.7 a 102 micrómetros. Espesores de recubrimiento preferidos son tales que se realicen una buena resistencia al astillado, opacidad a UV y ocultamiento visual. Espesores de película preferidos son de alrededor de 12 a alrededor de 50 micrómetros. Una ventaja del proceso de la presente invención es que una capa más delgada del recubrimiento base resaltado puede ser usada en comparación con el recubrimiento base resaltado convencional que lleva solvente, mientras aún proporciona una resistencia aceptable al astillado. En una modalidad, una formación de película de cuña puede ser usada en la mitad del panel inferior, que varía de 50 micrómetros hasta 12 micrómetros, en el fondo del panel. El substrato que se va a recubrir puede, opcionalmente, ser precalentado antes de la aplicación del polvo, para promover un depósito de polvo más uniforme. Preferiblemente, el apresto en polvo (si está presente) y el recubrimiento base resaltado se alientan a una temperatura suficiente y por un período de tiempo suficiente para la curación antes de la aplicación de la composición de recubrimiento base principal. El recubrimiento base resaltado se alienta a una temperatura de alrededor de 160°C hasta 190°C durante un período de tiempo de aproximadamente 10 a 45 minutos, preferiblemente alrededor de 170 a 175°C por un período de alrededor de 20 a 30 minutos. Según se usa aquí, el término de "curación", usado en relación con una composición, por ejemplo, la "composición cuando se cura" y "termoestable", según se usa en relación con la composición, por ejemplo "composición termoestable" significarán que cualquier componente entrelazable de la composición se entrelaza, cuando menos parcialmente. En ciertas modalidades de la presente invención, la densidad de entrelazamiento de los componentes entrelazables, es decir el grado de entrelazamiento, varía del 5 al 100% del entrelazamiento completo. En otras modalidades, la densidad de entrelazamiento varía del 35 al 85% del entrelazamiento completo. En otras modalidades, la densidad de entrelazamiento varía del 50 al 85% del entrelazamiento completo. Un experto en la materia comprenderá que la presencia y el grado de entrelazamiento, es decir la densidad de entrelazamiento, se pueden determinar por una variedad de métodos, tal como el análisis térmico mecánico dinámico (DMYA) usando el analizador Instruments DM 2980, conducido bajo nitrógeno. Este método determina la temperatura de transición a vidrio y la densidad de entrelazamiento de películas libres de recubrimientos o polímeros. Estas propiedades físicas de un material curado se relacionan a la estructura de la red entrelazada. Después de curar y enfriar, un recubrimiento de enmascarado se aplica sobre el recubrimiento base resaltado para proteger este recubrimiento base resaltado del sobrerrociado durante la aplicación del recubrimiento base principal. Agentes de enmascarado adecuados son bien conocidos por los expertos en la técnica. Ejemplos de agentes de enmascarado adecuados incluyen el papel de enmascarado HiTemp polypropylene, disponible de Kwik Saint Products y cintas disponibles de American Tape Corp. Después de enmascarar el recubrimiento base resaltado, se aplica un recubrimiento base principal a una segunda porción predeterminada del substrato, adyacente a la primera porción predeterminada del substrato, es decir, a las áreas sin enmascarar del substrato. El recubrimiento base principal puede ser líquido o polvo. Según se usa aqui, el "polvo" incluye tanto el polvo seco como los polvos que son pastas acuosas en una solución, tal como el agua. Preferiblemente, la composición de recubrimiento base en polvo es un polvo seco. Composiciones del recubrimiento base en polvo adecuadas comprenden polímeros que tienen grupos funcionales reactivos, agentes de curación, productos de reacción, agentes de control del flujo, pigmentos y otros aditivos, como se discutió antes. Preferiblemente, la composición de recubrimiento base comprende cuando menos un poliéster termoestable que tiene grupos funcionales reactivos, uno o más agentes de curación, seleccionados para reaccionar con los grupos funcionales del poliéster termoestable, el producto de reacción y el agente de control de lujo, como se discutió antes. En una modalidad, la composición de recubrimiento base en polvo principal puede comprender los mismos componentes aglutinantes y