佛山西门子中国代理商触摸屏供应商

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3.3  远程监控系统设计方案
在本地监测站上通过OPC接口，将所监测到的数据传给OPC客户端，然后在客户端将所收到的数据通过打包成UDP格式，并通过因特网将软件包数据传送到监视系统，在控制系统接收到数据后再将打包的数据解释成本地站所读取的数据，从而达到控制系统与本地监控系统数据的实时性和一致性。
空调监视系统的方式主要有三种，即ADSL、Modem和企业专线宽带。选择哪种方式实现液态冷热源环境系统数据的上传，要根据用户现场的具体情况而定。总体原则是要充分利用用户现有的网络环境和上网条件，尽大可能地降低用户端的运行成本，保证系统的稳定运行。

4 监控系统功能
4.1  监视系统功能
在公司总部建立监控室，以实现对现场系统的远程集中监视和管理。
监控室设HiRis(实时信息系统)服务器一台和若干监控计算机。HiRis服务器与企业局域网防火墙相连，采用公网IP地址，负责现场数据的接收和存储。监控计算机上运行和利时公司的HiRis实时信息系统软件，完成对整个系统的监视管理。
可以通过Web方式进行现场组态画面和实时数据的发布和展示，这样管理者在自己的办公室就可以通过IE浏览器进行现场运行情况的浏览。
4.2  本地软件的特点及功能
MCGS是人机界面（HMI），负责系统的在线监控、操作、控制、调试、维护。完成数据显示、数据分析和操作员操作三类功能，细分为以下几个方面：
（1）实时数据的收集处理和显示。由本地监控站收集和处理来自各现场控制站的实时数据，形成上层人机界面的实时数据库；可以在流程画面上以某种形式显示这些数据，也可用在趋势的跟踪记录、报警判断等功能中。
（2）图形显示。可通过多种途径切换到各个图形页面，在画面上可以显示各种各样的平面、立体图形，还可显示有人机交互功能的各种动态对象；能够实现会话操作，完成对现场生产设备的监控。
（3）报警监视。完成报警信息的收集处理；在报警画面类显示报警信息。如模拟量、开关量、硬件设备和系统运行状态等。
（4）历史数据管理和趋势查看。完成历史数据的收集处理；在趋势画面上显示点值的历史变化曲线或实时变化曲线，可以设置趋势组，每一副趋势画面可显示多条曲线，同时可以查看曲线上每一采样时刻的具体值。

5 总结
本文主要介绍了 LM 系列PLC在空调监控系统中的应用，实时读取现场空调机组的数据和将现场数据实时地传输到控制室，从而实现远程监视功能，改变了以往人力抄表的状态，减轻了劳动强度，节约了成本，达到实时监视的功能。

1 引言
治污设施运行监控系统是对治污设施的运转情况进行连续监控和的网络化监控平台。
污染源自动监控是环境执法、科学管理的重要手段。污染源自动监控系统的建设和管理依托环境监测、自动控制、计算机、电子、通信等多个领域的技术，是一项复杂的系统工程。
污染源自动监控系统可分为数据收集子系统和信息综合子系统。
数据收集子系统是污染治理设施的组成部分，包括在污染源现场安装的污染物排放监控监测仪器（COD、TOC、PH等水污染物在线监测分析仪，、烟尘等气污染物在线监测分析仪）、流量（速）计、污染治理设施运行记录仪（黑匣子）和数据采集传输仪（用于数据的存储、加密，数据包转发、接收以及报警、反控）等自动监控仪器。简称现场机。

图1 系统结构

信息综合子系统包括计算机信息终端设备、监控系统（污染源自动监控信息管理软件和数据库等）。简称上位机。
本文介绍采用LM系列小型PLC作为现场机收集现场数据，并通过GPRS通讯网络与上位机通讯，终实现上位机在线对现场污染源的监控。

2系统介绍
2.1 系统描述
由对污染源主要污染物排放实施在线自动监控（监测）的自动监控监测仪器设备和监控组成，简称系统。
2.2 系统结构
污染源自动监控系统从底层逐级向上可分为现场机、传输网络和上位机三个层次。上位机通过传输网络与现场机交换数据、发起和应答指令。
上位机通过传输网络和现场机相互作用，并现场数据，具体有两种操作方式：一是现场仪器仪表（以下通称监测仪器）本身具有较强的通信功能，监控现场只有一台仪器，可直接操作现场监测仪器，监测数据，执行控制动作，并接收告警信息；二是上位机不直接与监测仪器通讯，而是与数据采集传输仪通讯，数据采集传输仪下接监测仪器。

图2 系统结构

2.2.1 现场机
安装在污染源排放口现场，用于监测污染源排污状况及完成和上位机的数据通讯传输的单台或多台设备及设施，它是污染治理设施的组成部分，包括在污染源现场安装的污染物排放监控（监测）仪器、流量（速）计、污染治理设施运行记录仪和仪等自动监控仪器。
2.2.2 传输网络
基于TCP/IP 的和非基于TCP/IP的传输网络及之上的连接。通讯协议在基于不同传输网络（该传输网络被称为基础传输层）的现场机和上位机之间提供交互通讯。应用层依赖于所选用的传输网络，在选定的传输网络上进行应用层的数据通讯，在基础传输层已经建立的基础上，整个应用层的协议和具体的传输网络无关。
2.2.3 上位机
安装在各级**，有权限对现场机发出查询和控制等本规范规定指令的数据接收和数据处理系统。包括计算机信息终端设备、监控系统等。

3 数据采集仪工作原理及功能
数据采集仪通过数字通道、模拟通道、量通道采集检测仪表的检测数据、状态等信息，然后通过传输网络将数据、状态传至上位机；上位机通过传输网络发送控制命令，数据采集传输仪根据命令控制检测仪表工作。
数据采集仪通过GPRS无线方式与上位机通讯，数据采集传输仪能通过串行口与具备标准透明传输的无线模块(GPRS DTU模块)连接。
数据采集传输仪从功能上可分为数据采集单元、数据存储单元、单元和显示单元等。
3.1 现场数据和设备运行状态检测功能
污染物排放数据监测：应能实时采集在线监测仪检测的污染物排放数据。标后能自动报警。
治污设施运行监测：对某台设备的监控不应局限于单参数的监测，若有可能，应进行多状态监测，以具有可参照性、逻辑判断性，能进行有效的监测。
检测设备运行状态监测：应能自动监测在线监测仪、自动采样器等现场仪表、设备的运行状态（运行、停止或故障等）。
工作环境监测：应能监测现场监测站的运行环境参数（如温度、湿度）、安防报警等信号。
3.2 远程设置和控制
应能及时响应监控发来的限值设定、仪器调校及启停等操作指令，实现远程操作控制。
3.3 功能
应能按照以下几种方式，实现与监控的数据实时通信：
应答上传：对监控发出的数据呼叫请求能及时响应上传；
定时上传：能根据设定的间隔时间定时上传现场数据给监控；
异常主动上报：当出现污染物标、治污设施停止运转、现场设备故障等异常情况时能主动上传给上一级监控。
3.4 数据及时间记录储存功能
能连续存储现场3个月以上的检测数据和操作记录、报警记录、停电记录等事件数据，新数据可以覆盖早时间数据。采集存储间隔时间可灵活设置。

4 监控系统组成
4.1 监控系统方案配置
控制系统现场数据存储显示采用和利时HT6720T系列触摸屏，下位机CPU选用和利时LM3109 PLC控制器；触摸屏通过扩展的LM3331通讯模块走RS232串口线通过标准MODBUS协议与CPU进行通讯。现场数据采集仪表通过直接模拟量输入借口或RS485通讯的方式和CPU之间交换数据。现场机和上位机通过GPRS串口透明传输模块以无线方式交互控制方式。

图3 系统配置图

4.2控制系统硬件
4.2.1 GPRS串口透明传输模块
GPRS串口透明传输模块支持900/1800 MHz系统，提供RS-232接口，支持各种非TCP/IP终端设备数据的透明传输，如各种数据采集设备、图片监控设备、POS/ATM终端、PLC设备等，可广泛应用于数据采集、监控、数据记录、遥感勘测、POS/ATM等各种串行数据端口的远程设备与服务器的连接和数据通信。
4.2.2 PLC选型
本系统采用LM系列PLC控制，配置1个CPU模块LM3109、1个6通道模拟量输入/2通道模拟量输出/1路MODBUS slave通讯模块和1个8通道模拟量输入模块LM3313。
1）CPU模块：LM3109模块的额定工作电压为AC220V，自带40点I/O，提供24路DC24V输入/16路继电器输出处理。具有1个RS232和1个RS485通讯接口，支持专有协议（仅RS232）/Modbus RTU协议/自由协议。
2）通讯扩展模块：LM3331额定工作电压24VDC，提供6路电压/电流信号输入、2路电压信号输出处理和1路MODBUS通讯，支持MODBUS RTU从站协议（功能码01/02/03/04/05/06/15/16），通信接口RS232/RS485可选。
3）模拟量扩展模块：LM3331模块提供8通道模拟量输入通道，输入范围-10V-10V、-20mA-20mA可选，精度可达0.5%FS。主要完成现场模拟量的输入、采集与处理工作。
4.2.3 显示单元
显示单元采用和利时HT6720T系列触摸屏，配以监控组态软件来完成。能显示所连接检测仪表的实时数据、小时均值、日均值和月均值，也能显示污染物的小时总量、日总量和月总量。图4-图5为显示单元监控画面。