aditivos como en la composición de recubrimiento base en polvo resaltada. Composiciones de recubrimiento base líquidas adecuadas comprenden un material que forma película o aglutinante, un material volátil y, opcionalmente, un pigmento. Preferiblemente, la composición de recubrimiento base es una composición de recubrimiento entrelazable que comprende al menos un material termoestable, que forma película, tal como los acrílicos, poliésteres (que incluyen los alquídicos), poliuretanos y epóxidos, y al menos un material de entrelazamiento, tal como se discutió anteriormente. Los materiales termoplásticos que forman películas, tal como las poliolefinas, también se pueden usar. La cantidad del material que forma película en el recubrimiento base liquido varía generalmente de alrededor de 40 a 97 por ciento en peso, con base en los sólidos totales de la composición de recubrimiento base. La cantidad de material de entrelazamiento en a composición de recubrimiento base, varía generalmente de alrededor del 5 al 50 por ciento en peso, con base en el peso de sólidos de resina totales de la composición de recubrimiento base. Polímeros acrílicos adecuados gue forman películas incluyen los copolímeros de uno o más del ácido acrílico, ácido metacrílico, y sus esteres de alquilo, tal como el metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de hidroxietilo, metacrilato de butilo, acrilato de etilo, acrilato de hidroxietilo, acrilato de butilo y acrilato de 2-etilhexilo, opcionalmente junto con uno o más de otros monómeros, etilénicamente insaturados, polimerizables, que incluyen los compuestos aromáticos de vinilo, tal como el estireno y el vinil-tolueno, nitrilos, tal como el acrilonitrilo y metacrilonitrilo, haluros de vinilo y vinilideno, y esteres de vinilo, tal como el acetato de vinilo. Otros acrílicos adecuados y métodos para preparar los mismos, se describen en la patente de E.U.A., No. 5,196,485, en la columna 11, lineas 16-60, que se incorpora aquí como referencia. Poliésteres y alquídicos y otros ejemplos de aglutinantes resinosos, útiles para preparar la composición del recubrimiento base. Tales polímeros se pueden preparar de una manera conocida por condensación de los alcoholes polihídricos, tal como el etilen-glicol, propilen-glicol, butilen-glicol, 1, 6-hexilen-glicol, neopentil-glicol, trimetilciclopropano y pentaeritritol, con ácidos policarboxílicos, tal como el ácido atípico, ácido maléico, ácido fumárico, ácidos itálicos, ácido trimelítico o ácidos grasos de aceites secados. Los poliuretanos pueden también ser usados como el aglutinante resinoso del recubrimiento base líquido. Poliuretanos útiles incluyen los productos de reacción de polioles poliméricos, tal como los polioles de poliéster o polioles acrílicos con un poliisocianato, que incluyen los diisocianatos aromáticos, tal como el diisocianato de 4,4'-difenilmetano, diisocianatos alifáticos, tal como el diisocianato de 1, 6-hexametileno y diisocianatos cicloalifáticos, tal como el diisocianato de isoforona y bis (ciclohexil-isocianato de 4 , 4 ' -metileno.

La composición del recubrimiento base liquido comprende uno o más materiales volátiles, tal como el agua, solventes orgánicos y/o aminas. El contenido de sólidos de la composición del recubrimiento base líquido varía generalmente de alrededor del 15 al 60 por ciento en peso y preferiblemente de alrededor del 20 a alrededor del 50 por ciento en peso. La composición de recubrimiento base puede además comprender uno o más aditivo, tal como pigmentos, rellenos, absorbentes de radiación UV, agentes del control de la reología o agentes tensoactivos. Recubrimientos base adecuados que llevan agua, para compuestos de recubrimientos de color más claros, incluyen aquellos descritos en las patentes de E.U.A., Nos. 4,403,003, 5,401,790 y 5,071,904, que se incorporan aquí como referencia. Igualmente, los poliuretanos que llevan agua, tal como los preparados de acuerdo con la patente de E.U.A., No. 4,147,679 se pueden usar como el formador de película resinosa, en el recubrimiento base, la cual se incorpora aqui como referencia. Formadores de películas adecuados para los recubrimientos base de tipo solvente orgánico, se describen en la patente de E.U.A., No. 4,220,679, en la columna 2, línea 24 a columna 4, línea 40 y la patente de E.U.A., No. 5,196,485, en columna 11, línea 7 a columna 13, línea 22, que