5 结束语
本文介绍了基于GPRS网络技术的PLC远程监控技术应用于污染源在线监控系统的设计方案，并给出了实时性和性关键问题的解决方法，通过应用GPRS无线通信技术，实现了PLC远程实时监控和调试。系统采用GPRS网络具备较好的性，使抗干扰能力强，保证了系统的性，该方案使控制系统地成为企业整个IT架构的一部分，提高企业的经济效益。同时，本文对远程以及其它无人值守的系统均有一定的实用和指导意义。

1　引言
喷砂机是空气输送机械的范畴。是在管道内利用压缩空气将粉状颗粒（直径1~4mm）物料从一处输送到另一处，由动能转化为势能的过程中，使高速运动着的砂粒冲刷物体表面，对工件表面进行微观切削或冲击，达到改善物体表面质量的作用。以实现对工件的除锈、除漆、除表面杂质，表面强化及各种装饰性处理。

喷砂机广泛应用于船舶、飞机、冶金、矿山、铁路、桥梁、化工、车辆及重型机械工业制造中各种金属构件及焊接表面。同时又是对非金属（玻璃、塑料等）表面，装饰、雕刻的理想设备。它大限度地利用了空气输送机械的输送、配置空间广阔、传输距离大、便于集中控制的优点，同时具备了结构简单、操作容易的特点。其缺点是扬尘大，需配置一套空气压缩设备，投资高，动力消耗大。

目前国内广泛采用开放式的喷砂作业, 在喷砂作业的同时, 砂粒冲击金属表面后与锈蚀物或废旧涂料一起扬入周围环境, 既浪费大量砂料又会造成环境污染, 粉尘大大标，严重损害了操作人员的身体; 而本文介绍的喷砂机采用循环式喷砂设备既克服了开放式喷砂工艺扬尘的缺点, 又使砂料可循环使用降低了作业成本。同时本文介绍喷砂机通过和利时公司的LM系列 PLC控制步进电机、伺服电机和各个阀门等设备，喷砂参数可以通过触摸屏进行设定，实现了全自动喷砂，整个系统具有生产，节约能源，降以及表面处理均质性好等特点。

2　喷砂机原理和结构
喷砂机是磨料射流的中应用广泛的产品，喷砂机一般分为干喷砂机和液体喷砂机两大类，干喷砂机又可分为吸入式和压入式两类。

吸入式干喷砂机一般由六个系统组成，即结构系统、介质动力系统、管路系统、除尘系统、控制系统和辅助系统。吸入式干喷砂机是以压缩空气为动力，通过气流的高速运动在喷内形成的负压，将磨料通过输砂管吸入喷并经喷嘴射出，喷射到被加工表面，达到预期的加工目的。

压入式干喷砂机一般由四个系统组成，即压力罐、介质动力系统、管路系统、控制系统。压入式干喷砂机是以压缩空气为动力，通过压缩空气在压力罐内建立的工作压力，将磨料通过出砂阀压入输砂管并经喷嘴射出，喷射到被加工表面达到预期的加工目的。

液体喷砂机相对于干式喷砂机来说，大的特点就是很好地控制了喷砂加工过程中粉尘污染，改善了喷砂操作的工作环境。一个完整的液体喷砂机一般由五个系统组成，即结构系统、介质动力系统、管路系统、控制系统和辅助系统。液体喷砂机是以磨液泵作为磨液的供料动力，通过磨液泵将搅拌均匀的磨液（磨料和水的混合液）输送到喷内。压缩空气作为磨液的加速动力，通过输气管进入喷，在喷内，压缩空气对进入喷的磨液加速，并经喷嘴射出，喷射到被加工表面达到预期的加工目的。在液体喷砂机中，磨液泵为供料动力，压缩空气为加速动力。

石油焦是预焙阳生产的原料，但石油焦不能直接用于预焙阳生产。因为原料石油焦中含有一定量的水分、挥发分;微观结构不规整，存在着很多缺陷，表现为导电性和抗氧化性很差，密度和机械强度低。水分的存在使成型生产过程中焦炭的破碎，筛分和磨粉困难，甚至无法进行。如果物料在混捏前不能除去水分，还会影响混捏效果，是糊料塑性变差，导致成型后的生块产生汽包和裂纹。而挥发分在成型过程中无法排除，在焙烧时以大量气体形式排出，并伴随着焦炭本身体积的高度收缩，使焙烧制品产生大量的裂纹和变形废品，保证不了焙烧制品质量的合格率。因此，原料石油焦在进入成型工序前经过锻烧。所谓缎烧，就是为改善碳质原料的理化性能，以满足生产需要而进行的高温热处理过程。锻烧的目的，就是要排除原料石油焦中的水分和挥发分，增大焦炭的密度和机械强度，提高其导电性和抗氧化性，以满足预焙阳生产的需要。锻烧过程的物料流动如图1所示。

3 自动化控制系统设计
炭素煅烧上料排料控制系统采用单机配置的HOLLiAS LK系列PLC完成原料破碎、煅烧炉上料及排料的功能，PLC置于程控室。对系统过程的工艺参数、电气参数和设备运行状态进行监测、控制、联锁和报警以及报表打印，通过使用一系列通讯链，完成整个工艺流程所必需的数据采集，数据通讯，顺序控制，时间控制，回路调节及上位监视和管理作用。
整个系统主干传输网采用100Mbps工业以太网，支持IEEE802.3规约和标准的TCP/IP协议；也可采用工业级控制局域网，该控制网具备确定性和可重复性及I/O共享，实现数据的高速传输和实时控制。
整个系统由1个控制室、1个现场PLC控制站组成。现场PLC控制站由HOLLiAS LK系列可编程序控制器（PLC）系统及检测仪表组成，对炭素煅烧上料排料过程进行分散控制；再由控制室上位机实行集中监控管理。控制室上位机与PLC控制站之间的数据通讯采用高速的、实时的工业以太网，通讯速率为100Mbps，传输介质为屏蔽双绞线。
现场的PLC控制站为单机控制器，PLC采集现场信号，然后通过工业以太网与控制监控计算机进行数据通信，控制方式采用“全开放全分布”方式。

管理级（控制室）
管理级是系统的部分，完成对炭素原料粉碎、煅烧上料和煅后排料三部分的管理和控制 ，并实现厂级的办公自动化。管理级提供人机接口，是整个控制系统与外部信息交换的界面 。
      考虑到管理层功能结构的层次性和可分割性，采用客户/服务器（Client/Server）的体系结构。服务器具有远程控制操作功能、状态显示功能、数据处理功能、报警功能、报表功能、通讯功能和冗余功能等。控制室中设备包括：一台安装和利时公司FacView监控组态软件的冗余服务器作为上位机。生产管理人员可在办公室实时监视现场的运行情况。这种配置的主要的优点是保证数据的完整性和监控
操作的连续性。这种配置的大优点是的降低投资成本。
控制级（PLC控制站）
控制级是实现系统功能的关键，也是管理级与现场级之间的枢纽层。因此，控制级采用以和利时公司、高性的HOLLiAS LK系列PLC为主的控制系统，其主要功能是接受管理层设置的参数或命令，对炭素生产过程进行控制，同时将现场状态输送到管理层。
LK系列PLC的CPU模块上集成多种通信接口，包括冗余以太网接口、冗余PROFIBUS-DP总线接口、串口，控制级PLC系统通过高速冗余工业以太网与管理级上位机进行通信。另外，CPU模块作为PROFIBUS-DP主站，与远程分布式智能I/O通过冗余的PROFIBUS-DP进行数据通信。
LK系列PLC模块接线端子集成在背板上，与模块本体分离，且所有模块均支持带电插拔，因此维护人员在维修时换模块非常方便、快捷。
现场控制级接受生产管理级的调度，但并不依赖于生产管理级而运行：若监控计算机出现故障或者并没有投入使用或者通信网络出现故障，现场控制站仍继续正常工作，对整个工艺过程没有影响。
现场级
现场级是实现系统功能的基础。现场级主要由检测仪表（如料位计、传感器等）、控制设备等组成。其功能主要是对系统设备的状态、传感器参数进行监测，并把监测到的数据上传；接受控制级的指令对执行机构进行控制。
将现场控制箱上的“就地/远程”旋钮切换至“就地”位置，通过箱上的“启动/停止”按钮实现就地手动控制。