se incorpora aquí como referencia. Otros recubrimientos base útiles que llevan solventes incluyen los recubrimientos base de acrílico/melamina, tal como la serie NHU de recubrimientos base, disponibles de PPG Industries, Inc. El recubrimiento base líquido puede ser aplicado a la superficie del substrato por cualquier proceso de recubrimiento adecuado, bien conocido por los expertos en la técnica, por ejemplo por recubrimiento de inmersión, recubrimiento de rodillo directo, recubrimiento de rodillo inverso, recubrimiento de cortina, recubrimiento por rociado, recubrimiento por brocha y sus combinaciones. El espesor de la composición de recubrimiento base, aplicada al substrato, puede variar con base en tales factores, como el tipo del substrato y el uso intentado del substrato, es decir, el ambiente en el cual el substrato se va a colocar y la naturaleza de los materiales de contacto. Generalmente, el espesor de la composición de recubrimiento base aplicada al substrato varía de aproximadamente 10 a 38 mieras, y más preferiblemente de alrededor de 12 a 30 mieras . La composición de recubrimiento base principal difiere de la composición de recubrimiento base acentuada, en que el recubrimiento base curado después del recubrimiento superior se aplica y cura, proporcionando la segunda porción predeterminada del substrato con un color diferente o efecto visual de la primera porción predeterminada del substrato recubierto con el recubrimiento de realzado, es decir un efecto de dos tonos. Por ejemplo, la porción realzada puede ser negra y la porción principal puede ser roja. Alternativamente, el recubrimiento base principal puede comprender uno o más aditivos de efecto visual que son diferentes de aquellos (si los hay) usados en la composición del recubrimiento base en polvo realzada, es decir la cantidad di aditivo de efecto visual o tipo de aditivo de efecto visual en la composición de recubrimiento base principal es diferente de aquella de la composición del recubrimiento base resaltado o la composición de recubrimiento base principal comprende uno o más aditivos de efecto visual y la composición de recubrimiento base resaltada está libre del aditivo de efecto visual. Después de la aplicación del recubrimiento base principal en polvo, el enmascarado se remueve del recubrimiento resaltado. Métodos adecuados para remover el enmascarado son bien conocidos por los expertos en la materia, por ejemplo, halando la cinta para separarla de la superficie recubierta del substrato.

Un recubrimiento superior es depositado sobre el recubrimiento base resaltado y principal y curados para proporcionar un substrato recubierto compuesto de dos tonos de la presente invención. El recubrimiento superior puede ser un líquido, una pasta acuosa de polvo (polvo suspendido en un líquido) o un polvo, según sea deseado. Preferiblemente, la composición del recubrimiento superior es un recubrimiento entrelazable que comprende uno o más materiales termoestables, que forman películas y uno o más materiales entrelazados , tal como se discutió antes. Materiales útiles que forman películas incluyen los materiales que forman películas, funcionales de epoxi, acrílicos, poliésteres y/o poliuretanos. La composición de recubrimiento superior puede incluir aditivos, tal como los discutidos anteriormente, para el recubrimiento base, pero preferiblemente no pigmentos. Si el recubrimiento superior es un líquido o una pasta acuosa de polvo, se incluyen materiales volátiles. Recubrimientos superiores que llevan agua, adecuados, se describen en la patente de E.U.A., No. 5,098,947 (incorporada aquí como referencia) y se basan en resinas acrílicas solubles en agua. Recubrimientos superiores útiles, que llevan solventes se describen en las patentes de E.U.A., Nos. 5,196,485 y 5,814,410 (incorporadas aquí como referencia) e incluyen los materiales funcionales de epoxi y agentes de curación de poliácidos. Un ejemplo de recubrimientos superiores útiles que llevan solventes es la composición de recubrimiento claro, que lleva solvente, SRC8002, disponible de PPG Industries, Inc. Composiciones de recubrimientos superiores adecuados de pasta acuosa en polvo, incluyen aquellas descritas en las Publicaciones Internacionales WO 96/32452 y 96/375.61, Patentes Europeas 652264 y 714958 y la patente Canadiense No. 2,163,831, las cuales se incorporan aquí como referencia. Recubrimientos superiores adecuados en polvo se describen en las Patentes de E.U.A., Nos. 5,407,707 y 5,663,240 (incorporadas aquí como referencia) e incluyen copolímeros acrílicos funcionales de epoxi y agentes de entrelazamiento de ácidos policarboxílicos. El recubrimiento superior en polvo puede ser aplicado por rociado electrostático usando una pistola o campana a 55 a 80 kV, 80 a 120 gramos por minuto, para lograr un espesor de película de alrededor de 50 a 90 mieras, por ejemplo. La cantidad de la composición del recubrimiento superior, aplicada al substrato, puede variar con base en tales factores como el tipo de substrato y el uso intentado del substrato, es decir, el ambiente en el cual el substrato que se va a colocar y la naturaleza de los materiales de contacto. Generalmente, la composición del recubrimiento superior se aplica para proporcionar un espesor de película, después de la curación, d alrededor de 12.7 a alrededor de 102 mieras, preferiblemente de alrededor de 38.1 a alrededor de 68.6 mieras. Típicamente, el recubrimiento compuesto es luego calentado a una temperatura entre aproximadamente 110 °C y aproximadamente 190°C (preferiblemente entre alrededor de 150°C y alrededor de |90°C) por un período de tiempo de aproximadamente 4 hasta aproximadamente 40 minutos. El substrato recubierto es luego calentado a una temperatura suficiente para fundir, coalesce y luego curar el recubrimiento. Este es un paso importante en la presente invención, debido a que cuando se hace correctamente, el pigmento en hojuelas migra a la interfaz del aire y se alinea por sí mismo o en una dirección sustancialmente paralela al substrato, que resulta en una apariencia distintiva, agradable visualmente. La etapa de calentamiento debe ser conducida de modo gue el recubrimiento base en polvo coalesca a una capa de fluido, sustancialmente continua, pero no tan alta como para causar el aumento en la viscosidad y entrelazamiento del recubrimiento antes que cualquier pigmento en hojuelas presente sea alineado con la superficie del recubrimiento. La capa se mantiene en el estado fluido por un período de tiempo suficiente para que el pigmento en hojuelas se eleve para alinearse de modo que las dos dimensiones mayores de la hojuela de pigmento sean casi paralelas con la superficie del recubrimiento. Después que el pigmento se ha alineado por sí mismo con la superficie del recubrimiento, este recubrimiento puede continuar para ser calentado hasta, en el caso de recubrimientos base en polvo termoestables, lograr la curación parcial o completa. Típicamente, el recubrimiento de color se calienta a una temperatura entre aproximadamente 110°C y 170°C por un periodo de tiempo de aproximadamente 4 a 40 minutos. El espesor del recubrimiento compuesto, sinterizado y entrelazado, es generalmente de alrededor de 5 a 125 mieras y preferiblemente de 10 a 100 mieras. El recubrimiento compuesto se cura de modo que cualquier componente entrelazable del recubrimiento sea entrelazado en tal grado que la industria de automóviles acepte el proceso de recubrimiento como suficientemente completo para transportar el cuerpo del automóvil recubierto sin daño a este recubrimiento. Los siguientes ejemplos ilustran la invención, los cuales, sin embargo, no serán considerados como limitando la invención en sus detalles. A no ser que se indique de otra manera, todas las partes y porcentajes en los siguientes ejemplos, al igual que a través de esta especificación, son en peso.

EJEMPLO El siguiente Ejemplo A muestra la preparación de un panel recubierto por el proceso de la presente invención, que usa un substrato galvanizado, limpio y pretratado, recubierto con un apresto electrodepositado, apresto en polvo, recubrimiento de color en polvo y recubrimiento claro liquido, respectivamente. Para los fines de la compasión, el panel de Control se recubrió por un método convencional, usando el mismo apresto electrodepositado y un recubrimiento líquido convencional de color y un recubrimiento claro líquido. Los resultados de la prueba de la propiedad física de los paneleas recubiertos se muestra en la siguiente Tabla 1.

Preparación de los paneles de electrodepósito Se aplicó el apresto PPG ED6100 por electrodepósito, para limpiar y pretratar los paneles GALVANEAL y se hornearon durante 30 minutos a 177 °C para proporcionar un espesor de película de 20 a 30 mieras.