4 工艺控制策略
炭素生产煅烧环节加料排料自动控制系统共分为三个控制部分：原料破碎控制系统、上料控制系统和排料控制系统。炭素生产煅烧环节加料排料自动控制系统控制方式设计为现场设备就地手动控制、远程手动控制、程序自动控制三种控制模式。三种模式的级别由高到低依次为就地手动控制、远程手动控制、程序自动控制。
4.1 原料破碎控制系统
原料破碎控制系统中由东线和西线组成，两条线分别将破碎得到的原料装入1、2号原料仓和3、4号原料仓。东西两条线相同，是分别控制的，互不影响。每条线的的主要设备有振动给料机、两个振仓器、原料破碎机、输送皮带机、除铁器、斗式提升机、三通阀和两个原料仓。系统的控制要求遵循如下原则：
破碎给料原则
1） 流程预启：进行流程选择，并启动相应流程上的预启动设备，做好启动准备。即将所有设备现场控制箱的现场控制箱上的“就地/远程”旋钮切换至“远程”位置。并将上位机操作界面的“自动/手动”旋钮切换至“自动”位置；
2） 流程启动：接收到流程启动允许信号后，系统主设备按逆原料流方向延时顺序启动。即将上位机操作界面的自动启动按钮按下后系统按照如下顺序启动设备：根据石油焦储存仓的料位检测情况判断要料状态→三通阀选择下料方向→斗式提升机启动→除铁器启动→输送皮带机启动→双齿破碎机启动→电机振动给料机启动→双齿破碎机料仓振仓器启动。
3） 流程停止：停止指令下达后，系统主设备按顺原料流方向延时顺序停止。根据石油焦储存仓的料位检测情况判断停止上料→双齿破碎机料仓振仓器停止→电机振动给料机停止→双齿破碎机停止→输送皮带机停止→除铁器停止→斗式提升机停止；
4） 故障联锁停机：当所选流程上的系统主设备发生故障时，立即联锁跳停设备故障点上游（逆原料流方向）的主设备；
4.2 上料控制系统
上料控制系统负责将原料仓中的原料输送到煅烧炉，在上料控制系统中分为加料小车的自动控制和皮带输送自动控制两部分。在小车自动控制中分为南线和北线两条相同的加料线。南线和北线是单控制的，互不影响，小车按照周期为煅烧炉加料。小车的位置和料位状态影响皮带输送的启动和停止。上料控制系统的主要设备有：加料小车四个、接料皮带机两个、接料皮带分料阀两个、提升机两台、提升机通阀一个、仓底皮带机一个和分料器四个。系统控制要求遵循以下原则：
上料原则
1） 流程预启：进行流程选择，并启动相应流程上的预启动设备，做好启动准备。即将所有设备现场控制箱的现场控制箱上的“就地/远程”旋钮切换至“远程”位置。并将上位机操作界面的“自动/手动”旋钮切换至“自动”位置；
2） 流程启动：接收到流程启动允许信号后，系统主设备按逆输料流向延时顺序启动。即将上位机操作界面的自动启动按钮按下后系统按照如下顺序启动设备：根据加料车定位检测情况、料车内料位检测情况综合判断要料状态→接料皮带机启动→接料皮带分料阀开启→斗式提升机启动→提升机前输送皮带机启动→螺旋输送机启动。
3） 流程停止：停止指令下达后，系统主设备按顺输料流方向延时顺序停止。根据加料车定位检测情况、料车内料位检测情况综合判断要料状态→螺旋输送机停止→输送皮带机停止→斗式提升机停止→接料皮带分料阀关闭→接料皮带机停止。
4） 故障联锁停机：当所选流程上的系统主设备发生故障时，立即联锁跳停设备故障点上游（逆输料流向）的主设备；
4.3 排料控制系统
排料控制系统负责将煅烧炉中的煅烧后的料排出送往成品仓。排料过程中，排料阀会周期性排料，排料的运行时间和停止时间可以在上位操作界面中输入。排料控制系统的主要设备有：排料阀八个、粉料输送机八个、提升机两台、提升机后三通阀一个、仓皮带机一个和原料仓两个。系统控制要求遵循以下原则：
排料原则
1） 流程预启：进行流程选择，并启动相应流程上的预启动设备，做好启动准备。即将所有设备现场控制箱的现场控制箱上的“就地/远程”旋钮切换至“远程”位置。并将上位机操作界面的“自动/手动”旋钮切换至“自动”位置；
2） 流程启动：接收到流程启动允许信号后，系统主设备按逆排料流方向延时顺序启动。即将上位机操作界面的自动启动按钮按下后系统按照如下顺序启动设备：根据成品仓料位情况控制三通阀的排料方向→仓皮带机启动→根据提升机前粉料阀的状态判定提升机的启动→粉料输送机启动→排料阀排料。
3） 排料流程：在设备启动以后，排料阀按照预先设定的周期进行排料，排料时间和停止排料时间可以在上位操作界面进行设定，排料停止的时间内，除排料阀关闭外，其他设备均正常运行。
4） 流程停止：停止指令下达后，系统主设备按顺排料方向延时顺序停止。排料阀停止排料→粉料输送机停止→提升机停止→仓皮带机停止。
5） 故障联锁停机：当所选流程上的系统主设备发生故障时，立即联锁跳停设备故障点上游（逆排料方向）的主设备；