Ejemplo A Preparación de Paneles de Efecto de Dos Tonos del Apresto en Polvo / Recubrimiento Base en Polvo / Recubrimiento Claro Líquido En este ejemplo, el apresto en polvo ENVIROCRON PCV70118, disponible de PPG Industries, Inc.) se aplicó a la mitad superior de los paneles anteriores . por rocío electrostático y se acondicionó en una película formada en la mitad inferior. La película objetivo se formó en la mitad superior del panel tenía 50 a 70 mieras. La película de cuña se formó en el panel de la mitad inferior y varía de 50 mieras cayendo hacia abajo a 12 mieras en el fondo del panel. El recubrimiento base en polvo metálico de plata ENVIROCRON PZB75100 (disponible de PPG Industries, Inc.) que contenía el pigmento de hojuelas de aluminio, se aplicó a la mitad inferior de los paneles anteriores por rociado electrostático para suministrar espesores de película del recubrimiento base de 43 a 70 mieras, traslapando levemente el área de apresto en polvo de la mitad del panel. El recubrimiento base en polvo ENVIROCRON PZB75100 incluía una resina de poliéster funcional de ácido carboxílico, el entrelazador de beta-hidroxi-alquilamida, el copolímero de acrilato, el producto de reacción, como se describe abajo, los agentes de desgasificación, antioxidante, absorbente de luz UV y pigmentos. El producto de reacción se preparó por el siguiente método. Un recipiente de reacción, equipado con un condensador, termómetro, entrada de rociado de nitrógeno y agitador, se cargó con 61.1 partes en peso (ppw) del 1-deceno disuelto en 73.8 ppw de acetato de butilo. La solución de 1-deceno se calentó a la temperatura de reflujo a 145°C y una mezcla de 1.8 ppw del peroxiacetato de amilo terciario (60% en peso en espíritus minerales), disponible como LUPERSOL 555-M60 y 62.7 ppw de acetato de butilo se agregó en un período de alrededor de tres horas. Una solución de 27.4 ppw del anhidrido maléico en 98.8 ppw del acetato de butilo se agregó en un período de alrededor de dos horas. La mezcla de reacción se adelgazó con 85.5 ppw adicionales de acetato de butilo, seguido por calentamiento a reflujo durante una hora. La monoetanolamina (16.2 ppw) y 16.2 ppw de acetato de butilo se agregaron a la mezcla de reacción y esta mezcla de reación se calentó a reflujo y el agua se removió por la destilación azeotrópica cuando el contenido de agua de la mezcla de reacción se redujo a menos del 0.2% en peso. La temperatura de la mezcla de reacción se ajustó en 115°C y 1.6 ppw de isocianato de octadecilo disueltos en 30.0 ppw de acetato de butilo se agregaron a la mezcla de reacción. Esta mezcla de reacción se mantuvo en 115°C hasta que ya no hubo evidencia de NCO por el análisis IR. En seguida, se removió el solvente por destilación hasta que la mezcla de reacción alcanzó un contenido de sólidos del 65% en peso. Después de la aplicación del recubrimiento base en povo, como se describió antes, los paneles se hornearon durante 30 minutos a 172°C en un horno de caja eléctrica y se dejó enfriar al aire a la temperatura ambiente (alrededor de 25°C), para proporcionar un espesor total de película en la mitad inferior de los paneles de 55 a 120 mieras, es decir en el área del recubrimiento base de dos tonos, para proporcionar un color realzado en la porción inferior del panel. La sección de fondo del panel anterior se enmascaró con un agente convencional de enmascarado (Enmascarado HiTemp polipropileno, disponible de Kwik Saint Products y cinta disponible de American Tape Corp) para prevenir que el recubrimiento por la base líquida sea aplicado a la porción superior del panel. La sección superior de los paneles se recubrió con un recubrimiento base que lleva solvente, de acrilico/melamina, PPG NHU9517 (disponible de PPG ndustries, Inc.) y se horneó durante 10 minutos a 12°C en un horno de caja eléctrica y se dejó enfriar al aire para dar un espesor de película de 20 a 38 mieras. El enmascarado sobre la sección recubierta base en polvo del fondo, Lugo se removió manualmente, para permitir el recubrimiento claro líquido. La composición del recubrimiento claro, que lleva solvente PPG SRC8002 (disponible de PPG Industries, Inc.) fue luego aplicada a todo el panel (sobre ambos recubrimientos base de polvo inferior y de líquido superior) por aplicación de rociado y se horneó durante 30 minutos a 141°C, para dar un espesor de película de 39 a 64 mieras .