5 系统功能
显示功能
具有多窗口的报警画面、趋势图、指导画面、控制画面、参数修改画面、故障诊断画面、动态画面等各种监视画面。调用任一画面的击键次数不大于3次，任何LCD画面能在1秒的时间内显示出来。任何操作指令均在1秒或短的时间内被执行，从发出操作指令到返回信号输入至LCD上显示的总 时间小于2秒。
功能
分别设定操作员和系统员的进入口令。在运行环境下，屏蔽bbbbbbs所有热键，从而锁定系统自由进出。系统上电后自动恢复运行状态。在多重上位机监控平台时设定操作站的级保证控制室内操作站与现场人机接口同时操作的性。
历史数据管理
对所有采集数据任意设定存取间隙和存取方式。
打印报表
按用户定义的报表格式进行定时、报警和随机打印。
事件记录
事件和内部时钟可按时间顺序区分和管理，并可及时显示和打印。
定期记录包括交接班记录、日报、和月报。对交接班记录和日报，系统在每一小时的时间间隔内，提供200个预选变量的记录。月报，则在每的时间间隔内，提供200个预选变量的记录。在每一个交接班后，或每结束时，或每一个月结束时，应自动进行记录打印。或根据运行人员指令召唤打印。
系统记录运行人员在室进行的所有操作项目及每次操作的时间。通过对运行人员操作行为的准确记录，可便于分析运行人员的操作意图，分析事故原因。监控TAG及调试：
采用结构化TAG定义。既可通过TAG定义随时修改每个测点的有效状态、报警管理、历史数据、死区与PLC通讯参数等，同时按修改实时数据库的TAG值来执行调试操作。
数据库接口与数据通讯
具备开放性的实时数据可接受任何任务的访问并与其交换数据。系统具备复制和分发功能，将信息分送给其它的通用数据库应用程序，同时应支持SQL、ODBC或OLE DB的应用程序。所有数据可用符号代表，如：VAVLE、MOTOR等，需要时可对变量的每次改变进行监视和处理。
在一台操作员站上生成的任何显示画面和趋势图等，均应能通过网络加载到另一台操作员站。程控系统PLC控制程序的组态和修改应可在水系统PLC网络控制系统的工程师站上进行，并通过网络下载到程序控制系统的PLC中。通过网络，操作员站能调出系统内任一PLC站的系统组态信息和有关数据，还可以使买方人员将组态的数据从操作员站下载到PLC站。此外，当重新组态的数据被确认后，系统能自动地刷新其内存。
控制操作功能
可按组态通过鼠标画面上的对象进行开关或增减操作。回路响应时间不大于2秒。
控制系统采用程控、远控、就地控制相结合的方式，对于电动门、气动门、泵、风机等控制对象除了在控制室进行远方控制外，保留就地操作手段。
对于程序控制系统具有自动、半自动、步操、键操、及就地手操五种操作方式。在手动方式下操作员启停电动机、开关阀门及其它设备时，LCD画面应提供操作指导。
现场设备故障，影响程控前进时，在满足相关约束下，运行人员干预可进行跳步操作。
设备处于就地操作方式时，上位机操作无效。

6 系统特点
编程特点

本系统中具有控制设备多，控制设备类型相似，控制条件复杂且相似设备控制条件相差较大的特点。根据系统的特点，采用LK系列PLC进行控制时，根据PowerPro编程语言多样，配合灵活的特点，采用结构化编程，系统采 用9个功能块和1个主程序进行控制