Control (Comparativo) Preparación de Paneles de Control de Dos Tonos, Recubiertos con el Sistema Liquido Convencional. El apresto en polvo ENVIROCRON PCV70118 (disponible de PPG Industries, Ine) se aplicó a los paneles electrodepositados por rociado electrotático y horneado durante 30 minutos a 172°C en un horno de caja eléctrica y se permitió enriar en aire, para dar un espesor de película de 50 a 70 mieras. El recubrimiento base, que lleva solvente, Acrílico/melamina NHU38602, líquido, que contiene pigmento de hojuelas de aluminio (disponible de PPG Industries, Inc.) se aplicó a la mitad inferior de los paneles de apresto de polvo anteriores por aplicación de rocío y los paneles se hornearon durante 10 minutos a 121°C en un horno de aja eléctrica y se dejó enfriar al aire para dar un espesor de película de 20 a 38 mieras. la composición de recubrimiento claro, que lleva solvente, PPG SRC 8002 (disponible de PPG Industries, Inc.) luego se aplicó a la porción liquida de recubrimiento base del panel por aplicación de rociado y se horneó durante 30 minutos a 141°C, para dar un espesor de película de 38 a 6 mieras . La sección de fondo del panel anterior, recubierto con el recubrimiento superior resaltado se enmascaró para impedir que el recubrimiento por el recubrimiento base líquido sea aplicado a la porción superior del panel. La sección superior del panel se recubrió con el recubrimiento base, que lleva solvente, acriílico/melamina, PPG NHU9517 (disponible de PPG Industries, Inc.) y se horneó durante 10 minutos a 121°C en un horno de caja eléctrica y se permitió enfriar al aire para dar una película de 20 a 38 micas.

La composición clara, que lleva solvente, PPG SRC8002 , luego se aplicó a la sección superior del panel por aplicación de rociado como antes. El enmascarado sobre la sección de fondo del panel se removió yu el panel se horneó durante 30 minutos a 141°C para dar un espesor de película de recubrimiento claro en la sección superior del panel de 38 a 64 mieras.

Comparación de Paneles La siguiente Tabla 1 muestra una comparación directa de los paneles preparados por el proceso de la presente invención (Ejemplo A) y los paneles recubiertos por un proceso convencional (Control) . Los paneles preparados por el proceso de la presente invención son generalmente iguales a aquellos del control, con respecto a las siguientes propiedades de prueba de automóviles: brillo de 20° (ASTM D523-89) , resistencia al astillado (ASTM 3170-03), resistencia a raspaduras (prueba Chrysler LP-463-PB-54-01, prueba de deterioro, Retención de brillo de 20°). La adhesión en seco reticular (ASTM D3359 Método A) , resistencia a la humedad ASRN F1735-01 durante 240 horas a 38°C y 100% de humedad relativa), durabilidad (24 meses de Exposición a Florida, SAE J1976) y resistencia de corrosión al rociado de sal (ASTM B117-95) .

Tabla 1 Los ejemplos comparativos anteriores muestran que el sistema de recubrimiento del Ejemplo A de la presente invención se compara muy favorablemente con el sistema de recubrimiento convencional. El sistema de recubrimiento de la presente invención permite la eliminación de la caseta de color de dos tonos separada total y el horno, lo cual proporciona mayor flexibilidad en comparación con el proceso de recubrimiento convencional, particularmente con respecto a la capacidad, eficiencia y costo. Los expertos en la materia apreciarán que se pueden hacer cálculos en las modalidades antes descritas, sin apartarse del concepto amplio de la invención. Por lo tanto, se entenderá que la invención no se limita a las modalidades particulares descritas y se intenta cubrir las modificaciones dentro del espíritu y ámbito de la invención, como se define por las siguientes reivindicaciones.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un proceso para aplicar un recubrimiento, con efecto de color de dos tonos, a un substrato, este proceso comprende las etapas de: (a) aplicar una composición de un recubrimiento base resaltado, en polvo, a una primera porción, predeterminada, de una superficie de un substrato, para formar un recubrimiento base resaltado, en polvo, esta composición de un recubrimiento base resaltado, en polvo, comprende al menos un material que forma película y un primer aditivo de efecto de color; (b) curar, al menos parcialmente, el recubrimiento base resaltado en polvo, para formar un recubrimiento base resaltado, ; (c) aplicar una composición de líquido principal o del recubrimiento base en polvo, a una segunda porción, predeterminada, de la superficie del substrato, de modo que una porción del recubrimiento base resaltado, no haga contacto con la composición de recubrimiento base principal, en que esta composición de recubrimiento base principal en polvo comprende al menos un material que forma película, y un segundo aditivo de efecto de color, que es diferente del primer aditivo de efecto de color de la composición de recubrimiento base resaltado en polvo; (d) curar, al menos parcialmente, la composición de recubrimiento base principal, para formar un recubrimiento base principal; (e) aplicar una composición de recubrimiento superior sobre el recubrimiento base resaltado, y el recubrimiento base principal; Y (f) curar la composición del recubrimiento superior y cualquier recubrimiento base sin curar.
2. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 1, en que el material que forma película de la composición del recubrimiento base resaltado, en polvo, t el material que forma película de la composición de recubrimiento base principal, en polvo, son cada uno seleccionados independientemente, y cada uno comprende al menos un material termoestable que forma película y al menos un agente de curación.
3. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 2, en que el material termoestable, que forma película, se selecciona del grupo que consiste de acrílicos, poliésteres, poliuretanos, epóxidos y sus mezclas.
4. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 2, en que el material termoestable, que forma película, es un polímero que tiene grupos funcionales reactivos, seleccionados del grupo que consiste de hidroxilo, ácido carboxílico, epoxi, carbamato, amida, carboxilato y sus combinaciones.
5. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 2, en que el material termoestable, que forma película, es un poliéster que tiene funcionalidad del ácido carboxílico.
6. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 2, en que el agente de curación se selecciona del grupo que consiste de aminoplastos, poliisocianatos bloqueados, poliácidos, poliepóxidos, polioles, polianhídridos, hidroxialquilamidas, y sus mezclas.
7. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 2, en que el material termoestable,' que forma película, es un poliéster que tiene funcionalidad del ácido carboxílico, y el agente de curación es una hidroxialquilamida .
8. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 1, en que la composición de recubrimiento base resaltado, en polvo, además comprende al menos un producto de reacción de al menos un anhidrido de ácido carboxílico cíclico, al menos un alqueno y al menos un reactivo, seleccionado del grupo que consiste de aminas primarias, poliaminas alifáticas, amino-alcoholes primarios, alcoholes, isocianatos y sus combinaciones, el copolímero tiene un peso molecular promedio en número que varia de aproximadamente 1,000 a aproximadamente 20,000.
9. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 8, en que el anhidrido del ácido carboxílico cíclico se selecciona del grupo que consiste del anhídrido maléico, anhídrido itacónico, anhídrido citracónico, anhídrido vinilsuccínico y anhídrido de trimelitato de vinilo.
10. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 8, en que el alqueno se selecciona del grupo que consiste de cicloalquenos, alfa-olefinas, monómeros de vinilo, esteres del ácido acrílico o ácido metacrílico, y sus mezclas.
11. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 10. en que el alqueno es una alfa-olefina, seleccionada del grupo que consiste del 1-hexano, 1-hepteno, 1- octeno, 1-noneno y 1-deceno.
12. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 1, El proceso, de acuerdo con la reivindicación 8, en que el reactivo es una amina primaria, seleccionada del grupo que consiste de metilamina, etilamina, propilamina, isopropilamina, butilamina, isobutilamina y pentilamina.
13. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 8, en que el reactivo es una poliamina alifática, seleccionada del grupo que consiste de la N,N- dimetilaminopropilamina, N, N-dimetilaminoetilamina, N, N-dietilaminopropilamina y N,N- dietilaminoetilamina .
14. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 8, en que el reactivo es un amino-alcohol primario, seleccionado del grupo que consiste de la etanolamina y la propanolamina .
15. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 8, en que el reactivo es un alcohol, seleccionado del grupo que consiste de los alcanoles, aril-alcanoles y alquil-glicoles .
16. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 8, en que la composición de recubrimiento base resaltado, en polvo, además comprende al menos un agente de control del flujo.
17. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 1, en que la composición del recubrimiento base principal es una composición de recubrimiento base en polvo, que comprende: (a) al menos un material que forma película; (b) al menos un producto de reacción de cuando menos un anhídrido de ácido carboxílico cíclico, al menos un alqueno y al menos un reactivo, seleccionado del grupo que consiste de aminas primarias, poliaminas alifáticas, amino-alcoholes primarios, alcoholes, isocianatos y sus combinaciones, el copolimero tiene un peso molecular promedio en número, el cual varia desde aproximadamente 1,000 hasta aproximadamente 20,000; y (c) un agente de control de flujo.
18. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 1, en que el aditivo de efecto visual se selecciona del grupo que consiste de pigmentos de hojuelas o placas, y partículas poliméricas metalizadas.
19. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 18, en que el pigmento en hojuelas es la mica recubierta con aluminio o mica recubierta con óxido de metal.
20. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 1, en que la composición del recubrimiento superior es una composición de recubrimiento en polvo, que comprende una resina acrílica funcional de epoxi y un agente de curación de poliácido.